特表 2022-510527 グラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公表特許公報(A)

(11)【公表番号】

(43)【公表日】2022-01-27

(54)【発明の名称】グラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置

(51)【国際特許分類】

   H01L 23/36 20060101AFI20220120BHJP

【ＦＩ】

H01L23/36 D

【審査請求】有

【予備審査請求】未請求

(21)【出願番号】P 2020561719

(86)(22)【出願日】2020-03-10

(85)【翻訳文提出日】2020-11-02

(86)【国際出願番号】 CN2020078635

(87)【国際公開番号】W WO2021098086

(87)【国際公開日】2021-05-27

(31)【優先権主張番号】201911130092.4

(32)【優先日】2019-11-18

(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN

(81)【指定国・地域】

(71)【出願人】

【識別番号】520360187

【氏名又は名称】スージョウ カンロニクス エレクトロニック テクノロジー カンパニー リミテッド

(71)【出願人】

【識別番号】520360198

【氏名又は名称】シェンジェン ハンファ ティーエム テクノロジー カンパニー リミテッド

(74)【代理人】

【識別番号】100166372

【弁理士】

【氏名又は名称】山内 博明

(74)【代理人】

【識別番号】100115451

【弁理士】

【氏名又は名称】山田 武史

(72)【発明者】

【氏名】グゥオ マーズ

(72)【発明者】

【氏名】フゥァン ダニエル

(72)【発明者】

【氏名】チェン ウェンビン

(72)【発明者】

【氏名】ヤン ウィリアム

【テーマコード（参考）】

5F136

【Ｆターム（参考）】

5F136BC07

5F136FA25

5F136FA51

5F136FA63

5F136FA71

5F136FA82

5F136GA12

(57)【要約】

【課題】相対的に高い熱伝導係数の熱伝導シートを得て、熱伝導シートの熱伝導効率を大きく向上させる。
【解決手段】熱伝導シートの熱伝導係数を向上させるために、第一のブロックをプレスする第一の型と、前記第一の型によりプレスされた第一のブロックを複数回プレスする第二の型とを備えるグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置を提供する。本発明に係る装置により製造された熱伝導シートは、第二の型を複数回繰り返して利用して、前記第四のブロックを配向して配列する。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第一のブロックをプレスする第一の型と、
前記第一の型によりプレスされた第一のブロックを複数回プレスする第二の型と、
を備えることを特徴とするグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項2】

前記第一の型に第一のダイスペースが設けられ、前記第一のダイスペースに開口端をカバーする第一のカバーが設けられ、前記第一のカバーと前記第一の型とは、第一のブロックのプレスに用いる、ことを特徴とする請求項１に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項3】

前記第二の型は、その一面に第二のダイスペースが設けられ、前記第二のダイスペースに開口端をカバーする第二のカバーが設けられ、
前記第二のカバーの前記第二のダイスペースに近い一面に厚さ制限ブロックが設けられ、前記厚さ制限ブロックは、前記第二のダイスペース内にクランプされるように用いられる、ことを特徴とする請求項１に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項4】

前記第一のブロックは、高熱伝導性の混合物によって製造されたものであり、前記高熱伝導性の混合物は、基体樹脂と、炭素繊維と、熱伝導性粉体とを含有する、ことを特徴とする請求項１に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項5】

前記第二のダイスペースは、凹凸形をしており、且つ、両側に開口を有し、両側の開口に可動式の厚さ制限ブロックを設け、第二の型における第二のダイスペースの幅は、第一の型の幅と同じである、ことを特徴とする請求項３に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項6】

操作テーブル、反転装置及び切断テーブルをさらに備え、前記第一の型、第二の型、反転装置及び切断テーブルはいずれも前記操作テーブルの上面に設けられ、前記操作テーブルは下に支え脚が設けられた平板構造をしており、
前記反転装置は前記第一の型及び前記第二の型の片側に設けられ、前記切断テーブルは前記反転装置の片側に設けられ、前記切断テーブルには切断板が設けられ、前記切断板は前記第二の型の近くに設けられ、
前記反転装置は前記第二の型を反転して前記切断板上に伏せられ、前記切断テーブルは前記切断板に置かれた第一のブロックを切断する、ことを特徴とする請求項１に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項7】

前記反転装置は、反転駆動装置、チェーンホイール、第一の回転軸、及びフラップを備え、
前記反転駆動装置は、第二の固定ロッドによって前記操作テーブルの上面に立ち上げられ、前記反転駆動装置の伸縮端に第一の接続棒が接続され、前記第一の接続棒の他端にチェーンが接続され、前記チェーンの第一の接続棒から離れた一端が前記チェーンホイールの周方向における一つの歯車に固定され、
前記チェーンホイールの軸方向の中心に第一の回転軸が接続され、前記第一の回転軸の両端が第一の固定板によって前記操作テーブルに立ち上げられ、前記第一の固定板に前記第一の回転軸を回転させるための貫通孔が設けられ、
前記第一の回転軸の前記第二の型の近くの一端に延長端が設けられ、前記延長端の前記第一の固定板から離れた一端にフラップが接続され、さらに、ばねが前記延長端をカバーして設けられ、前記ばねは一端が前記第一の固定板の外側面に固定され、他端がフラップに固定され、
前記フラップの前記ばねから離れた一端にクランプ駆動装置が接続され、前記クランプ駆動装置の伸縮端にモールドクランプが接続され、前記モールドクランプは、前記第二の型を締めたり緩めたりすることに用いられる、ことを特徴とする請求項６に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項8】

前記モールドクランプは、第三の接続棒、接続台及びクランプ部材を備え、
前記接続台は、前記クランプ部材と第三の接続棒とを接続するために用いられ、前記第三の接続棒の接続台から離れた一端にクランプ駆動装置が接続され、
前記クランプ部材は、前記接続台の両側に対称的に設けられ、第二の型を締めたり緩めたりするものであって、前記クランプ部材及び前記接続台の外側に枠体が設けられ、前記枠体は前記クランプ部材と前記接続台とを一体的に取り付けるものであって、
前記クランプ部材は、第一の治具用ブロック、第二の治具用ブロック及び第二の接続棒を備え、前記第一の治具用ブロックの一端に治具ヘッドが設けられ、他端に第一の可動溝が設けられ、前記第二の治具用ブロックの一端に第二の可動溝が設けられ、他端に前記接続台が可動に接続され、
前記第一の可動溝及び前記第二の可動溝内に第二の接続棒が設けられ、前記第二の接続棒が接続軸によって前記第一の可動溝及び前記第二の可動溝内に回転可能に接続され、
前記第一の治具用ブロックと前記第二の治具用ブロックにそれぞれ二つの接続軸が設けられ、前記接続軸が前記枠体の内壁に固定され、
一つの接続軸が前記第二の接続棒を第一の可動溝及び第二の可動溝内を移動するために用いられ、もう一つの接続軸は前記第一の治具用ブロックと第二の治具用ブロックとを前記接続軸で回転させるために用いられ、前記第一の治具用ブロックと前記第二の治具用ブロックとを回転させるための接続軸は、前記接続台の近くに設けられ、
前記第二の治具用ブロックの前記第二の接続棒から離れた一端に接続管が設けられ、前記接続台内に第二の回転軸が設けられ、前記接続管は前記第二の回転軸の周壁上をカバーして回転可能に設けられ、前記接続台の内部に第三の可動溝が設けられ、前記第三の可動溝は前記第二の治具用ブロックを前記接続台の両側で回転させるものである、ことを特徴とする請求項７に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項9】

前記切断テーブルは、接続棒部材、台座及びスライスナイフヘッドを備えて、前記台座の下面が前記第一のスライドレールにスライド可能に設けられ、
前記第一のスライドレールの一端に前記切断板が接続され、前記台座の前記切断板から離れた一面に、切断テーブル駆動装置を接続するための第九の接続棒が設けられ、
前記台座の前記第九の接続棒に近い一端に、第三の回転軸が貫通して回転可能に設けられ、前記第三の回転軸の一端にモーターが接続され、他端が第四の接続棒の一端に接続され、前記第四の接続棒の他端に第五の接続棒の一端が回転可能に接続され、
前記第五の接続棒の他端に第六の接続棒の一端が回転可能に接続され、前記第六の接続棒の他端に第八の接続棒が接続され、
前記台座の前記切断板に近い一面の頂部が外に伸びて、スライスナイフヘッド位置制限台が設けられ、前記台座の頂部に接続棒位置制限台が設けられ、
前記接続棒位置制限台は、三角形構造をして、前記三角形構造の前記台座から離れた一端の外側に第七の接続棒が回転可能に設けられ、前記第七の接続棒の他端が前記第六の接続棒の中央位置に回転可能に接続される、ことを特徴とする請求項６に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【請求項10】

前記切断板の底部には、さらにガスケットが設けられ、前記ガスケットの上面に第二のスライドレールが設けられ、
前記切断板の下面に、前記第二のスライドレール内を往復移動するローラーが間隔を空けて設けられ、
前記切断板の中央を可動室が貫通し、前記可動室の上面と下面とのいずれにもラック板が設けられ、前記第九の接続棒はねじとして設けられ、前記台座に前記第九の接続棒のねじ山と適合するためのねじ穴が設けられ、
前記第九の接続棒の押しモーターから離れた一端に第四の回転軸が回転可能に接続され、前記第四の回転軸の前記第九の接続棒から離れた一端に回転ディスクが固定され、前記回転ディスクに噛合歯が設けられ、前記噛合歯が前記回転ディスクの周方向の外壁に間隔に配置され、
前記噛合歯は、前記回転ディスクの周方向の外壁に位置する分布角度が１００°～１３５°である、ことを特徴とする請求項９に係るグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、熱伝導シートの製造装置の技術分野に関して、とくにグラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置に関する。
背景技術

【0002】

ビッグデータ、５Ｇ、ＡＩ、モノのインターネット等の迅速な発展に伴って、電子部品の熱源出力が高まっている。放熱に対する要求が向上するにつれ、断面熱伝導材料の熱伝導効率に対する要求が高まっている。通常の熱伝導シートは、熱伝導の機能に対する要求を満たすことができなくなるため、放熱に対する要求を満たすように、熱伝導係数がより高い熱伝導ガスケットが要望されている。グラフェンファイバーは、その材料そのものの優れた熱伝導係数に起因して、熱伝導ガスケットの製造に用いられている。

【0003】

普通の熱伝導シートでは、通常、無機粉体の充填量の高い状況があるが、高充填は、ガスケットの可撓性、靭性、弾性等の物理性能が劣るという問題を生じる。アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ホウ素等のような従来の充填粉体は、熱伝導係数がいずれも３００Ｗ／ｍｋ以下であり、充填して製造された熱伝導シートの熱伝導係数が、一般的に、１０Ｗ／ｍｋ以下である。その熱伝導係数が８Ｗ／ｍｋを超えると、熱伝導シートの耐熱性、安定性がいずれも劣る。そのため、熱伝導シートの熱伝導性能を向上することが困難である。

【発明の概要】

【0004】

本発明は、高い熱伝導係数の熱伝導シートを製造するために、グラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置を提供する。

【0005】

グラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置は、
第一のブロックをプレスする第一の型と、
前記第一の型によりプレスされた第一のブロックを複数回プレスする第二の型と、を備える。

【0006】

前記第一の型に第一のダイスペースが設けられ、前記第一のダイスペースに開口端をカバーする第一のカバーが設けられ、前記第一のカバーと前記第一の型とは第一のブロックのプレスに用いることが好ましい。

【0007】

前記第二の型は、その一面に第二のダイスペースが設けられ、前記第二のダイスペースに開口端をカバーする第二のカバーが設けられ、前記第二のカバーの前記第二のダイスペースに近い一面に厚さ制限ブロックが設けられ、前記厚さ制限ブロックは、前記第二のダイスペース内にクランプされるように用いられることが好ましい。

【0008】

前記第一のブロックは、高熱伝導性の混合物によって製造されたものであり、前記高熱伝導性の混合物は、基体樹脂と、炭素繊維と、熱伝導性粉体とを含有することが好ましい。

【0009】

前記第二のダイスペースは、凹凸形をしており、且つ、両側に開口を有し、両側の開口に可動式の厚さ制限ブロックを設けてもよい。第二の型における第二のダイスペースの幅は、第一の型の幅と同じである。

【0010】

操作テーブル、反転装置及び切断テーブルをさらに備え、前記第一の型、第二の型、反転装置及び切断テーブルはいずれも前記操作テーブルの上面に設けられ、前記操作テーブルは下に支え脚が設けられた平板構造をしており、
前記反転装置は前記第一の型及び前記第二の型の片側に設けられ、前記切断テーブルは前記反転装置の片側に設けられ、前記切断テーブルには切断板が設けられ、前記切断板は前記第二の型の近くに設けられ、
前記反転装置は前記第二の型を反転して前記切断板上に伏せられ、前記切断テーブルは前記切断板に置かれた第一のブロックを切断することが好ましい。

【0011】

好ましくは、前記反転装置は、反転駆動装置、チェーンホイール、第一の回転軸及びフラップを備え、
前記反転駆動装置は、第二の固定ロッドによって前記操作テーブルの上面に立ち上げられ、前記反転駆動装置の伸縮端に第一の接続棒が接続され、前記第一の接続棒の他端にチェーンが接続され、前記チェーンの第一の接続棒から離れた一端が前記チェーンホイールの周方向における一つの歯車に固定され、
前記チェーンホイールの軸方向の中心に第一の回転軸が接続され、前記第一の回転軸の両端が第一の固定板によって前記操作テーブルに立ち上げられ、前記第一の固定板に前記第一の回転軸を回転させるための貫通孔が設けられ、
前記第一の回転軸の前記第二の型の近くの一端に延長端が設けられ、前記延長端の前記第一の固定板から離れた一端にフラップが接続され、さらに、ばねが前記延長端をカバーして設けられ、前記ばねは一端が前記第一の固定板の外側面に固定され、他端がフラップに固定され、
前記フラップの前記ばねから離れた一端にクランプ駆動装置が接続され、前記クランプ駆動装置の伸縮端にモールドクランプが接続され、前記モールドクランプは前記第二の型を締めたり緩めたりすることに用いられる。

【0012】

好ましくは、前記モールドクランプは、第三の接続棒、接続台及びクランプ部材を備え、前記接続台は、前記クランプ部材と第三の接続棒とを接続するために用いられ、前記第三の接続棒の接続台から離れた一端にクランプ駆動装置が接続され、
前記クランプ部材は、前記接続台の両側に対称的に設けられ、第二の型を締めたり緩めたりするものであって、前記クランプ部材及び前記接続台の外側に枠体が設けられ、前記枠体は前記クランプ部材と前記接続台とを一体的に取り付けるものであって、
前記クランプ部材は、第一の治具用ブロック、第二の治具用ブロック及び第二の接続棒を備え、前記第一の治具用ブロックの一端に治具ヘッドが設けられ、他端に第一の可動溝が設けられ、前記第二の治具用ブロックの一端に第二の可動溝が設けられ、他端に前記接続台が可動に接続され、
前記第一の可動溝及び前記第二の可動溝内に第二の接続棒が設けられ、前記第二の接続棒が接続軸によって前記第一の可動溝及び前記第二の可動溝内に回転可能に接続され、
前記第一の治具用ブロックと前記第二の治具用ブロックとにそれぞれ二つの接続軸が設けられ、前記接続軸が前記枠体の内壁に固定され、
一つの接続軸が前記第二の接続棒を第一の可動溝及び第二の可動溝内を移動するために用いられ、もう一つの接続軸は前記第一の治具用ブロックと第二の治具用ブロックとを前記接続軸で回転させるために用いられ、前記第一の治具用ブロックと前記第二の治具用ブロックとを回転させるための接続軸は、前記接続台の近くに設けられ、
前記第二の治具用ブロックの前記第二の接続棒から離れた一端に接続管が設けられ、前記接続台内に第二の回転軸が設けられ、前記接続管は前記第二の回転軸の周壁上をカバーして回転可能に設けられ、前記接続台の内部に第三の可動溝が設けられ、前記第三の可動溝は前記第二の治具用ブロックを前記接続台の両側で回転させるものである。

【0013】

好ましくは、前記切断テーブルは、接続棒部材、台座及びスライスナイフヘッドを備え、前記台座の下面が前記第一のスライドレールにスライド可能に設けられ、
前記第一のスライドレールの一端に前記切断板が接続され、前記台座の前記切断板から離れた一面に、切断テーブル駆動装置を接続するための第九の接続棒が設けられ、
前記台座の前記第九の接続棒に近い一端に、第三の回転軸が貫通して回転可能に設けられ、前記第三の回転軸の一端にモーターが接続され、他端が第四の接続棒の一端に接続され、前記第四の接続棒の他端に第五の接続棒の一端が回転可能に接続され、
前記第五の接続棒の他端に第六の接続棒の一端が回転可能に接続され、前記第六の接続棒の他端に第八の接続棒が接続され、
前記台座の前記切断板に近い一面の頂部が外に伸びて、スライスナイフヘッド位置制限台が設けられ、前記台座の頂部に接続棒位置制限台が設けられ、
前記接続棒位置制限台は、三角形構造をして、前記三角形構造の前記台座から離れた一端の外側に第七の接続棒が回転可能に設けられ、前記第七の接続棒の他端が前記第六の接続棒の中央位置に回転可能に接続される。

【0014】

好ましくは、前記切断板の底部には、さらにガスケットが設けられ、前記ガスケットの上面に第二のスライドレールが設けられ、
前記切断板の下面に、前記第二のスライドレール内を往復移動するローラーが間隔を空けて設けられ、
前記切断板の中央を可動室が貫通し、前記可動室の上面と下面とのいずれにもラック板が設けられ、前記第九の接続棒はねじとして設けられ、前記台座に前記第九の接続棒のねじ山と適合するためのねじ穴が設けられ、
前記第九の接続棒の押しモーターから離れた一端に第四の回転軸が回転可能に接続され、前記第四の回転軸の前記第九の接続棒から離れた一端に回転ディスクが固定され、前記回転ディスクに噛合歯が設けられ、前記噛合歯が前記回転ディスクの周方向の外壁に間隔に配置され、
前記噛合歯は、前記回転ディスクの周方向の外壁に位置する分布角度が１００°～１３５°である。

【発明の効果】

【0015】

炭素繊維、グラファイトシート、グラフェン等の繊維類やシート類の炭素材料は、材料自体の熱伝導係数が非常に優れる。炭素繊維の軸方向における熱伝導係数を、６００Ｗ／ｍｋ～１２００Ｗ／ｍｋとすることができ、シート形のグラフェンでは、平面上における熱伝導係数を理論的に５０００Ｗ／ｍｋとすることができる。この種類のような炭素材料は、熱伝導シートにきちんと配列して分布することができると、その熱伝導効率が粉体充填よりも高くなり、熱伝導性能を大きく向上させることができる。本発明により提供される熱伝導シートを製造する方法により得られた熱伝導シートは、第二の型を複数回繰り返して利用して前記第四のブロックを配向配列することで、相対的に高い熱伝導係数の熱伝導シートを得て、熱伝導シートの熱伝導効率が大きく向上する。

【0016】

本発明のそのほかの特徴及び長所は、以下、明細書に記載されており、且つ、その一部は明細書から明らかとなり、又は、本発明が実施できることが理解される。本発明の目的及びそのほかの長所は、明細書、特許請求の範囲、及び図面における特定の構造により達成及び獲得される。

【図面の簡単な説明】

【0017】

以下、図面及び実施例を参照しながら、本発明の技術方案をさらに具体的に説明する。図面は、本発明をより理解するためのものであり、且つ、明細書の一部を構成して、本発明の実施例とともに本発明を説明することに用いられ、本発明を制限するものではない。図面は、以下のとおりである。

【0018】

【図1】本発明の第一の型の構造模式図である。

【図2】本発明の第二の型の構造模式図である。

【図3】本発明の熱伝導シートの製造様態の構造模式図。

【図4】本発明の配向化した熱伝導シートの電子顕微鏡の写真である。

【図5】本発明の操作テーブルの平面図である。

【図6】本発明の反転装置の構造模式図である。

【図7】本発明のモールドクランプの斜視図である。

【図8】本発明のモールドクランプ枠体の構造模式図である。

【図9】本発明の接続台の構造模式図である。

【図10】本発明の切断テーブルの構造模式図である。

【図11】本発明の制御回路の模式図である。

【図12】本発明のガスケットの構造模式図である。

【符号の説明】

【0019】

１ 第一の型
２ 第一のダイスペース
３ 第一のブロック
４ 第一のカバー
５ 第二の型
６ 第二のダイスペース
７ 第二のカバー
８ 第二のバー状ブロック
９ 第三のバー状ブロック
１０ 第四のブロック
１１ 第五のブロック
１２ 厚さ制限ブロック
１３ 操作テーブル
１４ 反転駆動装置
１５ 第一の接続棒
１６ チェーン
１７ チェーンホイール
１８ クランプ駆動装置
１９ ばね
２０ フラップ
２１ モールドクランプ
２２ 第一の回転軸
２３ 第一の固定ロッド
２４ 第一のスライドレール
２５ 第二の固定ロッド
２６ 切断テーブル
２７ 切断板
２８ 治具ヘッド
２９ 第一の治具用ブロック
３０ 第一の可動溝
３１ 第二の接続棒
３２ 第三の接続棒
３３ 接続台
３４ 第二の治具用ブロック
３５ 接続軸
３６ 第二の可動溝
３７ 枠体
３８ 第二の回転軸
３９ 第三の可動溝
４１ 接続管
４２ 第三の回転軸
４３ 第四の接続棒
４４ 第五の接続棒
４５ 第六の接続棒
４６ 第七の接続棒
４７ 第八の接続棒
４８ スライスナイフヘッド
４９ 台座
５０ スライスナイフヘッド位置制限台
５１ 接続棒位置制限台
５２ 第九の接続棒
５３ ラック板
５４ 噛合歯
５５ 第四の回転軸
５６ 回転ディスク
５７ ローラー
５８ ガスケット
５９ 第二のスライドレール
６０ 可動室

【発明を実施するための形態】

【0020】

以下、図面を参照しながら、本発明の好ましい実施例を説明する。ここで述べる好ましい実施例は、本発明を説明し、解釈するためにのみ用いられて、本発明の構成を制限しないと理解すべきである。

【0021】

図１～図４に示すように、本発明の実施例は、第一のブロック３をプレスする第一の型１と、前記第一の型１によりプレスされた第一のブロック３を複数回プレスする第二の型とを備える、グラフェンファイバー配向配列の熱伝導シートを製造するための装置を提供する。

【0022】

炭素繊維、グラファイトシート、グラフェン等の繊維類やシート類の炭素材料は、材料自身の熱伝導係数が非常に優れている。炭素繊維の軸方向における熱伝導係数は、６００Ｗ／ｍｋ～１２００Ｗ／ｍｋに達することができ、シート形のグラフェンでは、平面上における熱伝導係数が理論的に５０００Ｗ／ｍｋに達することができる。この種類のような炭素材料は、熱伝導シートにきちんと配列させて分布することができると、その熱伝導効率は粉体充填よりも高くなり、熱伝導性能が大きく向上する。本発明によって提供される熱伝導シートを製造する方法により得られた熱伝導シートは、第二の型を複数回繰り返して利用して前記第四のブロック１０を配向配列することで、相対的に高い熱伝導係数の熱伝導シートを得て、熱伝導シートの熱伝導効率を大きく向上させる。

【0023】

図１～図４に示すように、前記第一の型１に第一のダイスペース２が設けられ、第一のダイスペース２に開口端をカバーする第一のカバー４が設けられ、前記第一のカバー４と前記第一の型１は、第一のブロック３をプレスする。

【0024】

図１～図４に示すように、前記第二の型は、その一面に第二のダイスペース６が設けられ、前記第二のダイスペース６に開口端をカバーする第二のカバー７が設けられ、
前記第二のカバー７の前記第二のダイスペース６に近い一面に厚さ制限ブロック１２が設けられ、前記厚さ制限ブロック１２は、前記第二のダイスペース６内にクランプされるように用いられる。

【0025】

図１～図４に示すように、前記第一のブロック３は、高熱伝導性の混合物によって製造されたものであり、前記高熱伝導性の混合物は、基体樹脂と、炭素繊維と、熱伝導性粉体とを含有するものである。

【0026】

図１～図４に示すように、前記第二のダイスペース６は、凹凸形をしており、且つ、両側に開口を有し、両側の開口に可動的な厚さ制限ブロック１２を設けられることを特徴する。第二の型における第二のダイスペース６の幅は、第一の型１の幅と同じである。

【0027】

本発明は、高熱伝導性の熱伝導シートを製造する方法をさらに含み、この方法は、以下のステップを備える。

【0028】

ステップ一：高熱伝導性の混合物を製造する。

【0029】

ステップ二：高熱伝導性の混合物を第一の型１の第一のダイスペース２に入れる。

【0030】

ステップ三：第一の型１の第一のダイスペース２に開口端を第一のカバー４によってカバーするとともに、第一のカバー４を用いて第一の型１の第一のダイスペース２内における高熱伝導性の混合物を、室温で、５ｍｉｎ～１５ｍｉｎ圧縮成形して、第一のブロック３を形成する。

【0031】

ステップ四：第一のカバー４を取り外して、成形した第一のブロック３を第一の型１の第一のダイスペース２内から取り出す。

【0032】

ステップ五：第一のブロック３を第二の型の第二のダイスペース６内に入れて、第二のカバー７を用いて、第一のブロック３の両側と頂部を５ｍｉｎ～１５ｍｉｎ圧縮成形して、第二のバー状ブロック８を形成する。

【0033】

ステップ六：第二のカバー７を取り外して、成形した第二のバー状ブロック８を第二の型の第二のダイスペース６内から取り出す。

【0034】

ステップ七：第二のバー状ブロック８を長手方向で切断して、複数の第三のバー状ブロック９を形成する。

【0035】

ステップ八：第三のバー状ブロック９を配向方向に沿って切断して、複数第四のブロック１０を形成する。

【0036】

ステップ九：第四のブロック１０を第二の型の第二のダイスペース６中に入れて、第二のカバー７の頂部と両側における厚さ制限ブロック１２を用いて、第四のブロック１０を５ｍｉｎ～１５ｍｉｎ圧縮成形して、第五のブロック１１を形成する。

【0037】

ステップ十：第五のブロック１１を第二の型の第二のダイスペース６から取り出して、オーブンに入れて０.８ｈ～１.６ｈ硬化させる。

【0038】

ステップ十一：第五のブロック１１をオーブンから取り出して、スライスナイフで配向方向に対して垂直方向に沿ってスライスして、最終に厚さ方向に配向した熱伝導シートを得る。

【0039】

（実施例１）
本実施例に使用される炭素繊維は、平均直径が１０μｍであり、平均長さが１５０μｍである。この仕様の炭素繊維は、混合した高熱伝導性の混合物の粘度に僅かに影響を及ぼし、炭素繊維がフロープロセスで配向配列しやすくなる。シリカゲルを基体樹脂として、アルミニウム粉、アルミナ等の必要な熱伝導粉及び繊維状の炭素繊維を入れて、攪拌器で均一に混合して、高熱伝導性の混合物を製造した。

【0040】

高熱伝導性の混合物を、長さと幅と高さとがいずれも１００ｍｍである第一の型１の第一のダイスペース２内に入れて、第一のカバー４を用いて、高熱伝導性の混合物を第一の型１の第一のダイスペース２内で、室温で１０ｍｉｎ圧縮成形して、１００ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍの第一のブロック３を得た。

【0041】

第一のブロック３を、溝幅が１００ｍｍ、溝長さが６００ｍｍである第二の型５の第二のダイスペース６内に入れて、第二の型５の両側に厚さ２０ｍｍの厚さ制限ブロック１２を位置させて、第二のカバー７を利用して１０ｍｉｎ圧縮成形した。

【0042】

５００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍの第二のバー状ブロック８を得て、第二のバー状ブロック８を長手方向即ち配向方向に沿って１００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍの第三のバー状ブロック９を５本得るように切断した。５本の第三のバー状ブロック９を配向方向に沿って第四のブロック１０となるように積み重ねた。

【0043】

第四のブロック１０を第二の型５の第二のダイスペース６内に入れ、第四のブロック１０の配向方向を第二のダイスペース６の長手方向と同じとした。第二のダイスペース６の両側に厚さ４０の厚さ制限ブロック１２を位置させて、１０ｍｉｎ圧縮成形して、４０ｍｍ×１００ｍｍ×２５０ｍｍの第五のブロック１１を得た。第五のブロック１１を１４０℃のオーブンに入れて１ｈ硬化して、取り出してからスライスナイフで配向方向に対して垂直方向に沿ってスライスして、厚さ方向に配向した熱伝導シートを得た。厚さ１ｍｍの熱伝導シートを取り、ＡＳＴＭ Ｄ５４７０規格に準じて測定したところ、その熱伝導係数は１２Ｗ／ｍｋであった。

【0044】

（実施例２）
実施例１により第四のブロック１０を得て、第四のブロック１０を第二の型５の第二のダイスペース６内に入れ、第四のブロック１０の配向方向を第二のダイスペース６の長手方向と同じように保持して、圧縮成形して、第二のバー状ブロック８を再度得た。第二のバー状ブロック８を第三のバー状ブロック９に切断して、再度配向方向に沿って第四のブロック１０になるように積み重ねた。第四のブロック１０を第二の型５の第二のダイスペース６内に入れ、第四のブロック１０の配向方向を第二のダイスペース６の長手方向と同じように保持し、１０ｍｉｎ圧縮成形して、塊状物である４０ｍｍ×１００ｍｍ×２５０ｍｍの第五のブロック１１を得た。第五のブロック１１の硬化とスライスは、実施例１と同様である。厚さ１ｍｍの熱伝導シートは、熱伝導係数が１６Ｗ／ｍｋであった。

【0045】

（実施例３）
実施例２は、実施例１より圧縮成形配向を１回多くした。本実施例は、実施例２を基に、第四のブロック１０に対して１回の配向圧縮成形を増やした。それ以外は実施例２と同様にした。厚さ１ｍｍの熱伝導シートは、測定したところ、熱伝導係数が１８Ｗ／ｍｋであった。

【0046】

（比較例）
実施例４は比較例である。高熱伝導性の混合物の製造は、実施例１と同様とした。高熱伝導性の混合物をそのまま平板圧縮成形装置で厚さ１ｍｍの熱伝導シートに成形した。その熱伝導係数を測定したところ、５Ｗ／ｍｋであった。

【0047】

実施例４の測定結果から、普通の圧縮成形では、炭素繊維配向配列の熱伝導シートが得られず、炭素繊維がガスケットの中でランダム配列の状態にあり、その熱伝導係数が理想的な効果を奏することができないことが分かった。

【0048】

本発明の実施例では、特定の金型で材料の圧縮及び流れ方向を制御することによって、その中の炭素繊維を一定の方向に配向配列させる。実施例２と実施例３とでは、圧縮成形配向の回数が増えるので、最終的に熱伝導シートの熱伝導係数が向上する。これは、圧縮成形配向の回数が増やすことで、炭素繊維配列の均一度が向上することを示している。

【0049】

本実施例で使用される炭素繊維は、平均直径が１０μｍであり、平均長さが１５０μｍである。この仕様の炭素繊維は、混合した高熱伝導性の混合物の粘度に僅かに影響を及ぼし、炭素繊維がフロープロセスで配向配列しやすくなる。シリカゲルを基体樹脂として、アルミニウム粉、アルミナ等の必要な熱伝導粉及び繊維状の炭素繊維を入れて、攪拌器で均一に混合して、高熱伝導性の混合物を製造した。

【0050】

高熱伝導性の混合物を長さと幅と高さとのいずれもが１００ｍｍである金型１に入れて、室温で１０ｍｉｎ圧縮成形して、１００ｍｍ×１００ｍｍ×１００ｍｍブロック体１を得た。

【0051】

ブロック体１を、溝幅が１００ｍｍ、溝長さが６００ｍｍである金型２に入れて、金型２の両側に厚さ２０ｍｍの厚さ制限ブロック１２を位置させて、１０ｍｉｎ圧縮成形した。

【0052】

５００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍのバー状体２を得て、バー状体２を長手方向即ち配向方向に沿って１００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍの小さなバー状体３を５本得るように切断した。５本の小さなバー状体３を配向方向に沿ってブロック体４となるように積み重ねる。

【0053】

ブロック体４を金型２の溝の中央に入れ、ブロック体４の配向方向を溝の長手方向と同じとした。溝の両側に厚さ４０の厚さ制限ブロック１２を位置させて、１０ｍｉｎ圧縮成形して、４０ｍｍ×１００ｍｍ×２５０ｍｍの塊状物５を得た。塊状物５を１４０℃のオーブンに入れて１ｈ硬化して、取り出してからスライスナイフで配向方向に対して垂直方向に沿ってスライスして、厚さ方向に配向した熱伝導シートを得た。厚さ１ｍｍの熱伝導シートを取り、ＡＳＴＭ Ｄ５４７０規格に準じてその熱伝導係数を測定したところ、１２Ｗ／ｍｋであった。

【0054】

（実施例２）
実施例１によりブロック体４を得て、ブロック体４を金型２の中央に入れ、ブロック体４の配向方向を溝の長手方向と同じように保持し、圧縮成形して、バー状体２を再度得た。バー状体２を小さなバー状体３に切断して、再度配向方向に沿ってブロック体４になるように積み重ねた。ブロック体４を金型２の中に入れ、ブロック体４の配向方向を溝長手方向と同じように保持し、１０ｍｉｎ圧縮成形して、塊状物である４０ｍｍ×１００ｍｍ×２５０ｍｍの塊状物５を得た。塊状物５の硬化及びスライスは、実施例１と同様とした。厚さ１ｍｍの熱伝導シートは、熱伝導係数が１６Ｗ／ｍｋであった。

【0055】

（実施例３）
実施例２は、実施例１より圧縮成形配向を１回多くした。本実施例は、実施例２を基に、ブロック体４に対して１回の配向圧縮成形を増やした。それ以外は実施例２と同様とした。厚さ１ｍｍの熱伝導シートは、測定したところ、熱伝導係数が１８Ｗ／ｍｋであった。

【0056】

（比較例）
実施例４は比較例である。高熱伝導性の混合物の製造は、実施例１と同様とした。高熱伝導性の混合物をそのまま平板圧縮成形装置で厚さ１ｍｍの熱伝導シートに成形した。その熱伝導係数を測定したところ、５Ｗ／ｍｋであった。

【0057】

実施例４の測定結果から、普通の圧縮成形では、炭素繊維配向配列の熱伝導シートが得られず、炭素繊維がガスケットの中でランダム配列の状態にあり、その熱伝導係数が理想的な効果を奏することができないことが分かった。

【0058】

本発明の実施例では、特定の金型で材料の圧縮及び流れ方向を制御することによって、その中の炭素繊維を一定の方向に配向配列させる。実施例２と実施例３とでは、圧縮成形配向の回数が増えたので、最終的に熱伝導シートの熱伝導係数が向上する。これは、圧縮成形配向の回数を増やすことで、炭素繊維配列の均一度が向上することを示している。

【0059】

別の実施例では、図５～図１０に示すように、本発明は、操作テーブル１３、反転装置及び切断テーブル２６をさらに備え、前記第一の型１、第二の型、反転装置及び切断テーブル２６はいずれも前記操作テーブル１３の上面に設けられ、前記操作テーブル１３は下に支え脚が設けられた平板構造をしており、
前記反転装置は前記第一の型１と前記第二の型の片側に設けられ、前記切断テーブル２６は前記反転装置の片側に設けられ、前記切断テーブル２６には切断板２７が設けられ、前記切断板２７は前記第二の型の近くに設けられ、
前記反転装置は前記第二の型を反転して前記切断板２７上に伏せて、前記切断テーブル２６は前記切断板２７上での第一のブロック３を切断する。

【0060】

作業時には、まず、高熱伝導性の混合物を第一の型１の第一のダイスペース２に入れて、第一のカバー４によりカバーして一定の期間でプレスすることによって、高熱伝導性の混合物を第一の型１の第一のダイスペース２内で成形して第一のブロック３を形成して、その後、第一のダイスペース２内における第一のブロック３を取り出し、次に、第一のブロック３を第二の型の第二のダイスペース６内に入れて二次成形して、第二の型で二次成形してから、第二のバー状ブロック８を形成し、前記反転装置により前記第二の型内における第二のバー状ブロック８を切断テーブル２６に出して、前記切断テーブル２６により前記第二のバー状ブロック８を長手方向で切断して、第三のバー状ブロック９を形成し、前記切断テーブル２６により前記第三のバー状ブロック９を長手方向で切断して第四のブロック１０を形成し、所要に応じて、続いて第四のブロック１０を前記第二のダイスペース６又は第一のダイスペース２内で第五のブロック１１となるように圧縮成形して、圧縮成形した第五のブロック１１をオーブンに入れて硬化を行って、熱伝導ブロックを形成して、硬化した熱伝導ブロックを厚さ方向で切断して、熱伝導シートを形成することを選択することができる。

【0061】

前記第一の型１と第二の型とを操作テーブル１３に置いて、前記反転装置により前記第二の型内のワークを移して前記切断テーブル２６に反転させて、さらに切断テーブル２６によってワークを複数回切断することによって、最終的に、ワークの熱伝導係数を向上させるという目的を達成して、第一の型１、第二の型及び切断テーブル２６の間での手作業の回数が減り、熱伝導シートの生産性を大きく向上させる。

【0062】

図５～図１０に示すように、前記反転装置は、反転駆動装置１４、チェーンホイール１７、第一の回転軸２２及びフラップ２０を備え、
前記反転駆動装置１４は、第二の固定ロッド２５によって前記操作テーブル１３の上面に立ち上げられ、前記反転駆動装置１４の伸縮端に第一の接続棒１５が接続され、前記第一の接続棒１５の他端にチェーン１６が接続され、前記チェーン１６の第一の接続棒１５から離れた一端が前記チェーンホイール１７の周方向における一つの歯車に固定され、
前記チェーンホイール１７の軸方向の中心に第一の回転軸２２が接続され、前記第一の回転軸２２の両端が第一の固定板によって前記操作テーブル１３上に立ち上げられ、前記第一の固定板に前記第一の回転軸２２を回転させるための貫通孔が設けられ、
前記第一の回転軸２２の前記第二の型の近くの一端に延長端が設けられ、前記延長端の前記第一の固定板から離れた一端にフラップ２０が接続され、ばね１９が前記延長端をカバーして設けられ、前記ばね１９は一端が前記第一の固定板の外側面に固定され、他端がフラップ２０に固定され、
前記フラップ２０の前記ばね１９から離れた一端にクランプ駆動装置１８が接続され、前記クランプ駆動装置１８の伸縮端にモールドクランプ２１が接続され、前記モールドクランプ２１は前記第二の型のクランプを締めたり緩めたりすることに用いられる。

【0063】

作業時には、図５及び図６に示すように、まず、前記反転駆動装置１４を起動して、前記反転駆動装置１４を作動させた後、前記ばね１９がねじりばねとなって、前記第一の接続棒１５を前記チェーンホイール１７の方向に移動させて、前記ねじりばねを前記チェーンホイール１７とチェーン１６とによって前記第一の接続棒１５と連携して移動させ、前記第一の接続棒１５が前記チェーンホイール１７の方向へ移動すると、前記ねじりばねが前記フラップ２０を用いて反転され、前記反転駆動装置１４が前記第一の接続棒１５を用いて完全に縮める時、前記第一の接続棒１５と前記チェーン１６との長さが最長となり、前記反転駆動装置１４が前記第一の接続棒１５を用いて伸ばす時、前記チェーン１６は、反転駆動装置１４の引きがなくなるので、ねじりばねの力により前記チェーンホイール１７に巻かれて、前記チェーンホイール１７が第一の回転軸２２に伴って前記第一の固定ロッド２３上で回転することによって、前記フラップ２０を反転させるという目的が達成された。前記フラップ２０の反転により前記モールドクランプ２１を反転させることができるので、前記モールドクランプ２１が前記第二の型を締めて切断テーブル２６に反転してワークを切断するという目的が達成された。本発明では、前記ワークは、熱伝導シートを製造するための高熱伝導性の混合物であって、第一の型１又は第二の型で圧縮成形した、第一のブロック３、第二のバー状ブロック８、第三のバー状ブロック９、第四のブロック１０、第五のブロック１１等であってもよく、第五のブロック１１を第一の型１及び第二の型によって、さらに複数回圧縮成形した塊状物であってもよい。前記反転駆動装置１４は、油圧シリンダー又は直線駆動装置であることが好ましい。

【0064】

図５～図９に示すように、前記モールドクランプ２１は、第三の接続棒３２、接続台３３及びクランプ部材を備え、前記接続台３３は、前記クランプ部材と第三の接続棒３２とを接続するために用いられ、前記第三の接続棒３２の接続台３３から離れた一端にクランプ駆動装置１８が接続され、
前記クランプ部材は、前記接続台３３の両側に対称的に設けられ、第二の型を締めたり緩めたりするものであって、前記クランプ部材及び前記接続台３３の外側に枠体３７が設けられ、前記枠体３７は前記クランプ部材と前記接続台３３とを一体的に取り付けるものであって、
前記クランプ部材は、第一の治具用ブロック２９、第二の治具用ブロック３４及び第二の接続棒３１を備え、前記第一の治具用ブロック２９の一端に治具ヘッド２８が設けられ、他端に第一の可動溝３０が設けられ、前記第二の治具用ブロック３４の一端に第二の可動溝３６が設けられ、他端に前記接続台３３が可動に接続され、
前記第一の可動溝３０及び前記第二の可動溝３６内に第二の接続棒３１が設けられ、前記第二の接続棒３１が接続軸３５によって前記第一の可動溝３０及び前記第二の可動溝３６内に回転可能に接続され、
前記第一の治具用ブロック２９と前記第二の治具用ブロック３４とにそれぞれ二つの接続軸３５が設けられ、前記接続軸３５が前記枠体３７の内壁に固定され、
一つの接続軸３５が前記第二の接続棒３１を第一の可動溝３０及び第二の可動溝３６内で移動するために用いられ、もう一つの接続軸３５が前記第一の治具用ブロック２９と第二の治具用ブロック３４とを前記接続軸３５で回転させるために用いられ、前記第一の治具用ブロック２９と前記第二の治具用ブロック３４とを回転させるための接続軸３５は、前記接続台３３の近くに設けられ、
前記第二の治具用ブロック３４の前記第二の接続棒３１から離れた一端に接続管４１が設けられ、前記接続台３３内に第二の回転軸３８が設けられ、前記接続管４１は、前記第二の回転軸３８の周壁上をカバーして回転可能に設けられ、前記接続台３３の内部に第三の可動溝３９が設けられ、前記第三の可動溝３９は、前記第二の治具用ブロック３４を前記接続台３３の両側で回転させるためのものである。

【0065】

作業時には、前記クランプ駆動装置１８の駆動端に前記第三の接続棒３２を接続して、前記第三の接続棒３２が前記クランプ駆動装置１８により駆動される時に往復移動を達成し、即ち、前記第三の接続棒３２の両側に対称的に設けられるクランプ部材により駆動されることができることによって、クランプ部材により前記第二の型をクランプするという目的が達成された。

【0066】

前記第三の接続棒３２を前記クランプ部材の方向へ押す時、前記クランプ部材を緩めている状態であって、前記第三の接続棒３２を前記クランプ駆動装置１８の方向に縮める時、前記クランプ部材を締めている状態である。

【0067】

締め作業時には、前記第三の接続棒３２を前記クランプ駆動装置１８の方向に移動させ、前記第一の治具用ブロック２９と第二の治具用ブロック３４とを、いずれも接続軸３５によって枠体３７の内壁上に回転可能に設け、且つ、前記第二の治具用ブロック３４と前記接続台３３とを可動に接続して、前記接続台３３と前記第三の接続棒３２とを固定して接続するため、前記第三の接続棒３２は、締め作業時、前記第二の接続棒３１は接続軸３５により前記第一の治具用ブロック２９の第一の可動溝３０及び第二の治具用ブロック３４の第二の可動溝３６内で前記第三の接続棒３２の方向へ移動させ、前記第一の治具用ブロック２９及び前記第二の治具用ブロック３４も治具ヘッド２８の端部に近い前記接続軸３５に伴って連携して移動する。よって、前記治具ヘッド２８は、それぞれ前記第三の接続棒３２の軸心方向へ移動できるため、締めるという目的が達成された。

【0068】

緩める時、前記第三の接続棒３２は、治具ヘッド２８の方向へ移動し、前記第二の治具用ブロック３４は、まず、前記接続台３３上で前記第二の回転軸３８、第三の可動溝３９及び接続管４１によって回転して、前記第二の治具用ブロック３４が接続台３３端に近い接続軸３５の周りを回転して、前記第二の治具用ブロック３４は、移動中に前記第二の接続棒３１を用いて移動させる。前記第二の接続棒３１は、移動後、第一の治具用ブロック２９の第一の可動溝３０及び第二の治具用ブロック３４の可動溝で連携して移動して、第一の治具用ブロック２９を用いて治具ヘッド２８の端部に近い接続軸３５によって回転させることによって、前記治具ヘッド２８が第二の型を緩める。よって、第二の型を緩めるとともに切断テーブル２６又は第一の型１片側の成形ための位置に位置させることができる。作業員が手動でワークを複数回移動し、又は複数回取り出すことが大幅に減少し、作業員が手動でワークを取る場合に生じるワークの歪みが減少し、熱伝導シートの製造中で品質と生産性とが大幅に向上する。

【0069】

前記枠体は、前記モーター枠体と直接接続するように構成することもでき、これにより前記モーターと一体に設けることもできる。前記第三の接続棒、接続台、前記第一の治具用ブロック、第二の治具用ブロック及び第二の接続棒の全てを被覆して保護されており、前記第三の接続棒、接続台及び第一の治具用ブロック、第二の治具用ブロック、第二の接続棒を連携して作動させることによって第二の型を締め易くなる。よって、前記第二の型によって反転した後、さらに第二の型の第二のダイスペース内におけるワークを切断板に出して、切断テーブルによりワークを配向切断する目的が容易になる。

【0070】

図５及び図１０に示すように、前記切断テーブル２６は、接続棒部材、台座４９及びスライスナイフヘッド４８を備え、前記台座４９の下面が前記第一のスライドレール２４にスライド可能に設けられ、
前記第一のスライドレール２４の一端に前記切断板２７が接続され、前記台座４９の前記切断板２７から離れた一面に、切断テーブル２６の駆動装置を接続するための第九の接続棒５２が設けられ、
前記台座４９の前記第九の接続棒５２に近い一端に、第三の回転軸４２が貫通して回転可能に設けられ、前記第三の回転軸４２の一端にモーターが接続され、他端が第四の接続棒４３の一端に接続され、前記第四の接続棒４３の他端に第五の接続棒４４の一端を回転可能に接続され、
前記第五の接続棒４４の他端に第六の接続棒４５の一端が回転可能に接続され、前記第六の接続棒４５の他端に第八の接続棒４７が接続され、
前記台座４９の前記切断板２７に近い一面の頂部が外に伸びて、スライスナイフヘッド位置制限台５０が設けられ、前記台座４９の頂部に接続棒位置制限台５１が設けられ、
前記接続棒位置制限台５１は、三角形構造をして、前記三角形構造の前記台座４９から離れた一端の外側に第七の接続棒４６が回転可能に設けられ、前記第七の接続棒４６の他端が前記第六の接続棒４５の中央位置に回転可能に接続される。

【0071】

本発明によって製造される熱伝導シートは、第一の型１又は第二の型によって相互に複数回圧縮成形し、且つ、複数回切断して圧縮成形することによって、最終的に熱伝導効率の向上を達成するため、複数回の圧縮成形及びワーク切断を面倒な手作業によらずに、前記クランプ装置によって第二の型をクランプし、反転装置により第二の型を移して切断テーブル２６に反転して、さらに、前記切断テーブル２６によりワークを切断することによって、手作業でワークを往復操作するという煩雑さを大きく減少させた。

【0072】

具体的には作業時としては、前記切断テーブル２６にはセンサーが設けられており、前記センサーは前記反転装置及びクランプ装置がワークを前記切断テーブル２６に搬入したことを感知した場合に、コントローラに信号を送信し、前記コントローラが前記第九の接続棒５２に接続される押しモーターを起動して前記台座４９を押す。前記台座４９は、第一のスライドレール２４によって前記切断板２７に近づく。前記台座４９が前記切断板２７に近づいた後、前記押しモーターの運転を停止させ、前記第三の回転軸４２に接続されるモーターを起動する。前記モーターを駆動すると、前記第三の回転軸４２が回転する。前記第三の回転軸４２が前記台座４９で回転した後、前記第三の回転軸４２の前記モーターから離れた一端に固定して接続される第四の接続棒４３を回転させ、前記第四の接続棒４３が回転することによって、可動に接続される第五の接続棒４４が連携して移動する。前記第五の接続棒４４が移動した後、可動に接続される第六の接続棒４５が移動し、前記第六の接続棒４５が移動すると、前記第六の接続棒４５に固定して接続されている前記第八の接続棒４７が上下に移動する。同時に、前記第八の接続棒４７が上下に移動した場合に、前記スライスナイフヘッド４８が横ブレしないように、台座４９の頂部に回転軸で固定された接続棒位置制限台５１が設けられ、前記回転軸に第七の接続棒４６が回転可能に接続され、前記第七の接続棒４６の他端が前記第六の接続棒４５の中央位置に回転可能に接続されている。これによって、前記第六の接続棒４５の位置を制限するという目的を達成するとともに、前記第八の接続棒４７がスライスナイフヘッド４８を用いて切断板２７でワークをスムーズに切断できる。前記スライスナイフヘッド位置制限台５０は、前記スライスナイフヘッド４８のずれを減らすことができ、前記切断テーブル２６が切断板２７でワークを切断する精確さが大きく向上する。

【0073】

図１２に示すように、前記切断板２７の底部には、さらにガスケット５８が設けられ、前記ガスケット５８の上面に第二のスライドレール５９が設けられる。

【0074】

前記切断板２７の下面に、前記第二のスライドレール５９内を往復移動するローラー５７が間隔を空けて設けられ、
前記切断板２７の中央を可動室６０が貫通し、前記可動室６０の上面と下面とのいずれにもラック板５３が設けられ、前記第九の接続棒５２はねじとして設けられ、前記台座４９に前記第九の接続棒５２のねじ山と適合するためのねじ穴が設けられ、
前記第九の接続棒５２の押しモーターから離れた一端に第四の回転軸５５が回転可能に接続され、前記第四の回転軸５５の前記第九の接続棒５２から離れた一端に回転ディスク５６が固定され、前記回転ディスク５６に噛合歯５４が設けられ、前記噛合歯５４が前記回転ディスク５６の周方向の外壁に間隔に配置され、
前記噛合歯５４は、前記回転ディスク５６の周方向の外壁に位置する分布角度が１００°～１３５°である。

【0075】

作業時には、前記第四の回転軸５５は、前記第九の接続棒５２のモーターによって駆動されてもよいし、単独でモーターに接続されて作動されてもよい。単独でモーターを使用して駆動する場合、モーターの回転子端を前記第四の回転軸５５に接続するとともに、モーターが回転子端を駆動すれば、前記第四の回転軸を駆動して回転させることができる。よって、前記回転ディスクの噛合歯と前記可動室の上下両壁に設けられるラック板とを噛み合わせて、前記切断板がガスケットの上方で往復して移動させるという目的が達成される。前記モーターの回転数は、切断の距離により決められ、かつ、前記ラック板と前記回転ディスクとの噛合歯の仕様は、いずれも切断距離によって設定することができる。

【0076】

第九の接続棒５２は、その押しモーターによって駆動される場合に、伸縮可能な接続棒であり、且つ、第九の接続棒５２を接続するための多接続棒構造内にスライダーとスライド溝とが設けられ、前記第九の接続棒５２の作業時に各接続棒が相互に伝送することにより前記回転ディスク５６を駆動することができないことが有益である。前記押しモーターが時計回りに回転すれば、第九の接続棒５２を回転させることができ、前記第九の接続棒５２が回転すると、前記回転ディスク５６を回転させることができ、前記回転ディスク５６が回転すると、前記回転ディスク５６の周方向の外壁における噛合歯５４がそれに伴って回転する。噛合歯５４が上向きに回転すると、前記可動室６０内の上方のラック板５３と噛み合って、前記切断板２７は左側へ移動される。前記噛合歯５４が下向きに回転すると、前記可動室６０内の下方のラック板５３と噛み合って、前記切断板２７は右側へ移動する。よって、前記切断板２７を前記ガスケット５８上で往復移動させるという目的が達成される。前記切断板２７のローラー５７は、前記ガスケット５８の上方の第二のスライドレール５９内で、前記ラック板５３と回転ディスク５６の噛合歯５４との動きに伴って移動するので、熱伝導シートの製造中で、複数回切断の生産性が大きく向上する。さらに、作業員の手動操作による切断精度のばらつきが減少、熱伝導シートの生産品質と効率を大きく向上する。

【0077】

前記第二の型の両側には、前記クランプ部材を締め易くする溝が設けられ、前記クランプ部材は、前記溝内でクランプされ、前記クランプ部材がきちんと前記第二の型を締め易くするので、第二の型が反転転移中に前記クランプ部材から離れることが減少する。

【0078】

前記反転駆動装置１４、クランプ駆動装置１８、前記モーター、前記押しモーター及びセンサーは、いずれもコントローラに接続され、前記コントローラは、前記反転駆動装置１４、クランプ駆動装置１８、前記モーター及び前記押しモーターを制御及び駆動するために用いられる。

【0079】

前記センサーは、受信側と送信側とを備える赤外線センサーである。
前記スライスナイフヘッド位置制限台５０に受信側が複数設けられ、前記切断板２７に対応する送信側が複数設けられ、前記受信側が前記コントローラに接続されている。そして、前記受信側に受信した送信側からの信号をコントローラに送信して、前記コントローラが前記反転駆動装置１４、クランプ駆動装置１８、前記モーター及び前記押しモーターを容易に駆動する。

【0080】

図１１に示すように、前記コントローラ４５内にさらに制御回路が設けられ、コントローラ内に制御チップが設けられ、前記制御チップが制御回路に接続される。図１１に示すように、前記制御回路は、抵抗器Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７、Ｒ８、Ｒ９、Ｒ１０、Ｒ１１、Ｒ１２、Ｒ１３、Ｒ１４、Ｒ１５、Ｒ１６、Ｒ１７、Ｒ１８、コンデンサＣ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５、Ｃ６、Ｃ７、Ｃ８、トライオードＶ１、Ｖ２、Ｖ３、Ｖ４、Ｖ５、Ｖ６、及び、ダイオードＤ１、Ｄ２、Ｄ３を備える。
前記抵抗器Ｒ１の一端は入力端であり、前記抵抗器Ｒ１の他端にはトライオードＶ１のベースが接続され、前記トライオードＶ１のコレクタには抵抗器Ｒ２が接続され、前記トライオードＶ１のエミッターには抵抗器Ｒ３が接続され、
前記抵抗器Ｒ２の他端には、抵抗器Ｒ４とダイオードＤ１の陰極とが接続され、前記抵抗器Ｒ３の他端には、コンデンサＣ１が接続され、
前記抵抗器Ｒ４の他端にはダイオードＤ４の陰極が接続され、前記ダイオードＤ４の陽極には抵抗器Ｒ５が接続され、前記抵抗器Ｒ５と前記ダイオードＤ４の陽極との間にはそれぞれコンデンサＣ２及び抵抗器Ｒ７が並列に接続され、
前記コンデンサＣ２の他端にはトライオードＶ２のベースが接続され、トライオードＶ２のコレクタにはダイオードＤ２の陽極が接続され、トライオードＶ２のエミッターには抵抗器Ｒ７が並列に接続される。前記ダイオードＤ２の陽極とトライオードＶ２のコレクタとの間にはそれぞれ抵抗器Ｒ６、Ｒ９が並列に接続される。前記抵抗器Ｒ６の他端が前記抵抗器Ｒ４とダイオードＤ４の陰極との間に並列に接続され、
前記抵抗器Ｒ９の他端にはトライオードＶ３のベースが接続され、前記トライオードＶ３のコレクタにはコンデンサＣ３が接続され、前記コンデンサＣ３の他端にそれぞれダイオードＤ１の陽極とダイオードＤ２の陰極とが接続され、
前記抵抗器Ｒ５の他端に抵抗器Ｒ８が並列に接続され、前記抵抗器Ｒ８の他端にコンデンサＣ４が接続され、前記コンデンサＣ４と抵抗器Ｒ８との間にはトライオードＶ２エミッターが並列に接続され、さらに、前記トライオードＶ２のエミッターにそれぞれ抵抗器Ｒ７及び抵抗器Ｒ１０が並列に接続され、
前記抵抗器Ｒ１０の他端にトライオードＶ４のベースが接続され、前記トライオードＶ４のコレクタにコンデンサＣ５が接続され、前記コンデンサＣ５の他端に抵抗器Ｒ１１が接続され、前記抵抗器Ｒ１１の他端にトライオードＶ３のエミッターが接続され、前記トライオードＶ３のコレクタがコンデンサＣ３と抵抗器Ｒ１７との間に並列に接続され、トライオードＶ４のエミッターがコンデンサＣ４と抵抗器Ｒ１６との間に並列に接続され、
さらに、前記コンデンサＣ３と抵抗器Ｒ１７との間にそれぞれ抵抗器Ｒ１２と抵抗器Ｒ１３とが並列に接続され、前記抵抗器Ｒ１２の他端にコンデンサＣ６が接続され、前記コンデンサＣ６の他端にコンデンサＣ７が接続され、前記コンデンサＣ７の他端がコンデンサＣ４と抵抗器Ｒ１６との間に並列に接続され、
前記コンデンサＣ４と抵抗器Ｒ１６との間に抵抗器Ｒ１５が並列に接続され、前記抵抗器Ｒ１５の他端にトライオードＶ５のコレクタが接続され、前記トライオードＶ５のベースが前記コンデンサＣ６と抵抗器Ｒ１２との間に並列に接続され、前記トライオードＶ５のエミッターに抵抗器Ｒ１３が接続され、
トライオードＶ５のエミッターと抵抗器Ｒ１３との間に抵抗器Ｒ１４が並列に接続され、抵抗器Ｒ１４の他端がそれぞれ抵抗器Ｒ１７、抵抗器Ｒ１６及びコンデンサＣ８とともに、ダイオードＤ３の陰極に並列に接続され、
コンデンサＣ８の他端が抵抗器Ｒ１５とトライオードＶ５のコレクタとの間に並列に接続され、前記ダイオードＤ３の陽極に抵抗器Ｒ１８が接続され、前記抵抗器Ｒ１８の他端が送信端となる。

【0081】

作業時には、まず、信号が抵抗器Ｒ１によって入力され、電気信号は、抵抗器Ｒ１を通して、トライオードＶ１により増幅され、そして、ＲＣ回路によってフィルターされた後、トライオードＶ２に入力され、さらにトライオードＶ２によって増幅された後、それぞれ二つの通路に分かれて、トライオードＶ３とトライオードＶ４とに入力されてから整流され、最後に、トライオードＶ５を介して、ダイオードＤ３と抵抗器Ｒ８とによって出力される。これにより得られる信号は、信号の歪みが減少され、信号の送信中における安定性が向上し、データ信号の歪みによるデータの損失により、データ収集の精確性に影響を与えて、データの不正確によって生じる制御異常を減らすことができる。

【0082】

明らかに、当業者は、本発明の趣旨及び範囲から逸脱することなく、本発明に様々な変更や修正を加えることができる。このように、本発明のこれらの改変や変更は、本発明の特許請求の範囲及びその同等の技術的範囲に属し、本発明は、意図的にこれらを変動又は変更させることを含む。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【国際調査報告】