特表 2023-535389 多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法及び装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公表特許公報(A)

(11)【公表番号】

(43)【公表日】2023-08-17

(54)【発明の名称】多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法及び装置

(51)【国際特許分類】

   B21D 22/26 20060101AFI20230809BHJP

   B30B 13/00 20060101ALI20230809BHJP

   B21D 22/20 20060101ALI20230809BHJP

   B30B 15/30 20060101ALI20230809BHJP

   B30B 15/34 20060101ALI20230809BHJP

【ＦＩ】

B21D22/26 C

B30B13/00 B

B21D22/20 B

B30B15/30 107

B30B15/34

B21D22/20 H

【審査請求】有

【予備審査請求】未請求

(21)【出願番号】P 2023504042

(86)(22)【出願日】2021-06-28

(85)【翻訳文提出日】2023-03-16

(86)【国際出願番号】 KR2021008081

(87)【国際公開番号】W WO2022019506

(87)【国際公開日】2022-01-27

(31)【優先権主張番号】10-2020-0092149

(32)【優先日】2020-07-24

(33)【優先権主張国・地域又は機関】KR

(81)【指定国・地域】

(71)【出願人】

【識別番号】522492576

【氏名又は名称】ポスコ カンパニー リミテッド

(74)【代理人】

【識別番号】100083806

【弁理士】

【氏名又は名称】三好 秀和

(74)【代理人】

【識別番号】100111235

【弁理士】

【氏名又は名称】原 裕子

(74)【代理人】

【識別番号】100195257

【弁理士】

【氏名又は名称】大渕 一志

(72)【発明者】

【氏名】キム、 ホン－ギ

(72)【発明者】

【氏名】ソン、 ヒュン－ソン

【テーマコード（参考）】

4E090

4E137

【Ｆターム（参考）】

4E090DA01

4E090EC04

4E090HA01

4E090HA04

4E137AA11

4E137AA15

4E137BA01

4E137BC07

4E137CA09

4E137CA24

4E137CA26

4E137DA03

4E137DA10

4E137EA11

4E137EA22

4E137EA26

4E137EA27

4E137EA29

4E137FA10

4E137FA25

4E137FA26

4E137GB01

(57)【要約】

ストリップ素材を加熱する加熱段階；１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置であって、加熱されたストリップ素材を移送する移送段階；上記切り欠き金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップにウェブ部に連結された形態の切り欠きされた素材を得る切り欠き段階、及び上記ブランキング金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランク素材を得るブランキング段階のうち１つ以上の段階；上記切り欠き段階及び上記ブランキング段階のうち１つ以上の段階を経た素材を移送して上記成形金型の付近に位置させた後、上記成形金型を用いて上記素材を成形する成形段階；並びに、上記トリミング金型を用いて最終製品形状から不要の素材の周縁部を除去するトリミング段階；を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法及び装置を提供する。

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ストリップ素材を加熱する加熱段階；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置であって、加熱されたストリップ素材を移送する移送段階；
前記切り欠き金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップにウェブ部に連結された形態の切り欠きされた素材を得る切り欠き段階、及び前記ブランキング金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランク素材を得るブランキング段階のうち１つ以上の段階；
前記切り欠き段階及び前記ブランキング段階のうち１つ以上の段階を経た素材を移送して前記成形金型の付近に位置させた後、前記成形金型を用いて前記素材を成形する成形段階；並びに
前記トリミング金型を用いて最終製品形状から不要な素材の周縁部を除去するトリミング段階；を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項2】

前記移送段階は、加熱されたストリップ素材が保温チャンバー内で行われ、前記保温チャンバーに供給されたストリップ素材の表面温度（Ｔｓ）を基準として、前記保温チャンバーはＴｓ－２００℃以上Ｔｓ＋５０℃以下の温度範囲内に維持される、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項3】

前記１つのプレスにおいて、素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型間に設計されたピッチ量の分だけ間隔を置いて各金型が配置され、
プレス運動によって１ストロークが行われる度に、前記設計されたピッチ量の分だけ素材の移送方向に素材が移送される、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項4】

前記切り欠き金型の初期温度及び前記ブランキング金型の初期温度は４００℃以上である、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項5】

前記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階；成形段階；並びにトリミング段階のうち１つ以上は、２段階以上に分けて多段工程で行われる、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項6】

前記切り欠き段階及びブランキング段階において、加工装置に投入されたストリップ素材は、ストリップ素材の移送高さレベルから金型の上型と接触していない状態でプレス下死点まで下降しながら、切断工程でのみストリップ素材が金型の上型面及び下型面と接触するように制御される、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項7】

前記加工装置のプレス運動は、１ストローク内の下死点の付近での維持時間の割合が４～３０％であり、
前記下死点の付近での維持時間の割合は、プレス下死点から上部方向に１ｍｍである地点までプレスが留まる時間の割合である、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項8】

前記成形段階と前記トリミング段階との間に、成形された素材から不要な穴部を除去するピアシング段階及び成形された素材でフランジ部を形成するフランジング段階のうち１つ以上の段階をさらに含む、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項9】

下記関係式１によって求められる最小工程数以上で多段工程を行う、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。
［関係式１］
Ｎ＝ＲＯＵＮＤＵＰ｛Ｔ／［（６０／ＳＰＭ）×（ｆ／１００）］｝
（前記関係式１において、Ｎは、切り欠き工程及びブランキング工程を除いた成形段階から最小必要工程数を示し、
ＳＰＭはプレスの毎分ストローク数（ｓｔｒｏｋｅ ｐｅｒ ｍｉｎｕｔｅ；ＳＰＭ）を示し、
ｆは、１ストローク内の下死点の付近の維持時間割合（％）を示し、
Ｔは、０．８≦ｔ＜１．５の場合に下記関係式２から計算される値を示し、１．５≦ｔの場合に下記関係式３から計算される値を示し、
ＲＯＵＮＤＵＰは、｛ ｝内の計算値に対して小数点以下の数を切り上げた値を示す。）
［関係式２］
Ｔ＝ｔ
［関係式３］
Ｔ＝５×ｔ－６
（前記関係式２及び３において、ｔは素材の厚さであり、単位はｍｍである。）

【請求項10】

前記ｆは、０．８≦ｔ＜１．５を満たす場合に下記関係式４を満たし、１．５≦ｔを満たす場合に下記関係式５を満たす、請求項９に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。
［関係式４］
０．８×ｔ＋２．６≦ｆ
［関係式５］
４．４×ｔ－２．８≦ｆ
（前記関係式４及び５において、ｔは素材の厚さであり、単位はｍｍである。）

【請求項11】

前記加工装置に素材が投入されると、プレススライドがプレス下死点まで下降して素材を加工した後、プレススライドの上昇中に素材はプレス下死点の付近で留まってから、プレススライドの位置情報を活用して、プレススライドが素材の移送に干渉しない地点まで到達すると、プレス下死点の付近に位置した素材を上昇させる、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項12】

前記ブランキング金型を用いて前記加工装置に投入された加熱されたストリップ素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランク素材を得るブランキング段階を含み、
前記１つのプレスにおいて素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型を基準に、前の段階の金型から次の段階の金型の付近に素材を移送する際には、やっとこ状の移送手段を用いる、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項13】

ストリップ素材を連続的に供給する供給部；
供給されたストリップ素材を加熱する加熱部；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置を含む加工部；並びに
前記加熱部で加熱されたストリップ素材を前記加工部に移送する移送部；を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項14】

前記加工装置は、切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型の初期温度を４００℃以上に制御する温度制御部をさらに含み、
前記温度制御部は、切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型とプレスとの間に備えられる、請求項１３に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項15】

前記切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型の上型に対するストリップ素材と接する側の面上に突出した構造物であって、スプリングによって作動するプッシュバーを備える、請求項１３に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項16】

前記１つのプレスは、プレススライド及びプレスボルスターを含み、
前記プレスボルスター上の金型が備えられる側の面上にシリンダ状の素材位置制御部が備えられる、請求項１３に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項17】

請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法によって製造された熱間プレス成形部材であって、
アンダーカット形状を含み、引張強度が１３００ＭＰａ以上である、熱間プレス成形部材。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、生産性及び成形性のうち１つ以上の特性が改善された多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法及び装置に関する。

【背景技術】

【0002】

車両軽量化及び安全性向上の要求に応じて、熱間プレス成形工法を活用した高強度鋼の適用が活発に進められている。一般的に、熱間プレス成形工法は、部品を成形するために設計された形状のブランクを用意し、これを高温に加熱した後、プレスに取り付けられた金型に投入する。この後、プレススライドを下死点まで下げてブランクを成形し、一定時間の間下死点で維持して成形された部品が金型内で急冷される。このように十分に冷却された後、スライドを上昇させて製品を取り出す工程から部品を製作する。また、このように製作された部品は一般的に、最終部品形状から一部不要なエッジ部位や内側に穴部位などを切断する工程がさらに行われて最終的な部品形状に製作される過程を経る。このような成形後の製品を切断する工程は、成形された製品が高強度を有するため、レーザートリミングを行うか、あるいはトリミング金型／プレスを活用した機械的トリミングによって行われる。

【0003】

上述した一般的な熱間プレス成形には、一度の成形で最終部品が製作される必要があるという制約事項があり、一度の成形で製作が難しい部品形状は製作できないという欠点がある。そこで、これを解決するために、常温で中間段階形状に成形した後、このように予備成形された部品を加熱してこれを、熱間プレス成形を介して最終部品形状に製作するインダイレクト（ｉｎｄｉｒｅｃｔ）熱間プレス成形を活用する方法も一部適用されている。しかし、このようなインダイレクト熱間プレス成形には、中間段階形状に成形を行う工程がさらに必要であるという点、及び成形された部品への加熱が可能な特殊加熱炉が必要であるという点など、様々な生産費用が追加されるという欠点がある。

【0004】

一方、一般冷間プレス成形では、複数段の成形工程を経て最終部品を成形するのが一般的な接近方法である。このような冷却プレス成形方法としては、いくつかのプレス及び金型を活用して数工程に分けて成形するか、１つのプレス内に複数段の金型を入れて成形する方法が活用されている。一方、１つのプレス内に複数段の金型を入れて成形する方法として、金型にそれぞれ分離されたブランクを投入して複数段に成形するトランスファー（ｔｒａｎｓｆｅｒ）方式の成形や、連続的に連結されているストリップ状の素材を供給して複数段に成形するプログレッシブ（ｐｒｏｇｒｅｓｓｉｖｅ）方式の成形が一般的に活用されている。

【0005】

しかし、冷間プレス成形とは異なり、熱間プレス成形は高温の素材を急冷して高強度を確保する必要があるという特殊な制約事項があるため、上述した複数段を経た成形方法を適用することは容易でない。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】韓国公開公報第２００６－００５４４７９号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

本発明の一側面によると、生産性及び成形性のうち１つ以上の特性が改善された多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法及び装置を提供することができる。

【0008】

または、本発明の他の一側面によると、従来の単一工程の熱間プレス成形方法では得られなかった複雑な成形を有しながらも、強度特性に優れた成形部材を提供することができる。

【0009】

本発明の課題は、上述の内容に限定されない。本発明が属する技術分野において通常の知識を有する者であれば、誰でも本発明の明細書全体にわたる内容から本発明のさらなる課題を理解するのに何ら困難がない。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明の一側面は、
ストリップ素材を加熱する加熱段階；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置であって、加熱されたストリップ素材を移送する移送段階；
上記切り欠き金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップにウェブ部に連結された形態の切り欠きされた素材を得る切り欠き段階、及び上記ブランキング金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランキング素材を得るブランキング段階のうち１つ以上の段階；
上記切り欠き段階及び上記ブランキング段階のうち１つ以上の段階を経た素材を移送して上記成形金型の付近に位置させた後、上記成形金型を用いて上記素材を成形する成形段階；及び
上記トリミング金型を用いて最終製品形状から不要な素材の周縁部を除去するトリミング段階；
を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法を提供する。

【0011】

本発明の他の一側面は、
ストリップ素材を連続的に供給する供給部；
供給されたストリップ素材を加熱する加熱部；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置を含む加工部；並びに
上記加熱部で加熱されたストリップ素材を上記加工部に移送する移送部；
を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置を提供する。

【0012】

本発明のまた他の一側面は、
上述した多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法により製造された熱間プレス成形部材であって、
アンダーカット形状を含み、引張強度が１３００ＭＰａ以上である熱間プレス成形部材を提供する。

【発明の効果】

【0013】

本発明の一側面によると、ストリップ素材を速いサイクルタイムで安定して加熱供給することができ、生産性が向上した多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法及び装置を提供することができる。

【0014】

または、本発明の他の一側面によると、ストリップ素材を、多段工程を介して成形することにより、単一工程熱間プレス成形に比べて、複雑な形状も比較的容易に提供することができる。

【0015】

または、本発明のまた他の一側面によると、従来の単一工程の熱間プレス成形方法では得られなかった複雑な成形を有しながらも、強度特性に優れた成形部材を提供することができる。

【0016】

本発明の多様でありながらも有意義な利点及び効果は、上述した内容に限定されず、本発明の具体的な実施形態を説明する過程でより容易に理解されることができる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】本発明の例示的な多段工程用熱間プレス成形装置を示した図面である。

【図2】（ａ）は、幅が一定した素材に対する通電加熱時の温度分布結果を示し、（ｂ）は、幅が一定していない素材に対する通電加熱時の温度分布結果を示した図面である。

【図3】本発明の例示的な機械式プレスの作動方式をクランク角に応じたストロークの関係で示したグラフである。

【図4】本発明の例示的な切り欠き段階において、通常のプログレッシブ方式を適用した場合の経時による素材の温度変化を示したグラフである。

【図5】本発明の例示的な切り欠き段階において、切断工程においてのみ切り欠き上型及び切り欠き下型をストリップ素材に接触させる場合の経時による素材の温度変化を示したグラフである。

【図6】実施例１４に対する経時による素材の温度変化をグラフで図式化した図面である。

【図7】実施例１５に対する経時による素材の温度変化をグラフで図式化した図面である。

【図8】実施例１６に対する経時による素材の温度変化をグラフで図式化した図面である。

【図9】本発明の例示的な成形工程を単一工程で行った場合の厚さ減少率の変化を示した図面である。

【図10】本発明の例示的な成形工程を２段階工程に分けて行った場合の厚さ減少率の変化を示した図面である。

【図11】本発明の例示的な多段工程用熱間プレス成形方法を示した図面である。

【図12】本発明の例示的な多段工程を行う間の素材の変化を示した図面である。

【図13】本発明の例示的な切り欠きまたはブランキング方法を示した図面である。

【図14】本発明の例示的なプッシュバーを用いた切り欠きまたはブランキング方法を示した図面である。

【図15】本発明の例示的な金型の接触時間の増大方法を示した図面である。

【図16】本発明の例示的な金型の接触時間の増大方法を示した図面である。

【図17】本発明の例示的な金型の接触時間の増大方法を示した図面である。

【図18】本発明の例示的な熱間プレス成形部材の構造を示したものとして、（ａ）は成形部材の斜視図を示し、（ｂ）は成形部材の側面図を示した図面である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

熱間プレス成形は、高温の素材を急冷して高強度を確保する必要があるため、複数段を経た成形方法を適用することは困難である。そこで、最近は亜鉛めっき熱間プレス成形用鋼材を活用して、ブランクを加熱した後、機械式サーボプレスに取り付けられた複数段階のための金型に投入して、ある程度低い温度に急冷する工程、ピアシングする工程、及び最終的にトリミングする工程を適用する方法が研究された。しかしながら、このような方式は、プレスで要求する速度で加熱されたブランクが供給できる十分な加熱炉の性能を確保することが必須に求められる。

【0019】

例えば、１５ＳＰＭ（毎分１５ストローク）の速度でプレスが行われる場合、４秒ごとに加熱されたブランクを供給することができる加熱炉が必要であることを意味する。通常の熱間プレス成形のサイクルタイムも１６秒レベルと、作業がかなり速く行われるものと考えることができるが、これは１６秒ごとに加熱されたブランクを供給することができる性能をもつ加熱炉が必要であるという意味である。

【0020】

ところで、サイクルタイムを４秒とすると、上述のサイクルタイムが１６秒である場合よりも４倍もの速い速度で加熱されたブランクを供給しなければならない。素材は加熱炉内に必要な時間だけ留まらなければ、所望の温度まで加熱されないため、４倍もの速い速度で加熱をするには、４倍もの多量のブランクが加熱炉内に入る必要があることになる。したがって、算術的に加熱炉の長さがさらに４倍長くないと実現できないと推定することができる。例えば、通常の加熱炉は３０ｍレベルであるが、上述したように４倍もの速い速度で加熱するには、加熱炉の長さが１２０ｍレベルになるか、又は長さ３０ｍの加熱炉を４つ並列に設ける必要がある。

【0021】

しかしながら、加熱炉の長さが長くなることは、空間及び費用の側面で大きな障害となるため、ブランクを上述した一般的な雰囲気の加熱炉ではなく、急速加熱できる設備を活用することもできる。

【0022】

これに対して、本発明者らが鋭意検討した結果、形状を有するブランクを急速且つ均一に加熱することは、技術的に容易ではないことを見出した。ここで、本発明者らは研究を続けて、短いサイクルタイムに対応可能な速い速度で高温の素材を安定して供給するとともに、成形性が改善された多段工程用熱間プレス成形装置及び方法を発明するに至った。

【0023】

また、一般的な熱間プレス成形は、成形後の一定時間の間にプレスを下死点で維持して、金型を閉じた状態に維持して冷却を行う工程がある。ところで、多段工程の場合には、複数段の工程を順に実施する必要があるため、１つの金型でのみ冷却が行われるのではなく、複数段の金型で冷却が行われる。したがって、本発明のような多段工程用熱間プレス成形方法は、プレス速度や工程数など、様々な工程因子が冷却に与える影響を考慮した工程の設計が必要である。よって、本発明者らは、様々な工程因子を考慮して最適の多段工程を設計した。

【0024】

［多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法］
本発明の一側面は、
ストリップ素材を加熱する加熱段階；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置であって、加熱されたストリップ素材を移送する移送段階；
上記切り欠き金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップにウェブ部に連結された形態の切り欠きされた素材を得る切り欠き段階、及び上記ブランキング金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランキング素材を得るブランキング段階のうち１つ以上の段階；
上記切り欠き段階及び上記ブランキング段階のうち１つ以上の段階を経た素材を移送して上記成形金型の付近に位置させた後、上記成形金型を用いて上記素材を成形する成形段階；及び
上記トリミング金型を用いて最終製品形状から不要な素材の周縁部を除去するトリミング段階；
を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法を提供する。

【0025】

本発明の一側面によると、ストリップ素材を加熱する加熱段階を含むことができ、８５０～９６０℃の温度範囲でストリップ素材を加熱することができる。本発明の一側面によると、上記加熱方法としては、急速加熱を適用することができ、加熱速度は１２～２００℃／ｓの範囲であることができる。一方、好ましくは上記加熱速度の下限は１３℃／ｓであることができ、より好ましくは上記加熱速度の下限は３０℃／ｓであることができる。また、上記加熱速度の上限は１００℃／ｓであることができ、より好ましくは上記加熱速度の上限は８０℃／ｓであることができる。また、上記加熱温度は、ストリップ素材の表面のいずれかの一地点を基準とした温度変化に基づいて測定された値であることができる。

【0026】

本発明の一側面によると、急速加熱の方法としては、高周波加熱（ｉｎｄｕｃｔｉｏｎ ｈｅａｔｉｎｇ）、通電加熱（ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ｈｅａｔｉｎｇ）、赤外線加熱（ｉｎｆｒａｒｅｄ ｈｅａｔｉｎｇ）などの様々な方式を用いることができる。上述した急速加熱方式を用いて均一な幅を有したストリップ素材を加熱することにより、形状を有するブランキング素材を加熱する従来方式に比べて、より均一な温度分布を確保することができ、これによって速いサイクルタイムで加熱されたストリップ素材を安定して供給することができる。

【0027】

一方、従来のブランク素材を加熱する方法は、均一な加熱が行われ難いため、雰囲気加熱炉を活用することがほとんどであった。ところで、多段工程の短いサイクルタイムで加熱されたブランクを供給するには、加熱炉の長さが過度に長くなるという問題がある。ここで、本発明では、幅が一定したストリップ素材自体に急速加熱方式を適用することで、上述した問題を解決することができることを見出した。

【0028】

例えば、サイクルタイムが４秒の場合（このとき、後述する多段工程で設計されたピッチ量は５００ｍｍを基準とした）、もし１６秒で最終温度に急速加熱する方式を活用すると、加熱工程に関与されたストリップ素材の長さは２ｍレベルで計算される。したがって、先に例示した従来のブランクを加熱する方式での加熱炉の長さ１２０ｍまたは３０ｍ長さの加熱炉４つの並列配置方式に比べて加熱空間を大幅に減らすことができると予想される。

【0029】

すなわち、本発明の一側面によると、サイクル時間（Ｓ）に対する総加熱装置の有効長さ（Ｌ）の比（Ｌ／Ｓ）は０．２５～４の範囲とすることができるが、特にこれに限定されるものではない。上述した範囲を満たすことにより、速いサイクルタイムで素材を安定して供給するとともに、成形性が改善された熱間プレス成形方法を提供することができる。

【0030】

このとき、上述した総加熱装置の有効長さ（Ｌ）は、素材の加熱に直接的に用いられる部分の長さを言い、その単位はｍを用いる。一例として、加熱炉の場合には加熱炉の内部長さを意味し、高周波加熱の場合には加熱に用いられる高周波コイルの長さを意味することができる。すなわち、直列方式及び並列方式のうち１つ以上を含む場合にも全ての加熱装置の有効長さを意味し、具体的には加熱炉が並列方式で３０ｍが４つ配置された場合には、総加熱装置の有効長さは１２０ｍ［＝３０ｍ×４］に該当する。なお、上述したサイクルタイムは、多段工程において１サイクルが行われる間の時間を意味し、その単位はｓｅｃ（秒）を用いる。

【0031】

一方、本発明の一側面によると、上記ストリップ素材としては、素地鋼板；及び素地鋼板上に備えられるめっき層；を含むめっき鋼板を用いることができる。すなわち、ストリップ素材に急速加熱方式の適用時にめっき層の十分な合金化を図るとともに、めっき層の溶融及び揮発防止のためにアルミニウムめっき鋼板またはアルミニウム合金めっき鋼板を適用することができる。

【0032】

本発明の一側面によると、上記素地鋼板は重量％で、Ｃ：０．１～０．５％、Ｓｉ：０．１～２％、Ｍｎ：０．５～３％、Ｃｒ：０．０１～０．５％、Ａｌ：０．００１～１．０％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０２％以下、Ｎ：０．０２％以下、Ｂ：０．００２～０．００５％、残部Ｆｅ及びその他の不可避不純物を含む組成を有することができるが、素地鋼板はこのような組成に限定されない。また、上記めっき層は重量％で、Ｓｉ：５～１１％、Ｆｅ：４．５％以下、残部Ａｌ、その他の不可避不純物を含む組成を有するように、溶融めっき生産されためっき材を合金化して用いることができるが、めっき層はこのような組成に限定されない。すなわち、本発明の非制限的な一例として、上述した組成を満たすアルミニウムめっき鋼板またはアルミニウム合金めっき鋼板を用いることができる。

【0033】

本発明の一側面によると、上記ストリップ素材としては、めっき層表面部におけるＦｅ含有量が５重量％以上、好ましくは５～６０重量％（より好ましくは３０～６０重量％）であるアルミニウムめっき鋼板またはアルミニウム合金めっき鋼板を用いることができる。このとき、上記めっき層の表面部とは、めっき層の表面から２μｍ以内の領域を意味する。一方、上記ストリップ素材としてめっき層表面部におけるＦｅ含有量が上述した範囲を満たすものを用いることで、急速加熱の適用時に十分な合金化時間を確保した状態で、高温加熱が行われることができる。

【0034】

本発明の一側面によると、上記加熱段階の前に、用意されたストリップ素材を加熱部に連続的に供給する段階をさらに含むことができる。上記ストリップ素材の供給は、コイル状に備えられた素材がアンコイラーによって幅が一定したストリップ素材の形態で加熱部に連続供給されることができる。このとき、上記幅が一定したストリップ素材とは、ストリップ素材の面を基準として、素材の移送方向と垂直した方向で測定されるストリップ素材の幅が一定したものをいう。

【0035】

本発明の一側面によると、上記「連続的に供給」は、後続工程を考慮してしばらく停止する瞬間を除いては、加熱部にストリップ素材が一定速度で供給されることを意味することができる。

【0036】

本発明の一側面によると、１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置であって、上記加熱されたストリップ素材を移送するストリップ素材の移送段階を含む。

【0037】

本発明の一側面によると、加熱されたストリップ素材を上記加工装置に連続的に移送することができる。このとき、上記連続的に移送するという意味は、加熱されたストリップ素材を対象としてこれを加工装置に移送するという点を除いては、上述した「連続的に供給」に関する説明を同様に適用することができる。

【0038】

本発明の一側面によると、上述の移送段階で加熱されたストリップ素材の冷却は最小化することが好ましいため、上記ストリップ素材の移送段階は保温チャンバー内で行うことができる。すなわち、上述した保温チャンバー内でストリップ素材を移送することで、熱損失防止及び加工装置における容易な加工性を確保することができる。

【0039】

本発明の一側面によると、上記保温チャンバーに供給されたストリップ素材の表面温度（Ｔｓ）を基準として、上記保温チャンバーは、Ｔｓ－２００℃以上Ｔｓ＋５０℃以下の温度範囲内に維持されることができる。このように、保温チャンバーの温度をＴｓ－２００℃以上に制御することで、移送過程中にストリップ素材の冷却を最小化するとともに加工装置での容易な加工性を確保することができ、保温チャンバーの温度をＴｓ＋５０℃以下に制御することで、移送過程中にさらなる昇温が発生することを防止することができる。一方、上述した容易な加工性及び移送過程中にさらなる昇温発生防止の効果をより向上させようとする側面から、上記保温チャンバーの温度は、好ましくは９００℃以上Ｔｓ＋５０℃以下であることができ、より好ましくは９００～１，０１０℃の範囲であることができる。

【0040】

このとき、上記保温チャンバーに供給されたストリップ素材の表面温度（Ｔｓ）は、当該技術分野で一般的に用いられる素材の加熱温度範囲を同様に適用することができるため、本明細書においてその範囲を特に限定することはない。但し、非制限的な一例として、上記ストリップ素材の表面温度（Ｔｓ）は８５０～９６０℃の範囲であることができる。

【0041】

一方、本発明の一側面によると、上記１つのプレスにおいて、切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と成形金型は、互いに設計されたピッチ量だけストリップ素材の移送方向に間隔を置いて取り付けられることができる。例えば、上記切り欠き金型のみが（またはブランキング金型のみが）含まれる場合、１つのプレスにおいてストリップ素材の移送方向に順に切り欠き金型（またはブランキング金型）が先に取り付けられ、続いて切り欠き金型（またはブランキング金型）から設計されたピッチ量だけ間隔を置いて成形金型が取り付けられることができる。または、上記切り欠き金型及びブランキング金型が全て含まれる場合、１つのプレスにおいてストリップ素材の移送方向に順に切り欠き金型、ブランキング金型及び成形金型が取り付けられることができ、このとき、上記移送方向に互いに隣接する２つの金型間には設計されたピッチ量だけ間隔を置くことができる。

【0042】

また、本発明の一側面によると、上記１つのプレスにおいて、上記成形金型とトリミング金型は、互いに設計されたピッチ量だけストリップ素材の移送方向に間隔を置いて取り付けられることができる。すなわち、上記１つのプレスにおいて、ストリップ素材の移送方向に順に切り欠き金型（及び／又はブランキング金型）及び成形金型が上述の方法と同様に取り付けられ、また上記成形金型から設計されたピッチ量だけ間隔を置いてトリミング金型が取り付けられることができる。

【0043】

または、後述するように、ピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階がさらに含まれる場合、１つのプレスにおいて、素材の移送方向で成形金型とトリミング金型との間にピアシング金型（及び／またはフランジング金型）をさらに取り付けることができる。例えば、ピアシング段階をさらに含む場合には、１つのプレスにおいて、素材の移送方向に順に切り欠き金型（及び／またはブランキング金型）、成形金型、ピアシング金型、及びトリミング金型が取り付けられることができる。

【0044】

また、本発明の一側面によると、上述したピアシング段階及びフランジング段階以外にも、本発明の目的に応じて、当技術分野で通常的に適用可能な追加の加工段階をさらに含むことができる。これによって、上述した追加の加工段階に相応するように、追加の加工金型が目的に合うように上記１つのプレスに取り付けられることができる。

【0045】

このとき、本発明の一側面によると、１つのプレスにおいて、ストリップ素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型間には設計されたピッチ量だけ間隔を置いて、各金型が配置されることができる。例えば、ピアシング段階がさらに含まれる場合、１つのプレスにおいて、成形金型から設計されたピッチ量だけ間隔を置いてピアシング金型が取り付けられ、上記ピアシング金型から設計されたピッチ量だけ間隔を置いてトリミング金型が取り付けられることができる。

【0046】

または、本発明の一側面によると、後述するように、切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階と；成形段階と；ピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階と（但し、ピアシング段階及びフランジング段階は省略可能）；トリミング段階とのうち１つ以上の段階が２段階以上の多段工程に分けられて行われる場合、上記多段工程に分けられて行われる段階のために備えられる多数の金型は、１つのプレスにおいてストリップ素材の移送方向に互いに設計されたピッチ量だけ間隔を置いて各金型が取り付けられることができる。このとき、１つのプレスにおいて、上記多段工程で行われる段階の１番目の金型は、直前の段階の金型とストリップ素材の移送方向に設計されたピッチ量の分だけ間隔を置いて取り付けられることができる。また、上記多段工程で行われる段階の最後の金型は、直後の段階の金型とストリップ素材の移送方向に設計されたピッチ量だけ間隔を置いて取り付けられることができる。

【0047】

例えば、上記成形段階が２段階の多段工程で行われる場合、１つのプレスにおいて、１次成形金型及び２次成形金型がストリップ素材の移送方向に設計されたピッチ量の分だけ間隔を置いて取り付けられることができる。このとき、１次成形金型は、直前の段階である切り欠き金型（切り欠き段階が含まれる場合）とストリップ素材の移送方向に設計されたピッチ量の分だけ間隔を置いて１つのプレスに取り付けられることができる。また、多段工程で行われる成形段階の最後の金型である２次成形金型は、直後の段階で用いられるピアシング金型（ピアシング段階が含まれる場合）とストリップ素材の移送方向に設計されたピッチ量の分だけ間隔を置いて１つのプレスに取り付けられることができる。

【0048】

本発明の一側面によると、多数の金型に対して、ストリップ素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型間に設計された各ピッチ量はすべて同一であることができる。一方、図１にストリップ素材の移送方向Ｘを示し、上記移送方向Ｘに互いに隣接する２つの金型間の設計されたピッチ量５０を示した。上記設計されたピッチ量は、互いに隣接する２つの金型について、各金型の中央（素材の移送方向に沿った１つの金型長さの１／２となる地点）を基準として測定した金型間の距離を意味することができる。

【0049】

本発明の一側面によると、１つのプレスに取り付けられた多数の金型は、１つのプレスによるプレス運動に全て連動して動くことができる。すなわち、１つのプレスに取り付けられた各金型に対する上型と下型との合型は、上述した１つのプレスによるプレス運動に連動して行われることができる。すなわち、プレススライドが下降しながら、プレス下死点に留まるときにプレスに取り付けられた各金型の合型が行われることができる。

【0050】

したがって、上述したように素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型に対して設計されたピッチ量が全て同一になるように制御することで、本発明の一例に該当するプログレッシブ方式によって素材の加工が行われる際に、各金型間の素材の移送を一貫して制御することができる。これにより、生産性及び加工性の向上を確保するとともに、容易に多段工程を行うことができる。

【0051】

すなわち、本発明の一側面によると、上記１つのプレスのプレス運動によるプレス上部板（プレススライド）とプレス下部板（プレスボルスター）とのクロージングが１回行われた後の度に、上記設計されたピッチ量の分だけ素材の移送方向に素材が移送されることができる。

【0052】

本発明の一側面によると、上記切り欠き金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップにウェブ部に連結された形態の切り欠きされた素材を得る切り欠き段階；及び、上記ブランキング金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランク素材を得るブランキング段階；のうち１つ以上の段階を含むことができる。

【0053】

上記切り欠き段階またはブランキング段階において、各金型の上型と下型が合型することにより、素材から不要な部位を予め除去して所望の形状に加工することができる。このとき、上記切り欠き段階によって得られる所望の形状に加工された素材は、ストリップにウェブ部で連結された形態の切り欠きされた素材であることができる。また、上記ブランキング段階によって得られる所望の形状に加工された素材は、ストリップから分離された形態のブランク（ｂｌａｎｋ）素材であることができる。

【0054】

本発明の一側面によると、上記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階で加熱された金型を用いることができ、上記切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型の初期温度は５０℃以上であることができるが、特に限定するものではない。一方、金型の温度が高いほど冷却抑制の効果に優れるため、上記金型の初期温度に対する上限は別途に限定しなくてよい。但し、好ましくは、上記金型の初期温度の上限は、ストリップ素材の加熱温度以下であることができる。すなわち、切り欠き段階で加熱された切り欠き金型、及び／またはブランキング段階で加熱されたブランキング金型を用いることができる。一般的に、切り欠き段階及びブランキング段階において、素材を加工するためには、金型の上型と下型とが互いに接触することが必須である。したがって、切り欠き段階及びブランキング段階で加熱された金型を用いることで、高温に加熱されたストリップ素材が冷たい金型と接触することを防止して、素材の急冷を抑制するとともに、後続工程での容易な成形性を確保することができる。

【0055】

本発明の一側面によると、ストリップ素材の冷却を抑制するために、上記切り欠き金型の初期温度及びブランキング金型のうち１つ以上の初期温度は４００℃以上であることができ、より好ましくは５００℃以上であることができる。上記金型の初期温度とは、素材が金型に投入される時点での金型の初期温度を意味する。一方、金型の温度が高いほど冷却抑制の効果に優れるため、上記金型の初期温度に対する上限は別途に限定しなくてよい。但し、好ましくは、上記金型の初期温度の上限は、ストリップ素材の加熱温度以下であることができる。このように、金型の初期温度を４００℃以上に制御することで、後続工程である成形段階での容易な成形性を確保することができる。また、切り欠き及びブランキング金型の初期温度をストリップ素材の加熱温度以下に制御することで、切り欠き及びブランキング時の接触による追加昇温を防止することができる。

【0056】

本発明の一側面によると、上記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階の直後の素材の表面温度は７００℃以上に制御することができ、より好ましくは７１２℃以上に制御することができる。一方、上記表面温度の上限は別途に限定しないが、好ましくはストリップ素材の加熱温度以下であることができる。このとき、上記素材の表面温度は、切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階の直後に金型と素材との接触が終わる時点を基準として測定した値である。一方、上記素材の表面温度が上述した範囲を満たすことで、後続工程での優れた成形性及び追加昇温の防止を同時に図ることができる。

【0057】

一方、図１１及び図１３から分かるように、一般的にはプログレッシブ方式の場合、加工装置４１に移送されたストリップ素材２００は通常素材の移送高さレベル１１０ａに維持され、切り欠き上型６１ａと接触が発生しながら、切り欠き上型６１ａと接触した状態で上型６１ａの動きに応じて下降する。このように、切り欠き上型６１ａと接触された状態でストリップ素材２００が下降しながら、スライドの下死点の付近１１０ｂで切り欠き下型６１ｂとも接触してストリップ素材２００の一部が切断されることで切り欠きされる。次いで、再び切り欠きされた素材は、元の移送高さレベルまで切り欠き上型６１ａと接触しながら上昇する。

【0058】

このような事項を反映した例示的な実験結果である図４を見ると、切り欠き上型の接触が始まる区間で素材の温度が急激に低下することが確認できる。ここで、本発明者らは、ストリップ素材が切断される時点でのみ金型と接触するようになると、ストリップ素材が金型の上型と接触する時間を最小化して冷却を減少させることができることをさらに見出した。また、図面に別途示していないが、上述した切り欠き段階と同様の方法で、上記ブランキング段階においても、素材がブランキング金型の上型と接触する時間を最小化することで冷却を減少させることができる。

【0059】

すなわち、本発明の一側面によると、上記切り欠き段階及びブランキング段階において、加工装置に投入されたストリップ素材は、素材の移送高さレベルから金型の上型と接触していない状態でプレス下死点まで下降しながら、切断工程でのみストリップ素材が金型の上型（または上型面）及び下型（または下型面）と接触するように制御されることができる。

【0060】

例えば、上記切り欠き段階またはブランキング段階を含む場合、上記切り欠き段階（または、ブランキング段階）において、加工装置に投入されたストリップ素材は、素材の移送高さレベルから上記切り欠き上型（または、ブランキング上型）と接触していない状態でプレス下死点まで下降しながら、切断工程でのみストリップ素材が切り欠き上型及び切り欠き下型（または、ブランキング上型及びブランキング下型）と接触するように制御されることができる。

【0061】

または、上記切り欠き段階及びブランキング段階の全てを含む場合には、切り欠き段階は上述した方法と同様に行われ、続いて、ブランキング段階は切り欠きされた素材を前提とするという点を除いては、上述した方法と同様に行われることができる。

【0062】

また、本発明の一側面によると、上記切り欠き段階（またはブランキング段階）において、ストリップ素材の切断工程後の上昇時には、上述した下降時と同様に、切り欠き（またはブランキング）上型と接触していない状態で、ストリップ素材が切り欠き（またはブランキング）下型から分離して、ストリップ素材の移送高さレベルまで上昇されることができる。このように、切り欠き段階（またはブランキング段階）においてストリップ素材の切断時点でのみ切り欠き（またはブランキング）上型と切り欠き（またはブランキング）下型をストリップ素材に接触されるように制御することで、切り欠き段階（またはブランキング段階）での過度の冷却を抑制することができ、これによって後続する成形段階での容易な成形性を確保することができる。

【0063】

一方、本発明の例示的な多段工程用熱間プレス成形装置を示した図１において、切り欠き金型及びブランキング金型のうち、切り欠き金型のみを含む場合には、切り欠き上型６１ａ及び切り欠き下型６１ｂを示し、ブランキング金型のみを含む場合には、ブランキング上型６１ａ及びブランキング下型６１ｂを示す。但し、切り欠き金型及びブランキング金型の全てを含む場合の図面は省略した。

【0064】

上述した切り欠き段階及びブランキング段階において、切断工程においてのみストリップ素材が金型の上型及び下型と接触する方法としては、様々な方法があることができる。例えば、図１４に示したように、切り欠き上型（またはブランキング上型）のストリップ素材と接する側の面上に突出した構造物としてスプリングによって作動するプッシュバー（ｐｕｓｈ ｂａｒ）１１を備えることができる。このとき、上記プッシュバーは、後続工程中に素材から除去される部分に対応するように、切り欠き上型（またはブランキング上型）のストリップ素材と接する側の面上に配置することができる。

【0065】

すなわち、本発明の一側面によると、上記プッシュバー１１は、素材２００中に後続工程で除去される部分に接触するように素材２００を押しながら、切り欠き上型（またはブランキング上型）を下降及び上昇することができる。これにより、プレスの下降及び上昇時に、切り欠き上型（またはブランキング上型）のストリップ素材と接する側の面のうち、上記プッシュバーが備えられる以外の領域ではストリップ素材と接触しないように制御されることができる。一例として、上記ストリップ素材について後続する工程中にストリップ素材から除去される部分は、ストリップを移送するためにストリップをガイドしているガイドバーまたはガイドピンなどが該当されることができる。

【0066】

一方、本発明の一側面によると、本発明者らは、加工装置のプレス運動時に、プレス下死点の付近に留まる時間（すなわち、プレスの下死点の付近での維持時間）が長くなるにつれて、金型の上型と下型がクロージング（ｃｌｏｓｉｎｇ）する時間が増加するようになり、これによって素材の冷却速度も速くなることができることをさらに発見した。

【0067】

図３には、本発明の例示的な機械式プレス運動の作動方式に関してクランク角（ｃｒａｎｋ ａｎｇｌｅ）に沿ったスライドのストローク（ｓｔｒｏｋｅ）を示した。図３の（ａ）は、一般的なクランクモーション（ｃｒａｎｋ ｍｏｔｉｏｎ）方式に該当し、図３の（ｂ）は、リンク（ｌｉｎｋ）、ナックル（ｋｎｕｃｋｌｅ）、サーボ（ｓｅｒｖｏ）などの他のモーション方式に該当する。上述した方式の違いによってスライドが下死点の付近での維持時間に差があることが確認でき、上記図３の（ｂ）のモーション方式の場合、上記図３の（ａ）のモーション方式よりも下死点の付近での維持時間の割合がより高い。

【0068】

したがって、本発明の一側面によると、上記加工装置のプレス運動は、リンクモーション方式、ナックルモーション方式、及びサーボモーション方式からなる群から選択されたいずれかの方式で行われることができるが、特にこれに限定されるものではない。

【0069】

または、本発明の一側面によると、上記加工装置のプレス運動は、１ストローク内の下死点の付近で維持時間の割合が４～３０％であることができ、より好ましくは１０～３０％であることができる。このとき、上記下死点の付近での維持時間の割合とは、プレス下死点から上部方向に１ｍｍの地点までプレスが留まる時間の割合を意味する。

【0070】

本発明の一側面によると、上記維持時間の割合が４％以上の場合、冷却のための最小限の金型接触時間を確保することで、物性確保のための工程数の増加を防止することができる。また、これにより最終部品抽出時間の増加を防止して臨界冷却速度を確保して目的とする物性を容易に確保することができる。また、上記維持時間の割合が３０％以下の場合、不要な下死点の付近での維持時間を減少させることで、プレススライドの上下運動及びストリップの移送のための工程時間を十分に確保して、安定した工程確保が可能となる。

【0071】

本発明の一側面によると、上記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階は、１段階で行われることもでき、２段階以上に分けて多段工程で行われることもできる。

【0072】

また、本発明の一側面によると、上記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階を経た素材を移送して上記成形金型の付近に位置させた後、上記成形金型を用いて（すなわち、成形金型の上型と下型を合型することで）上記素材を成形する成形段階を含むことができる。

【0073】

本発明の一側面によると、上記成形段階は１段階で行われることもでき、２段階以上に分けて多段工程で行われることもできる。

【0074】

本発明の一側面によると、特に限定されるものではないが、上述した成形段階において、アンダーカット形状に形成されるように成形段階が２段階以上の多段工程で行われることができる（アンダーカット形状については、後述する内容が同様に適用される）。

【0075】

本発明の一側面によると、上述した成形段階が２段階以上の多段工程で行われる場合であって、いずれか１つの成形段階での素材に対する成形方向と、また他の成形段階での素材に対する成形方向が互いに相違することができる。例えば、１次成形段階での素材に対する成形方向と、１次成形段階後のアンダーカット形状を形成する追加の成形段階での素材に対する成形方向が互いに相違することができる。このとき、互いに成形方向が相違するということは、平行でないことをいう。

【0076】

本発明の非制限的な一例としては、１次成形段階で素材の面を基準に垂直な成形方向にバーリング部を先に形成した後、１次後の成形段階（例えば、２次成形段階）で素材に対する曲げ加工を行うことができる。このとき、上記曲げ加工は、１次成形段階での上述した成形方向と９０°以下になるように行われることで、１次成形段階での成形方向と２次後の成形段階での成形方向とが互いに相違することができる。

【0077】

このとき、本発明の一側面によると、一回のみの曲げ加工を行ってからは、バーリング部は追加の金型接触による冷却を行うことができないため、成形段階でのバーリング部形成時に十分に冷却を行った後、曲げ加工を行うように工程設計を行うことができる。

【0078】

すなわち、本発明の一側面によると、１次成形段階で素材に加工を行ってバーリング部などの成形部位を形成し、１次後の成形段階で素材に対する曲げ加工を行って、素材に後述する屈曲部（すなわち、平面部と側面部が連結されて形成される部分）を形成することができる。

【0079】

一方、本発明の非制限的なまた他の例としては、１次成形段階で成形金型を用いて素材の面を基準として、第１面方向Ｓを有する平面部Ａ及び上記第１面方向と相違する第２面方向Ｐを有する側面部Ｂを含むように素材を成形することができる。続いて、１次後の成形段階（例えば、２次成形段階）において、上記側面部に圧力を加えて上記第１面方向Ｓと第２面方向Ｐがなす角度Ｄが９０°以内である部位を含むように成形されることができる。

【0080】

本発明の一側面によると、上述した互いに成形方向が相違する２段階以上の工程で行われる成形段階を含むことで、後述するアンダーカット形状を有する熱間プレス成形部材を提供することができる。

【0081】

すなわち、本発明の一側面による２段階以上の多段工程で行われる成形段階を含むことで、成形段階が単一工程で行われる従来技術としては製造できなかったアンダーカット形状を容易に形成することができる。したがって、本発明によると、最終製品として上述したアンダーカット形状を含むとしても、熱間プレス成形法を適用して全体の引張強度が１，３００ＭＰａ以上である成形部材を容易に製造することができる。

【0082】

本発明の一側面によると、上記切り欠き段階またはブランキング段階を含む場合、切り欠き金型またはブランキング金型から成形金型の付近に移送する際に、切り欠き金型（またはブランキング金型）から成形金型の間に設計されたピッチ量に相応するように切り欠きされた素材（またはブランキング素材）を設計されたピッチ量の分だけを移送して成形金型の付近に位置させることができる。このとき、上記成形金型の付近とは、成形上型と成形下型との間で成形が行われる空間を意味することができる。

【0083】

本発明の一側面によると、上記成形段階後に、成形された素材から穴部などの不要な部位を除去するピアシング段階及び成形された素材からフランジ部を形成するフランジング段階のうち１つ以上の段階をさらに含むことができる。すなわち、上記ピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階は、上述した成形段階と後述するトリミング段階との間に備えることができる。

【0084】

すなわち、本発明の一側面によると、上記ピアシング段階において、上記成形された素材を移送して上記ピアシング金型の付近に位置させた後、上記ピアシング金型を用いて（すなわち、ピアシング金型の上型と下型を合型することで）成形された素材から穴部などの不要な部位を除去することができる。このとき、上記ピアシング金型の付近とは、ピアシング上型とピアシング下型との間でピアシングが行われる空間を意味することができる。

【0085】

また、上記フランジング段階において、上記成形された素材を（または、ピアシング段階及びフランジング段階の全てを含む場合として、ピアシング段階－フランジング段階が順に行われる場合には「ピアシングされた素材」を意味する）移送して上記フランジング金型の付近に位置させた後、上記フランジング金型を用いて（すなわち、フランジング金型の上型と下型を合型することで）ピアシングされた素材でフランジ部を形成するように加工することができる。このとき、上記フランジング金型の付近とは、フランジング上型とフランジング下型との間でフランジングが行われる空間を意味することができる。

【0086】

一方、本発明の一側面によると、上述したピアシング段階及びフランジング段階の全てが含まれる場合には、ピアシング段階及びフランジング段階の順は別途に限定されない。すなわち、成形段階とトリミング段階との間で行われればよく、ピアシング－フランジングが順に行われるか、またはフランジング－ピアシングが行われることもできる。

【0087】

本発明の一側面によると、成形金型の付近からピアシング金型（またはフランジング金型）の付近に素材を移送する際に、成形金型とピアシング金型（またはフランジング金型）との間に設計されたピッチ量と相応するように、上記成形された素材を設計されたピッチ量の分だけ移送して、上記ピアシング金型（またはフランジング金型）の付近に配置させることができる。一方、ピアシング段階及びフランジング段階の全てが含まれる場合として、ピアシング金型からフランジング金型に素材を移送する際にも、上述した方法と同様の方法で素材を移送させることができる。

【0088】

本発明の一側面によると、上記ピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階は、１段階で行われることもでき、２段階以上に分けて多段工程で行われることもできる。あるいは、必要に応じて、ピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階を省略することもできる。

【0089】

また、本発明の一側面によると、上記トリミング金型を用いて最終製品形状から不要な素材の周縁部を除去するトリミング段階を含むことができる。このようなトリミング段階によって最終的に所望の製品形状を有する素材を得ることができる。

【0090】

本発明の一側面によると、上記トリミング段階において、成形された素材（但し、上述したピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階をさらに含む場合には、ピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階を経た素材を意味する）を移送して上記トリミング金型の付近に位置させた後、トリミング金型を用いて上記素材から不要な周縁部を除去することで、最終製品形状の素材を製造することができる。このとき、上記トリミング段階は、トリミング金型の付近（トリミング上型とトリミング下型との間でトリミングが行われる空間）に移送された素材に対して、トリミング金型の上型と下型とを合型することで行われることができる。

【0091】

本発明の一側面によると、成形段階からトリミング段階まで素材の移送時には、素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型に対して設計されたピッチ量に相応するように、素材を設計されたピッチ量の分だけ移送する前の段階（前段階）の金型から移送した後の段階（後段階）の金型の付近に移送させることができる。

【0092】

本発明の一側面によると、上記トリミング段階は１段階で行われることもでき、２段階以上に分けて多段工程で行われることもできる。

【0093】

本発明の一側面によると、上記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階；成形段階；並びにトリミング段階（上述したピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階をさらに含む場合には、上記段階も含む）；のうち１つ以上は、２段階以上に分けて多段工程で行われることもできる。このように、各工程を多段工程で行うことで、各工程を単一工程で行う場合よりも成形性がより改善されることができるだけでなく、各工程での厚さ減少率を減少させることで、最終製品でのクラック発生防止の効果がより向上されることができる。

【0094】

本発明の一側面によると、上記トリミングされた最終形状の製品を常温まで冷却する段階をさらに含むことができる。

【0095】

さらに、本発明の一側面によると、上記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階；成形段階；並びにトリミング段階（上述したピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階をさらに含む場合には、上記段階も含む）；のうち１つ以上は、金型の冷却段階をさらに含むことができる。例えば、成形段階が２段階以上に分けて多段工程で行われる場合、２次成形段階で２次成形金型を冷却する段階をさらに含むことができる。

【0096】

一方、通常的な熱間プレス成形方法は、一回の工程で成形が完了し、成形の直後に同一金型内で一定時間維持されながら、素材が急冷されて強度を確保するようになる。一方、本発明の技術は、切り欠き、ブランキング、成形、ピアシング、フランジング、及び／またはトリミングなどの複数段の工程を経て冷却が行われる。

【0097】

ここで、本発明の一側面によると、上述した多段工程を介して素材の物性確保可能有無について鋭意検討した結果、本発明者らは素材の物性確保可能有無を判断することができる素材の冷却速度はプレス速度であるＳＰＭ、最終製品が取り出されるまでの工程数、１工程内で上型及び下型をクロージングするために下死点の付近に留まる維持時間及びスライドストロークの関係式などが左右できることをさらに発見した。

【0098】

すなわち、本発明の一側面によると、下記関係式１によって求められる最小工程数以上で多段工程を行うことができる。これにより、所望の物性を有する製品を得ることができる。
［関係式１］
Ｎ＝ＲＯＵＮＤＵＰ｛Ｔ／［（６０／ＳＰＭ）×（ｆ／１００）］｝
（上記関係式１において、Ｎは、切り欠き工程及びブランキング工程を除いた成形段階から最小必要工程数を示し、
ＳＰＭはプレスの毎分ストローク数（ｓｔｒｏｋｅ ｐｅｒ ｍｉｎｕｔｅ；ＳＰＭ）を示し、
ｆは、１ストローク内の下死点の付近の維持時間割合（％）を示し、
Ｔは、０．８≦ｔ＜１．５の場合に下記関係式２から計算される値を示し、１．５≦ｔの場合に下記関係式３から計算される値を示し、
ＲＯＵＮＤＵＰは、｛ ｝内の計算値に対して小数点以下の数を切り上げた値を示す。）
［関係式２］
Ｔ＝ｔ
［関係式３］
Ｔ＝５×ｔ－６
（上記関係式２及び３において、ｔは素材の厚さであり、単位はｍｍである。）

【0099】

また、本発明の一側面によると、上記ｆは、０．８≦ｔ＜１．５を満たす場合に下記関係式４を満たし、１．５≦ｔを満たす場合に下記関係式５を満たすことができる。
［関係式４］
０．８×ｔ＋２．６≦ｆ
［関係式５］
４．４×ｔ－２．８≦ｆ
（上記関係式４及び５において、ｔは素材の厚さであり、単位はｍｍである。）

【0100】

本発明の一側面によると、素材の厚さが厚くなるほど、冷却が容易でなくなるため、金型との接触時間がさらに長くなる必要がある。したがって、素材の厚さが大きくなるほど下死点での維持割合が大きいプレスモーションを選択することができる。

【0101】

または、本発明の一側面によると、金型との接触時間は工程数を増やす方案で接近可能であるが、一工程内で金型接触が少ない状態での多すぎる工程数は、空冷時間が増加するにつれて異なる相が生じる可能性が増える。したがって、最も好ましくは、プレススライドが一工程内で下死点の付近に留まる維持時間割合が増加することが必要である。また、金型との接触時間は、スライドが下死点の付近に留まる維持時間割合だけでなく、一工程の所要時間、すなわち、プレス運動速度（ＳＰＭ）も影響を及ぼす。

【0102】

したがって、本発明の一側面によると、上記関係式１から計算された最小工程数以上で多段工程を行い、上記関係式４及び５で表された素材厚さに応じた最小ｆ値を確保することで、所望の強度が確保された最終製品が得られる。

【0103】

本発明の一側面によると、切り欠き段階及びブランキング段階では素材の冷却を抑制する一方、切り欠き段階及びブランキング段階後の多段工程（すなわち、成形段階から）では冷却を促進して最終製品においてＭｓ以下の温度を確保することが必要である。したがって、速い冷却のために金型との接触時間を増やす必要があり、このためには次のような方式を活用することができる。

【0104】

通常的なプログレッシブ方式では、プレス上型の上昇に連動してストリップ素材の位置が上昇し、次の段階への移送のために待機するようになる。しかし、このような場合には、プレススライドが下死点の付近に留まる間のみに成形品（または素材）が金型の上型及び下型と接触して冷却され、プレススライドが上昇するにつれて成形品も上昇して、金型の上型及び下型と離れるようになるため、空冷レベルにのみ冷却される。

【0105】

ここで、本発明者らは多段工程の好ましい実施形態について鋭意検討した結果、スライド上部板（プレススライド）が上昇する間は、ストリップ素材が移送されないため、図１５～１７のように、プレススライドがプレス下死点から一定高さレベルまで上昇して、ストリップ素材が移送段階になる前までは素材（または成形品）をプレス下死点の付近に留まらせることができる。このようにプレススライドが上昇する際には、素材をプレス下死点の付近に留まらせた後、プレススライドの位置情報を活用して、ストリップの移送段階になる時点の直前に素材を上昇させる方法を適用する場合、より速い冷却を確保することができることをさらに発見した。

【0106】

図１５～１７に本発明の例示的な加工装置４１のプレス運動を示した。すなわち、本発明の一側面によると、図１５に示したように、プレススライド６ａは、加工装置４１に素材が投入されると、プレス下死点１２０ｂまで下降して素材を加工する。次に、図１６に示したように、プレススライド６ａの上昇中の素材は、プレス下死点の付近１２０ｂに留まっている。最後に、図１７に示したように、プレススライドの位置情報を活用することで、プレススライドが上昇して素材の移送に干渉しない地点１２０ａまで到達すると、プレス下死点の付近１２０ｂに位置した素材を上昇させる方法を適用することができる。

【0107】

本発明の一側面によると、上述した素材を上昇させる方法は図１７に示されており、具体的にはプレススライド６ａが上昇した後に素材の移送に干渉しない地点１２０ａまで到達すると、各段階で用いられる金型の下型６１ｂ、６２ｂ、６３ｂ、６４ｂと素材が離れるように制御するシリンダ状の素材位置制御部６００によって、素材をプレス下死点の付近から移送地点１２０ａまで上昇させることができる。

【0108】

このとき、本発明の一側面によると、上記素材位置制御部６００は、プレス下部板（すなわち、プレスボルスター）上の金型を備える側の面上に備えることができる。より具体的には、上記素材位置制御部６００は、１つの金型（すなわち、下型６１ｂ、６２ｂ、６３ｂ、６４ｂのいずれか）に対して素材の移送方向に両端に備えることができる。または、図１７に示したように、互いに隣接する２つの金型間には、１つの素材位置制御部６００を備えることもできる。

【0109】

また、本発明の一側面によると、成形段階が２以上の多段工程で行われる場合、成形される部位が過度に冷却されてクラックが発生することを防止するために、上記成形段階は、１次成形段階で用いられる１次成形金型以外の追加の成形金型に対して１つ以上の成形金型を加熱する段階をさらに含むことができる。

【0110】

または、本発明の一側面によると、上述したピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階及び／またはトリミング段階は、加工部位の過度の冷却によるクラック発生を防止するために、各段階において１つ以上の金型を加熱する段階をさらに含むことができる。

【0111】

本発明の例示的なプログレッシブ方式による多段工程を通過した後の素材の３次元的立体構造を図１２の（ａ）に示した。具体的には、第１工程として切り欠き段階を通過した後の切り欠きされた素材２１０は、ストリップにウェブ部３００で連結された形状を有する。次に、第２工程として成形段階を通過した後の成形された素材２２０は、３次元的な立体構造を形成する。このとき、３次元的立体構造の側面図を図１２の（ｂ）に示した。また、第３工程としてピアシング段階を通過した後のピアシングされた素材２３０の形状を示し、素材から不要な穴部が除去される。また、第４工程としてトリミング段階を通過した後のトリミングされた素材２４０の形状を示し、トリミング段階を行うことで不要な周縁部４００が除去される。上述した全ての工程が行われることで、加工装置から取り出された最終製品（図１１の２５０）が得られる。

【0112】

また、図面に別途表示してはいないが、後述するトランスファー方式によるストリップから分離されたブランキング素材を得るブランキング段階を含む場合には、上述した図１２において、ストリップウェブ部を含まないようにストリップから分離された形態のブランク（ｂｌａｎｋ）を形成した後、後続工程を経るという点を除いては、同様の方式で素材が加工されることができる。このとき、素材の形状は、当技術分野で通常的な方法を用いた場合と同様に形成されることができる。

【0113】

一方、本発明の一側面によると、プログレッシブ方式の場合、上述したウェブ（ｗｅｂ）部３００に素材ガイド部を形成してこれを作動させることで素材を移送するようになる。ストリップウェブ部３００は、実際成形されない部位として、トリミング段階で最終製品形状から除去される部位である。したがって、上記ウェブ部３００は、加工過程で低い温度に加熱するか、切り欠き段階で加工される素材の部位よりも速く冷却して円滑な素材の移送を図ることができる。

【0114】

すなわち、本発明の一側面によると、上記切り欠き段階において、素材のウェブ部に対する冷却を素材の成形部位よりも速く行うことができる。

【0115】

または、本発明の一側面によると、上記切り欠き段階において、素材のウェブ部は、製品が素材の成形部位よりも低い温度に制御されることができる。このように、素材のウェブ部を他の部位に比べて低い温度に制御するために、切り欠き金型において素材のウェブ部に対応する金型の一部のみを他の部位に比べて低い温度に制御することができる。

【0116】

また、本発明の一側面による多段工程用熱間プレス成形方法は、ストリップ素材を急速加熱して均一な加熱を図るとともに、高温のストリップ素材に対する切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階では、金型との接触時間を最小限に抑えて温度降下を最小化することが求められる。一方、切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階後の成形段階、ピアシング段階、フランジング段階、トリミング段階などでは（但し、ピアシング段階及びフランジング段階のうち１つ以上の段階は省略可能）素材の金型との接触時間を最大化させて速い冷却を確保することが求められる。このように、相反される要求事項は、プログレッシブ方式で最終段階まで実施される場合、切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階と、成形段階、ピアシング段階、フランジング段階、トリミング段階において全て同一の移送時点で行われるため、互いに異なる目標を達成するのは容易でない。

【0117】

ここで、本発明者らは鋭意検討した結果、各段階において上述した相反される要求事項を満たすためには、加熱段階、切り欠き段階、及びブランキング段階では、プログレッシブ方式を用いると有利な点が多いという側面と、成形段階、ピアシング段階、フランジング段階、及びトリミング段階では、トランスファー方式を用いると、金型との接触をより長く制御することができるという側面をさらに発見した。

【0118】

本発明の一側面によると、上記加熱段階、切り欠き段階、ブランキング段階は、プログレッシブ方式で実施され、成形段階、ピアシング段階、フランジング段階、及びトリミング段階は、トランスファー方式で実施される複合方式を適用することで、物性確保により有利であることを確認した。

【0119】

すなわち、本発明の一側面によると、上記多段工程用熱間プレス成形方法は、上記ブランキング金型を用いて上記加工装置に投入された加熱されたストリップ素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランク素材を得るブランキング段階を含み、１つのプレスにおいて、素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型を基準に、移送する前の段階（前段階）の金型から移送した後の段階（後段階）の金型の付近に素材を移送する際には、やっとこ状の移送手段を用いるトランスファー方式を適用することができる。

【0120】

例えば、ブランキング段階から成形段階に素材を移送する際、及び成形段階から次の段階（ピアシング段階、フランジング段階又はトリミング段階）に素材を移送する際には、やっとこ状の移送手段を用いて前段階の金型の付近に位置した素材を次の段階の金型の付近に移送することができる。

【0121】

［多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置］
本発明のまた他の一側面は、
ストリップ素材を連続的に供給する供給部；
供給されたストリップ素材を加熱する加熱部；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置を含む加工部；並びに
上記加熱部で加熱されたストリップ素材を上記加工部に移送する移送部；
を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置を提供する。

【0122】

なお、上記多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置については、上述した多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法に対する説明が同様に適用されることができる。

【0123】

具体的には、本発明の例示的な多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置に対する構造を図１に示し、多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置１００は、供給部１；加熱部２；移送部３；及び加工部４を含む。

【0124】

本発明の一側面によると、上記供給部１は、ストリップ素材２００を連続的に供給する。このとき、供給部１は、コイル状に備えられた素材１０がアンコイラーにより幅が一定したストリップ素材の形態で加熱部２に連続的に供給することができる。

【0125】

本発明の一側面によると、上記加熱部２は、上述した供給部から供給されたストリップ素材を、加熱装置２１を用いて加熱することができる。このとき、上述した急速加熱方式を適用することができ、例えば、高周波加熱、通電加熱、赤外線加熱などの様々な急速加熱装置を用いることができる。

【0126】

本発明の一側面によると、上記移送部３は上記加熱部２で加熱されたストリップ素材２００を加工部４に移送することができる。このとき、ストリップ素材２００の移送は、保温チャンバー３１内で行われることができる。一方、保温チャンバーについては、上述した説明を同様に適用することができる。

【0127】

本発明の一側面によると、上記加工部４は１つのプレス６；６ａ、６ｂに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型６１ａ、６１ｂ、成形金型６２ａ、６２ｂ及びトリミング金型６４ａ、６４ｂが取り付けられた加工装置４１を含むことができる。一方、成形方法で上述したように、上記成形金型とトリミング金型との間に、ピアシング金型及びフランジング金型のうち１つ以上の金型がさらに取り付けられることができる。

【0128】

本発明の一側面によると、上記１つのプレス６は、プレスの上部板６ａに該当するプレススライド（ｐｒｅｓｓ ｓｌｉｄｅ）と、プレスの下部板６ｂに該当するプレスボルスター（ｐｒｅｓｓ ｂｏｌｓｔｅｒ）とを含むことができる。このとき、上記プレスの下部板６ｂは、上記プレスの上部板６ａに対応するように備えることができる。

【0129】

本発明の一側面によると、上記加工装置４１は上述した各金型の温度を制御するための別途の金型の温度制御部５ａ、５ｂをさらに含むことができ、上記金型の温度制御部は、金型とプレスとの間に備えることができる。すなわち、金型の温度制御部は、各金型と接するプレス側に備えることができる。

【0130】

本発明の一側面によると、切り欠き金型及び／またはブランキング金型に加熱された金型を用いる場合には、金型の温度を制御するための別途の切り欠き金型及び／またはブランキング金型の温度制御部５１ａ、５１ｂを含むことができる。このとき、上記温度制御部５１ａ、５１ｂは、金型６１ａ、６１ｂとプレス６ａ、６ｂとの間に備えることができる。

【0131】

また、本発明の一側面によると、各金型とプレスとの間には、上述した方法と同様に、各金型の温度制御部を別途備えることができる（例えば、成形金型の温度制御部５２ａ、５２ｂ、ピアシング金型またはフランジング金型の温度制御部５３ａ、５３ｂ、トリミング金型の温度制御部５４ａ、５４ｂ、図１の（ｂ）参照）。

【0132】

本発明の一側面によると、上述のように、上記切り欠き上型またはブランキング上型のストリップ素材と接する側の面上に突出した構造として、スプリングによって作動するプッシュバー（ｐｕｓｈ ｂａｒ）１１を備えることができる（図１４参照）。一方、プッシュバーについては、上述した説明を同様に適用することができる。

【0133】

本発明の一側面によると、上述したように、プレス下部板（すなわち、プレスボルスター）上の金型が備えられる側の面上にシリンダ状の素材位置制御部６００を備えることができる。上記素材位置制御部６００については、上述した説明を同様に適用することができる。

【0134】

また、本発明の一側面によると、上記加工装置は、多数の金型としてブランキング金型を含み、１つのプレスにおいて素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型を基準として、前段階の金型から後段階の金型の付近に素材を移送するやっとこ状の移送手段をさらに含むことができる。このとき、やっとこ状の移送手段は、トランスファー方式を適用した例を示したものとして、上述した説明を同様に適用することができる。

【0135】

また、本発明の一側面による多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置は、上述した成形部材の製造方法に対する内容を同様に適用することができるため、一例として上述した関係式１から計算された最小工程数以上の多段工程を行うことができる加工装置を用いることができる。例えば、上述した加工装置において、１つのプレスに取り付けられた多数の金型の個数は、上述した関係式１から計算される最小工程数以上であることができる。あるいは、加工装置に投入される素材の厚さ（関係式４及び５のｔに該当）情報を活用して、上述した関係式４及び５を満たす加工装置を用いることができる。

【0136】

［熱間プレス成形部材］
本発明のまた他の一側面は、
上述した多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法によって製造された熱間プレス成形部材として、
アンダーカット形状を含み、引張強度が１３００ＭＰａ以上である熱間プレス成形部材を提供する。

【0137】

本発明の一側面によると、上記アンダーカット形状とは、当技術分野で用いられる用語と同様の意味を有する。したがって、上記アンダーカット形状としては、当技術分野で通常的に解釈される様々な形状を含むことができる。例えば、熱間プレス成形部材の成形形状として、側面部に凸部や凹部を含むか、側面部にバーリング部などが形成されており、金型の垂直移動だけでは成形品を成形するか、取り出せない形状を含むことができる。

【0138】

本発明の非制限的な一例として、熱間プレス成形部材の様々な形態を図１８に示した。本発明の一側面による熱間プレス成形部材は、第１面方向Ｓを有する平面部Ａ、及び上記第１面方向と相違する第２面方向Ｐを有する側面部Ｂを含むことができる。このとき、上記熱間プレス成形部材は、１つ以上の平面部を有するか、及び／または１つ以上の側面部を有することもできる。一方、上記熱間プレス成形部材は、いずれかの平面部Ａといずれかの側面部Ｂが連結されることができ、上述した平面部Ａと側面部Ｂは互いに相違した面の方向を有するため、平面部Ａと側面部Ｂが連結されることで屈曲部を備えることができる。

【0139】

例えば、図１８のように帽子形状を有する場合には、１つの平面部の両端にそれぞれ第１側面部及び第２側面部が連結されることができる（すなわち、上記１つの平面部の両端のいずれか１つの端部に第１側面部が連結され、他の１つの端部に第２側面部が連結されることができる）。また、上記第１側面部の上記平面部と連結される側以外の端部に追加の第１平面部が連結され、上記第２側面部の上記平面部と連結される側以外の端部に追加の第２平面部が連結されることができる（但し、これに限定されるものではなく、追加の平面部及び／または側面部をさらに含むこともできる）。したがって、本発明の非制限的な一例として、熱間プレス成形部材は、図１８のように、３つの平面部Ａと２つの側面部Ｂから構成されることができる。

【0140】

一方、本発明の非制限的なアンダーカット形状の例としては、図１８の（ｂ）の成形部材の側面図に示したように、いずれかの平面部Ａの第１面方向Ｓといずれかの側面部Ｂの第２面方向Ｐがなす狭い側の角度Ｄが９０°以内である部位を含む場合がある。

【0141】

または、本発明のさらに他の非制限的なアンダーカット形状の例として、図１８の（ａ）の成形部材の斜視図に示したように、いずれかの平面部Ａ及びいずれかの側面部Ｂのうち１つ以上に追加の成形部位Ｃ（例えば、バーリング部などを含む）を含むことができる。このとき、上記成形部材は、いずれかの平面部Ａといずれかの側面部Ｂが連結されて形成された屈曲部を含むことができる。したがって、上記成形部位Ｃは、上記側面部の第２面方向の面上に備えることもできる。

【0142】

本発明の一側面によると、上記アンダーカット形状は、上述した成形段階が２段階以上の多段工程で行われる場合であって、いずれかの成形段階における素材に対する成形方向と、また他の成形段階における素材に対する成形方向が互いに相違した製造方法によって製造されることができる。具体的には、アンダーカット形状とは、互いに成形方向が相違する２以上の部位を含むことを意味することができ、このとき、成形方向とは上述した説明を同様に適用することができる。

【0143】

例えば、上述したように、１次成形段階でバーリング部を形成した後、２次成形段階で曲げ加工を行う場合、１次成形段階と２次成形段階での成形方向が互いに相違するため、成形段階が単一工程で行われる場合には、形成できないアンダーカット形状を形成することができる。

【0144】

または、他の例として、１次成形段階で平面部及び側面部を含むように素材を加工した後、２次成形段階で上記側面部の面に垂直な方向に素材に圧力を加えて平面部と側面部がなす角度が９０°以内となるアンダーカット形状が形成されることもできる。

【0145】

一方、本発明の一側面によると、上記熱間成形部材は、アンダーカット形状を含むとしても全体の引張強度が１，３００ＭＰａ以上であることができ、その上限は強度特性が高いほど特性に優れるため、特に限定しないことができる。但し、非制限的な一例として、その上限は２，０００ＭＰａであることができる。

【発明の実施のための形態】

【0146】

（実施例）
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。但し、下記実施例は、本発明を例示して、より詳細に説明するためのものにすぎず、本発明の権利範囲を限定するためのものではない点に留意する必要がある。本発明の権利範囲は、特許請求の範囲に記載された事項と、それから合理的に類推される事項によって決定されるものであるためである。

【0147】

（実験例１）
幅が一定したストリップ素材と、幅が一定しないブランク素材をそれぞれ用意し、各素材について５０℃／ｓの加熱速度で通電加熱を行った。このとき、素材としては重量％で、Ｃ：０．２２％、Ｓｉ：０．３％、Ｍｎ：１．２％、Ｃｒ：０．２％、Ａｌ：０．０３％、Ｐ：０．０１％、Ｓ：０．００１％、Ｎ：０．００３％、Ｂ：０．００３％、残部Ｆｅ及びその他の不可避不純物を含む組成を有する素地鋼板に対してめっき浴Ａｌ－Ｓｉ９％－Ｆｅ３％に浸漬して形成されためっき鋼板を合金化して、めっき層表面部（めっき層表面から２μｍ以内）でのＦｅ含有量が３０重量％である合金化めっき鋼板を用いた。

【0148】

上記幅が一定したストリップ素材に対する通電加熱時の温度分布結果を実施例１として図２の（ａ）に示し、上記幅が一定しない素材に対する通電加熱時の温度分布結果を比較例１として図２の（ｂ）に示した。

【0149】

上記図２の温度分布結果を比較することで分かるように、比較例１では、図２の（ｂ）のように素材の幅が狭い領域と広い領域で図２の（ａ）に比べてより多い温度差が発生した。したがって、図２の（ａ）の幅が一定したストリップ素材を用いた実施例１の場合、幅が一定しないブランクを用いた比較例１に比べて、急速加熱を適用してより均一な加熱を容易に行うことができることが確認された。

【0150】

（実験例２）
厚さ１．４ｍｍの用意されたストリップ素材に対して、加熱装置の有効長さが２ｍであり、サイクルタイムが４秒である通電加熱の方式を用いて５０℃／ｓの加熱速度で９２０℃まで急速加熱した。このとき、ストリップ素材は、上記実験例１で用いられた合金化めっき鋼板を同様に用いた。次いで、加熱されたストリップ素材を９００℃の加熱チャンバーに通過させて加工装置に移送した。移送されたストリップ素材に対して、図３の（ａ）のクランクモーション方式のプレス運動を用いて１５ＳＰＭで作業した。初期温度が２５℃である冷たい状態の切り欠き金型を用いて切り欠きした場合を実施例２とし、初期温度が５００℃である加熱された状態の切り欠き金型を用いて切り欠きした場合を実施例３とした。実施例２及び３について、切り欠き段階において経時による素材の温度変化グラフを下記図４に示した。

【0151】

実施例２の場合、冷たい状態の切り欠き金型を用いることで、切り欠き上型が下降して接触したときから素材の冷却が非常に速く行われた。一方、実施例３の場合、初期金型の温度が５０℃以上である加熱された切り欠き金型を用いることで、切り欠き上型が下降して素材と接触する際に過度の冷却が抑制されることができた。すなわち、実施例３は、実施例２に比べて過度の冷却を抑制することで、切り欠き段階の終了後に素材の温度を７００℃以上に制御することができた。これにより、切り欠き段階を経た素材の伸び率が５０％以上であり、後続工程で成形工程を行うことができる程度のレベルで確保することができ、後続工程での成形性により優れることが確認できた。

【0152】

（実験例３）
厚さ１ｍｍであるストリップ素材を用い、初期切り欠き金型の温度を下記表１のように変更した以外には、上述した実験例２と同様の方法でストリップ素材を加工した。このとき、切り欠き段階において切り欠き金型の素材との接触が終わる時点を基準として素材の表面温度を測定し、表１に示した。

【0153】

一方、切り欠き金型の温度による追加成形可能有無の効果を確認するために、切り欠き段階後に得られる素材の伸び率を測定し、下記基準で追加成形可能有無を評価した。
×：伸び率５０％未満
○：伸び率５０％以上

【0154】

このとき、比較例２では、ストリップ素材ではなく、ブランク自体を急速加熱したとき、素材の表面温度を測定して下記表１に示し、追加成形可能有無は上述した方法と同様に測定した。

【0155】

また、素材に対する温度の均一性の有無を上述した実験例１と同様の方法で測定し、下記の基準で評価した。
×：素材から発生された温度差が５０℃以上の場合
○：素材から発生された温度差が５０℃未満の場合

【0156】

【表1】

【0157】

上記表１のように、比較例２はブランク自体を加熱することで、高い素材の表面温度は確保したが、ブランキング素材の幅が一定しない形状による不均一な温度分布によりブランキング段階後の素材の温度が低すぎる部分が発生して、さらなる成形が不可能なレベルとなった。

【0158】

一方、ストリップ素材を急速加熱した実施例４～１１の場合、上記比較例２に比べて素材の温度の均一性により優れることが確認できた。

【0159】

一方、切り欠き金型の初期温度が４００℃以上である実施例８～１１は、切り欠き金型の初期温度が４００℃未満である実施例４～７に比べて、切り欠き後の素材の温度が高くて、目的とするレベルの伸び率を確保することができ、これによりさらなる成形が可能であった。

【0160】

（実験例４）
図３の（ｂ）のリンク（ｌｉｎｋ）方式のプレス運動を用いて作業し、切り欠き段階で切断工程でのみ切り欠き上型及び切り欠き下型がストリップ素材と接触するように、切り欠き上型のストリップ素材と接する側の面上にプッシュバーを備えてスプリングによって作動するように制御した以外には、実験例２と同様の方法でストリップ素材を切り欠きした。このとき、切り欠き金型の初期温度が２５℃である場合を実施例１２とし、切り欠き金型の初期温度が５００℃である場合を実施例１３として、切り欠き段階で経時による素材の温度変化グラフを図５に示した。

【0161】

一方、上述した図４と図５の比較により、実施例１２及び１３は、実施例２及び３に比べて、切り欠き上型との接触時間が減少するにつれて素材の冷却が顕著に減少することを確認した。このように、プレスの下降及び上昇時に、切り欠き上型がストリップ素材と接触していない状態で下降及び上昇し、切断工程でのみ切り欠き上／下型とストリップ素材を接触させることで、切り欠き段階後の素材の表面温度をより高く制御することができた。これにより、５０％以上である素材の高い伸び率を確保することができることを確認し、後続工程においてより優れる成形性が確認された。

【0162】

（実験例５）
厚さ１．４ｍｍの用意されたストリップ素材として、上述の実験例１で用いられたものと同一の組成を有する鋼板を通電加熱方式を用いて５０℃／ｓの加熱速度で９２０℃まで急速加熱した。次いで、加熱されたストリップ素材を９００℃の保温チャンバー内で加工装置に移送した。移送されたストリップ素材について、下記表２に記載されたモーション方式と１ストローク内の下死点の付近での維持割合を満たすプレス運動を用いて１５ＳＰＭで作業し、ＨＡＴ形状部品の切り欠き工程、成形工程、ピアシング工程、及びトリミング工程を行った。このとき、上記切り欠き工程では、切り欠き金型の初期温度が下記表２を満たすものを用い、プッシュバーを用いて切断工程でのみ切り欠き上型及び切り欠き下型がストリップ素材と接触するように制御した。

【0163】

下記表２の実験条件を満たす実施例１４～１６について、成形性、マルテンサイト（Ｍｓ）相の確保有無及び強度特性を評価して下記表２に示した。

【0164】

このとき、成形性は上述した実験例３と同一基準で評価し、製品の強度特性は素材の相変態を考慮した成形及び冷却解析方法を基準として、最終製品からマルテンサイト相の分率が９９％以上確保されることで、引張強度１３００ＭＰａ以上である場合を「○」で示し、最終製品で確保されたマルテンサイト相の分率が９０％以下である場合を「×」で示した。

【0165】

【表2】

【0166】

上記表２の実施例１４～１６について、多段工程中の経時による素材の温度変化をそれぞれ図６～８に示した。このとき、上記素材の温度変化は、最終部品において図６～８の丸で表示された部分となる地点を基準として、表面での温度変化を示した。

【0167】

従来のブランク素材を急速加熱する方式を適用したことを除いては、実施例１４～１６と同様の条件で多段工程を行った比較例３の場合、ブランク素材の幅が一定しない形状による不均一な温度分布によってブランキング段階後の素材の温度が低すぎる部分が形成されて、さらなる成形が不可能なレベルとなった。

【0168】

一方、実施例１４の場合、比較例３に比べて成形性により優れることが確認できた。但し、金型との接触時間が多少短くて、図６から分かるように、冷却速度が低くて、９９％以上の十分なマルテンサイトは確保されなかった。

【0169】

一方、実施例１５の場合、図７から分かるように、切り欠き段階に該当する０～４秒区間で温度の下降が多少減り、実施例１４に比べて成形性に優れる。但し、金型と成形品との接触時間が多少短くて、９９％以上の十分なマルテンサイトは確保されなかった。

【0170】

また、実施例１６の場合、図８から分かるように、切り欠き段階での温度降下が少なくて成形性に優れるだけでなく、製品の強度特性にもより優れる。

【0171】

具体的に、実施例１６は、実施例１４及び１５に比べて、プレス下死点で金型の上型と下型がクロージングした状態で留まる維持時間の割合が高くて、全体工程において素材の速い冷却速度を確保することができた。したがって、総１６秒の多段工程が行われた後に、素材の温度がＭｓ温度である４００℃以下に確保され、臨界冷却速度を確保することができ、これによって多段工程後にマルテンサイトの相を十分に確保することで、所望の所定強度特性を有する製品が得られた。

【0172】

（実験例６）
上記実験例２の方法で製造された切り欠きされた素材を製造する際に、図９の（ａ）のように切り欠き段階を単一工程で行った場合を実施例１７とし、このときの厚さ減少率を図９の（ｂ）に示した。同様に、図１０の（ａ）のように切り欠き段階を２段階工程に分けて行った場合を実施例１８とし、このときの厚さ減少率を図１０の（ｂ）に示した。

【0173】

実施例１８の場合、切り欠き段階を２段階に分けて行うことで、切り欠き段階を単一工程で行う実施例１７に比べて、最終部品において厚さ減少率がより減少することを確認し、これによりクラック発生防止の効果により優れる。

【0174】

（実験例７）
上述の実験例２と同一の組成を有する素材のいくつかの厚さについて、プレス運動速度ＳＰＭとスライドが一工程内の下死点の付近で留まる維持時間割合、切り欠きを除いた成形段階からの最小要求工程数の変動に応じて取り出される素材がＭｓ温度以下に確保されるか否か、安定したマルテンサイト相の確保有無、及び製品の物性に対した評価結果を下記表３に示した。

【0175】

このとき、成形性は上述した実験例２と同一の基準で評価し、上記安定したマルテンサイト相の確保有無は、上述した実験例５と同一の基準で、マルテンサイト相が９９％以上確保された場合を「ＯＫ」とし、９０％以下確保された場合を「ＮＯＫ」とした。なお、製品強度の評価は上述した「ＯＫ」に該当され、引張強度が１３００ＭＰａ以上の場合を「○」とし、それ以外の場合を「×」とした。

【0176】

【表3】

【0177】

上記表３に示したように、従来のブランク素材を急速加熱する方式を適用した比較例４の場合、加熱段階で発生された素材の温度不均一により、実施例２０から分かるように物性確保ができる条件にも関わらず、加熱段階で発生された素材の温度不均一によって成形性が良好でなく、最終製品の物性が確保されなかった。

【0178】

一方、実施例１９、２１～２３、２６、２９、３２及び３３は、比較例４に比べて成形性には優れているが、上述した関係式４及び５による素材厚さから求められる最小ｆ値よりも小さくて、他の相が生じてしまい物性が確保できなかった。また、実施例２５、２８及び３４は、上述した関係式４及び５による素材厚さから求められる最小ｆ値は満たすが、関係式１から計算される最小工程数（Ｎ）よりも小さかった。これにより、取り出す際にＭｓ温度未満に到達できず、Ｍｓ以上の温度を有する条件により取り出し後の空冷工程でマルテンサイト以外の他の相が生じる余地があった。したがって、上述した関係式４及び５を満たさないか、関係式１を満たさない場合には、冷却工程を追加するなどの方法で最小要求工程（Ｎ）より多い工程を実施した後、製品を取り出す方案で解決する必要があった。

【0179】

一方、実施例２０、２４、２７、３０、３１、３５及び３６は、上述した関係式４及び５による素材厚さから求められる最小ｆ値を満たし、また上述した関係式１から計算される最小工程数（Ｎ）以上の多段工程を行った場合である。これにより、多段工程の取り出し際にＭｓ温度以下を確保するとともに、マルテンサイト以外の相が生成されず、十分なマルテンサイト相を確保した製品が得られ、最終製品の物性が確保された。

【0180】

（実験例８）
実施例３７及び３８において、切り欠き段階の代わりにストリップから分離された形態のブランク素材を製造するブランキング段階を含むことを除いては、上述した実験例２と同様の方法でブランキング段階を実施し、次いで成形、ピアシング、及びトリミング段階を行った。このとき、素材の移送方向に隣接する２つの金型間の移送時には、やっとこ状の移送手段を用いた。

【0181】

実施例３７の場合、初期温度が２５℃である冷たい状態のブランキング金型を用いることで素材の冷却が非常に速く進行したのに対し、初期温度が５００℃である実施例３８の場合、加熱されたブランキング金型を用いることで、ブランキング上型が下降して素材と接触したとき、過度の冷却が抑制された。

【0182】

すなわち、実施例３８は、実施例３７に比べて過度の冷却を抑制することで、ブランキング段階の終了後にブランク素材の温度が７００℃以上であるとともに、伸び率が５０％以上である素材を確保することができ、ブランキング段階後の後続工程においてより優れる成形性が確認できた。

【符号の説明】

【0183】

１００ 多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置
１ 供給部
１０ コイル状に備えられた素材
１１ プッシュバー
２ 加熱部
２１ ストリップ素材の加熱装置
３ 移送部
３１ 保温チャンバー
４ 加工部
４１ 加工装置
５ａ、５ｂ 金型の温度制御部
５０ 設計されたピッチ量
Ｘ ストリップ素材の移送方向
５１ａ、５１ｂ 切り欠き金型またはブランキング金型の温度制御部
５２ａ、５２ｂ 成形金型の温度制御部
５３ａ、５３ｂ ピアシング金型またはフランジング金型の温度制御部
５４ａ、５４ｂ トリミング金型の温度制御部
６ プレス
６ａ プレス上部板（プレススライド）
６ｂ プレス下部板（プレスボルスター）
６１ａ、６１ｂ 切り欠き金型またはブランキング金型
６２ａ、６２ｂ 成形金型
６３ａ、６３ｂ ピアシング金型またはフランジング金型
６４ａ、６４ｂ トリミング金型
１１０ａ ストリップ素材の移送高さレベル
１１０ｂ プレススライドの下死点の付近
１２０ａ 素材の移送に干渉しない地点
１２０ｂ プレス下死点の付近
２００ 素材
２１０ 切り欠きされた素材
２２０ 成形された素材
２３０ ピアシングされた素材
２４０ トリミングされた素材
２５０ 取り出された最終製品
３００ ウェブ部
４００ 不要な周縁部
６００ 素材位置制御部
Ａ 平面部
Ｂ 側面部
Ｃ 成形部位（バーリング部など）
Ｓ 第１面方向
Ｐ 第２面方向
Ｄ 第１面方向と第２面方向がなす狭い側の角度

【図1】

【図2(a)】

【図2(b)】

【図3(a)】

【図3(b)】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12(a)】

【図12(b)】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18(a)】

【図18(b)】

【手続補正書】

【提出日】2023-03-16

【手続補正1】

【補正対象書類名】特許請求の範囲

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正の内容】

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ストリップ素材を加熱する加熱段階；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置であって、加熱されたストリップ素材を移送する移送段階；
前記切り欠き金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップにウェブ部に連結された形態の切り欠きされた素材を得る切り欠き段階、及び前記ブランキング金型を用いて素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランク素材を得るブランキング段階のうち１つ以上の段階；
前記切り欠き段階及び前記ブランキング段階のうち１つ以上の段階を経た素材を移送して前記成形金型の付近に位置させた後、前記成形金型を用いて前記素材を成形する成形段階；並びに
前記トリミング金型を用いて最終製品形状から不要な素材の周縁部を除去するトリミング段階；を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項2】

前記移送段階は、加熱されたストリップ素材が保温チャンバー内で行われ、前記保温チャンバーに供給されたストリップ素材の表面温度（Ｔｓ）を基準として、前記保温チャンバーはＴｓ－２００℃以上Ｔｓ＋５０℃以下の温度範囲内に維持される、請求項１に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項3】

前記１つのプレスにおいて、素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型間に設計されたピッチ量の分だけ間隔を置いて各金型が配置され、
プレス運動によって１ストロークが行われる度に、前記設計されたピッチ量の分だけ素材の移送方向に素材が移送される、請求項１又は２に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項4】

前記切り欠き金型の初期温度及び前記ブランキング金型の初期温度は４００℃以上である、請求項１から３のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項5】

前記切り欠き段階及びブランキング段階のうち１つ以上の段階；成形段階；並びにトリミング段階のうち１つ以上は、２段階以上に分けて多段工程で行われる、請求項１から４のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項6】

前記切り欠き段階及びブランキング段階において、加工装置に投入されたストリップ素材は、ストリップ素材の移送高さレベルから金型の上型と接触していない状態でプレス下死点まで下降しながら、切断工程でのみストリップ素材が金型の上型面及び下型面と接触するように制御される、請求項１から５のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項7】

前記加工装置のプレス運動は、１ストローク内の下死点の付近での維持時間の割合が４～３０％であり、
前記下死点の付近での維持時間の割合は、プレス下死点から上部方向に１ｍｍである地点までプレスが留まる時間の割合である、請求項１から６のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項8】

前記成形段階と前記トリミング段階との間に、成形された素材から不要な穴部を除去するピアシング段階及び成形された素材でフランジ部を形成するフランジング段階のうち１つ以上の段階をさらに含む、請求項１から７のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項9】

下記関係式１によって求められる最小工程数以上で多段工程を行う、請求項１から８のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。
［関係式１］
Ｎ＝ＲＯＵＮＤＵＰ｛Ｔ／［（６０／ＳＰＭ）×（ｆ／１００）］｝
（前記関係式１において、Ｎは、切り欠き工程及びブランキング工程を除いた成形段階から最小必要工程数を示し、
ＳＰＭはプレスの毎分ストローク数（ｓｔｒｏｋｅ ｐｅｒ ｍｉｎｕｔｅ；ＳＰＭ）を示し、
ｆは、１ストローク内の下死点の付近の維持時間割合（％）を示し、
Ｔは、０．８≦ｔ＜１．５の場合に下記関係式２から計算される値を示し、１．５≦ｔの場合に下記関係式３から計算される値を示し、
ＲＯＵＮＤＵＰは、｛ ｝内の計算値に対して小数点以下の数を切り上げた値を示す。）
［関係式２］
Ｔ＝ｔ
［関係式３］
Ｔ＝５×ｔ－６
（前記関係式２及び３において、ｔは素材の厚さであり、単位はｍｍである。）

【請求項10】

前記ｆは、０．８≦ｔ＜１．５を満たす場合に下記関係式４を満たし、１．５≦ｔを満たす場合に下記関係式５を満たす、請求項９に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。
［関係式４］
０．８×ｔ＋２．６≦ｆ
［関係式５］
４．４×ｔ－２．８≦ｆ
（前記関係式４及び５において、ｔは素材の厚さであり、単位はｍｍである。）

【請求項11】

前記加工装置に素材が投入されると、プレススライドがプレス下死点まで下降して素材を加工した後、プレススライドの上昇中に素材はプレス下死点の付近で留まってから、プレススライドの位置情報を活用して、プレススライドが素材の移送に干渉しない地点まで到達すると、プレス下死点の付近に位置した素材を上昇させる、請求項１から１０のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項12】

前記ブランキング金型を用いて前記加工装置に投入された加熱されたストリップ素材の一部を切断することで、ストリップから分離された形態のブランク素材を得るブランキング段階を含み、
前記１つのプレスにおいて素材の移送方向に互いに隣接する２つの金型を基準に、前の段階の金型から次の段階の金型の付近に素材を移送する際には、やっとこ状の移送手段を用いる、請求項１から１１のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法。

【請求項13】

ストリップ素材を連続的に供給する供給部；
供給されたストリップ素材を加熱する加熱部；
１つのプレスに切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型と、成形金型と、トリミング金型とを含む多数の金型が取り付けられた加工装置を含む加工部；並びに
前記加熱部で加熱されたストリップ素材を前記加工部に移送する移送部；を含む、多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項14】

前記加工装置は、切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型の初期温度を４００℃以上に制御する温度制御部をさらに含み、
前記温度制御部は、切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型とプレスとの間に備えられる、請求項１３に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項15】

前記切り欠き金型及びブランキング金型のうち１つ以上の金型の上型に対するストリップ素材と接する側の面上に突出した構造物であって、スプリングによって作動するプッシュバーを備える、請求項１３又は１４に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項16】

前記１つのプレスは、プレススライド及びプレスボルスターを含み、
前記プレスボルスター上の金型が備えられる側の面上にシリンダ状の素材位置制御部が備えられる、請求項１３から１５のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造装置。

【請求項17】

請求項１から１２のいずれか一項に記載の多段工程用熱間プレス成形部材の製造方法によって製造された熱間プレス成形部材であって、
アンダーカット形状を含み、引張強度が１３００ＭＰａ以上である、熱間プレス成形部材。

【国際調査報告】