2023-539927 ローラとシャフトとが圧入されるローリンググラインダ

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公表特許公報(A)

(11)【公表番号】

(43)【公表日】2023-09-20

(54)【発明の名称】ローラとシャフトとが圧入されるローリンググラインダ

(51)【国際特許分類】

   B24D 7/16 20060101AFI20230912BHJP

   B24D 18/00 20060101ALI20230912BHJP

【ＦＩ】

B24D7/16

B24D18/00

【審査請求】有

【予備審査請求】未請求

(21)【出願番号】P 2023515583

(86)(22)【出願日】2021-09-08

(85)【翻訳文提出日】2023-05-02

(86)【国際出願番号】 EP2021074715

(87)【国際公開番号】W WO2022053517

(87)【国際公開日】2022-03-17

(31)【優先権主張番号】102020123501.1

(32)【優先日】2020-09-09

(33)【優先権主張国・地域又は機関】DE

(81)【指定国・地域】

(71)【出願人】

【識別番号】522359121

【氏名又は名称】ホール １９９３ ゲーエムベーハー

(74)【代理人】

【識別番号】100134832

【弁理士】

【氏名又は名称】瀧野 文雄

(74)【代理人】

【識別番号】100165308

【弁理士】

【氏名又は名称】津田 俊明

(74)【代理人】

【識別番号】100115048

【弁理士】

【氏名又は名称】福田 康弘

(72)【発明者】

【氏名】ホール オットマー

(72)【発明者】

【氏名】ホール ティモ

【テーマコード（参考）】

3C063

【Ｆターム（参考）】

3C063AA02

3C063AB05

3C063BG07

3C063BH11

3C063BH36

3C063EE01

3C063FF30

(57)【要約】

本発明は、切削工具を研削及び／又は研磨するための少なくとも１つの研削面又は研磨面（１ａ、１ｂ）を有するローリンググラインダ（１）を製造する方法に関し、前記ローリンググラインダ（１）は、２つのローラ（２）と、前記ローラ（２）の間に配置され前記ローラ（２）に対して回転可能に配置されるグリップ本体（３）と、前記グリップ本体（３）内に回転可能に支持されるシャフト（５）と、から実質的に形成される。本発明によれば、ローリンググラインダの正確な操作を使いやすくし、全体的に正確な操作を容易にするために、前記各ローラー（２）は前記シャフト（５）に摩擦的に係合する様態で接続される。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

切削工具を研削及び／又は研磨するための少なくとも１つの研削面又は研磨面（１ａ、１ｂ）を有するローリンググラインダ（１）を製造する方法であって、
前記ローリンググラインダ（１）は、２つのローラ（２）と、前記ローラ（２）の間に配置され前記ローラ（２）に対して回転可能に配置されるグリップ本体（３）と、前記グリップ本体（３）内に回転可能に支持されるシャフト（５）と、から実質的に形成され、
前記ローラ（２）の各々は、摩擦的に係合する様態でシャフト（５）に接続されることを特徴とする方法。

【請求項2】

前記ローラ（２）の一方又は両方が、摩擦的に係合する様態のみで前記シャフト（５）に接続されることを特徴とする請求項１に記載の方法。

【請求項3】

前記ローラ（２）の一方又は両方が、圧入によって前記シャフト（５）に接続されることを特徴とする請求項１又は２に記載の方法。

【請求項4】

前記ローラ（２）の一方又は両方が、前記シャフト（５）に対して温度差を有して、前記シャフト（５）に接続されることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の方法。

【請求項5】

前記ローラ（２）の一方又は両方が、前記シャフト（５）にプラグされるか、又は前記シャフト（５）に挿入されることを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の方法。

【請求項6】

前記シャフト（５）として、中央セクション（５ａ）と２つの端部側の段付き支持セクション（５ｂ）とを有する段付きシャフト（５）を使用することを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の方法。

【請求項7】

ローリング軸受（６）及び前記ローラ（２）のいずれか１つ、及び、オプションとしてスペーサ要素（４）が、各支持セクション（５ｂ）上に配置され、好ましくは、前記ローリング軸受（６）がその内輪で前記シャフト（５）の前記中心セクション（５ａ）に軸方向に支持され、及び／又は、前記スペーサ要素（４）は、前記ローリング軸受（６）と前記ローラ（２）の間に軸方向に固定されることを特徴とする請求項６に記載の方法。

【請求項8】

前記ローリング軸受（６）が、摩擦的な係合及び／又は形状接続する様態で、その外側リングによって前記グリップ本体（３）に固定されることを特徴とする請求項７に記載の方法。

【請求項9】

前記ローラ（２）の一方又は両方が、その上に、好ましくは前記端面に、取り外し不能に配置された前記研削面又は研磨面（１ａ、１ｂ）を有し、
前記研削面又は研磨面（１ａ、１ｂ）は、好ましくは、前記ローラ（２）と一体的に形成されるか、又はそれに取り外し不能に接続され、
前記研削面又は研磨面（１ａ、１ｂ）は、特に好ましくは、コーティングとして、特にセラミックコーティングとして、形成されることを特徴とする請求項１～８のいずれか１項に記載の方法。

【請求項10】

前記研削面又は研磨面（１ａ、１ｂ）を備えた研削又は研磨ホイール（７）が、前記ローラ（２）の一方又は両方に、好ましくは取り外し可能に、取り付けられることを特徴とする請求項１～９のいずれか１項に記載の方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、切削工具を研削及び／又は研磨するための少なくとも１つの研削面又は研磨面を有するローリンググラインダを製造する方法に関し、ローリンググラインダは実質的に２つのローラから形成され、グリップ本体はローラ間に配置されそれに対して回転可能にされ、シャフトはグリップ本体に回転可能に支持される。

【背景技術】

【0002】

このようなローリンググラインダは、例えば、欧州特許出願公開第３２７８９２６号明細書から知られている。このローリンググラインダは、その研削面又は研磨面を、研削すべき切削工具の刃先と接触させ、平らなベースの上を転がる動きで刃先に沿って移動させるように意図されている。端面の研削面又は研磨面は、ベースに対して垂直に配置された研削平面に沿って回転し、刃先から材料を除去する。

【0003】

欧州特許出願公開第３２７８９２６号明細書から知られているローリンググラインダでは、ローリンググラインダを個々の部品に容易に分解できるように、ローラと、研削又は研磨ホイールとが、シャフトにボルトで固定されている。シャフトから研削又は研磨ホイールを取り外すときは、ユーザがローラをしっかりと保持する必要がある。そうしないと、ローラがシャフトから外れてしまう。ローリンググラインダは分解できるため、清掃は簡単であるが、ユーザにとって取り扱いはより困難である。

【0004】

本発明は、ローリンググラインダの意図された用途に従ったローリンググラインダの操作がユーザフレンドリになり、全体的に容易になる程度まで、既知のローリンググラインダを改良するという課題に基づいている。

【発明の概要】

【0005】

この課題を解決するために、本発明は、請求項１に記載のローリンググラインダの製造方法を提供する。本発明による方法は、切削工具を研削及び／又は研磨するための少なくとも１つの研削面又は研磨面を有するローリンググラインダであって、前記ローリンググラインダは、２つのローラと、前記ローラの間に配置され前記ローラに対して回転可能に配置されるグリップ本体と、前記グリップ本体内に回転可能に支持されるシャフトと、から実質的に形成される前記ローリンググラインダを製造するのに役立つ。本発明によれば、前記各ローラは前記シャフトに摩擦的に係合する様態で接続される。これは、ローラ、グリップ本体、及びシャフトが一体型ユニットを形成し、理想的には損傷を引き起こさずに互いに取り外すことができないことを意味する。その結果、本発明によるローリンググラインダは、ローリンググラインダの構成要素が一緒に拘束されて保持されるので、ほとんど手間をかけずに製造することができ、全体的にユーザフレンドリである。

【0006】

好ましい更なる実施形態は、従属請求項の趣旨である。

【0007】

前記ローラの一方又は両方が、摩擦的に係合する様態のみで前記シャフトに接続されるのであれば有利になりうる。各ローラとシャフトとの間のこの排他的な摩擦接続のために、特に、別個の固定手段は必要とされない。これにより、必要な構成要素の数が減り、従って、ローリンググラインダの製造に必要な労力が削減される。

【0008】

前記ローラの一方又は両方が、圧入によって前記シャフトに接続されていれば有用であるかもしれない。圧入後、ローラとシャフトの接合部に締まりばめを形成する。これは、縦方向及び横方向の力が摩擦的な係合の様態で伝達されることを意味する。これにより、ローラとシャフトの間に円筒状の締まりばめを作成できる。縦方向の圧入を実現するために、ローラは高い軸力の下でシャフトに押し付けられる（例えば、油圧プレスを使用）。ローラ及び／又はシャフトの平均表面粗さは、Ｒｚが３～１０μｍの範囲であることが好ましい。圧入を容易にするために、シャフト及び／又はローラに挿入ベベル又は面取りを設けることが好ましい。

【0009】

前記ローラの一方又は両方が、前記シャフトに対して温度差を有して、前記シャフトに接続されることは有用であるかもしれない。例えば、組立て前にローラを加熱し、及び／又はシャフトを冷却する。これにより、ローラが膨張したり、シャフトが収縮したりして、２つの部品を、力をかけずに又は力を大幅に減らして、接合することができる。その後の温度均一化では、表面粗さをほぼ維持したままプレスを調整するため、軸方向に圧入するよりもはるかにきつい嵌合となる。

【0010】

前記ローラの一方又は両方が、前記シャフトに嵌合されるか、又は前記シャフトに挿入されるのであれば実用的であることが証明されるかもしれない。好ましい実施形態では、ローラは穴、特に貫通孔を有し、シャフトは穴に嵌合する支持セクションを有する。この点で、ローラは「雌」構成要素を形成し、シャフトは「雄」構成要素を形成する。しかし、シャフトが「雌」構成要素を形成し、穴を有し、「雄」構成要素としてのローラが穴に嵌合する支持セクションを備えることも可能である。

【0011】

前記シャフトとして、中央セクションと端部において段付きとなっている２つの支持セクションとを有する段付きシャフトを使用するのであれば有用になりうる。シャフトは、中央セクションと端部に段差のある２つの支持セクションを備えた段付きシャフトが使用される。シャフトに対するローラの軸方向の位置決めのために、例えばショルダーの形の中央セクションが位置限界として好ましい。

【0012】

ローリング軸受及び前記ローラのいずれか１つ、及び、オプションとしてスペーサ要素が、各支持セクション上に配置され、好ましくは、前記ローリング軸受がその内輪で前記シャフトの前記中心セクションに軸方向に支持され、及び／又は、前記スペーサ要素は、前記ローリング軸受と前記ローラの間に軸方向に固定されるのであれば有利になりうる。この点で、シャフトの中央セクションは、シャフト上のローラの位置制限として使用される。この構成により、シャフトに対するローラの位置を特に正確に設定することができる。

【0013】

前記ローリング軸受が、摩擦的な係合（kraftschlussig）及び／又は形状接続する様態（formschlussig）で、その外側リングによって前記グリップ本体に固定されるのであれば有用であるかもしれない。このようにして、グリップ本体に対するシャフトの位置を正確に調整することができる。

【0014】

前記ローラの一方又は両方が、その上に、好ましくは前記端面に、取り外し不能に配置された前記研削面又は研磨面を有し、前記研削面又は研磨面は、好ましくは、前記ローラと一体的に形成されるか、又はそれに取り外し不能に接続され、前記研削面又は研磨面は、特に好ましくは、コーティングとして、特にセラミックコーティングとして、形成されるのであれば有用であるかもしれない。この変形例では、ローリンググラインダの構成要素の数が最小限に抑えられている。これにより、生産とユーザの取り扱いが容易になる。

【0015】

しかしながら、前記研削面又は研磨面を備えた研削又は研磨ホイールが、前記ローラの一方又は両方に、好ましくは取り外し可能に、取り付けられるのであれば便利にもなりうる。この変形例は、交換可能な研削又は研磨ホイールを使用したい経験豊富なユーザに特に適している。これにより、ローリンググラインダの用途が広がる。

【0016】

好ましくは、グリップ本体には、次の機能の少なくとも１つがある。
－グリップ本体は、プラスチック及び／又は金属及び／又は木材、できればオーク材、クルミ材、ブナ材、又はトウヒ材で、できれば一体で作られている。
－グリップ本体は、円筒、好ましくは中空円筒として構成される。

【0017】

本発明の独立した態様は、２つのローラとその間に配置されたグリップ本体とを備えるローリンググラインダであって、前記ローラは前記グリップ本体内に回転可能に支持されるシャフトに摩擦的に係合する様態で接続されるローリンググラインダに関する。ローラは、その端面に研削面又は研磨面を有する。

【0018】

更なる好ましい実施形態は、特許請求の範囲、明細書、及び図面に開示された特徴の組み合わせから生じる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】図１は、本発明による方法によって製造することができる、第１の実施形態によるローリンググラインダの斜視分解図を示す。

【図2】図２は、本発明による方法に従って製造することができる、第２の実施形態によるローリンググラインダの斜視分解図を示す。

【図3】図３は、組み立てられた状態の本発明の第１の実施形態によるローリンググラインダの概略図を示す。

【図4】図４は、組み立てられた状態の本発明の第２の実施形態によるローリンググラインダの概略図を示す。

【発明を実施するための形態】

【0020】

以下、添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

【0021】

第１の実施形態（図１及び３）－一体型の研削／研磨面を備えたローラ

【0022】

以下に図１及び図３を参照して説明する本発明の第１の実施形態では、ローリンググラインダ１は合計１０個又は１２個の構成要素から構成され、２つのローラ２、グリップ本体３（オプションとして、図示しない２つの軸受スリーブを備える）、２つのスペーサ要素４、シャフト５、２つのローリング軸受６（それぞれ１つの構成要素として数える）、及びローラ２の走行面を形成するためにローラ２のエッジに配置された２つのラバーリング８を備える。

【0023】

各ローラ２は、ステンレス鋼製の円筒形ディスクとして略構成され、円筒形シェル表面２ａに円周環状溝を含み、その中にラバーリング８が形状接続する様態（formschlussig）で保持される。ローラ２の厚さ又は軸方向の長さは、例えば、２から１０ｍｍの範囲、特に約８ｍｍであり、外径（ラバーリング８を除く）は、例えば、４０から６０ｍｍの範囲、特に約５４ｍｍである。ラバーリング８は、楕円形の断面を有することが好ましく、その主軸は好ましくはローラ２のシェル表面２ａに平行に配置される。一体的に形成された研削面又は研磨面１ａ、１ｂは、各ローラ２の意図された端面に位置する。環状溝が設けられた円周側２ａからローラ２の端面への移行部は、丸められるか又は面取りされ、丸み付けの曲率半径は、０．５から２ｍｍの範囲であり、特に約１ｍｍである。ローラ２の、グリップ本体３に面するように意図された側は、中央開口部２ｂを有し、これによってローラ２は後述するシャフト５に嵌合する。

【0024】

グリップ本体３は、中央軸Ｘ３に沿って延在し、円筒形のシェル表面３ａ、２つの平行な端面３ｂ、及び円筒形の中央穴３ｃを有する木製の中空円筒である。１つの変形例では、グリップ本体３の中央穴３ｃ（図３参照）は、異なる直径を有する２つのセクション、すなわち、より小さい直径を有する中央セクション及びより大きい直径を有する端部側端部セクションを備える。中央セクションの端面には、ローリング軸受６を軸方向に支持するために、２つの平行で外向きの軸受支持セクション３ｄが形成されている。これらの軸受支持セクション３ｄは、グリップ本体３に対するローラ２の位置を決定する。別の変形例では、グリップ本体３は、均一な直径の中央穴３ａを備える。後述するローリング軸受６を固定するために、グリップ本体３の各端面３ａから中央穴３ａに軸受スリーブ（図示せず）を挿入し、この軸受スリーブは、グリップ本体３の端面３ａ上のフランジによって支持され、ベース上に軸受支持セクション３ｄを形成する。軸受スリーブのベースには、シャフト５を挿入するための開口部が設けられている。特に高品質の構成の場合、グリップ本体３はオーク材、クルミ材、ブナ材、又はトウヒ材から一体的に製造される。グリップ本体３の外径は、好ましくはローラ２の外径（ラバーリング８を除く）に対応し、意図した組み立て状態（図３を参照）において、グリップ本体３のシェル表面３ａとローラ２のシェル表面２ａとが互いに面一になるようにする。グリップ本体３の製造時、木材の含水率はできるだけ低くし、１０％を超えないようにする必要がある。グリップ本体３の外径は、例えば、５０～６０ｍｍの範囲であり、この場合、約５４ｍｍである。グリップ本体３の軸方向の長さは、例えば、５５ｍｍから７５ｍｍの範囲であり、この場合、約６４ｍｍである。

【0025】

シャフト５は、中央セクション５ａと、端部の段付き軸受セクション５ｂと、を有する段付きシャフト５として構成されている。

【0026】

ローリング軸受６は、例えば市販の玉軸受である。ローリング軸受６の内輪の内径は、シャフト５の軸受セクション５ｂの外径と一致しており、この上に配置することができる。これにより、内輪はシャフト５の中央セクション５ａに軸方向に支持される。ローリング軸受６の外径と軸方向の長さは、グリップ本体３の寸法に適合している。従って、ローリング軸受６は、グリップ本体３の中央穴又は軸受スリーブに正確に挿入でき、軸受支持セクション３ｄの外輪で軸方向に支持できる。

【0027】

スペーサ要素４は、例えば、ローリング軸受６の内輪及びローラ２上に支持されるために、シャフト５の軸受セクション５ｂ上にスライドできる環状ディスク又は円筒形スリーブである。グリップ本体３の実際の寸法、従って、各ローラ２とグリップ本体３の間のギャップ寸法によって、シャフト５に取り付けられるローラ２間の距離を正確に調整するために、異なる軸方向長さを有する異なるタイプのスペーサ要素４が提供される。

【0028】

組み立てられた状態では、シャフト５及びスペーサ要素４、ローリング軸受６、並びにそれに接続されたローラ２は、共通の中央又は回転軸Ｘ５を有する。

【0029】

ローリンググラインダ１は、グリップ本体３の中央穴３ｃを貫通するシャフト５の各軸受セクション５ｂに、ローリング軸受６、スペーサ要素４、及びローラ２を嵌め込むことによって、上記構成要素から組み立てられ、これにより、ローリング軸受６の内輪がシャフト５の中央セクション５ａに支持され、ローリング軸受６の内輪とローラ２の内側との間にスペーサ要素４が固定される。次に、ローラ２は、圧入によってシャフト５にしっかりと取り外し不能に接続され、これにより、接続点で締りばめが生成される。ローリング軸受６の外輪は、摩擦ロックによって、また必要に応じてぴったりとフィットするロックによって、グリップ本体３に固定される。

【0030】

第２の実施形態（図２及び４）－別の研削／研磨ローラを備えたローラ

【0031】

図２及び４を参照して以下に説明する本発明の第２の実施形態では、ローリンググラインダ１は、以下に述べる相違点を除いて、第１の実施形態のローリンググラインダ１と実質的に同じ構成要素及び特徴を備える。

【0032】

第１の実施形態では、研削及び研磨面１ａ、１ｂは端面にローラ２と一体的に形成され、従ってローリンググラインダ１の一体部分であるが、本発明の第２の実施形態によるローリンググラインダ１は端面上に研削及び研磨面１ａ、１ｂが形成された別個の研削及び研磨ホイール７を備える。研削及び研磨ホイール７は、一体的に形成されたねじ付きソケット７ｂを対応する嵌合ねじにねじ込むことによって、ローラ２又はシャフト５に取り外し可能に接続することができる。第１の実施形態とは異なり、ローラ２は、外向きの端面で面取りされても丸められてもいないため、研削及び研磨ホイール７のシェル表面７ａは、それぞれの隣接するローラ２のシェル表面２ａと面一になる。代わりに、研削及び研磨ホイール７は、シェル表面７ａとそれぞれの研削面又は研磨面１ａ、１ｂとの間の移行部で面取りされるか、又は丸められている。研削又は研磨ホイール７の端面における曲率半径は、例えば、０．５ｍｍから２ｍｍの範囲内であり、好ましくは約１ｍｍである。

【符号の説明】

【0033】

１ ローリンググラインダ
１ａ 研削面
１ｂ 研磨面
２ ローラ
２ａ シェル表面又は円周側
２ｂ 開口
３ グリップ本体
３ａ シェル表面
３ｂ 端面
３ｃ 穴
３ｄ 支持セクション
４ スペーサ要素
５ シャフト
５ａ 中央セクション
５ｂ 軸受セクション
６ ローリング軸受
７ 研削及び研磨ホイール
７ａ シェル表面
７ｂ ねじ付きソケット
８ ラバーリング
Ｕ ベース
Ｘ１ 回転／中央軸ローリンググラインダ
Ｘ３ 回転／中央軸グリップ本体
Ｘ５ 当てはまるならば、シャフト、ローリング軸受、研削及び研磨ホイールの回転／中央軸

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【国際調査報告】