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特表2023-541732接着剤シート、デバイス積層体、及び接着剤シートの剥離方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公表特許公報(A)
(11)【公表番号】
(43)【公表日】2023-10-04
(54)【発明の名称】接着剤シート、デバイス積層体、及び接着剤シートの剥離方法
(51)【国際特許分類】
C09J 7/00 20180101AFI20230927BHJP
C09J 7/30 20180101ALI20230927BHJP
C09J 5/00 20060101ALI20230927BHJP
【ＦＩ】
C09J7/00
C09J7/30
C09J5/00
【審査請求】未請求
【予備審査請求】未請求
(21)【出願番号】P 2022530145
(86)(22)【出願日】2020-11-23
(85)【翻訳文提出日】2022-05-24
(86)【国際出願番号】 IB2020061013
(87)【国際公開番号】W WO2021105842
(87)【国際公開日】2021-06-03
(81)【指定国・地域】
(71)【出願人】
【識別番号】505005049
【氏名又は名称】スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー
(74)【代理人】
【識別番号】100130339
【弁理士】
【氏名又は名称】藤井 憲
(74)【代理人】
【識別番号】100135909
【弁理士】
【氏名又は名称】野村 和歌子
(74)【代理人】
【識別番号】100133042
【弁理士】
【氏名又は名称】佃 誠玄
(74)【代理人】
【識別番号】100171701
【弁理士】
【氏名又は名称】浅村 敬一
(72)【発明者】
【氏名】木下 康宏
(72)【発明者】
【氏名】國分 玲子
【テーマコード（参考）】
4J004
4J040
【Ｆターム（参考）】
4J004BA02
4J004CE02
4J040PA00
4J040PA42
(57)【要約】
接着剤シートは、微細構造を有する表面を有する接着剤層を備える。微細構造は、複数の凸型構造を含む。凸型構造の各々は、界面を介して互いに接合された２以上の部分を有する。２以上の部分は、凸型構造の頂部に存在すると共に接着性材料からなる第１の部分と、第１の部分よりも下側に存在する第２の部分と、を有する。第２の部分は第１の部分よりも硬い。接着剤シートは、接着剤シートの凸型構造を対象に貼り付けた後、隣り合う凸型構造間に空隙を提供する。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
微細構造を有する表面を有する接着剤層であって、前記微細構造は、
複数の凸型構造を含み、
前記複数の凸型構造の各々は、界面を介して互いに接合された２以上の部分を有し、
前記２以上の部分は、前記凸型構造の頂部に存在すると共に接着性材料からなる第１の部分と、前記第１の部分よりも下側に存在する第２の部分と、を有し、前記第２の部分は前記第１の部分よりも硬い、接着剤層を備える、接着剤シート。
【請求項2】
前記第２の部分は、前記第１の部分の貯蔵弾性率よりも高い貯蔵弾性率を有する、請求項１に記載の接着剤シート。
【請求項3】
前記第２の部分の貯蔵弾性率は、１×１０５Ｐａ以上である、請求項１又は２に記載の接着剤シート。
【請求項4】
前記第１の部分の貯蔵弾性率は、１×１０５Ｐａ未満である、請求項１～３のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項5】
前記凸型構造の側面と底面がなす角度θが３０°以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項6】
前記凸型構造の高さを１００％とした場合、前記第１の部分の高さが、前記凸型構造の高さの１０％～９０％の範囲内にある、請求項１～５のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項7】
前記凸型構造の配列方向において、隣り合う前記凸型構造の底面間の間隔が５００μｍ以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載の接着剤シート。
【請求項8】
請求項１～７のいずれか一項に記載の接着剤シートと、デバイスと、
前記接着剤シートと前記デバイスとの間に配置された基材と、
前記基材と前記デバイスとの間に配置された接続層と、
を備え、
前記接着剤シートの前記接着剤層は、前記基材に近い表面と前記基材から遠い表面とを有し、前記接着剤層は、前記基材から遠い表面に前記微細構造を有する、デバイス積層体。
【請求項9】
請求項１～７のいずれか一項に記載の接着剤シートの前記凸型構造が対象に貼り付けられた状態で、隣り合う前記凸型構造間に形成された空隙に剥離液を流すことによって、前記接着剤シートを前記対象から剥離する工程を含む、接着剤シートの剥離方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、接着剤シート、デバイス積層体、及び接着剤シートの剥離方法に関する。
【背景技術】
【0002】
不織布からなる支持体の片面に形成された粘着剤層を有する通気性粘着テープが知られている（特許文献１：特許第３２３３７３２号公報）。この粘着テープは皮膚に貼り付けられる。皮膚から発生した水蒸気は、不織布の隙間を通って外部に放出される。すなわち、水蒸気は、粘着テープに直交する方向に向かって移動する。
【0003】
一方、支持体の表面に波状にパターニングされた粘着剤層を有する粘着シートが知られている（特許文献２：特許第３８６３６３４号公報）。この粘着シートは皮膚に貼り付けられる。皮膚から発生した水蒸気は、粘着剤層間に形成された波状の空間を通って外部に放出される。すなわち、水蒸気は、粘着シートに平行な方向に向かって移動する。
【発明の概要】
【0004】
特許文献１のように水蒸気が粘着テープに直交する方向に向かって移動する場合、通気性を有していない物体が粘着テープ上に配置されると、適切な通気性を確保できない。一方、特許文献２のように粘着剤層間に形成された波状の空間を通って水蒸気を外部に放出する場合、粘着シートを皮膚に貼り付ける際に、粘着剤層が潰れて波状の空間が狭くなってしまうおそれがある。
【0005】
本開示は、接着剤シートの凸型構造を対象に貼り付けた後、隣り合う凸型構造間に形成される空隙を大きくできる接着剤シートを提供する。さらに、本開示はそのような接着剤シートを備える接着剤シート及びそのような接着剤シートの剥離方法を提供する。
【0006】
開示された接着剤シートは、接着剤シートの凸型構造を対象に貼り付けた後、隣り合う凸型構造間に形成される空隙を大きくできる。さらに、そのような接着剤シートを備える接着剤シート及びそのような接着剤シートの剥離方法が提供され得る。
【0007】
一実施形態において、接着剤シートは、微細構造を有する表面を有する。微細構造は、複数の凸型構造を含む。複数の凸型構造の各々は、界面を介して互いに接合された２以上の部分を有する。２以上の部分は、凸型構造の頂部に存在すると共に接着性材料からなる第１の部分と、第１の部分よりも下側に存在する第２の部分と、を有する。第２の部分は第１の部分よりも硬い。
【0008】
第２の部分は、第１の部分の貯蔵弾性率よりも高い貯蔵弾性率を有してもよい。
【0009】
第２の部分の貯蔵弾性率は、１×１０５Ｐａ以上であってもよい。
【0010】
第１の部分の貯蔵弾性率は、１×１０５Ｐａ未満であってもよい。
【0011】
凸型構造の側面と底面がなす角度θが３０°以上であってもよい。
【0012】
凸型構造の高さを１００％とした場合、第１の部分の高さが、凸型構造の高さの１０％～９０％の範囲内にあってもよい。
【0013】
凸型構造の配列方向において、隣り合う凸型構造の底面間の間隔が５００μｍ以下であってもよい。
【0014】
本開示の一側面に係るデバイス積層体は、本開示の接着剤シートと、デバイスと、接着剤シートとデバイスとの間に配置された基材と、基材とデバイスとの間に配置された接続層と、を備え、接着剤シートの接着剤層は、基材に近い表面と基材から遠い表面とを有し、接着剤層は、基材から遠い表面に微細構造を有する。
【0015】
本開示の一側面に係る接着剤シートの剥離方法は、接着剤シートの凸型構造が対象に貼り付けられた状態で、隣り合う凸型構造間に形成された空隙に剥離液を流すことによって、接着剤シートを対象から剥離する工程を含む。
【図面の簡単な説明】
【0016】
【図1】一実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。
【図3】別の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。
【図4】別の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。
【図5】別の実施形態に係る接着剤シートの一部の断面図である。
【図6A】錐体構造の他の例を示す断面図である。
【図6B】錐体構造の他の例を示す断面図である。
【図6C】錐体構造の他の例を示す断面図である。
【図6D】錐体構造の他の例を示す断面図である。
【図6E】錐体構造の他の例を示す断面図である。
【図6F】錐体構造の他の例を示す断面図である。
【図7A】錐台構造の他の例を示す断面図である。
【図7B】錐台構造の他の例を示す断面図である。
【図7C】錐台構造の他の例を示す断面図である。
【図7D】錐台構造の他の例を示す断面図である。
【図7E】錐台構造の他の例を示す断面図である。
【図7F】錐台構造の他の例を示す断面図である。
【図8】別の実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。
【図13】別の対象に貼り付けられた接着剤シートを示す断面図である。
【図14】一実施形態に係るデバイス積層体の断面図である。
【図15】一実施形態に係る接着剤シートの剥離方法における工程を示す断面図である。
【図16】実施例及び参考例において接着剤シートの１８０°剥離接着強度を示すグラフである。
【図17A】実施例及び参考例において貼り付け前後の接着剤シートを示す図面である。
【図17B】実施例及び参考例において貼り付け前後の接着剤シートを示す図面である。
【図17C】実施例及び参考例において貼り付け前後の接着剤シートを示す図面である。
【図17D】実施例及び参考例において貼り付け前後の接着剤シートを示す図面である。
【図17E】実施例及び参考例において貼り付け前後の接着剤シートを示す図面である。
【図17F】実施例及び参考例において貼り付け前後の接着剤シートを示す図面である。
【発明を実施するための形態】
【0017】
以下、添付図面を参照しながら本開示の実施形態が詳細に説明される。図面の説明において、同一又は同等の要素には同一符号が用いられ、重複する説明は省略される。図面には、必要に応じてＸＹＺ直交座標系が示される。
【0018】
図１は、一実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。図１及び図２に示される接着剤シート１０は、接着剤層１２を有する。本実施形態において、接着剤層１２は、微細構造１３を有する一方の表面１２ａを有し、他方の表面１２ｂには微細構造を有していない。表面１２ａ及び表面１２ｂは、接着剤層１２の厚さ方向（例えばＺ軸方向）に直交する面（例えばＸＹ平面）に沿って延在している。微細構造１３は、複数の錐体構造３１を含む。錐体構造３１は、後述する錐台構造１３１（図５）又はリブ構造２３１（図８）に置き換えられてもよい。錐体構造３１、錐台構造１３１及びリブ構造２３１はそれぞれ凸型構造（コンベックス体）の一例である。本明細書において「凸型構造」とは、概して、任意の平面図形を底面とし、底面の辺のすべての点と、その平面上にない別の任意の平面図形又は直線（頂部）の辺の全ての点とを結んで構成される立体図形である。好ましくは、凸型構造の頂部の面積は、底面の面積よりも小さい。より好ましくは、凸型構造は、底面から頂部に向かって先細りとなる形状を有する。複数の錐体構造３１は、表面１２ａにおいてＸ軸方向及びＹ軸方向に沿って格子状に配列されている。図２は、Ｘ軸方向に沿って配列された複数の錐体構造３１の頂点を通る断面図である。複数の錐体構造３１は、好ましくは平面上に、規則的に配列されてもよいし、不規則的に配列されてもよい。錐体構造３１の高さ方向に直交する面に投影された錐体構造３１の面積（錐体構造３１の底面１の面積）は、１０平方μｍ以上であってもよく、１００００平方μｍ以下であってもよい。
【0019】
各錐体構造３１は、底面１と、頂部２と、底面１の縁と頂部２との間を繋ぐ複数の側面３とを有する。底面１は、円（楕円を含む）又は多角形などの任意の平面図形を有する。錐体構造３１の形状としては、例えば円錐、三角錐、四角錐、六角錐などが挙げられる。図１及び図２に示される例において、錐体構造３１の形状は四角錐である。錐体構造３１の形状は、同一であっても異なっていてもよいが、実質的に同一の高さ（例えば、差が±５％以内、±３％以内、又は±１％以内）を有することが好ましく、全て実質的に同一の形状を有することがより好ましい。形状が異なる錐体構造３１が存在する場合、微細構造１３は、１０種以下、９種以下、８種以下、７種以下、６種以下、５種以下、４種以下、３種以下、又は２種以下の錐体構造３１から構成されることが好ましい。錐体構造３１と錐台構造１３１（図５）とリブ構造２３１（図８）とのうち２以上が共存していてもよい。
【0020】
各錐体構造３１は、錐体構造３１の頂部２に存在する第１の部分４と、第１の部分４よりも下側（底面１側）に存在する第２の部分５とを備える。
【0021】
頂部２は、錐体構造３１の最も高い位置にある領域（本開示の接着剤シートが対象に近づいたときに、錐体構造３１の中で最初に対象に接する部分）を実質的に占めている部分である。頂部２は、好ましくは錐体構造３１の頂点を含む。実質的に占めるとは、ごく一部に異なる材料が付着又は混入している場合も許容する意味である。例えば、第１の部分４は、錐体構造３１の最も高い位置にある領域の大部分（例えば、９０％以上、又は９５％以上）を占めてもよい。その領域に少量のフィラー等が含まれていたとしても、そのフィラー等は第１の部分４に該当しない。
【0022】
第１の部分４及び第２の部分５は、例えばＸＹ平面に沿った界面を介して互いに接合されてもよい。「界面を介して接合する」とは、互いに組成が異なる二つのマトリックス相が、明確な境界面を介して接している状態を意味する。例えば、第１の部分４（マトリックス相）と第２の部分５（マトリックス相）とが、図１及び図２に示されるように層分離しており、それにより界面を介して接合している。なお、例えば、樹脂中に微粒子が分散された組成物であれば、基質となる樹脂がマトリックス相に相当し、その一方、微粒子は分散相に相当する。マトリックス相が共通し分散相のみが異なる二つの相の接合、あるいは材質が連続的に変化するような接合態様、例えば、微粒子が樹脂中に分散された材料において、微粒子の密度のみがある方向において連続的に変化するようなものは、界面を介した接合に含まれない。界面は、錐体構造３１の底面１と平行な平面であっても、非平行な平面であってもよい。界面は、製造誤差又は後述する製造方法における表面張力等に由来する程度の曲面を有していてもよい。錐体構造３１は、場合により第３の部分をさらに有していてもよく、あるいはそれ以上の多層構造を有していてもよい。
【0023】
第１の部分４は、接着性材料からなる。接着性材料としては、感圧接着剤の製造に用いられる公知の材料を用いることができる。中でも、対象に対して接着力を発揮しつつ、再剥離可能なものが好ましい。一実施形態において、接着性材料は、例えば、３７℃下、１Ｈｚの周波数で測定して得られた貯蔵弾性率（Ｇ’）が約１×１０５Ｐａ未満との条件に合致する材料であると定義することができる。よって、一実施形態において、３７℃における第１の部分４の貯蔵弾性率（Ｇ’）は、１×１０５Ｐａ未満である。接着性材料の具体例としては、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、又はシリコーン系接着剤が挙げられる。接着性材料には、粘着付与剤、可塑剤などがブレンドされていてもよい。
【0024】
第２の部分５は、第１の部分４よりも硬い。硬さは、例えば原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）を用いて測定可能である。第２の部分５は、例えば非接着性又は弱接着性材料からなる。弱接着性材料は、第１の部分４の接着性材料よりも低い接着性を有する材料であってもよい。非接着性又は弱接着性材料としては、対象に対して接着性を全く有しないか、接着性を有するものの再剥離が可能なものが好ましい。非接着性又は弱接着性材料は、いわゆるエラストマーとよばれるものであってもよい。一実施形態において、非接着性又は弱接着性材料は、動的粘弾性測定により算出される貯蔵弾性率（Ｇ’）が３７℃下、１Ｈｚの周波数で測定して１×１０５Ｐａ以上、３×１０５Ｐａ以上、４×１０５Ｐａ以上、５×１０５Ｐａ以上、６×１０５Ｐａ以上、７×１０５Ｐａ以上、８×１０５Ｐａ以上、９×１０５Ｐａ以上、又は１×１０６Ｐａ以上の樹脂である。よって、一実施形態において、３７℃における第２の部分５の貯蔵弾性率（Ｇ’）は、第１の部分４の貯蔵弾性率（Ｇ’）よりも高く、１×１０５Ｐａ以上である。非接着性又は弱接着性材料の具体例としては、ポリウレタン、ポリ（メタ）アクリレート、セルロース、シリコーン、アミン系樹脂、フッ素系樹脂、合成ゴム、及びポリ塩化ビニルなどが挙げられる。非接着性又は弱接着性材料は、水、アルコールなどの水混和性溶媒、又は炭化水素などの水非混和性溶媒の、いずれかの汎用される溶媒に対する溶解性及び／又は分散性が高いものであることが好ましい。また、非接着性又は弱接着性材料を溶解及び／又は分散させる溶媒は、比較的蒸気圧が低く、乾燥が容易なものが好ましい。さらに、微細構造１３を形成するための型に対する濡れ性も考慮することが好ましい。濡れ性が低すぎると型の凹部の内側に溶媒が入らない可能性があり、高すぎると型の凹部間に溶媒が残留してしまう可能性がある。
【0025】
なお、「非接着性」、「弱接着性」及び「接着性」とは、同一の対象に対する相対的な接着性の強度を意味する。接着性は、動的粘弾性測定又は１８０°剥離強度試験などの公知の手法により評価することができる。
【0026】
第１の部分４の材料と第２の部分５の材料との組み合わせは限定されないが、それら同士の接着力を考慮して材料を選択することがより好ましい。例えばポリマー構造の親和性等の観点から、第１の部分４の材料がシリコーンであれば、第２の部分５の材料もシリコーン系接着剤が好ましい。ただし、第１の部分４の材料と第２の部分５の材料が同じ構造を有するポリマー同士である必要は必ずしもない。
【0027】
接着剤層１２は、複数の錐体構造３１より下の部分に基部３２を有してもよい。基部３２は、微細構造１３の錐体構造３１の底面１と接合又は連続している。基部３２の材料は、第２の部分５と同一であってもよいし、あるいは異なっていてもよい。一実施形態において、錐体構造３１は第１の部分４と第２の部分５の二つの部分からなり、基部３２は第２の部分５と同じ材料からなり、かつ第２の部分５と連続している。基部３２の厚さは、所望の接着剤層１２の厚さに応じて任意に設定することができる。
【0028】
第１の部分４を構成する接着性材料、及び第２の部分５を構成する非接着性又は弱接着性材料、ならびに存在する場合にはその他の部分を構成する材料がいずれも透明である場合、接着剤層１２全体を透明にすることができる。その際、各部分が接合する界面が視認できないようにするためには、各部分を構成する材料の屈折率の差が１％以内であることが好ましい。具体的には、錐体構造３１の第１の部分４と第２の部分５が隣接しており、第１の部分４を構成する材料の屈折率と、第２の部分５を構成する材料の屈折率の差が１％以内、０．９％以内、０．８％以内、０．７％以内、又は０．６％以内である場合、一般的に、両部分の界面は視認できない。例えば、第１の部分４をアクリル系透明接着剤から構成し、第２の部分５をアクリル系透明樹脂から構成するようにすると、そのような要件を満たし、完全に透明な接着剤層１２を提供することが可能となる。なお、透明とは、例えばＪＩＳ Ｋ ７１３６に従って測定したヘーズが４０％以下であることにより定義することができる。
【0029】
第１の部分４の形成を容易にする等の観点から、微細構造１３に含まれる錐体構造３１は、隣接する二つの錐体構造３１の中心間の最長距離が、２ｍｍ以下、１ｍｍ以下、５００μｍ以下、３００μｍ以下、又は１００μｍ以下であってよい。なお、錐体構造３１の中心とは、錐体の頂点を意味する。錐台構造１３１（図５）の中心は、対応する錐体構造の頂点を意味する。
【0030】
第１の部分４の形成を容易にする等の観点から、錐体構造３１の配列方向（例えばＸ軸方向）における錐体構造３１の底面１の幅（後述のαに相当）は、２ｍｍ以下、１ｍｍ以下、５００μｍ以下、３００μｍ以下、１００μｍ以下、又は５０μｍ以下であってよい。
【0031】
接着剤シート１０の製造を容易にする、あるいは完成した接着剤シート１０からライナー７１（図１１参照）を剥離しやすくする等の観点から、錐体構造３１の高さＨは、５μｍ以上であり、且つ３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、７５μｍ以下、又は５０μｍ以下であってよい。
【0032】
錐体構造３１の数は、十分な接着性をもたらす観点から、接着剤層１２の表面１ｃｍ２あたり２５個以上、３６個以上、４９個以上、６４個以上、８１個以上、又は１００個以上存在することが好ましい。錐体構造３１の数は、単位面積内に存在する錐体構造３１の中心の数に対応する。錐体構造３１の密度が高いことも、接着性の向上に寄与する。
【0033】
隣接する二つの錐体構造３１の底面１は、近接していてよい。例えば、四角錐又は六角錐の場合、隣接する二つの錐体構造３１の底面１は、一辺を共有していてもよく、あるいは隣接する辺同士が、例えば５００μｍ以下、４００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１００μｍ以下、５０μｍ以下、１５μｍ以下、又は１０μｍ以下の間隔（後述のβに相当）で離れていてもよい。
【0034】
錐体構造３１の配列方向（例えばＸ軸方向）において、錐体構造３１の底面１の幅をα、隣り合う錐体構造３１の底面１間の間隔をβとした場合、β／（α＋β）＜０．３を満たしてもよいし、β／（α＋β）＜０．２を満たしてもよいし、β／（α＋β）＜０．１を満たしてもよい。図１及び図２の例において、βは０であるため、β／（α＋β）の値は０である。複数の錐体構造３１が、隣り合う錐体構造３１の底面１同士の間に０より大きい間隔βをあけて配列されてもよい。
【0035】
（α＋β）は、隣り合う錐体構造３１のピッチに相当する。（α＋β）は、１０μｍ以上、２０μｍ以上、３０μｍ以上、２．５ｍｍ以下、１ｍｍ以下、５００μｍ以下、２００μｍ以下、１５０μｍ以下、１００μｍ以下であってもよい。
【0036】
錐体構造３１の側面３と底面１がなす角度θは、第１の部分４の形成の容易さ、又は隣り合う錐体構造３１間の空隙の形成の容易さなどの観点から、錐体構造３１の頂点及び錐体構造３１の配列方向を含む断面（ＸＺ平面）において、５°以上、１０°以上、１５°以上、２０°以上、２５°以上、３０°以上であってよい。また、後述するライナー７１からの接着剤シート１０の剥離をスムーズにする等の観点から、角度θは、錐体構造３１の頂点及び錐体構造３１の配列方向を含む断面（ＸＺ平面）において、９０°未満、８５°以下、８０°以下、又は７０°以下であってよい。
【0037】
錐体構造３１の高さＨは５μｍ以上、１０μｍ以上、３０μｍ以上、３００μｍ以下、２００μｍ以下、又は１００μｍ以下であってよい。錐体構造３１の高さＨを１００％とした場合、第１の部分４の高さＨ１は、接着性などの観点から錐体構造３１の高さＨの１０％以上、１５％以上、２０％以上であってよい。また、隣り合う錐体構造３１間の空隙の形成の容易さなどの観点から、第１の部分４の高さＨ１は、錐体構造３１の高さＨの９０％以下、８０％以下、７０％以下、６０％以下、又は５０％以下であってよい。なお、高さＨ，Ｈ１は、錐体構造３１の底面１の法線方向（Ｚ軸方向）を基準とする。第１の部分４とその下の第２の部分５との界面が底面１と非平行な平面又は曲面である場合は、底面１の法線方向を基準として求めた界面の高さの平均値から高さＨ１を算出する。第１の部分４が比較的小さい場合、接着剤シート１０の接着性が低減する傾向にある。一方、第１の部分４が比較的大きい場合は、その逆となる。
【0038】
接着剤層１２の厚さは、用いる接着性材料や、接着剤シート１０の使用目的などに応じて任意に設定することができ、例えば１５μｍ～１ｍｍ又は５０μｍ～３００μｍの範囲とすることができる。接着剤層１２の厚さは、錐体構造３１の底面１の法線方向を基準とし、錐体構造３１の最も高い部分と、微細構造１３を有する表面１２ａとは反対側の表面１２ｂとの間の距離を意味する。
【0039】
接着剤層１２は、接着剤以外の追加的な材料、例えば接着性を調節する目的の中空又は中実のガラススフェアなどの微粒子を含んでいてもよい。しかし、本開示の接着剤シート１０は、そのような追加的な材料を含まなくても所望の性質を達成することができる。一実施形態において、接着剤層１２は微粒子を含まない。
【0040】
（接着剤シートの特性）
接着剤シート１０は、接着剤層１２の表面１２ｂに比較的高い圧力をかけた際に、対象に対して十分な接着力を発揮する。一実施形態において、比較的高い圧力とは、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２００９の１０．２．４に規定される圧着装置を用いて、２ｋｇのローラーを３００ｍｍ／分の速さで一往復させることによりかかる圧力に相当する圧力と定義することができる。別の実施形態では、比較的高い圧力とは、２００ｇ／ｃｍ２以上、３００ｇ／ｃｍ２以上、４００ｇ／ｃｍ２以上、５００ｇ／ｃｍ２以上、６００ｇ／ｃｍ２以上、又は７００ｇ／ｃｍ２以上の圧力と定義することができる。好ましい実施態様において、接着剤シート１０は、ＳＵＳ板に対して、温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／分の条件下で試験した際の９０°剥離強度が、接着から２４時間経過した後において０．２Ｎ／１０ｍｍ以上、１Ｎ／１０ｍｍ以上、２Ｎ／１０ｍｍ以上、４Ｎ／１０ｍｍ以上、６Ｎ／１０ｍｍ以上、８Ｎ／１０ｍｍ以上、又は１０Ｎ／１０ｍｍ以上である。そのような接着力であれば、接着剤シート１０を貼り付けた後に剥がれなどが生じにくい。
接着剤シート１０は、接着剤層１２の表面１２ｂに比較的高い圧力をかけた際に、対象に対して十分な接着力を発揮する。一実施形態において、比較的高い圧力とは、ＪＩＳ Ｚ ０２３７：２００９の１０．２．４に規定される圧着装置を用いて、２ｋｇのローラーを３００ｍｍ／分の速さで一往復させることによりかかる圧力に相当する圧力と定義することができる。別の実施形態では、比較的高い圧力とは、２００ｇ／ｃｍ２以上、３００ｇ／ｃｍ２以上、４００ｇ／ｃｍ２以上、５００ｇ／ｃｍ２以上、６００ｇ／ｃｍ２以上、又は７００ｇ／ｃｍ２以上の圧力と定義することができる。好ましい実施態様において、接着剤シート１０は、ＳＵＳ板に対して、温度２３℃、引張速度３００ｍｍ／分の条件下で試験した際の９０°剥離強度が、接着から２４時間経過した後において０．２Ｎ／１０ｍｍ以上、１Ｎ／１０ｍｍ以上、２Ｎ／１０ｍｍ以上、４Ｎ／１０ｍｍ以上、６Ｎ／１０ｍｍ以上、８Ｎ／１０ｍｍ以上、又は１０Ｎ／１０ｍｍ以上である。そのような接着力であれば、接着剤シート１０を貼り付けた後に剥がれなどが生じにくい。
【0041】
以上説明したように、接着剤シート１０では、第２の部分５が第１の部分４よりも硬いので、接着剤シート１０の錐体構造３１を対象に貼り付ける際に、第１の部分４に比べて第２の部分５が変形し難い。そのため、接着剤シート１０の錐体構造３１を対象に貼り付けた後、隣り合う錐体構造３１間に大きな空隙を形成できる。一例では、接着剤シート１０の錐体構造３１を皮膚に貼り付ける際に、隣り合う錐体構造３１間に空隙が形成される。皮膚から発生した水蒸気は、この空隙を通って外部に放出される。すなわち、空隙は、水蒸気の流路として機能する。また、第１の部分４が比較的軟らかいので、接着剤シート１０を皮膚に貼り付ける際に皮膚への衝撃が小さく、接着剤シート１０を皮膚から剥離する際に接着剤シート１０が皮膚を持ち上げ難い。別の例では、接着剤シート１０の錐体構造３１を壁に貼り付ける際に、隣り合う錐体構造３１間に空隙が形成される。この空隙に剥離液を流すことによって、接着剤シート１０を壁から剥離することができる。すなわち、空隙は、剥離液の流路として機能する。
【0042】
第２の部分５が、第１の部分４の貯蔵弾性率よりも高い貯蔵弾性率を有する場合、第２の部分５を第１の部分４よりも硬くできる。第２の部分５の貯蔵弾性率は、例えば１×１０５Ｐａ以上である。第１の部分４の貯蔵弾性率は、例えば１×１０５Ｐａ未満である。
【0043】
錐体構造３１の側面３と底面１がなす角度θが３０°以上である場合、接着剤シート１０の錐体構造３１を対象に貼り付ける際に、第１の部分４が隣り合う錐体構造３１間の空隙を塞ぐことを抑制できる。
【0044】
錐体構造３１の高さＨを１００％とした場合、第１の部分４の高さＨ１が、錐体構造３１の高さＨの１０％～９０％の範囲であってもよい。錐体構造３１の高さＨを調整することによって、接着剤シート１０の錐体構造３１を対象に貼り付ける際に、隣り合う錐体構造３１間に形成される空隙の体積を調整できる。
【0045】
錐体構造３１の配列方向において、隣り合う錐体構造３１の底面１間の間隔βが５００μｍ以下である場合、錐体構造３１の配列方向において複数の錐体構造３１を高密度に配列できる。よって、接着剤シート１０の錐体構造３１を対象に貼り付ける際に、対象に対する接着剤シート１０の接着性を向上できる。
【0046】
このような接着剤シート１０は、種々の用途に適用できる。接着剤シート１０を貼り付ける対象としては、例えば皮膚等の人体又は動物の表層部であってもよいし、壁材、床材、タイル材、サッシ材、看板、電子デバイス、電子部品等の物体であってもよい。接着剤シート１０は、例えばサージカルテープ（医療用テープ）である。
【0047】
図３は、別の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。図３に示される接着剤シート１１０は、図１及び図２に示される接着剤層１２と、微細構造１３上に配置されるライナー７１と、微細構造が設けられていない表面１２ｂに設けられたキャリア１０２とを備える。ライナー７１は、微細構造１３を保護することができる。接着剤シート１１０は、ライナー７１及びキャリア１０２のいずれか一方を備えなくてもよい。例えば、接着剤シート１１０がキャリア１０２を備えない場合、芯の周りに接着剤層１２が内側となるように接着剤シート１１０を巻き回すことによってロールを形成できる。
【0048】
キャリア１０２の例としては、不織布、織布、樹脂フィルム、例えばＡＢＳ、ＡＳＡ、アクリル、ポリカーボネート、ポリウレタン、フッ素系樹脂、ポリプロピレン、ＰＥＴ、又はＰＶＣなどからなるフィルムが挙げられる。接着剤シート１１０は、キャリア１０２と接着剤層１２の間に、プライマーなどを含む任意の層を有していてもよい。
【0049】
ライナー７１の例としては、キャリア１０２と同様の材料からなるフィルムが挙げられる。
【0050】
図４は、別の実施形態に係る接着剤シートの断面図である。図４に示される接着剤シート２１０は、接着剤層１１２と、接着剤層１１２を挟む一対のライナー７１と、を備える。接着剤層１１２は、図１及び図２の接着剤層１２の表面１２ｂに微細構造１３が設けられた構成を有する。よって、接着剤層１１２の両方の表面１１２ａ，１１２ｂには、それぞれ微細構造１３が設けられている。表面１１２ａ，１１２ｂにそれぞれ設けられた微細構造１３は、互いに同一の構造を有してもよいし、互いに異なる構造を有してもよい。例えば、第１の部分４の材料又は高さＨ１は、表面１１２ａ，１１２ｂ間で同一でも異なっていてもよい。
【0051】
図５は、別の実施形態に係る接着剤シートの一部の断面図である。図５に示される接着剤シート３１０は、複数の錐体構造３１に代えて複数の錐台構造１３１を備え、複数の錐台構造１３１が、配列方向において間隔をあけて配置されていること以外は接着剤シート１０と同じ構成を備える。各錐台構造１３１は、錐体構造３１の頂点を含む最上部を部分的に取り除いた構造を有する。錐台構造１３１の形状としては、例えば円錐台、三角錐台、四角錐台、六角錐台などが挙げられる。各錐台構造１３１は、錐台構造１３１の頂部２に存在する第１の部分４と、第１の部分４よりも下側（底面１側）に存在する第２の部分５とを備える。
【0052】
本実施形態において、錐台構造１３１の配列方向（例えばＸ軸方向）において、錐台構造１３１の底面１の幅をα、隣り合う錐台構造１３１の底面１間の間隔をβとした場合、β／（α＋β）＜０．３を満たす。図５の例において、βは０より大きいが、βは０であってもよい。錐台構造１３１の配列方向において、錐台構造１３１の頂面の幅はａであり、隣り合う錐台構造１３１の頂面間の間隔はｂである。ａが０の場合、錐台構造１３１は錐体構造３１と同じ構造になる。
【0053】
錐台構造１３１の配列方向における錐台構造１３１の頂面の幅ａは、例えば１．５ｍｍ以下、１ｍｍ以下、５００μｍ以下、５０μｍ以下、４０μｍ以下、３０μｍ以下、２０μｍ以下、又は１０μｍ以下である。底面１の幅αに対して頂面の幅ａが過度に大きすぎないようにすることで、一定以上の圧力を加えた際に発揮される接着力が低減するのを防ぐことができる。
【0054】
図６は、錐体構造の他の例を示す断面図である。錐体構造３１の断面は、図６の（Ａ）に示される三角形を有してもよいし、（Ｂ）～（Ｄ）に示されるように、歪んだ側面を有してもよいし、（Ｅ）に示されるように、頂点の位置が底面の中心から外れた形状を有してもよい。図６の（Ｆ）に示されるように、錐体構造３１の断面は、歪んだ側面を有し、かつ、頂点の位置が底面の中心から外れた形状を有してもよい。なお、錐体構造３１の頂点を通る断面は必ずしも全て同じ形状ではなく、断面ごとに違う形状を有していてもよい。
【0055】
図７は、錐台構造の他の例を示す断面図である。錐台構造１３１の断面は、図７の（Ａ）に示される台形を有してもよいし、（Ｂ）～（Ｃ）に示されるように、歪んだ側面を有してもよいし、（Ｄ）～（Ｅ）に示されるように、歪んだ頂面を有してもよい。図７の（Ｆ）に示されるように、錐台構造１３１の断面は、歪んだ側面及び歪んだ頂面を有してもよい。なお、錐台構造１３１に対応する錐体の頂点を通る断面は必ずしも全て同じ形状ではなく、断面ごとに違う形状を有していてもよい。また、錐台構造１３１の頂面は、底面と平行でなくとも、又は平面でなくてもよい。
【0056】
図８は、別の実施形態に係る接着剤シートの斜視図である。図８に示される接着剤シート４１０は、複数の錐体構造３１に代えて複数のリブ構造２３１を有すること以外は図１の接着剤シート１０と同じ構成を備える。接着剤シート４１０は、複数のリブ構造２３１を含む微細構造１１３を有する接着剤層２１２を備える。複数のリブ構造２３１は、Ｘ軸方向に沿って配列されており、各リブ構造２３１は、Ｙ軸方向に延在している。各リブ構造２３１は、リブ構造２３１の頂部に存在する第１の部分１４と、第１の部分１４よりも下側（底面側）に存在する第２の部分１５とを備える。Ｙ軸方向に直交する接着剤シート４１０の断面は、図２に示される接着剤シート１０の断面と同じになる。第１の部分１４及び第２の部分１５の材料及びＸＺ断面形状は、図２に示される接着剤シート１０における第１の部分４及び第２の部分５の材料及びＸＺ断面形状とそれぞれ同じである。
【0057】
リブ構造２３１は、平面上の任意の軸方向（Ｙ軸方向）における長さが、その軸に直交する軸方向（Ｘ軸方向）における長さよりも長い平面図形を底面とし、底面の辺の全ての点と、その平面上にない、Ｙ軸方向と実質的に並行である方向に延びる線又は矩形の辺の全ての点とを結んで構成される立体図形である。リブ構造２３１の断面は、錐体構造３１及び錐台構造１３１と同様に、図６（Ａ）～（Ｆ）及び図７（Ａ）～（Ｆ）に例示されるような任意の形状を有することができる。リブ構造２３１の底面のＸ軸方向の長さに対するＹ軸方向の長さの比、すなわちアスペクト比は、例えば、２以上、３以上、４以上、５以上、１０以上、５０以上、１００以上、５００以上、１０００以上、又は１００００以上、である。リブ構造２３１は、接着剤シート４１０の全面に渡って、任意の軸方向に沿って連続していてもよい。
【0058】
図９は、図３の接着剤シートを製造する方法における工程を示す断面図である。図１０は、図９の工程に続く工程を示す断面図である。図１１は、図１０の工程に続く工程を示す断面図である。図３の接着剤シート１１０は、例えば以下の工程を経ることによって製造され得る。
【0059】
（型の準備工程）
まず、図９（Ａ）に示されるように、型６１を準備する。型６１は、微細構造６１ｂを有する表面６１ａを有する。微細構造６１ｂは、複数の錐体構造６１ｃを含む。型６１は、例えば金属又は樹脂などの材料からなる平板を、ダイヤモンドカッター又はレーザーを用いて加工することによって、作製され得る。錐体構造６１ｃは、接着剤シート１１０の錐体構造３１と実質的に同一の形状を有する。錐体構造６１ｃのサイズと錐体構造３１のサイズとの差異は±５％以内、±３％以内、又は±１％以内であることが好ましい。ただし、錐体構造３１の高さＨに関しては、第２の部分５の収縮又は重力の影響により、より大きな差異が生じる場合がある。なお、錐体構造３１のサイズは、ライナー７１を剥離した直後、例えば５分以内、あるいは３分以内のものを意味する。
まず、図９（Ａ）に示されるように、型６１を準備する。型６１は、微細構造６１ｂを有する表面６１ａを有する。微細構造６１ｂは、複数の錐体構造６１ｃを含む。型６１は、例えば金属又は樹脂などの材料からなる平板を、ダイヤモンドカッター又はレーザーを用いて加工することによって、作製され得る。錐体構造６１ｃは、接着剤シート１１０の錐体構造３１と実質的に同一の形状を有する。錐体構造６１ｃのサイズと錐体構造３１のサイズとの差異は±５％以内、±３％以内、又は±１％以内であることが好ましい。ただし、錐体構造３１の高さＨに関しては、第２の部分５の収縮又は重力の影響により、より大きな差異が生じる場合がある。なお、錐体構造３１のサイズは、ライナー７１を剥離した直後、例えば５分以内、あるいは３分以内のものを意味する。
【0060】
（ライナーの作製工程）
次に、図９（Ａ）～（Ｃ）に示されるように、ライナー７１に型６１を押し当てて、型６１の表面６１ａの微細構造６１ｂをライナー７１に転写する。ライナー７１の材質としては、転写により微細構造６１ｂを形成可能であり、かつそれを保持可能であるものが挙げられる。ライナー７１の一例は、樹脂又は紙からなるシート本体の表面に樹脂が積層されたシート７１ａと、シート７１ａの表面に設けられた剥離コーティング７１ｂとを備える。剥離コーティング７１ｂは、例えばシリコーンからなる。微細構造６１ｂの転写は、例えば、ライナー７１の表面（剥離コーティング７１ｂ）に型６１を当て、ライナー７１の表面をヒートプレスすることにより行われ得る。転写により、ライナー７１の表面には型６１が有する微細構造６１ｂに対して相補的な微細構造７２が形成される。微細構造７２は、錐体構造を有する複数の凹部７２ａを含む。
次に、図９（Ａ）～（Ｃ）に示されるように、ライナー７１に型６１を押し当てて、型６１の表面６１ａの微細構造６１ｂをライナー７１に転写する。ライナー７１の材質としては、転写により微細構造６１ｂを形成可能であり、かつそれを保持可能であるものが挙げられる。ライナー７１の一例は、樹脂又は紙からなるシート本体の表面に樹脂が積層されたシート７１ａと、シート７１ａの表面に設けられた剥離コーティング７１ｂとを備える。剥離コーティング７１ｂは、例えばシリコーンからなる。微細構造６１ｂの転写は、例えば、ライナー７１の表面（剥離コーティング７１ｂ）に型６１を当て、ライナー７１の表面をヒートプレスすることにより行われ得る。転写により、ライナー７１の表面には型６１が有する微細構造６１ｂに対して相補的な微細構造７２が形成される。微細構造７２は、錐体構造を有する複数の凹部７２ａを含む。
【0061】
（第１の部分の形成工程）
次に、図１０（Ａ）～（Ｅ）に示されるように、ライナー７１の微細構造７２に接着性材料を含む溶液を適用し、次いで固化させることによって、第１の部分４を形成する。
次に、図１０（Ａ）～（Ｅ）に示されるように、ライナー７１の微細構造７２に接着性材料を含む溶液を適用し、次いで固化させることによって、第１の部分４を形成する。
【0062】
まず、図１０（Ａ）に示されるように、ライナー７１の表面に形成された微細構造７２に、接着性材料を含む溶液８１を塗布又はスプレーなどにより適用する。
【0063】
次に、図１０（Ｂ）に示されるように、余剰な溶液８１を、例えばドクターブレード又はスキージー等の除去装置８２により掻き落とす。除去装置８２は、ライナー７１の表面に沿った方向Ａに移動する。これにより、図１０（Ｃ）に示されるように、溶液８１がライナー７１の表面に形成された凹部７２ａのそれぞれに貯留した状態となる。ライナー７１の表面に形成された微細構造７２において、凹部７２ａと凹部７２ａとの間隔が近接していると、溶液８１を掻き落とし易くなる。
【0064】
図１０（Ｄ）に示されるように、除去装置８２は、除去装置８２とライナー７１の表面との間に間隔ＧＰが形成された状態で余剰な溶液８１を掻き落としてもよい。この場合、凹部７２ａと凹部７２ａとの間にも溶液８１が残存する。間隔ＧＰは、例えば２００μｍ以上、４００μｍ以下であってもよい。
【0065】
次に、図１０（Ｅ）に示されるように、凹部７２ａ内の溶液８１を乾燥させて溶媒を除去することによって凹部７２ａ内に第１の部分４を形成する。第１の部分４は、各凹部７２ａの最下部に配置され、固体の接着性材料からなる。乾燥後、必要に応じて、紫外線又は電子線などを第１の部分４に照射して接着性材料を硬化させても良い。一実施形態において、図１０（Ｅ）に示されるように、第１の部分４は、凹部７２ａの最下部から途中までを占め、かつ乾燥させる際のライナー７１の置き方により定まる水平面と略平行な面を上部側に有する。なお、ライナー７１を作製する際に用いた型６１において、錐体構造６１ｃの側面と底面とがなす角度θが大きい場合、あるいは錐体構造６１ｃの底面間の距離が小さい場合、接着性材料を含む溶液８１を凹部７２ａの最下部に落とし込むことが容易になる。その結果、第１の部分４の形成も容易になる。溶液８１は、アクリル系接着剤、ゴム系接着剤、又はシリコーン系接着剤を適切な溶媒に溶解及び／又は分散させたものである。溶液８１に用いる溶媒は、上述した溶液８１の掻き落としにも影響を与える場合がある。例えば、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどの溶媒を用いる場合、型６１における錐体構造６１ｃの底面間の距離は、より近接していたほうが、溶液８１を掻き落とし易くなる（例えば５０μｍ以下）。
【0066】
（第２の部分の形成工程）
次に、図１１（Ａ）に示されるように、第１の部分４が形成されたライナー７１に、非接着性若しくは弱接着性材料又はその前駆体を適用することにより、第２の部分５を形成する。本実施形態において、第２の部分５及び基部３２を含む接着剤層１２がライナー７１上に形成される。第１の部分４と第２の部分５の間に、それ以外の任意の部分が存在する場合には、第２の部分５の形成は、第１の部分４の形成後、その任意の部分を形成した後に行われる。非接着性又は弱接着性材料の適用は、種々の方法で行うことができる。例えば、既にシート状などに成型した非接着性又は弱接着性材料をライナー７１の微細構造７２に貼り付け、熱及び／又は圧力をかけて、あるいは常温常圧下で一定時間以上静置することにより、非接着性又は弱接着性材料を流動させてライナー７１の表面の凹部７２ａに入り込ませ、凹部７２ａの最下部にある第１の部分４と接合させる。他の例では、非接着性又は弱接着性材料となる前駆体を、ライナー７１の微細構造７２に塗布して凹部７２ａに入り込ませ、次いでエネルギー線を照射する。他の例では、非接着性又は弱接着性材料の溶液を、ライナー７１の微細構造７２に塗布して凹部７２ａに入り込ませ、次いで必要に応じて加熱し、乾燥させて溶媒を除去する。
次に、図１１（Ａ）に示されるように、第１の部分４が形成されたライナー７１に、非接着性若しくは弱接着性材料又はその前駆体を適用することにより、第２の部分５を形成する。本実施形態において、第２の部分５及び基部３２を含む接着剤層１２がライナー７１上に形成される。第１の部分４と第２の部分５の間に、それ以外の任意の部分が存在する場合には、第２の部分５の形成は、第１の部分４の形成後、その任意の部分を形成した後に行われる。非接着性又は弱接着性材料の適用は、種々の方法で行うことができる。例えば、既にシート状などに成型した非接着性又は弱接着性材料をライナー７１の微細構造７２に貼り付け、熱及び／又は圧力をかけて、あるいは常温常圧下で一定時間以上静置することにより、非接着性又は弱接着性材料を流動させてライナー７１の表面の凹部７２ａに入り込ませ、凹部７２ａの最下部にある第１の部分４と接合させる。他の例では、非接着性又は弱接着性材料となる前駆体を、ライナー７１の微細構造７２に塗布して凹部７２ａに入り込ませ、次いでエネルギー線を照射する。他の例では、非接着性又は弱接着性材料の溶液を、ライナー７１の微細構造７２に塗布して凹部７２ａに入り込ませ、次いで必要に応じて加熱し、乾燥させて溶媒を除去する。
【0067】
（キャリアの形成工程）
次に、図１１（Ｂ）～（Ｃ）に示されるように、接着剤層１２上に例えばＰＶＣフィルム等のキャリア１０２を形成する。キャリア１０２は、例えばローラー１０３を用いて接着剤層１２上に積層される。
次に、図１１（Ｂ）～（Ｃ）に示されるように、接着剤層１２上に例えばＰＶＣフィルム等のキャリア１０２を形成する。キャリア１０２は、例えばローラー１０３を用いて接着剤層１２上に積層される。
【0068】
上記各工程を経ることによって、図３の接着剤シート１１０を製造することができる。図１１（Ａ）に示されるように第２の部分５を形成した後、キャリア１０２を形成せず、ライナー７１を接着剤層１２から剥離してもよい。この場合、図１及び図２の接着剤シート１０を製造することができる。また、第２の部分５を形成する際に、第１の部分４が凹部７２ａ内に残存した一対のライナー７１（図１０（Ｅ）参照）を準備し、一対のライナー７１間に非接着性若しくは弱接着性材料又はその前駆体を配置してもよい。この場合、図４の接着剤シート２１０を製造することができる。さらに、型６１の微細構造６１ｂの形状を変更することによって、上記と同様に図５の接着剤シート３１０を製造することができる。
【0069】
図１２は、図３の接着剤シート１１０を対象に貼り付ける工程を示す断面図である。まず、図１２（Ａ）に示されるように、接着剤シート１１０からライナー７１を除去し、接着剤層１２の第１の部分４が対象１１１に対向するように接着剤シート１１０を対象１１１上に載置する。対象１１１は、例えば壁材、床材、タイル材、サッシ材、看板等の物体であってもよい。
【0070】
キャリア１０２に圧力（矢印Ｂ）をかけることによって、図１２（Ｂ）に示されるように、接着剤層１２を対象１１１に貼り付ける。これにより、第１の部分４が対象１１１に接着されると共に押しつぶされて変形する。このとき、第２の部分５は殆ど変形しないので、隣り合う錐体構造３１間に空隙１１４が形成される。空隙１１４は、隣り合う第２の部分５間に形成される。空隙１１４は、隣り合う第１の部分４間に形成されてもよい。接着剤層１２が対象１１１に貼り付けられた後、隣り合う第１の部分４同士が接触してもよい。この場合でも、空隙１１４は、隣り合う第２の部分５間に形成される。
【0071】
図１３は、別の対象に貼り付けられた接着剤シートを示す断面図である。図１３に示されるように、キャリア１０２に圧力をかけることによって接着剤層１２を対象１１１ａに貼り付ける。対象１１１ａは、凹凸表面を有する。対象１１１ａは、例えば皮膚等の人体又は動物の表層部であってもよい。対象１１１ａの表面に凹凸があっても、接着剤層１２が対象１１１ａに貼り付けられた後、隣り合う錐体構造３１間に空隙１１４が形成される。
【0072】
同様に、接着剤シート１０，２１０，３１０を、対象１１１，１１１ａに貼り付けることができる。いずれの場合においても、隣り合う凸型構造間に空隙が形成される。
【0073】
図１４は、一実施形態に係るデバイス積層体の断面図である。図１４に示されるデバイス積層体５００は、接着剤シート１０（図１及び図２参照）と、基材としてのキャリア１０２と、接続層１２０と、デバイス１２２とを備える。キャリア１０２は、接着剤シート１０とデバイス１２２との間に配置される。接続層１２０は、キャリア１０２とデバイス１２２との間に配置される。接着剤シート１０の接着剤層１２は、キャリア１０２に近い表面１２ｂとキャリア１０２から遠い表面１２ａとを有する。接着剤層１２は、表面１２ａに微細構造１３を有する。
【0074】
デバイス積層体５００は、例えば皮膚に貼り付けられるウェアラブルデバイスであってもよい。デバイス１２２は、例えばリチウムイオン二次電池等の蓄電デバイス、例えばコンピュータ等の電子デバイスであってもよい。接続層１２０は、例えば接着剤層であってもよいし、フックとループとを含むメカニカルファスナーであってもよい。
【0075】
上記デバイス積層体５００では、接着剤シート１０の錐体構造３１を対象１１１，１１１ａに貼り付けた後、隣り合う錐体構造３１間に空隙を形成することができる。そのため、デバイス１２２が通気性を有してない場合であっても、接着剤シート１０の錐体構造３１を皮膚に貼り付けた後、皮膚から発生した水蒸気が空隙を通って外部に放出される。また、空隙に剥離液を流すことによって、接着剤シート１０と対象１１１，１１１ａとの間の接着性を低下させることができる。したがって、デバイス積層体５００を対象１１１，１１１ａから短時間で剥離できると共に、デバイス積層体５００及び対象１１１，１１１ａ（例えば皮膚）が損傷し難い。
【0076】
図１５は、一実施形態に係る接着剤シートの剥離方法における工程を示す断面図である。本実施形態に係る接着剤シートの剥離方法では、図１５に示されるように、接着剤シート１０の錐体構造３１が対象１１１に貼り付けられた状態で、隣り合う錐体構造３１間に形成された空隙１１４に剥離液１１５を流すことによって、接着剤シート１０を対象１１から剥離する。剥離液１１５としては、例えば３ＭＴＭＣａｖｉｌｏｎＴＭ皮膚用リムーバー、ブラバブランドの粘着剥離剤が用いられる。
【0077】
本実施形態の剥離方法では、空隙１１４に剥離液１１５を流すことによって、接着剤シート１０と対象１１１との間の接着性を低下させることができる。したがって、接着剤シート１０を対象１１１から短時間で剥離できると共に、接着剤シート１０及び対象１１１が損傷し難い。
【実施例】
【0078】
以下、実施例を用いて本開示をより詳細に説明するが、本開示はこれら実施例に限定されるものではない。
【0079】
実施例１
図１１の接着剤シート１１０からライナー７１を除去した構造を有する実施例１の接着剤シートを以下のように作製した。
図１１の接着剤シート１１０からライナー７１を除去した構造を有する実施例１の接着剤シートを以下のように作製した。
【0080】
まず、表面に複数の正四角錐が格子状に配列されたポリプロピレンシートを厚さ１ｍｍのＳＵＳ板に貼り付けることによって、型（ライナー７１に相当）を準備した。正四角錐の高さ（図５のＨに相当）は６５μｍ、隣り合う正四角錐の頂点間の間隔（図５のＢに相当）は１００μｍであった。
【0081】
次に、正四角錐間に形成された空隙を充填するように、ナイフコーターを用いて第１の部分４の材料を含む溶液を型上に塗布した。型とナイフコーターとの間隔は３００μｍであった。第１の部分４の材料を含む溶液として、アクリルポリマー溶液（アクリル酸イソオクチル：アクリル酸＝９０：１０、固形分１８質量％）１００質量部と、可塑剤（パルミチン酸イソオクチル、製品名：ＮＩＫＫＯＬ ＳＧ－ＩＯＰ、日光ケミカルズ社製）４．５質量部と、色素（製品名：ハイオレンジＬＨ、大和化成社製）０．０５質量部と、イソプロピルアルコール５０質量部と、トルエン５０質量部とからなる溶液を用いた。溶液の固形分は１０％であった。塗布後、１２０℃のオーブン中で溶液を乾燥して第１の部分４を形成した。３７℃における第１の部分４の貯蔵弾性率（Ｇ’）は１．７３×１０４Ｐａであった。
【0082】
次に、正四角錐間に形成された空隙を充填するように、ナイフコーターを用いて第２の部分５の材料を含む溶液を型上に塗布した。型とナイフコーターとの間隔は１ｍｍであった。第２の部分５の材料を含む溶液として、アクリルポリマー溶液（アクリル酸イソオクチル：アクリル酸＝９０：１０、固形分１８質量％）１００質量部と、架橋剤（１，１’－イソフタロイルビス（２－メチルアジリジン）、３Ｍ社製、固形分３％）３質量部と、イソプロピルアルコール５０質量部と、トルエン５０質量部とからなる溶液を用いた。溶液の固形分は９％であった。塗布後、１２０℃のオーブン中で溶液を乾燥して第２の部分５を形成した。３７℃における第２の部分５の貯蔵弾性率（Ｇ’）は１．０７×１０５Ｐａであった。これにより、接着剤層が型上に形成された（図１１（Ａ）参照）。
【0083】
次に、キャリアとしてのＰＥＴフィルム（厚さ２５μｍ）を接着剤層に積層した後、型を除去して実施例１の接着剤シートを作製した。
【0084】
（実施例２）
第１の部分４の材料を含む溶液において可塑剤を１．８質量部、色素を０．５質量部とし、第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を２００μｍとし、第２の部分５の材料を含む溶液において架橋剤を６質量部としたこと以外は実施例１と同様にして実施例２の接着剤シートを作製した。３７℃における第１の部分４の貯蔵弾性率（Ｇ’）は４．０５×１０４Ｐａであった。３７℃における第２の部分５の貯蔵弾性率（Ｇ’）は１．２５×１０５Ｐａであった。
第１の部分４の材料を含む溶液において可塑剤を１．８質量部、色素を０．５質量部とし、第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を２００μｍとし、第２の部分５の材料を含む溶液において架橋剤を６質量部としたこと以外は実施例１と同様にして実施例２の接着剤シートを作製した。３７℃における第１の部分４の貯蔵弾性率（Ｇ’）は４．０５×１０４Ｐａであった。３７℃における第２の部分５の貯蔵弾性率（Ｇ’）は１．２５×１０５Ｐａであった。
【0085】
（実施例３）
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を３００μｍとしたこと以外は実施例２と同様にして実施例３の接着剤シートを作製した。
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を３００μｍとしたこと以外は実施例２と同様にして実施例３の接着剤シートを作製した。
【0086】
（実施例４）
第２の部分５の材料を含む溶液において架橋剤に代えて窒化ホウ素フィラー（製品名：Ｐｌａｔｅｌｅｔｓ０１２、３Ｍ社製）１２．６質量部を用い、溶液の固形分を１１％とし、キャリアとしてＰＥＴフィルムに代えてサージカルテープ（製品名：ＢｌｅｎｄｅｒｍＴＭ、３Ｍ社製）を用いたこと以外は実施例３と同様にして実施例４の接着剤シートを作製した。３７℃における第２の部分５の貯蔵弾性率（Ｇ’）は４．１３×１０５Ｐａであった。
第２の部分５の材料を含む溶液において架橋剤に代えて窒化ホウ素フィラー（製品名：Ｐｌａｔｅｌｅｔｓ０１２、３Ｍ社製）１２．６質量部を用い、溶液の固形分を１１％とし、キャリアとしてＰＥＴフィルムに代えてサージカルテープ（製品名：ＢｌｅｎｄｅｒｍＴＭ、３Ｍ社製）を用いたこと以外は実施例３と同様にして実施例４の接着剤シートを作製した。３７℃における第２の部分５の貯蔵弾性率（Ｇ’）は４．１３×１０５Ｐａであった。
【0087】
（参考例１）
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を１ｍｍとし、第２の部分５を形成しなかったこと以外は実施例１と同様にして参考例１の接着剤シートを作製した。
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を１ｍｍとし、第２の部分５を形成しなかったこと以外は実施例１と同様にして参考例１の接着剤シートを作製した。
【0088】
（参考例２）
第１の部分４を形成しなかったこと以外は実施例１と同様にして参考例２の接着剤シートを作製した。
第１の部分４を形成しなかったこと以外は実施例１と同様にして参考例２の接着剤シートを作製した。
【0089】
（参考例３）
表面に複数の正四角錐が形成された型に代えて平坦な表面を有する型を用いたこと以外は参考例１と同様にして参考例３の接着剤シートを作製した。
表面に複数の正四角錐が形成された型に代えて平坦な表面を有する型を用いたこと以外は参考例１と同様にして参考例３の接着剤シートを作製した。
【0090】
（参考例４）
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を１ｍｍとし、第２の部分５を形成しなかったこと以外は実施例３と同様にして参考例４の接着剤シートを作製した。
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を１ｍｍとし、第２の部分５を形成しなかったこと以外は実施例３と同様にして参考例４の接着剤シートを作製した。
【0091】
（参考例５）
第１の部分４を形成しなかったこと以外は実施例３と同様にして参考例５の接着剤シートを作製した。
第１の部分４を形成しなかったこと以外は実施例３と同様にして参考例５の接着剤シートを作製した。
【0092】
（参考例６）
表面に複数の正四角錐が形成された型に代えて平坦な表面を有する型を用いたこと以外は参考例４と同様にして参考例６の接着剤シートを作製した。
表面に複数の正四角錐が形成された型に代えて平坦な表面を有する型を用いたこと以外は参考例４と同様にして参考例６の接着剤シートを作製した。
【0093】
（参考例７）
表面に複数の正四角錐が形成された型に代えて平坦な表面を有する型を用いたこと以外は参考例５と同様にして参考例７の接着剤シートを作製した。
表面に複数の正四角錐が形成された型に代えて平坦な表面を有する型を用いたこと以外は参考例５と同様にして参考例７の接着剤シートを作製した。
【0094】
（参考例８）
第１の部分４を形成しなかったこと以外は実施例４と同様にして参考例８の接着剤シートを作製した。
第１の部分４を形成しなかったこと以外は実施例４と同様にして参考例８の接着剤シートを作製した。
【0095】
（参考例９）
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を１ｍｍとし、第２の部分５を形成しなかったこと以外は実施例４と同様にして参考例９の接着剤シートを作製した。
第１の部分４の材料を含む溶液を塗布する際の型とナイフコーターとの間隔を１ｍｍとし、第２の部分５を形成しなかったこと以外は実施例４と同様にして参考例９の接着剤シートを作製した。
【0096】
（評価結果）
実施例１～４及び参考例１～９の接着剤シートについて以下の評価を行った。
実施例１～４及び参考例１～９の接着剤シートについて以下の評価を行った。
【0097】
（１８０°剥離接着強度）
まず、各接着剤シートを幅１０ｍｍにカットしてＳＵＳ３０４ＢＡ板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。圧着直後に、剥離試験装置（製品名：ＲＴＧ－１２５０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて、速度３００ｍｍ／分で１８０°方向に接着剤シートを引っ張ってＳＵＳ３０４ＢＡ板から剥離した。このようにして、各接着剤シートの１８０°剥離強度を測定した。結果を図１６に示す。
まず、各接着剤シートを幅１０ｍｍにカットしてＳＵＳ３０４ＢＡ板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。圧着直後に、剥離試験装置（製品名：ＲＴＧ－１２５０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて、速度３００ｍｍ／分で１８０°方向に接着剤シートを引っ張ってＳＵＳ３０４ＢＡ板から剥離した。このようにして、各接着剤シートの１８０°剥離強度を測定した。結果を図１６に示す。
【0098】
図１６は、実施例及び参考例において接着剤シートの１８０°剥離接着強度を示すグラフである。図１６中、Ｅｘは実施例を示し、ＣＥは参考例を示す。図１６に示されるように、参考例２，５，８において接着剤シートの接着性は非常に低くなった。一方、参考例９において接着剤シートの接着性は非常に高くなった。
【0099】
（外観）
まず、実施例１～３及び参考例１～５の接着剤シートをＳＵＳ３０４ＢＡ板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。また、実施例４及び参考例８，９の接着剤シートをガラス板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。顕微鏡（ＶＨＸ５００、キーエンス社製）を用いて、ＰＥＴフィルム側から各接着剤シートの正四角錐の外観を観察した。実施例１，２及び参考例１の結果を図１７に示す。
まず、実施例１～３及び参考例１～５の接着剤シートをＳＵＳ３０４ＢＡ板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。また、実施例４及び参考例８，９の接着剤シートをガラス板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。顕微鏡（ＶＨＸ５００、キーエンス社製）を用いて、ＰＥＴフィルム側から各接着剤シートの正四角錐の外観を観察した。実施例１，２及び参考例１の結果を図１７に示す。
【0100】
図１７は、実施例及び参考例において貼り付け前後の接着剤シートを示す図面である。図１７（Ａ）は、ＳＵＳ３０４ＢＡ板に貼り付ける前の実施例１の接着剤シートを示す。図１７（Ｂ）は、ＳＵＳ３０４ＢＡ板に貼り付けた後の実施例１の接着剤シートを示す。図１７（Ｃ）は、ＳＵＳ３０４ＢＡ板に貼り付ける前の実施例２の接着剤シートを示す。図１７（Ｄ）は、ＳＵＳ３０４ＢＡ板に貼り付けた後の実施例２の接着剤シートを示す。図１７（Ｅ）は、ＳＵＳ３０４ＢＡ板に貼り付ける前の参考例１の接着剤シートを示す。図１７（Ｆ）は、ＳＵＳ３０４ＢＡ板に貼り付けた後の参考例１の接着剤シートを示す。
【0101】
図１７（Ａ）～（Ｄ）に示されるように、実施例１，２では、隣り合う正四角錐間に形成される空隙が、接着剤シートを対象に貼り付けた後においても保持されている。実施例３においても同様に、貼り付け後に空隙が維持されていた。一方、図１７（Ｅ）～（Ｆ）に示されるように、参考例１では、隣り合う正四角錐間に形成される空隙が、接着剤シートを対象に貼り付けた後において潰れている。参考例２～５においても同様に、貼り付け後に空隙が維持されていなかった。なお、参考例３，６，７の接着剤シートでは、接着剤層の表面に正四角錐が形成されない。
【0102】
（剥離液を用いた剥離試験）
実施例３及び参考例３の接着剤シートを１９ｍｍ×５０ｍｍのサイズにカットしてＳＵＳ３０４ＢＡ板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。圧着直後に、剥離試験装置（製品名：ＲＴＧ－１２５０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて、速度３００ｍｍ／分で１８０°方向に接着剤シートを引っ張ってＳＵＳ３０４ＢＡ板から剥離した。このようにして、各接着剤シートの１８０°剥離強度を測定した。実施例３の接着剤シートの１８０°剥離強度は１．３３Ｎ／１９ｍｍであった。参考例３の接着剤シートの１８０°剥離強度は３．７９Ｎ／１９ｍｍであった。
実施例３及び参考例３の接着剤シートを１９ｍｍ×５０ｍｍのサイズにカットしてＳＵＳ３０４ＢＡ板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。圧着直後に、剥離試験装置（製品名：ＲＴＧ－１２５０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて、速度３００ｍｍ／分で１８０°方向に接着剤シートを引っ張ってＳＵＳ３０４ＢＡ板から剥離した。このようにして、各接着剤シートの１８０°剥離強度を測定した。実施例３の接着剤シートの１８０°剥離強度は１．３３Ｎ／１９ｍｍであった。参考例３の接着剤シートの１８０°剥離強度は３．７９Ｎ／１９ｍｍであった。
【0103】
次に、実施例３及び参考例３の接着剤シートを１９ｍｍ×５０ｍｍのサイズにカットしてＳＵＳ３０４ＢＡ板に積層し、２ｋｇのローラーを一往復させて圧着した。圧着から２０分経過した後、剥離液（皮膚用リムーバー、製品名：ＣａｖｉｌｏｎＴＭリムーバー、３Ｍ Ｃｏｍｐａｎｙ社製）を接着剤シートとＳＵＳ３０４ＢＡ板との界面近傍に滴下した。滴下直後に、剥離試験装置（製品名：ＲＴＧ－１２５０、Ａ＆Ｄ社製）を用いて、速度３００ｍｍ／分で１８０°方向に接着剤シートを引っ張ってＳＵＳ３０４ＢＡ板から剥離した。このようにして、各接着剤シートの１８０°剥離強度を測定した。実施例３の接着剤シートの１８０°剥離強度は０．０４Ｎ／１９ｍｍであった。参考例３の接着剤シートの１８０°剥離強度は３．５１Ｎ／１９ｍｍであった。
【0104】
実施例３の接着剤シートでは、剥離液を用いることによって、接着剤シートとＳＵＳ３０４ＢＡ板との間の接着力の大幅な低下が確認された。一方、参考例３の接着剤シートでは、剥離液を用いても、接着剤シートとＳＵＳ３０４ＢＡ板との間の接着力はあまり低下しなかった。実施例３の接着剤シートでは、隣り合う正四角錐間に形成された空隙を剥離液が通って接着剤シートの全面に広がったため、接着剤シートの全面において接着力が低下した。一方、参考例３の接着剤シートでは、剥離液が滴下された部分において接着力が低下したものの、その他の部分において接着力が維持されていた。
【0105】
参照符号リスト
１．．．底面、１２ａ，１２ｂ，１１２ａ，１１２ｂ．．．表面、２．．．頂部、３．．．側面、４，１４．．．第１の部分、５，１５．．．第２の部分、１１，１１１，１１１ａ．．．対象、１２，１１２，２１２．．．接着剤層、１３，１１３．．．微細構造、１０，１１０，２１０，３１０，４１０．．．接着剤シート、１１４．．．空隙、１１５．．．剥離液、１２０．．．接続層、１２２．．．デバイス、５００．．．デバイス積層体。
１．．．底面、１２ａ，１２ｂ，１１２ａ，１１２ｂ．．．表面、２．．．頂部、３．．．側面、４，１４．．．第１の部分、５，１５．．．第２の部分、１１，１１１，１１１ａ．．．対象、１２，１１２，２１２．．．接着剤層、１３，１１３．．．微細構造、１０，１１０，２１０，３１０，４１０．．．接着剤シート、１１４．．．空隙、１１５．．．剥離液、１２０．．．接続層、１２２．．．デバイス、５００．．．デバイス積層体。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6A】
【図6B】
【図6C】
【図6D】
【図6E】
【図6F】
【図7A】
【図7B】
【図7C】
【図7D】
【図7E】
【図7F】
【図8】
【図9A】
【図9B】
【図9C】
【図10A】
【図10B】
【図10C】
【図10D】
【図10E】
【図11A】
【図11B】
【図11C】
【図12A】
【図12B】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17A】
【図17B】
【図17C】
【図17D】
【図17E】
【図17F】
【国際調査報告】