特表 2023-546227 硫化亜鉛を製造するための方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公表特許公報(A)

(11)【公表番号】

(43)【公表日】2023-11-01

(54)【発明の名称】硫化亜鉛を製造するための方法

(51)【国際特許分類】

   C01G 9/08 20060101AFI20231025BHJP

【ＦＩ】

C01G9/08

【審査請求】未請求

【予備審査請求】未請求

(21)【出願番号】P 2023524320

(86)(22)【出願日】2021-09-30

(85)【翻訳文提出日】2023-04-20

(86)【国際出願番号】 EP2021077015

(87)【国際公開番号】W WO2022083997

(87)【国際公開日】2022-04-28

(31)【優先権主張番号】20203375.9

(32)【優先日】2020-10-22

(33)【優先権主張国・地域又は機関】EP

(81)【指定国・地域】

(71)【出願人】

【識別番号】518432551

【氏名又は名称】ヴェナートア・ジャーマニー・ゲゼルシャフト・ミト・ベシュレンクテル・ハフツング

(74)【代理人】

【識別番号】100069556

【弁理士】

【氏名又は名称】江崎 光史

(74)【代理人】

【識別番号】100111486

【弁理士】

【氏名又は名称】鍛冶澤 實

(74)【代理人】

【識別番号】100139527

【弁理士】

【氏名又は名称】上西 克礼

(74)【代理人】

【識別番号】100164781

【弁理士】

【氏名又は名称】虎山 一郎

(74)【代理人】

【識別番号】100221981

【弁理士】

【氏名又は名称】石田 大成

(72)【発明者】

【氏名】ローエ・マルクス

(72)【発明者】

【氏名】ヒミーレフスキ・クリストフ

(57)【要約】

本発明は、硫酸バリウム製造のカップル生成物として硫化亜鉛を製造する方法に関する。特に、本発明は、硫酸バリウム製造から切り離された硫化亜鉛製造に関する。

【特許請求の範囲】

【請求項1】

以下のステップ：
ａ）硫酸バリウム、好ましくはバライトと、アルカリ金属硫酸塩、好ましくは硫酸ナトリウムとの混合物を用意するステップ；
ｂ）ステップａ）で得られた混合物を、非酸化性雰囲気下、７００℃～１２５０℃の温度範囲で、１種または複数の還元剤の存在下において処理するステップ；
ｃ）ステップｂ）から得られる生成物を水で処理し、得られた溶液をろ過することによってろ液を得るステップ；
ｄ）ステップｃ）のろ液に、好ましくはバリウムイオンに対して少なくとも化学量論量の、アルカリ金属硫酸塩の水溶液を、添加するステップ；
ｅ）ステップｄ）の生成物をろ過し、それによってステップｄ）で形成されたＢａＳＯ_４析出物をろ液から分離するステップ；
ｆ）ステップｅ）のろ液を、好ましくはスルフィドイオンに対して少なくとも化学量論量の、Ｚｎ^２＋化合物の、特にＺｎＳＯ_４の水溶液で、処理するステップ；
ｇ）ステップｆ）の生成物をろ過し、それによってステップｆ）で形成されたＺｎＳ析出物をろ液から分離するステップ、
を含む、硫化亜鉛を製造するための方法。

【請求項2】

還元剤が、石炭、コークス、石油石炭（ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ ｃｏａｌ）およびＬＮＧ、水素およびそれらの混合物から選択される炭素還元剤からなる群から選択される、請求項１に記載の方法。

【請求項3】

前記方法のステップａ）における混合物中のバライトとアルカリ金属硫酸塩とのモル比が、２：１～５０：１、好ましくは３：１～２０：１、より好ましくは３：１～１０：１、最も好ましくは６：１の範囲である、請求項１または２に記載の方法。

【請求項4】

ステップａ）で得られた混合物のスルフェート化合物と還元剤とのモル比が、１：４～１：１０、好ましくは１：４～１：８の範囲である、請求項１～３のいずれか１つに記載の方法。

【請求項5】

ステップｂ）における処理が、８００～１２５０℃の範囲、好ましくは８５０～１１００℃の範囲の温度で行われる、請求項１～４のいずれか１つに記載の方法。

【請求項6】

ステップａ）における反応を、６０～１８０分、好ましくは７５～１５０分、特に好ましくは９０～１２０分の時間内において進行させる、請求項１～５のいずれか１つに記載の方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、硫酸バリウム製造のカップル生成物として硫化亜鉛を製造する方法に関する。特に、本発明は、硫酸バリウム製造から切り離された硫化亜鉛製造に関する。

【背景技術】

【0002】

従来技術において、硫酸バリウムおよび硫化亜鉛を製造する方法が知られている。例えば、ＣＮ１０１２０５０７７Ａ（特許文献１）には、第１のステップにおいてバライトと石炭の混合物をか焼することによって得られる５０％超の硫化バリウムを含む黒灰原料をベースとして、硫酸バリウムと硫化亜鉛とを製造する方法であって、反応混合物を浸出させて、清澄化された硫化バリウム溶液を得；２）上記硫化バリウム溶液をミラビライト（Ｎａ_２ＳＯ_４）と反応させて、硫酸バリウム生成物を、加圧ろ過分離、それに続く乾燥および粉砕の後にもたらし；３）硫酸亜鉛溶液を準備し；４）当該硫酸亜鉛溶液を、ステップ２）から得られた硫化ナトリウム溶液と反応させ、引き続き加圧ろ過によってＺｎＳ析出物を分離し；５）ステップ４）から得られるＮａ_２ＳＯ_４溶液母液をボイラー内で濃縮する方法において、高温流を系に戻して、硫化バリウムを浸出するための水を加熱する一方で、濃縮されたＮａ_２ＳＯ_４溶液をＢａＳとの反応に使用する方法が開示されている。

【0003】

ＣＮ１０３２８８１２３Ａ（特許文献２）は、微細な硫化亜鉛の製造のための閉ループ法であって、ＺｎＯ固形粉末をＨ_２ＳＯ_４溶液と混合して不純物を含むＺｎＳＯ_４溶液を得、不純物を含む当該ＺｎＳＯ_４溶液を精製して純粋なＺｎＳＯ_４溶液を得る方法に関する。純粋なＺｎＳＯ_４の前記溶液を、Ｎａ_２Ｓの溶液と反応させ、それによって得られる硫化亜鉛をろ過によって分離し、乾燥し、か焼し、高度に粉砕して、微細なＺｎＳ生成物をもたらす。

【0004】

ＣＮ１０４３２６４９９Ａ（特許文献３）には、ＢａＳＯ_４の製造プロセスの間に形成される硫化亜鉛製造のための硫化ナトリウム溶液の濃度を増加させる方法であって、６０アルカリ（少なくとも６０％の硫化ナトリウム含有量を有するＮａ_２Ｓフレーク）の製造の蒸発コストを減少させるように、硫化ナトリウム溶液の濃度を、黒灰におけるＮａ_２Ｓの３回の抽出を通して増加させる方法が開示されている。

【0005】

ＣＮ１０６９７６９００Ａ（特許文献４）には、粉末コーティングのための硫酸バリウムの製造方法が開示されている。当該方法は、バライトをか焼することによって得られた硫化バリウムと、カルシウムおよびマグネシウムを含まない硫酸ナトリウムの溶液との反応を利用する。

【0006】

硫化亜鉛の前記製造方法は、ＢａＳとＮａ_２ＳＯ_４との反応に由来する硫化ナトリウムを使用するか、または市販のＮａ_２Ｓを直接使用する。市販のＮａ_２Ｓを使用する場合には、Ｎａ_２Ｓの溶液をＺｎＳＯ_４の溶液と反応させる。しかしながら、市販のＮａ_２Ｓを直接使用することは、費用が高く、Ｎａ_２Ｓの毒性を考慮して予防措置を講じなければならないため、経済的観点から魅力的ではない。例えば、Ｎａ_２Ｓフレークは、セベソＩＩＩ指令２０１２／１８／ＥＵに該当し、制限されたキャパシティーと特別な安全要件を有する。さらに、固体Ｎａ_２Ｓは、粉塵の形成、および特別の隔てられ、覆われた溶解ステーションのため、取り扱いが容易ではない。

【0007】

他の選択肢はＮａ_２Ｓの溶液を購入することである。Ｎａ_２Ｓの水溶液の理想的な濃度は１２％であり、さもなければそれは、Ｎａ_２Ｓ溶液の濃度が増加するかまたは温度が低下すると結晶化する。また、安全分類も変更される。従って、材料に関するコストが、供給者からの材料の購入により、ならびに追加的なロジスティックのニーズおよび製造プラントを再構成するための潜在的なコストにより増加し、従ってこのオプションは、経済的観点から費用効果的ではない。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0008】

【特許文献1】ＣＮ１０１２０５０７７Ａ

【特許文献2】ＣＮ１０３２８８１２３Ａ

【特許文献3】ＣＮ１０４３２６４９９Ａ

【特許文献4】ＣＮ１０６９７６９００Ａ

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0009】

従って、Ｎａ_２Ｓの使用に関して改善され、先行技術における上述の欠点を克服する条件下でＺｎＳを製造することが必要とされている。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本発明の根底にある課題は、本発明による方法の提供によって解決される。

【0011】

従って、本発明は、以下のステップを含む、硫化亜鉛の製造方法に関する：
ａ）硫酸バリウム、好ましくはバライトと、アルカリ金属硫酸塩、好ましくは硫酸ナトリウムとの混合物を用意するステップ；
ｂ）ステップａ）で得られた混合物を、反応器において、非酸化性雰囲気下、７００℃～１２５０℃の温度範囲で、１種または複数の還元剤の存在下において処理するステップ；
ｃ）ステップｂ）から得られる生成物を水で処理し、得られた溶液をろ過することによってろ液を得るステップ；
ｄ）ステップｃ）のろ液にアルカリ金属硫酸塩の水溶液を、好ましくはバリウムイオンに対してスルフェートイオンの少なくとも化学量論量で、添加するステップ；
ｅ）ステップｄ）の生成物をろ過し、それによってステップｄ）で形成されたＢａＳＯ_４析出物をろ液から分離するステップ；
ｆ）ステップｅ）のろ液を、好ましくはスルフィドイオンに対して少なくとも化学量論量の、Ｚｎ^２＋化合物の、特にＺｎＳＯ_４の水溶液で処理するステップ；
ｇ）ステップｆ）の生成物をろ過し、それによってステップｆ）で形成されたＺｎＳ析出物をろ液から分離するステップ。

【0012】

本発明の方法は、使用される化合物としての硫酸ナトリウムおよび硫酸亜鉛について、以下の式で示すことができる：

【0013】

【化1】

前記式から分かるように、ステップｄ）および（３）において添加されるＳＯ_４ ^２－の、ならびにステップｆ）および（４）において添加されるＺｎ^２＋の化学量論量が、それぞれＢａＳＯ_４およびＺｎＳの完全な析出を達成するために好ましい。

【0014】

反応を促進するために、出発物質は、粒状形態、好ましくは５００μｍ未満の粒径を有する粒状形態で使用される。

【0015】

ＺｎＳの従来技術の製造方法と比較して、本発明の方法は、本発明の方法により、ＢａＳとＮａ_２ＳＯ_４／アルカリ金属硫酸塩との反応を通してＢａＳＯ_４を製造するプロセスで生成した中間生成物Ｎａ_２Ｓ／アルカリ金属硫化物が一方ではＺｎＳに完全に転化され、Ｎａ_２Ｓ／アルカリ金属硫化物の量は、ＢａＳとＮａ_２ＳＯ_４との反応によって生成した量に限定されず、しかしまた、ステップａ）のバライトへのある量のアルカリ金属硫酸塩の添加、それに続く、本発明方法のステップｂ）に従う好ましくは炭素還元剤の存在下でのか焼／還元処理により、増加させることができる、という点で有利である。従って、中間生成物Ｎａ_２Ｓの量、および従ってＺｎＳの量は、ＢａＳＯ_４の製造とは独立させることができる。

【0016】

本発明がなされる前は、ＺｎＳの製造は多くの場合に、ＢａＳＯ_４の製造と連結される。ＺｎＳを製造すると、等モル量のＢａＳＯ_４が製造される。実際には、製造されるＢａＳＯ_４とＺｎＳとの重量比はＢａＳＯ_４ ２．８：１であり、すなわち、１トンのＺｎＳを製造するためには２．８トンのＢａＳＯ_４が同時に製造される。

【0017】

本発明による方法の一実施態様では、還元剤は、石炭、コークス、石油石炭（ｐｅｔｒｏｌｅｕｍ ｃｏａｌ）および液化天然ガス（ＬＮＧ：ｌｉｑｕｉｄ ｎａｔｕｒａｌ ｇａｓ）、水素およびそれらの混合物から選択される炭素還元剤（ｃａｒｂｏｎａｃｅｏｕｓ ｒｅｄｕｃｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ）からなる群から選択される。非気体還元剤の場合、反応をより速く開始するために、ステップｂ）における反応器中の反応の開始時に触媒量の酸素を有することが有用であり得る。ステップｂ）における反応混合物に機械的エネルギーを適用して、より緊密な反応混合物を有することも選択肢であり得る。

【0018】

本発明の方法のさらなる実施態様では、当該方法のステップａ）における混合物中のバライトとアルカリ金属硫酸塩とのモル比は、２：１～５０：１、好ましくは３：１～２０：１、より好ましくは３：１～１０：１、最も好ましくは６：１の範囲である。

【0019】

ＢａＳＯ_４：Ｎａ_２ＳＯ_４／アルカリ金属硫酸塩の上記で定義された範囲内において、生成物ＺｎＳ：ＢａＳＯ_４の比は、一方では実際的なニーズの観点から調節することができ、ＢａＳＯ_４のか焼／還元のための製造装置を、装置を著しく再構成することなく、ステップｂ）に従ってＢａＳＯ_４とＮａ_２ＳＯ_４／アルカリ金属硫酸塩との混合物のか焼／還元を実施するために使用することができ、従って、利用可能な条件を使用してＺｎＳを製造する費用効果的な方法が提供される。

【0020】

本発明による方法のさらなる実施態様によれば、ステップａ）で得られる混合物のスルフェート化合物と還元剤とのモル比は、１：３５～１：１０、好ましくは１：４～１：８の範囲である。炭素還元剤の量は、ステップｂ）においてスルフェートイオンをスルフィドイオンに十分に還元することを確実にする過剰量で使用される。

【0021】

好ましくは、本発明による方法のステップｂ）における処理は、８００～１２５０℃の範囲、好ましくは８５０～９００℃の範囲の温度で実施される。

【0022】

選択された温度範囲は、ＢａＳＯ_４およびアルカリ金属硫酸塩の両方を良好な収率で硫化物に還元することを確実にする。１２５０℃という高い温度は、ＢａＳＯ_４の還元に有利であり得るが、前記高温はＮａ_２Ｓの収率を著しく低下させる。

【0023】

さらに、本発明による方法のステップａ）における反応は、６０～１８０分、好ましくは７５～１５０分、特に好ましくは９０～１２０分の時間内において進行させてもよい。

【0024】

本発明では、ＢａＳとＮａ_２Ｓ／アルカリ金属硫化物との同時生成により、還元すべき天然バライトとナトリウム／アルカリ金属硫酸塩との比を調節することによる、硫酸バリウムと硫化亜鉛とのモル比の調節が可能となる。

【0025】

さらに、本発明による還元方法は、ＢａＳを製造するために利用可能な製造ラインを使用して、現存の製造ラインをＮａ_２Ｓの製造に特別に適合させる必要なしに、実施することができる、という点で有利である。

【0026】

硫化バリウムは、炉における、１種または複数の還元剤、好ましくは石炭、コークス、石油石炭、液化天然ガス（ＬＮＧ）および水素またはそれらの混合物からなる群から選択される１種または複数の炭素還元剤の存在下での、天然バライトのか焼により製造することができる。温度は約１１００℃であり、ＢａＳの収率は約９０％である。か焼後、ＢａＳ溶融物を水で直接溶解してＢａＳ溶液を生成し、ＢａＳＯ_４製造用白プラント（ｗｈｉｔｅ ｐｌａｎｔ）での使用のために、これを清澄化し、洗浄し、ろ過する。

【0027】

ナトリウム／アルカリ金属硫化物は、Ｈ_２ＳとＮａＯＨ／アルカリ金属水酸化物との反応によって製造することができ、またはＮａ_２ＳＯ_４／アルカリ金属硫酸塩を１種または複数の還元剤、好ましくは炭素還元剤、すなわちＬＮＧもしくは水素で還元することによって製造することができる。還元経路によってＮａ_２Ｓ／アルカリ金属硫化物を製造するためには、新規の炉を使用しなければならず、高濃度のＮａ_２Ｓを現場で取り扱わなければならない。これは、高い投資コストと厳格な安全規制につながる。

【0028】

従って、本発明は、天然バライトとＮａ_２ＳＯ_４／アルカリ金属硫酸塩の混合物を還元するために既存の装置を使用し、引き続き、水で浸出させて、ＢａＳとＮａ_２Ｓ／アルカリ金属硫化物の両方を含む溶液を生成することによって、ＢａＳおよびＮａ_２Ｓ／アルカリ金属硫化物の両方を製造することをベースとしている。天然のバライトとナトリウム／アルカリ金属硫酸塩との比は、実際のニーズに従って変えることができる。ＺｎＳの需要がより高い場合、天然のバライトに添加されるＮａ_２ＳＯ_４／アルカリ金属硫酸塩の量を、ＺｎＳ製造のためにより多くのＮａ_２Ｓ／アルカリ金属硫化物を形成するために増加させる。これに対応して、天然のバライトと還元剤との混合物にＮａ_２ＳＯ_４を添加することによって、ＢａＳの割合は得られる黒灰生成物において自動的に減少し、これはＢａＳＯ_４の需要がより低い場合に有利である。ＢａＳＯ_４に対する等モル量のＮａ_２Ｓが、以下の反応式（１）に従って生成されることは明らかである（具体的な実施態様については、表１を参照されたい）。

【0029】

【化2】

本発明がなされる前は、上記反応式（１）及び（２）に従う連結された反応プロセスにおいてＺｎＳとＢａＳＯ_４が製造され、ＢａＳＯ_４とＺｎＳは１：１のモル比で、しかしながら、約２．８：１の重量比で製造される。本発明によれば、先のＢａＳＯ_４：ＺｎＳの重量比は実際のニーズに従って減少させることができ、ＺｎＳの製造は、本発明で定義される方法では、ＢａＳＯ_４の製造から切り離される。

【0030】

バライトへの１０重量％のＮａ_２ＳＯ_４の添加（Ｎａ_２ＳＯ_４：ＢａＳＯ_４のモル比１：６に相当）により、９０％のＢａＳの収率が得られ、これは、従来技術の方法に匹敵し、および９０～９５％のＮａ_２Ｓの収率が得られることが見出された。

【0031】

アルカリ硫酸塩とバライトとのモル比はまた、１：１０～１０：１の範囲になるように変えることができ、ステップｂ）における処理温度は、７００～１２５０℃の範囲、好ましくは８００～１０００℃の範囲、特に好ましくは８５０℃～９００℃の範囲であることが示される。

【0032】

原則として、還元プロセスは、異なる起源、例えば石炭、コークス、石油石炭、液化天然ガス、すなわちＬＮＧ、水素またはそれらの混合物からの炭素を使用することによって実施できる。

【0033】

最終生成物としてのＢａＳＯ_４およびＺｎＳの質は、従来の連結された方法によって製造されたＢａＳＯ_４およびＺｎＳ生成物に匹敵する。

【図面の簡単な説明】

【0034】

【図1】図１は、本発明による方法のフローチャートを示す。

【0035】

図１に示すように、バライトと硫酸ナトリウムを同時にか焼し、炭素還元剤、例えば石油石炭の存在下において、高温で還元する。オーブン内の還元温度は、概して７００～１２５０℃の範囲、好ましくは８００～１０００℃の範囲、特に好ましくは８５０℃～９００℃の範囲にある。か焼および還元ステップにおける混合物の滞留時間は、６０～１８０分、好ましくは７５～１５０分、特に好ましくは９０～１２０分の時間内において進行させることができる。

【0036】

図１に示すように、ｍモルのバライトとｎモルのＮａ_２ＳＯ_４を、還元剤０１としての石油石炭の存在下において、高温でか焼し、還元する。石油石炭で還元した後、反応混合物を水中で直接希釈して、ｍモルのＢａＳおよびｎモルのＮａ_２Ｓを含む水溶液を得ることができる。前記水溶液を、次いで、硫酸ナトリウムの溶液で処理して、理論的にはｍモルのＢａＳＯ_４析出物、および（ｍ＋ｎ）モルのＮａ_２Ｓを含む溶液を形成することができ、ここでｍモルのＮａ_２Ｓはバライトに由来し、ｎモルのＮａ_２ＳはＮａ_２ＳＯ_４に由来する。

【0037】

ＢａＳＯ_４およびＮａ_２ＳＯ_４両方からの（ｍ＋ｎ）モルのＮａ_２Ｓの組み合わされた水溶液を、白プラントでの第１のろ過ステップにおいて硫酸バリウム析出物から分離する。得られたＮａ_２Ｓ溶液を、ＺｎＳの製造に使用することができる。

【0038】

還元炉に供給される供給材料の比を変えることによって、ＢａＳとＮａ_２Ｓとのモル比を変えることができ、従って、最終生成物ＢａＳＯ_４：ＺｎＳのモル比を正確に調節することができる。表１は、種々のか焼／還元温度、か焼／還元の滞留時間、および硫酸バリウムと炭素のモル比、硫酸ナトリウムと炭素のモル比を用いた種々の試験を示す。

【0039】

【表1】

炭素還元剤は、炭素として計算して、過剰量で使用される。例えば、例０１～１３の５：１というＢａＳＯ_４：Ｃの重量比は、１：４のＢａＳＯ_４：Ｃのモル比に対応する。ＢａＳＯ_４のＢａＳへの完全な還元のためのＢａＳＯ_４：Ｃの化学量論比１：２を考慮すると、Ｃの量は一様に、段階的な酸化に照らして少なくとも４倍大きい。

【0040】

Ｎａ_２ＳＯ_４の還元に関して、例０１～０６のＮａ_２ＳＯ_４：Ｃの重量比２：１は、約１：６のモル比に相当し、すなわち、炭素の量は、必要な量の３倍である。例０７～１３について、Ｎａ_２ＳＯ_４：Ｃのモル比は約１：４である。従って、全ての例における炭素の量は、必要とされる量の少なくとも２倍の量で使用される。

【0041】

ＢａＳＯ_４の還元に関して、８９．８％のＢａＳの最高収率は例２に関して示されるように、１２０分間の１１００℃のか焼／還元温度で得られる。か焼／還元時間を１１００℃で９０分に減少させると、ＢａＳの収率は例１３に示すように７９．４％に減少する。６０分のか焼／還元の場合、ＢａＳの収率は１１００℃で７３．８％にまで減少する。従って、例０１、０２および１３の結果は、より長いか焼／還元時間がＢａＳの高収率に有利に働くことを示す。

【0042】

例７～８および１０～１３について、か焼／還元時間は９０分であり、温度範囲は８５０～１１００℃の範囲であり、８６％の最高収率は、例１３に関する９００℃の温度で得られる。

【0043】

Ｎａ_２ＳＯ_４のか焼／還元に関して、例１２のためのか焼／還元温度１１００℃において、Ｎａ_２Ｓの収率は６４％に過ぎず、これは８５０～１０００℃の温度範囲でのものより著しく低く、このことは、８５０～１０００℃の温度範囲がＮａ_２Ｓの良好な収率のために好ましいことを示している。例０４～０６では、か焼／還元時間が１２０分に保たれ、Ｎａ_２Ｓの最高収率９３．５％が９００℃で得られている。か焼／還元時間を１２０分から９０分に短縮すると、Ｎａ_２Ｓの収率の低下をもたらすが、例７および９のための９００～９５０℃の温度範囲ではなおも最高収率が得られている。

【0044】

ＢａＳＯ_４とＮａ_２ＳＯ_４両方のか焼／還元のための最適な温度範囲は８５０～９００℃の範囲であることが示される。

【0045】

本発明を実施するためには、ＢａＳＯ_４を還元するために使用される混合物中にＮａ_２ＳＯ_４を混合するためのわずかな投資のみが必要である。製造ラインの他の部分には、大きな変更や投資はない。Ｎａ_２Ｓ溶液の外部供給のコストは、本発明によってＮａ_２Ｓを製造するよりもはるかに高いことが見積もられる。

【0046】

さらに、Ｎａ_２Ｓの単離は、本発明の方法のためには必要ではない。従って、本発明の方法は、溶液および固体形態両方における有害Ｎａ_２Ｓを取り扱う可能性を最小限度にする。加えて、本発明の方法は、ＢａＳを製造するために利用可能な製造機器をわずかな変更によって調節して、ＢａＳおよびＮａ_２Ｓの製造に適合させることができるという利点を有し、このことは、本発明の方法を経済的観点から特に魅力的なものとする。

【図1】

【国際調査報告】