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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公表特許公報(A)
(11)【公表番号】
(43)【公表日】2024-03-12
(54)【発明の名称】支持ユニット及びパレット
(51)【国際特許分類】
B65D 19/28 20060101AFI20240305BHJP
【ＦＩ】
B65D19/28 Z
【審査請求】有
【予備審査請求】有
(21)【出願番号】P 2023556742
(86)(22)【出願日】2021-09-28
(85)【翻訳文提出日】2023-09-14
(86)【国際出願番号】 CN2021121130
(87)【国際公開番号】W WO2022242009
(87)【国際公開日】2022-11-24
(31)【優先権主張番号】202110545344.0
(32)【優先日】2021-05-19
(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN
(31)【優先権主張番号】202110545555.4
(32)【優先日】2021-05-19
(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN
(31)【優先権主張番号】202110770530.4
(32)【優先日】2021-07-07
(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN
(31)【優先権主張番号】202110769522.8
(32)【優先日】2021-07-07
(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN
(81)【指定国・地域】
(71)【出願人】
【識別番号】520238060
【氏名又は名称】李海維
(71)【出願人】
【識別番号】520238071
【氏名又は名称】張毅鵬
(74)【代理人】
【識別番号】100115794
【弁理士】
【氏名又は名称】今下 勝博
(74)【代理人】
【識別番号】100119677
【弁理士】
【氏名又は名称】岡田 賢治
(74)【代理人】
【識別番号】100160495
【弁理士】
【氏名又は名称】畑 雅明
(74)【代理人】
【識別番号】100173716
【弁理士】
【氏名又は名称】田中 真理
(72)【発明者】
【氏名】李 海維
(72)【発明者】
【氏名】張 毅鵬
【テーマコード（参考）】
3E063
【Ｆターム（参考）】
3E063AA03
3E063BA01
3E063BA05
3E063BA08
3E063CA04
3E063CA06
3E063CA13
3E063CA25
3E063EE03
3E063FF04
3E063GG10
(57)【要約】
間隔をおいて設けられた第１板（１１０）と第２板（１２０）を備える支持ユニット（１００）であり、第１板（１１０）の一端に間隔をおいて複数の第１環状壁（１１１）が設けられ、第２板（１２０）における第１板（１１０）に向かう一端に間隔をおいて複数の第２環状壁（１２１）が設けられ、複数の第２環状壁（１２１）が複数の第１環状壁（１１１）に対応して設けられ、第２環状壁（１２１）が第１環状壁（１１１）の外側に嵌設され、第２環状壁（１２１）と第１環状壁（１１１）が嵌合されて第１板（１１０）と第２板（１２０）を支持するための支持構造（１３０）を形成する、支持ユニット（１００）及びパレット（１０００）である。第１環状壁（１１１）と第２環状壁（１２１）を接続して形成した支持構造（１３０）が間隔をおいて第１板（１１０）と第２板（１２０）との間に配置されることで、第１板（１１０）と第２板（１２０）と組み合わせて安定的な支持ユニット（１００）を形成でき、それにより、支持ユニット（１００）は構造強度が高く、積載能力が強い利点を有する。そして、第１板（１１０）と第２板（１２０）との間、支持構造（１３０）内のいずれにもキャビティが形成され、支持ユニット（１００）の構造強度を確保すると共に、支持ユニット（１００）の重量を効果的に軽減することができる。
【選択図】図３
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
一端に間隔をおいて複数の第１環状壁が設けられる第１板と、前記第１板に対して間隔をおいて設けられる第２板であって、前記第２板における前記第１板に向かう一端に間隔をおいて複数の第２環状壁が設けられ、複数の前記第２環状壁が前記第１板の方向に向かって延出し且つ複数の前記第１環状壁に対応して設けられ、前記第２環状壁が前記第１環状壁の外側に嵌設され、前記第２環状壁と前記第１環状壁が嵌合されて前記第１板と前記第２板を支持するための支持構造を形成する第２板とを備えることを特徴とする支持ユニット。
【請求項2】
前記第１環状壁は、前記第１板が前記第２板に向かって変形することで形成するものであり、前記第１環状壁は、前記第１板から離れた一端が前記第２板を貫通していることを特徴とする請求項１に記載の支持ユニット。
【請求項3】
少なくとも一部の前記第１環状壁は、横断面の内径が前記第１板から離れる方向に沿って、次第に増大していることを特徴とする請求項２に記載の支持ユニット。
【請求項4】
前記第１環状壁の縦断面は前記第１環状壁の軸線に対して傾斜して設けられ、且つ傾斜角度の範囲が１度～３度であることを特徴とする請求項２に記載の支持ユニット。
【請求項5】
前記第１環状壁には、横断面の輪郭が円形、三角形、四辺形又は六辺形である貫通溝が形成されることを特徴とする請求項２に記載の支持ユニット。
【請求項6】
前記貫通溝の横断面の輪郭は円形であり、前記貫通溝の内径の範囲は３５ｍｍ～４５ｍｍであり、
隣接する前記貫通溝の軸線の距離範囲は４０ｍｍ～６０ｍｍであることを特徴とする請求項５に記載の支持ユニット。
【請求項7】
前記第１環状壁は、前記第１板から離れた一端に外へ延出するように第１端縁が設けられ、前記第１端縁は、前記第２板に接合されることを特徴とする請求項２に記載の支持ユニット。
【請求項8】
前記第２板と前記第２環状壁の接続箇所には、第２ガイドエッジが設けられ、前記第２ガイドエッジに係合溝が形成され、
前記第１端縁が前記係合溝に係合されることを特徴とする請求項７に記載の支持ユニット。
【請求項9】
前記第１端縁は、最低位置が前記第２板が位置する平面内にあることを特徴とする請求項８に記載の支持ユニット。
【請求項10】
前記第１板は金属によって製作され、前記第１環状壁は前記第１板にプレス加工を施して形成され、前記第２板は金属によって製作され、前記第２環状壁は前記第２板にプレス加工を施して形成されることを特徴とする請求項１に記載の支持ユニット。
【請求項11】
前記第２環状壁は、前記第２板から離れた一端に外側へ延出するように第２端縁が設けられ、前記第２端縁は、前記第１板に接合されることを特徴とする請求項１に記載の支持ユニット。
【請求項12】
前記第１板と前記第１環状壁の接続箇所には、第１ガイドエッジが設けられ、前記第２端縁は、前記第１ガイドエッジに接合されることを特徴とする請求項１１に記載の支持ユニット。
【請求項13】
前記第１ガイドエッジの縦断面は、弧形であり、前記第２端縁の縦断面は、前記第１ガイドエッジにフィットする弧形であることを特徴とする請求項１２に記載の支持ユニット。
【請求項14】
前記第１板と前記第２板との間には、深さが１２ｍｍ～２０ｍｍの範囲内にあるキャビティが形成されることを特徴とする請求項１に記載の支持ユニット。
【請求項15】
請求項１～１４のいずれか一項に記載の支持ユニットを備えることを特徴とするパレット。
【請求項16】
前記支持ユニットによって支持板が形成され、前記支持板の底部に支持脚が設けられ、前記第１板に第３貫通孔と第３環状壁とが設けられ、前記第３環状壁は、前記第３貫通孔の外周縁に設けられ、前記第２板の方向に向かって延出し且つ前記第２板に当接し、
前記第２板に第４貫通孔と第４環状壁とが設けられ、前記第４環状壁は、前記第４貫通孔の外周縁に設けられ且つ前記第１板から離れる方向に延出し、
前記支持脚は、上端が開放した中空の錐体構造であり、前記第４環状壁に嵌設され、前記支持板から離れる方向に沿ってその外径が次第に小さくなり、
前記第３貫通孔の孔径は、前記第４貫通孔の孔径より小さいことを特徴とする請求項１５に記載のパレット。
【請求項17】
第１板を提供するステップと、前記第１板の長さ方向と幅方向に沿って間隔をおいて複数の第１貫通孔を加工するステップと、
複数の前記第１貫通孔の位置に沿ってそれぞれ中空筒状の第１環状壁をプレスして作成するステップと、
第２板を提供するステップと、
前記第２板の長さ方向と幅方向に沿って間隔をおいて複数の第２貫通孔を加工するステップと、
複数の前記第２貫通孔の位置に沿ってそれぞれ中空筒状の第２環状壁をプレスして作成するステップと、
前記第１板と前記第２板を鏡面対称して置き、前記第１環状壁と前記第２環状壁を位置合わせするステップと、
前記第２環状壁が前記第１環状壁の外側に嵌設され且つ前記第１環状壁に密接されるように、前記第１板と前記第２板を接合するステップと、
支持脚を提供するステップと、
前記支持脚を前記第２板に固定的に接続するステップと、を含むことを特徴とするパレットの製造方法。
【請求項18】
前記第２環状壁が前記第１環状壁の外側に嵌設され且つ前記第１環状壁に密接されるように、前記第１板と前記第２板を接合する前記ステップの後、前記第１環状壁の横断面の内径が前記第１板から離れる方向に沿って次第に増大するように、少なくとも一部の前記第１環状壁を外へ押圧するステップを含むことを特徴とする請求項１７に記載のパレットの製造方法。
【請求項19】
請求項１～１４のいずれか一項に記載の支持ユニットを具備した支持板を備えることを特徴とするラック。
【請求項20】
請求項１～１４のいずれか一項に記載の支持ユニットを具備したフェンスを備えることを特徴とする囲い。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、パレットの技術分野に関し、特に、支持ユニット及びパレットに関する。
【背景技術】
【0002】
パレットは、荷役台とも呼ばれ、材料又は製品を載せるためのものであり、物流輸送の支持構造に広く用いられている。関連技術において、パレットは、通常、プラスチック又は木質材料で製造される。しかし、プラスチック製のパレットはフォークリフトによってぶつかって損傷されやすくなる上に、積載荷重が限られている。木製のパレットは吸湿してカビが生えやすくなる上に、燻蒸しなければ使用できなく、使用コストが高く、そして木製のパレットの強度が不十分で、損傷されやすい。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
本発明は、少なくとも従来技術に存在する技術問題の一つを解決することを目的とする。このため、本発明は、構造強度が高く、積載能力が強く、重量が軽い支持ユニットを提案する。
【0004】
本発明は、更に、上記支持ユニットを備えるパレットを提案する。
【0005】
本発明は、更に、上記支持ユニットを備えるラックを提案する。
【0006】
本発明は、更に、上記支持ユニットを備える囲いを提案する。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明の第１態様の実施例に係る支持ユニットは、一端に複数の第１環状壁が設けられる第１板と、前記第１板に対して間隔をおいて設けられる第２板であって、前記第２板における前記第１板に向かう一端に複数の第２環状壁が設けられ、複数の前記第２環状壁が前記第１板の方向に向かって延出し且つ複数の前記第１環状壁に対応して設けられ、前記第２環状壁が前記第１環状壁の外側に嵌設され、前記第２環状壁と前記第１環状壁が嵌合されて前記第１板と前記第２板を支持するための支持構造を形成する第２板とを備える。
【0008】
本発明の実施例の支持ユニットによると、少なくとも以下のような有用効果を有する。
【0009】
間隔をおいて配置される第１板と第２板が設けられ、第１板に設けられる複数の第１環状壁が第２板に設けられる複数の第２環状壁の外側に対応して嵌設され、且つ第１環状壁と第２環状壁が嵌合して接続される。それによって、第１板と第２板との間の堅固な接続を実現し、第１板と第２板の接続安定性を向上させた。第１環状壁と第２環状壁が接続されて第１板と第２板を支持するための支持構造を形成し、支持構造が間隔をおいて第１板と第２板との間に配置されることで、第１板と第２板と組み合わせて安定的な支持ユニットを形成することができ、それにより、支持ユニットは、構造強度が高く、積載能力が強い利点を有する。第１板と第２板との間、及び支持構造の内のいずれにもキャビティが形成されており、支持ユニットの構造強度を確保すると共に、支持ユニットの重量を効果的に軽減することができる。
【0010】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１環状壁は、前記第１板が前記第２板に向かって変形することで形成するものであり、前記第１環状壁は、前記第１板から離れた一端が前記第２板を貫通している。
【0011】
本発明のいくつかの実施例によると、少なくとも一部の前記第１環状壁は、横断面の内径が前記第１板から離れる方向に沿って、次第に増大している。
【0012】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１環状壁の縦断面は前記第１環状壁の軸線に対して傾斜して設けられ、且つ傾斜角度の範囲が１度～３度である。
【0013】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１環状壁には、横断面の輪郭が円形、三角形、四辺形又は六辺形である貫通溝が形成される。
【0014】
本発明のいくつかの実施例によると、前記貫通溝の横断面の輪郭は円形であり、前記貫通溝の内径の範囲は３５ｍｍ～４５ｍｍであり、隣接する前記貫通溝の軸線の距離範囲は４０ｍｍ～６０ｍｍである。
【0015】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１環状壁は、前記第１板から離れた一端に外へ延出するように第１端縁が設けられ、前記第１端縁は、前記第２板に接合される。
【0016】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第２板と前記第２環状壁の接続箇所には、第２ガイドエッジが設けられ、前記第２ガイドエッジに係合溝が形成せれ、前記第１端縁が前記係合溝に係合される。
【0017】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１端縁は、最低位置が前記第２板が位置する平面内にある。
【0018】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１板は金属によって製作され、前記第１環状壁は前記第１板にプレス加工を施して形成される。
【0019】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第２環状壁は、前記第２板から離れた一端に外側へ延出するように第２端縁が設けられ、前記第２端縁は、前記第１板に接合される。
【0020】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１板と前記第１環状壁の接続箇所には、第１ガイドエッジが設けられ、前記第２端縁に前記第１ガイドエッジに接合される。
【0021】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１ガイドエッジの縦断面が弧形であり、前記第２端縁の縦断面は、前記第１ガイドエッジにフィットする弧形である。
【0022】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第２板は金属によって製作され、前記第２環状壁は前記第２板にプレス加工を施して形成される。
【0023】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１板と前記第２板は金属によって製作され、前記第１板の外周縁に第１折り縁が設けられ、前記第２板の外周縁に第２折り縁が設けられ、前記第１折り縁と前記第２折り縁が固定的に接続される。
【0024】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１板と前記第２板との間には深さが１２ｍｍ～２０ｍｍの範囲内にあるキャビティが形成される。
【0025】
本発明の第２態様の実施例のパレットによると、以上の実施例に記載の支持ユニットを備える。
【0026】
本発明のいくつかの実施例によると、前記支持ユニットによって支持板が形成され、前記支持板の底部に支持脚が設けられる。
【0027】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第１板に第３貫通孔と第３環状壁とが設けられ、前記第３環状壁は、前記第３貫通孔の外周縁に設けられ、前記第２板の方向に向かって延出し且つ前記第２板に当接し、前記第２板に第４貫通孔と第４環状壁とが設けられ、前記第４環状壁は、前記第４貫通孔の外周縁に設けられ且つ前記第１板から離れる方向に延出し、前記支持脚は、上端が開放した中空の錐体構造であり、前記第４環状壁に嵌設され、前記支持板から離れる方向に沿ってその外径が次第に小さくなり、前記第３貫通孔の孔径は、前記第４貫通孔の孔径より小さい。
【0028】
本発明のいくつかの実施例によると、前記支持脚は底壁と周壁とを備え、前記周壁の一端が前記底壁に接続され、他端が前記第４環状壁の外側に接続され、前記底壁に第５貫通孔が設けられる。
【0029】
本発明のいくつかの実施例によると、前記周壁における前記底壁から離れた一端には前記第２板に当接する取付縁が設けられる。
【0030】
本発明の第３態様の実施例のラックによると、以上の実施例に記載の支持ユニットを具備した支持板を備える。
【0031】
本発明の第４態様の実施例の囲いによると、以上の実施例に記載の支持ユニットを具備したフェンスを備える。
【0032】
本発明の第５態様の実施例のパレットの製造方法によると、第１板を提供するステップと、前記第１板の長さ方向と幅方向に沿って間隔をおいて複数の第１貫通孔を加工するステップと、複数の前記第１貫通孔の位置に沿ってそれぞれ中空筒状の第１環状壁をプレスして作成するステップと、第２板を提供するステップと、前記第２板の長さ方向と幅方向に沿って間隔をおいて複数の第２貫通孔を加工するステップと、複数の前記第２貫通孔の位置に沿ってそれぞれ中空筒状の第２環状壁をプレスして作成するステップと、前記第１板と前記第２板を鏡面対称して置き、前記第１環状壁と前記第２環状壁を位置合わせするステップと、前記第２環状壁が前記第１環状壁の外側に嵌設され且つ前記第１環状壁に密接されるように、前記第１板と前記第２板を接合するステップと、支持脚を提供するステップと、前記支持脚を前記第２板に固定的に接続するステップと、を含む。
【0033】
本発明の実施例のパレットの製造方法によると、少なくとも以下のような有用効果を有する。
【0034】
第１板に第１環状壁を加工し、第２板に第２環状壁を加工し、第２環状壁が第１環状壁の外側に嵌設され且つ第１環状壁に密接されるように第１板と第２板を鏡面対称して接合することによって、第１環状壁と第２環状壁がパレットを支持するための支持構造を形成し、金属パレットの加工が実現され、その加工工程が簡単で、生産コストが低減される上に、生産されたパレットの構造強度が高く、積載能力が強く、耐用年数が長い。
【0035】
本発明のいくつかの実施例によると、前記第２環状壁が前記第１環状壁の外側に嵌設され且つ前記第１環状壁に密接されるように、前記第１板と前記第２板を接合する前記ステップの後、前記第１環状壁の横断面の内径が前記第１板から離れる方向に沿って次第に増大するように、少なくとも一部の前記第１環状壁を外へ押圧するステップを含む。
【0036】
本発明の付加態様及び利点は一部が以下の記述に示され、一部が以下の記述から明らかになり、或いは、本発明の実践によって理解される。
【0037】
以下、図面及び実施例を参照しながら本発明を更に説明する。
【図面の簡単な説明】
【0038】
【図1】本発明の一実施例のパレットの構造の模式図である。
【図2】本発明の一実施例の支持ユニットの断面図である。
【図10】本発明の一実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図11】本発明の別の実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図12】本発明の別の実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図13】本発明の別の実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図14】本発明の別の実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図15】本発明の別の実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図16】本発明の別の実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図17】本発明の別の実施例のパレットの製造方法のフローチャートである。
【図18】本発明の一実施例のパレットの製造方法における第１板又は第２板の穴抜き加工ステップの模式図である。
【図19】本発明の一実施例のパレットの製造方法における第１板と第２板の位置合わせステップの模式図である。
【図21】本発明の一実施例のパレットの製造方法における第１板と第２板の接合ステップの模式図である。
【発明を実施するための形態】
【0039】
以下、本発明の実施例を詳細に説明する。図面には前記実施例が示される。ここで、同様又は類似の符号は同様又は類似の部材或いは同様又は類似の機能を有する部材を終始的に示す。以下、図面を参照して説明する実施例は例示のものであり、本発明を解釈するためのみであり、本発明に対する限定を理解すべきではない。
【0040】
本発明の記載において、方位に係る記載、例えば上、下などによって指示される方位又は位置関係は、図面に示す方位又は位置関係に基づいてものであり、単に本発明の説明を容易にして簡略化するためのものであり、言及される装置又は要素が特定の方位を有し、特定の方位で構成および操作しなければならないことを指示又は暗示するものではないため、本発明を限定するものと理解すべきではない。
【0041】
本発明の記載において、複数は２以上を意味する。第１の、第２という説明は、単に技術的特徴を区別するために用いられ、相対的な重要性を指示又は暗示し、又は指示される技術的特徴の数を示唆し、又は指示される技術的特徴の前後関係を示唆すると理解すべきではない。
【0042】
本発明の記載において、特に明確な規定がない限り、設け、取り付け、接続などの用語は広義に理解されるべきであり、当業者は技術案の具体的な内容に応じて上述した用語の本発明における具体的な意味を適当的に決定することができる。
【0043】
図１に示すように、本発明の一実施例のパレット１０００は、若干の支持ユニット１００を組み合わせて形成された荷物積載用の支持板２００を備える。本実施例のパレット１０００は支持ユニット１００によって荷重積載を実現し、その荷重積載能力が強く、物流輸送の複数段階において流通して使用することができる。
【0044】
図２と図３に示すように、本発明の一実施例の支持ユニット１００は、荷重を積載するためのものとして、パレット、箱体等の面板構造に用いられることができる。本実施例の支持ユニット１００は、間隔をおいて設けられた第１板１１０と第２板１２０を備える。第１板１１０と第２板１２０は、例えば、板金部品等の金属材料で製造することができる。板金部品を用いて第１板１１０と第２板１２０を加工することで、支持ユニット１００の加工工程がより簡単になる上に、製造された支持ユニット１００は高い構造強度、軽量の特徴を有するようになった。なお、第１板１１０と第２板１２０は他の金属薄板材料で製造してもよい。第１板１１０と第２板１２０を金属で製造することで、便利に回収リサイクルでき、環境にやさしくなる上に、資源を節約できる。
【0045】
なお、第１板１１０と第２板１２０はいずれも亜鉛めっき板材又は電解板材を用いて製造し、亜鉛めっき板材と電解板材は高い強度、高い延性、耐食性、耐核放射性、紫外線の効率的な反射、加工の容易さ、軽量、リサイクル可能性、無虫害及び低炭素環境保護等の多くの特徴を有する。
【0046】
図１に示すように、例えば、支持ユニット１００をパレット製造に用いる時に、支持ユニット１００として亜鉛めっき板材又は電解板材を用いてパレットを製作し、パレットの使用要求に完全に合致し、そして、亜鉛めっき板材又は電解板材で製造されたパレットが分解された後、生じる廃棄物が極めて少なく、分解された亜鉛めっき板材又は電解板材製のパレットの回収率が八割以上に達し、環境保護効果の要件を満たす。
【0047】
引き続き図２と図３を参照すると、第１板１１０の下端面には、第１板１１０の長さ方向と幅方向に沿ってそれぞれ間隔をおいて複数の第１環状壁１１１が設けられる。複数の第１環状壁１１１は、第２板１２０の方向に向かって延出して設けられる。第１環状壁１１１は、上下に貫通している中空の筒状構造である。第２板１２０の上端面には、第２板１２０の長さ方向と幅方向に沿って間隔をおいて複数の第２環状壁１２１が設けられる。複数の第２環状壁１２１は、第１板１１０の方向に向かって延出して設けられる。第２環状壁１２１は、上下に貫通している中空の筒状構造である。なお、ここで指す「下端面」と「上端面」は、この具体的な実施例に対するものに過ぎなく、両者の絶対位置と限定されるものではなく、両者の相対的位置と理解すべきである。例えば、第１板１１０の下端面は第１板１１０における第２板１２０に向かう一端の端面であり、第２板１２０の上端面は第２板１２０における第１板１１０に向かう一端の端面である。
【0048】
複数の第２環状壁１２１と複数の第１環状壁１１１が一対一で対応して設けられ、第２環状壁１２１が第１環状壁１１１の外側に嵌設される。第２環状壁１２１と第１環状壁１１１は、密接するように設けられ、それにより第１環状壁１１１と第２環状壁１２１を密接させて、第１板１１０と第２板１２０を支持するための安定的な支持構造１３０を形成する。密接することは、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１との間で相対的移動が発生しない接続方式と理解できる。第１環状壁１１１と第２環状壁１２１は、締まり嵌め又は中間嵌めで接続してもよいし、完全又は部分的に接合して接続してもよい。第１環状壁１１１と第２環状壁１２１は押圧変形によって密接することを実現でき、ここで具体的に限定しない。
【0049】
複数の支持構造１３０は中空の筒状構造である。また、支持構造１３０は間隔をおいて第１板１１０と第２板１２０との間に配置されいる。複数の支持構造１３０は第１板１１０と第２板１２０を支持して、第１板１１０と第２板１２０と組み合わせて安定的な支持ユニット１００を形成することができる。そして、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１を嵌合して形成した支持構造１３０は、剛性が高く、押圧変形が発生しにくく、第１板１１０と第２板１２０が曲がったり、ねじれたりする状況を効果的に避けることができ、支持ユニット１００の構造強度を向上させた。支持ユニット１００は支持構造１３０によって第１板１１０又は第２板１２０からの荷重を積載し、且つ荷重を複数の支持構造１３０に分布させ、それにより支持ユニット１００の積載能力を向上させた。
【0050】
また、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が密接されていることで、第１板１１０と第２板１２０との間の接続がより堅固になり、第１板１１０と第２板１２０の接続安定性が高くなった。
【0051】
更に、支持構造１３０は中空構造であり、第１板１１０と第２板１２０との間、支持構造１３０の内のいずれにもキャビティが形成されており、支持ユニット１００の構造強度を確保すると共に、支持ユニット１００の重量を効果的に軽減することができ、支持ユニット１００の重量がより軽くなり、運搬に便利になった。
【0052】
第１環状壁１１１は第１板１１０に対してプレス加工を施すことで形成してもよく、即ち、第１環状壁１１１と第１板１１０とは一体成形構造であり、第１環状壁１１１は溶接、リベット接合等の方式で第１板１１０に固定的に接続してもよく、ここで具体的に限定しない。第１板１１０に対してプレス加工を施して第１環状壁１１１を形成する時に、第１板１１０に穴抜き加工を施してからプレス加工を施して第１環状壁１１１を形成してもよいし、第１板１１０にプレス加工を施してから穴抜き加工を施して第１環状壁１１１を形成してもよい。
【0053】
図３に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第２環状壁１２１は、上端部（即ち、第２板１２０から離れた一端）に外側へ延出するように、第２端縁１２２が設けられている。第２端縁１２２は第２環状壁１２１に曲げ加工を施すことで形成するか、又は第２板１２０と一体的に加工して形成することができる。第２端縁１２２が第１板１１０に接合されており、それにより第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が更に密接され、接続が更に堅固になり、支持構造１３０の構造強度が高くなった。そして、第２端縁１２２は第１板１１０及び第１板１１０と第１環状壁１１１との接続箇所を支持することができ、それにより第２環状壁１２１は第１板１１０の荷重をより安定的に積載することができ、支持ユニット１００の積載能力を向上させた。また、第２端縁１２２は弧形の面取りに形成することができ、それにより第１板１１０と第２板１２０を接合する時に、第２端縁１２２はガイド作用を有し、第１環状壁１１１を第２環状壁１２１に嵌合するようにガイドすることができ、第１板１１０と第２板１２０の接合がより円滑になり、組立効率が高くなる。
【0054】
図３に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１板１１０と第１環状壁１１１の接続箇所に第１ガイドエッジ１１３が設けられる。第１ガイドエッジ１１３は第１環状壁１１１と一体的に加工して形成してもよく、それにより、第１板１１０と第１環状壁１１１との接続位置の応力集中問題を改善可能である。第１ガイドエッジ１１３は、第２端縁１２２に接合されており、それにより、第１ガイドエッジ１１３と第２端縁１２２との間でより安定的な接続を実現することができる。第２端縁１２２と第１ガイドエッジ１１３、及び第１環状壁１１１と第２環状壁１２１は、共同で支持構造１３０を形成し、支持構造１３０の構造強度と構造安定性を更に向上させることができ、支持ユニット１００の積載能力を更に向上させた。
【0055】
図３に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１ガイドエッジ１１３の縦断面は弧形である。弧形構造の第１ガイドエッジ１１３は第１板１１０と第１環状壁１１１との間の接続強度を向上させ、応力集中の状況を効果的に低減することができる。なお、第１ガイドエッジ１１３の縦断面は第１環状壁１１１の軸線が位置する平面に沿って第１ガイドエッジ１１３を切断して形成された断面と理解できる。第２端縁１２２の縦断面は第１ガイドエッジ１１３にフィットする弧形である。弧形構造の第２端縁１２２は第２環状壁１２１との間の接続強度を向上させ、応力集中の状況を効果的に低減することができ、更に、第２端縁１２２の第１板１１０と第１ガイドエッジ１１３をより効果的に支持することができる。なお、第２端縁１２２の縦断面は第２環状壁１２１の軸線が位置する平面に沿って第２端縁１２２を切断して形成された断面と理解できる。
【0056】
図６、図７及び図８に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１環状壁１１１は第２板１２０に向かって第１板１１０を変形させ加工するものである。例えば、プレス加工等の変形方式であってもよく、変形方式を採用して加工することで、第１環状壁１１１と第１板１１０との間の接続強度を向上させ、更に第１板１１０と第１環状壁１１１の構造強度を向上させ、更に支持ユニット１００の積載能力を向上させることができる。第１環状壁１１１は一端が第１板１１０に接続され、他端が第１板１１０から離れるように延出し、且つ第２板１２０を貫通している。第１環状壁１１１は第２板１２０を貫通し、貫通溝１１４を形成する。この貫通溝１１４は第１板１１０と第２板１２０とを貫通して、支持ユニット１００に複数の孔位置を形成している。孔位置を配置することで、支持ユニット１００は、排水機能を持つことができ、それにより支持ユニット１００を屋外環境で使用可能になり、耐用年数が高くなり、更にパレット１０００を便利に洗浄することができ、そして荷物の通風に有利になる。
【0057】
図３を参照して、本実施例の第１環状壁１１１は、第１板１１０から離れた一端の内径が第１板１１０に近づく一端の内径より大きい。即ち、第１板１１０から離れる方向に沿って、第１環状壁１１１の横断面の内径が次第に増大している。なお、上記構造を実現するために、例えば、拡張又は孔広げ等、第１環状壁１１１を外へ押圧する方式を採用でき、ここで具体的に限定しない。例えば、第１環状壁１１１の第１板１１０に接続されている一端から第１板１１０から離れた一端へ、第１環状壁１１１の横断面の内径を次第に増大させるように、第１環状壁１１１全体を押圧することができ、或いは、一部の第１環状壁１１１の横断面の内径を次第に増大させるように第１環状壁１１１の第１板１１０から離れた一端を押圧することができる。第１環状壁１１１が押圧された後、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１の接続をより強固にすることができ、そして、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１は、テーパを有する構造を形成しており、第２板１２０が第１板１１０から離脱することを避けることができ、支持ユニット１００の構造安定性を向上させ、支持ユニット１００の構造強度をより高くし、積載能力をより強くした。
【0058】
図３を参照して、第１環状壁１１１の縦断面は第１環状壁１１１の軸線に対して傾斜して設けられる。第１環状壁１１１の縦断面は第１環状壁１１１の軸線が位置する平面に沿って第１環状壁１１１を切断して形成された断面と理解できる。本実施例は、第１環状壁１１１を傾斜して設けることで、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１をテーパを有する構造に形成し、第２板１２０が第１板１１０から離脱することを避けることができ、更に支持ユニット１００の構造安定性を向上させた。傾斜の角度範囲は１度～３度であり、傾斜角度を上記パラメータ範囲内にすると、その加工難度が低くなり、支持ユニット１００の構造安定性を確保した。
【0059】
図７と図８を参照して、貫通溝１１４の横断面輪郭は円形であり、それにより、支持ユニット１００をより簡単に加工することができ、積載効果がより好適になる。貫通溝１１４は、支持ユニット１００において均一に分布可能であり、それにより、支持ユニット１００の構造レイアウトをより良好にする。本実施例の支持ユニット１００では、貫通溝１１４の内径範囲は３５ｍｍ～４５ｍｍであり、隣接する貫通溝１１４の軸線の距離範囲は４０ｍｍ～６０ｍｍである。上記パラメータ範囲を満たすと、支持ユニット１００の支持構造１３０は第１板１１０と第２板１２０の間でより好適な構造レイアウトを実現することができ、それにより支持ユニット１００は積載時に荷重を各支持構造１３０に分散させ、応力集中を減少させることができる、支持ユニット１００の積載能力を向上させる。そして、支持ユニット１００をより容易に加工することができ、歩留りがより高くなった。
【0060】
図７と図８に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１環状壁１１１は、横断面の輪郭が円形である貫通溝１１４を形成している。そのため、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１はいずれも円環柱状構造であり、第１板１１０と第２板１２０の加工や組立をより便利にし、加工や組立の難度を低下させ、生産効率を向上させた。勿論、貫通溝１１４の横断面の輪郭は三角形、四辺形、六辺形等であってもよく、即ち、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１の横断面は三角形、四辺形、六辺形等の構造であってもよく、ここで具体的に限定しない。上記構造を採用した支持ユニット１００は、同様に構造強度が高く、積載能力が強い利点を有する。
【0061】
引き続き図７と図８を参照して、本発明のいくつかの実施例では、第１環状壁１１１は、第１板１１０に対してプレス加工を施することで形成する。直接的に第１板１１０に対してプレス加工を施して第１環状壁１１１を形成することで、加工工程を簡単化し、生産効率を向上させると共に、金属の使用量を減少させることができ、コストを節約できる上に、支持ユニット１００の重量を低減できる。本発明のいくつかの実施例では、第２環状壁１２１は、第２板１２０に対してプレス加工を施すことで形成する。直接的に第１板１１０に対してプレス加工を施して第２環状壁１２１を形成することで、加工工程を簡単化し、生産効率を向上させると共に、金属の使用量を減少させることができ、コストを節約できる上に、支持ユニット１００の重量を低減できる。
【0062】
図３に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１環状壁１１１は、下端部（即ち、第１板１１０から離れた一端）に外へ延出するように、第１端縁１１２が設けられ、第１端縁１１２は、第１環状壁１１１に対して曲げ加工を施して形成することができる。第１端縁１１２第２板１２０に接合されており、第１端縁１１２は第２板１２０に圧着されている。第１端縁１１２は圧合加工によって第２板１２０に接続するか、又は第２板１２０に溶接するか、又は第２板１２０にリベット接合することができ、具体的な接続方式は、ここで具体的に限定されない。それにより、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が更に密接され、接続がより堅固になり、支持構造１３０の構造強度が高くなった。そして、第１端縁１１２は、第２板１２０及び第２板１２０と第２環状壁１２１との接続箇所を支持することができ、それにより第１環状壁１１１は第２板１２０の荷重をより安定的に積載することができ、支持ユニット１００の積載能力を向上させた。
【0063】
引き続き図３を参照して、本発明のいくつかの実施例では、第２板１２０と第２環状壁１２１の接続箇所に第２ガイドエッジ１２３が設けられる。第２ガイドエッジ１２３は第２環状壁１２１と一体的に加工して形成してもよく、それにより、第２板１２０と第２環状壁１２１との接続位置の応力集中問題を改善可能である。第２ガイドエッジ１２３は、第１端縁１１２に接合されており、それにより、第２ガイドエッジ１２３と第１端縁１１２との間でより安定的な接続を実現することができる。第１端縁１１２と第２ガイドエッジ１２３、及び第１環状壁１１１と第２環状壁１２１は、共同で支持構造１３０を形成し、支持構造１３０の構造強度と構造安定性を更に向上させることができ、支持ユニット１００の積載能力を更に向上させた。
【0064】
第２ガイドエッジ１２３に係合溝１２３１が形成され、第１端縁１１２が係合溝１２３１に係合されており、これによって、第１端縁１１２と第２ガイドエッジ１２３との接続をより安定的にすることができる。係合溝１２３１の構造は、第１端縁１１２を第２ガイドエッジ１２３まで押して、第２ガイドエッジ１２３を押圧することで形成することができ、その加工がより簡単で便利で、構造がより安定的となる。勿論、係合溝１２３１の構造は他の形式の加工方法で実現してもよい。
【0065】
引き続き図３を参照して、本発明のいくつかの実施例では、第１端縁１１２は、最低位置が第２板１２０が位置する平面内にあり、それによって、支持ユニット１００の下端面は、滑らかな表面となり、作業員が運搬中に手を切る状況や、輸送装置（例えば、フォークリフト）に妨害されて重心が不安定になる状況を避ける。そして、第１端縁１１２と第２板１２０を面一にして、それにより、輸送装置が支持ユニット１００を支持する時に接触面積がより大きく、受ける力がより均一で、安定性がより高くなる。
【0066】
図３に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１板１１０と第２板１２０との間にキャビティ１４０が形成され、キャビティ１４０の内に第１環状壁１１１と第２環状壁１２１によって形成された支持構造１３０が設けられており、それにより、第１板１１０と第２板１２０とを組み合わせてキャビティ１４０の形状を支持することができる。そして、支持構造１３０によってキャビティ１４０を密閉空間にし、例えば水のような異物がキャビティ１４０内に進入することを防止する。
【0067】
なお、本発明の実施例では、キャビティ１４０の深さは１２ｍｍ～２０ｍｍの範囲内にある。上記範囲内にあると、支持構造１３０は支持ユニット１００に十分な圧縮強度を持たせ、キャビティ１４０が押圧されても変形しないことを確保でき、支持ユニット１００の耐久性がより高くなる。
【0068】
図４と図５に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１板１１０の外周縁に第１折り縁１１５が設けられ、第２板１２０の外周縁に第２折り縁１２４が設けられ、第１折り縁１１５と第２折り縁１２４が固定的に接続されている。第１折り縁１１５と第２折り縁１２４とを組み合わせる構造は、支持ユニット１００の端縁を閉鎖して、異物が支持ユニット１００の端縁から第１板１１０と第２板１２０との間の隙間を経由してキャビティ１４０に進入することを避けることができ、支持ユニット１００の安定性を向上させた。なお、第１折り縁１１５と第２折り縁１２４の構造は、板金部品によく用いられる接続構造であってもよく、ボルト等の締結具を用いて固定した折り縁構造であってもよく、又は、溶接、リベット接合等の方式で固定した折り縁構造であってもよく、ここで具体的に限定しない。
【0069】
図１～図９に示すように、本発明の一実施例のパレット１０００は、以上の実施例の支持ユニット１００を備える。本発明の実施例は第１態様の実施例の支持ユニット１００を採用し、支持ユニット１００は、間隔をおいて第１板１１０と第２板１２０が設けられ、第１板１１０に設けられる複数の第１環状壁１１１が第２板１２０に設けられる複数の第２環状壁１２１の外側に対応して嵌設され、且つ第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が嵌合して接続される。それにより、第１板１１０と第２板１２０との間の堅固な接続を実現し、第１板１１０と第２板１２０の接続安定性を向上させた。第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が接続されて第１板１１０と第２板１２０を支持するための支持構造１３０を形成し、支持構造１３０が間隔をおいて第１板１１０と第２板１２０との間に配置されることで、第１板１１０と第２板１２０と組み合わせて安定的な支持ユニット１００を形成することができ、それにより、パレット１０００は、構造強度が高く、積載能力が強い利点を有する。第１板１１０と第２板１２０との間、及び支持構造１３０の内のいずれにもキャビティが形成されており、パレット１０００の構造強度を確保すると共に、パレット１０００の重量を効果的に軽減することができる。
【0070】
パレット１０００は上記実施例の支持ユニット１００の全ての技術手段を採用したので、少なくとも上記実施例の技術手段による全ての有用効果を有し、ここで詳細な説明を省略する。
【0071】
図６に示すように、本発明のいくつかの実施例では、一つ又は複数の支持ユニット１００によって支持板２００が形成される。支持板２００の底部には支持板２００を底面から離間するように支持する支持脚３００が設けられており、フォークリフト等の輸送装置によるパレット１０００の輸送に便利となる。支持脚３００は金属材料、木質材料又はプラスチック材料で製造することができる。なお、支持脚３００は第１板１１０に固定的に接続してもよいし、第２板１２０に固定的に接続してもよい。
【0072】
図６と図９に示すように、本発明のいくつかの実施例では、第１板１１０に第３貫通孔１１６と第３環状壁１１７が設けられ、第３環状壁１１７が第３貫通孔１１６の外周縁に設けられ、第３環状壁１１７はプレス加工で形成することができる。第３環状壁１１７は第２板１２０の方向へ延出し且つ第２板１２０に当接しており、それにより第１板１１０は第３環状壁１１７を介して第２板１２０に支持され、そして第３環状壁１１７はキャビティ１４０を閉鎖し、異物がキャビティ１４０に進入することを避ける。
【0073】
引き続き図９を参照して、第２板１２０に第４貫通孔１２５と第４環状壁１２６が設けられ、第４環状壁１２６が第４貫通孔１２５の外周縁に設けられ且つ第１板１１０から離れる方向に延出し、第４環状壁１２６はプレス加工で形成することができる。第３貫通孔１１６の孔径は、第４貫通孔１２５の孔径より小さくて、それにより、第３環状壁１１７が第２板１２０を安定的に支持可能なことを確保する。
【0074】
引き続き図９を参照して、支持脚３００は、上端に開放した中空の構造である。支持脚３００は、第４環状壁１２６に嵌設されており、それにより、取付に便利で、重量がより軽い。支持脚３００は錐体構造であり、支持板２００から離れる方向に沿って、外径が次第に小さくなっている。第３貫通孔１１６、第４貫通孔１２５及び支持脚３００の上端口が貫通され、それによりパレット１０００を置く時に、隣接するパレット１０００の支持脚３００を互に嵌挿することができ、それにより隣接するパレット１０００の支持板２００は積み重ねて置くことが可能であり、パレット１０００を保管する時に必要なスペースを大いに減少した。
【0075】
図９に示すように、本発明のいくつかの実施例では、中空の支持脚３００は底壁３１０と周壁３２０とを備え、周壁３２０の一端が底壁３１０に接続されており、それにより支持脚３００の接続がより安定的になっただけでなく、支持脚３００の接触面の摩擦力が大きくなった。周壁３２０の他端が第４環状壁１２６の外側に接続されており、それにより支持脚３００と支持板２００の接続がより信頼的になり、パレット１０００の接続信頼性が高くなった。
【0076】
なお、本発明のいくつかの実施例では、周壁３２０における底壁３１０から離れた一端には第２板１２０に当接する取付縁３３０が設けられており、支持脚３００と第２板１２０の接続安定性を更に向上させ、支持脚３００と第２板１２０の取付効率を向上させ、パレット１０００の構造をより信頼的にした。
【0077】
引き続き図９を参照して、底壁３１０には第５貫通孔３４０が設けられ、第５貫通孔３４０は、第３貫通孔１１６と、第４貫通孔１２５と支持脚３００のチャンバと連通する。それにより、第１板１１０と支持脚３００の接触面との間の排水を実現し、支持脚３００内に水が溜ることを避け、パレット１０００の耐用年数を向上させる。
【0078】
引き続き図９を参照して、本発明のいくつかの実施例では、支持脚３００は例えば、プレス加工や射出成形等の一体成形で製造され、その構造がより安定的で、加工がより簡単で、重量がより軽くて、取付と交換に便利となる。
【0079】
図６に示すように、本発明のいくつかの実施例では、支持板２００の底面と支持脚３００の底面との間の高さはフォークリフトのフォークが差し込み可能に配置されており、フォークリフトによるパレット１０００の輸送に便利となり、輸送の効率を向上させ、輸送の安全性を向上させる。
【0080】
本発明の一実施例のラックは荷物をストックするために用いられる。本実施例のラックは荷物を支持するための支持板を備え、支持板は以上の実施例の支持ユニット１００を備える。本発明の実施例の支持板は第１態様の実施例の支持ユニット１００を採用し、支持ユニット１００は、間隔をおいて第１板１１０と第２板１２０が設けられ、第１板１１０に設けられる複数の第１環状壁１１１が第２板１２０に設けられる複数の第２環状壁１２１の外側に対応して嵌設され、且つ第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が嵌合して接続される。それにより、第１板１１０と第２板１２０との間の堅固な接続を実現し、第１板１１０と第２板１２０の接続の安定性を向上させた。第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が接続されて第１板１１０と第２板１２０を支持するための支持構造１３０を形成し、支持構造１３０が間隔をおいて第１板１１０と第２板１２０との間に配置されることで、第１板１１０と第２板１２０と組み合わせて安定的な支持ユニット１００を形成することができ、それにより、支持ユニット１００は、構造強度が高く、積載能力が強い利点を有する。第１板１１０と第２板１２０との間、及び支持構造１３０の内のいずれにもキャビティが形成されており、支持ユニット１００の構造強度を確保すると共に、支持ユニット１００の重量を効果的に軽減することができる。
【0081】
ラックは上記実施例の支持ユニット１００の全ての技術手段を採用したので、少なくとも上記実施例の技術手段による全ての有用効果を有し、ここで詳細な説明を省略する。
【0082】
本発明の一実施例の囲いは、建築工事現場、内装場等の敷地の外周を囲うために用いられる。本実施例の囲いは、フェンスとブラケットとを備える。フェンスは、両端がブラケットによって支持され位置決めされ、以上の実施例の支持ユニット１００を備える。本発明の実施例のフェンスは、第１態様の実施例の支持ユニット１００を採用し、支持ユニット１００は、間隔をおいて第１板１１０と第２板１２０が設けられ、第１板１１０に設けられる複数の第１環状壁１１１が第２板１２０に設けられる複数の第２環状壁１２１の外側に対応して嵌設され、且つ第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が嵌合して接続される。それにより、第１板１１０と第２板１２０との間の堅固な接続を実現し、第１板１１０と第２板１２０の接続の安定性を向上させた。第１環状壁１１１と第２環状壁１２１が接続されて第１板１１０と第２板１２０を支持するための支持構造１３０を形成し、支持構造１３０が間隔をおいて第１板１１０と第２板１２０との間に配置されることで、第１板１１０と第２板１２０と組み合わせて安定的な支持ユニット１００を形成することができ、それにより、支持ユニット１００は、構造強度が高く、積載能力が強い利点を有する。第１板１１０と第２板１２０との間、及び支持構造１３０の内のいずれにもキャビティが形成されており、支持ユニット１００の構造強度を確保すると共に、支持ユニット１００の重量を効果的に軽減することができる。
【0083】
囲いは、上記実施例の支持ユニット１００の全ての技術手段を採用したので、少なくとも上記実施例の技術手段による全ての有用効果を有し、ここで詳細な説明を省略する。
【0084】
図１０に示すように、本発明の一実施例のパレットの製造方法であり、金属材料のパレットを生産するために用いられ、金属材料のパレットは構造強度が大きく、積載能力が強く、そして、金属材料は回収利用可能で、省エネで環境にやさしい。本発明の実施例のパレットの製造方法は以下のステップを含む。
【0085】
Ｓ１００１：第１金属板１８００を提供する。第１金属板１８００の寸法はパレットの支持面の寸法に応じて選択する。第１金属板１８００の厚さと材料はパレットの荷重積載要求に応じて選択する。本発明の実施例の第１金属板１８００としては、高強度、軽量、加工容易な板金部品を採用する。
【0086】
Ｓ１００２：第１金属板１８００の長さ方向と幅方向に沿って間隔をおいて複数の第１貫通孔１８０１を加工する。図１８を参照し、複数の第１貫通孔１８０１は行列に分布するか、均一に分布するように設けられる。複数の第１貫通孔１８０１は穴抜き加工等の方式で加工することができる。例えば、複数の第１貫通孔１８０１は第１金属板１８００の長さ方向に沿って間隔をおいて複数行設けられ、行毎に第１金属板１８００の幅方向に沿って間隔をおいて複数個設けられ、隣接する２行の対応する第１貫通孔１８０１はずれて配置される。
【0087】
Ｓ１００３：複数の第１貫通孔１８０１の位置に沿ってそれぞれ第１環状壁１８０２をプレスして作成する。図１８と図１９を参照し、第１環状壁１８０２はプレス加工等の加工方式で第１金属板１８００を加工して形成することができる。第１環状壁１８０２は、第１貫通孔１８０１の外周縁に形成され、第１金属板１８００に垂直な方向に沿って延出するように、又は、第２金属板１９００の方向に向かって延出するように、中空の略筒状構造を形成する。第１環状壁１８０２のプレス加工を完了した後、第１環状壁１８０２によって形成された孔径はステップＳ１００２で加工された第１貫通孔１８０１の孔径よりも大きく、第１環状壁１８０２によって囲まれて形成された内孔は第１金属板１８００の排水に寄与する上に、第１金属板１８００の全体的な強度を増加した。
【0088】
Ｓ１００４：第２金属板１９００を提供する。第２金属板１９００の寸法はパレットの支持面の寸法に応じて選択する。第２金属板１９００の厚さと材料はパレットの荷重積載要求に応じて選択する。生産効率を上げるために、第２金属板１９００の寸法は第１金属板１８００の寸法と基本的に同じである。勿論、第２金属板１９００のパラメータ（例えば、寸法や厚さ、材料）は第１金属板１８００のパラメータと異なってもよく、具体的に使用需要に応じて設計することができる。なお、本発明の実施例の第２金属板１９００としては、高強度、軽量、加工容易な板金部品を採用する。
【0089】
Ｓ１００５：第２金属板１９００の長さ方向と幅方向に沿って間隔をおいて複数の第２貫通孔１９０１を加工する。図１８を参照し、複数の第２貫通孔１９０１は行列に分布するか、均一に分布して設けられる。第２貫通孔１９０１の配列方式は第１貫通孔１８０１の配列方式と同じである。複数の第２貫通孔１９０１は穴抜き加工等の方式で加工することができる。例えば、複数の第２貫通孔１９０１は第２金属板１９００の長さ方向に沿って間隔をおいて複数行設けられ、行毎に第２金属板１９００の幅方向に沿って間隔をおいて複数個設けられ、隣接する２行の対応する第２貫通孔１９０１はずれて配置される。
【0090】
Ｓ１００６：複数の第２貫通孔１９０１の位置に沿ってそれぞれ第２環状壁１９０２をプレスして作成する。図１８と図１９を参照し、第２環状壁１９０２はプレス加工等の加工方式で第２金属板１９００を加工して形成することができる。第２環状壁１９０２は、第２貫通孔１９０１の外周縁に形成され、第２金属板１９００に垂直な方向に沿って延出するように、第１金属板１８００の方向に向かって延出するように、中空の略筒状構造を形成する。第２環状壁１９０２のプレス加工を完了した後、第２環状壁１９０２によって形成された孔径はステップＳ１００５で加工された第２貫通孔１９０１の孔径よりも大きく、第２環状壁１９０２によって囲まれ形成された内孔は第２金属板１９００の排水に寄与する上に、第２金属板１９００の全体的な強度を増加した。
【0091】
Ｓ１００７：第１金属板１８００と第２金属板１９００を鏡面対称して置き、且つ第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２を位置合わせする。図１９と図２０を参照し、第２環状壁１９０２が形成された第２金属板１９００は、第１金属板１８００に対して鏡面対称して置かれるように、上下に反転可能で、そして、第２金属板１９００における第２環状壁１９０２と第１金属板１８００における第１環状壁１８０２を一対一で位置合わせすることで、第１金属板１８００と第２金属板１９００を位置あわせて取り付ける精度を高め、生産加工難度を低減した。
【0092】
第１金属板１８００と第２金属板１９００の加工ステップの順序は互に入れ替えてもよく、ここで具体的に限定しない。
【0093】
Ｓ１００８：第２環状壁１９０２が第１環状壁１８０２の外側に嵌設され且つ第１環状壁１８０２に密接されるように、第１金属板１８００と第２金属板１９００を接合する。図２１と図２２を参照し、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の密接とは、第１環状壁１１１と第２環状壁１２１との間で相対的移動が発生しない接続方式と理解できる。第１環状壁１１１と第２環状壁１２１は締まり嵌め又は中間嵌めで接続してもよいし、完全又は部分的に接合して接続してもよい。第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の密接は、第１金属板１８００と第２金属板１９００の安定的な接続を実現することができ、パレットの全体的な安定性を向上させた。そして、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２が接続されて支持構造を形成しており、支持構造は中空の筒状構造であってもよく、第１金属板１８００と第２金属板１９００を支持することができ、それにより第１金属板１８００と第２金属板１９００を接合して安定的なパレット支持面を形成させ、パレットの構造強度を向上させた。支持構造として、第２環状壁１９０２が第１環状壁１８０２の外側に嵌設された構造を採用し、二層構造を形成することができ、支持構造の強度を向上させ、更にパレットの積載能力を向上させた。
【0094】
Ｓ１００９：支持脚を提供する。支持脚は一般に金属材料で製造される。そして、パレット全体の重量を低減し、作業員に運搬されやすくするために、支持脚は一般に板金部品を用いて製造される。例えば、支持脚はプレス部品であってよく、即ち、中空の構造に加工し、それにより構造の強度要求を満たすと共に、重量を効果的に低減する。また、支持脚はプラスチック材料又は木材等、一定の強度を有する軽量化材料で製造してもよい。
【0095】
Ｓ１０１０：支持脚を第２金属板１９００に固定的に接続する。支持脚は複数設けられ、具体的な数はパレットの荷重積載要求と単一の支持脚の積載能力等のパラメータに基づいて設計される。例えば、支持脚を９個設け、そのうちの８個をパレットの支持面の外周縁に沿って間隔をおいて配置して、残りの一つをパレットの支持面の中心に設ける。
【0096】
本発明の実施例のパレットの製造方法は、第１金属板１８００に第１環状壁１８０２を加工し、第２金属板１９００に第２環状壁１９０２を加工し、第２環状壁１９０２が第１環状壁１８０２の外側に嵌設され且つ第１環状壁１８０２に密接されるように第１金属板１８００と第２金属板１９００を鏡面対称して接合することによって、金属パレットの加工を実現し、その加工工程が簡単で、生産コストが低減される上に、生産されたパレットの構造強度が高く、積載能力が強く、耐用年数が長い。
【0097】
図１１を参照し、ステップＳ１００８の後、以下のステップを含む。
【0098】
Ｓ１１０１：第１環状壁１８０２の端縁を外へ曲げて第１端縁１８０３を加工する。第１端縁１８０３は第１環状壁１８０２における第１金属板１８００から離れた一端に形成される。第１端縁１８０３は第２環状壁１９０２又は第２金属板１９００を支持して、第１金属板１８００と第２金属板１９００の支持効果を向上させることができる。第１端縁１８０３は第２環状壁１９０２の軸方向に沿う自由度を規制して、第１金属板１８００と第２金属板１９００の離脱を防止することができ、第１金属板１８００と第２金属板１９００の接続の安定性を更に向上させ、更にパレットの構造強度を増強した。
【0099】
Ｓ１１０２：第１端縁１８０３を第２金属板１９００に圧着する。第１端縁１８０３は圧合加工によって第２金属板１９００に接続するか、又は第２金属板１９００に溶接するか、又は第２金属板１９００にリベット接合することができ、具体的な接続方式はここで具体的に限定されない。第１端縁１８０３は第１金属板１８００と第２金属板１９００の接続をより安定化させ、パレットの全体的な構造をより安定化させることができる。
【0100】
図１２を参照し、ステップＳ１００６は具体的に以下のステップを含む。
【0101】
Ｓ１２０１：複数の第２貫通孔１９０１の位置に沿ってそれぞれ第２環状壁１９０２をプレスして作成する。第２環状壁１９０２は、第２貫通孔１９０１の外周縁にプレスして形成される。第２環状壁１９０２によって囲まれ形成された内孔は第２金属板１９００の排水に寄与する上に、第２金属板１９００の全体的な強度を増加し、第２金属板１９００の湾曲抵抗能力を向上させた。
【0102】
Ｓ１２０２：第２金属板１９００と第２環状壁１９０２の接続箇所に第１端縁１８０３に接合可能な第２ガイドエッジ１９０４を加工する。第２ガイドエッジ１９０４と第２環状壁１９０２は一回加工で形成してもよいし、複数のステップに分けた加工で形成してもよい。第２ガイドエッジ１９０４が第１端縁１８０３に接合されており、それにより第２環状壁１９０２と第１環状壁１８０２の接続がより堅固になり、そのため、パレットが受ける力がより均一になり、荷重積載効果がより好適になる上に、第１端縁１８０３が第２環状壁１９０２をより好適に支持可能になり、パレットの構造強度を向上させる。また、第１端縁１８０３は第２ガイドエッジ１９０４によって、第２環状壁１９０２の軸方向に沿う自由度を更に規制して、第１金属板１８００と第２金属板１９００の離脱を防止することができ、第１金属板１８００と第２金属板１９００の接続の安定性を更に向上させた。
【0103】
図１３を参照し、ステップＳ１１０２は具体的に以下のステップを含む。
【0104】
Ｓ１３０１：第１端縁１８０３を第２環状壁１９０２へ押圧して、第２環状壁１９０２に少なくとも一部の第１端縁１８０３を収容する係合溝１９０５を形成させる。第１端縁１８０３が係合溝１９０５に係合されており、それにより第１端縁１８０３と第２環状壁１９０２の接続がより安定的且つ信頼的になる。更に、第１端縁１８０３と第２環状壁１９０２の安定的な接続によって、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２は安定的な支持構造を形成して、パレットの全体的な構造をより安定化させ、積載能力を強化させた。
【0105】
第２環状壁１９０２と第２金属板１９００の接続箇所に第１端縁１８０３に接合可能な第２ガイドエッジ１９０４を加工すると、係合溝１９０５が第２ガイドエッジ１９０４に形成される。それにより第１端縁１８０３はより好適に第２ガイドエッジ１９０４に接続可能になり、第１金属板１８００と第２金属板１９００の接続の安定性を向上させた。そして、第１端縁１８０３が第２金属板１９００の表面と面一可能にすることで、フォークリフト運搬時のパレットの安定性と作業員運搬時の使用安全性を向上させ、パレット使用過程中の安全上のリスクを低減した。
【0106】
図１４を参照し、ステップＳ１００８の後、以下のステップを含む。
【0107】
Ｓ１４０１：第１環状壁１８０２の横断面の内径が第１金属板１８００から離れる方向に沿って次第に増大するように、少なくとも一部の第１環状壁１８０２を外へ押圧する。第１環状壁１８０２を外へ押圧するには、拡張又は孔広げ等の方式を採用することができ、ここで具体的に限定しない。例えば、第１環状壁１８０２全体を押圧してもよいし、第１環状壁１８０２における第１金属板１８００から離れた一端を押圧してもよい。第１環状壁１８０２が押圧された後、第１環状壁１８０２の縦断面は第１環状壁１８０２の軸線に対して傾斜するように設けられ、そして傾斜の角度範囲は１度～３度に設計することができる。ここの第１環状壁１８０２の縦断面は第１環状壁１８０２の軸線が位置する平面に沿って第１環状壁１８０２を切断して形成された断面と理解できる。従って、第１環状壁１８０２を押圧することで、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の接続をより強固にすることができ、そして、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２はテーパを有する構造を形成しており、第２金属板１９００が第１金属板１８００から離脱するのを避けることができ、更にパレットの構造安定性を向上させ、パレットの構造強度をより高くし、積載能力をより強くした。
【0108】
図１５を参照し、ステップＳ１００６は具体的に以下のステップを含む。
【0109】
Ｓ１５０１：複数の第２貫通孔１９０１の位置に沿ってそれぞれ第２環状壁１９０２をプレスして作成する。第２環状壁１９０２は、第２貫通孔１９０１の外周縁にプレスして形成される。第２環状壁１９０２によって囲まれ形成された内孔は第２金属板１９００の排水に寄与する上に、第２金属板１９００の全体的な強度を増加し、第２金属板１９００の湾曲抵抗能力を向上させた。
【0110】
Ｓ１５０２：第２環状壁１９０２の端縁を外へ曲げて第２端縁１９０３を加工する。第２端縁１９０３は第２環状壁１９０２における第２金属板１９００から離れた一端に形成される。第２端縁１９０３と第２環状壁１９０２は一回加工で形成してもよいし、複数のステップに分けた加工で形成してもよい。第２端縁１９０３は第１環状壁１８０２又は第１金属板１８００を支持して、第１金属板１８００と第２金属板１９００の支持効果を向上させることができる。また、第２端縁１９０３は弧形の面取りに形成でき、それにより第１金属板１８００と第２金属板１９００を接合する時に、第２端縁１９０３はガイド作用を有し、第１環状壁１８０２を第２環状壁１９０２に内嵌するようにガイドすることができ、第１金属板１８００と第２金属板１９００の接合がより円滑になり、組立効率が高くなる。
【0111】
図１６を参照し、ステップＳ１００３は具体的に以下のステップを含む。
【0112】
Ｓ１６０１：複数の第１貫通孔１８０１の位置に沿ってそれぞれ第１環状壁１８０２をプレスして作成する。第１環状壁１８０２は第１貫通孔１８０１の外周縁にプレスして形成される。
【0113】
Ｓ１６０２：第１金属板１８００と第１環状壁１８０２の接続箇所に第２端縁１９０３に接合可能な第１ガイドエッジ１８０４を加工する。第１ガイドエッジ１８０４と第１環状壁１８０２は一回加工で形成してもよいし、複数のステップに分けた加工で形成してもよい。第１ガイドエッジ１８０４が第２端縁１９０３に接合されており、それにより第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の接続がより堅固になり、そのため、パレットが受ける力がより均一になり、荷重積載効果がより好適になる上に、第２端縁１９０３が第１環状壁１８０２をより好適に支持可能になり、パレットの構造強度を向上させる。
【0114】
図１７を参照し、ステップＳ１００８の後、以下のステップを含む。
【0115】
Ｓ１７０１：第１金属板１８００の外周縁と第２金属板１９００の外周縁を固定的に接続する。第１金属板１８００の外周縁と第２金属板１９００の外周縁は、安定的な接続を実現するように、別々に加工して互に嵌合する折り縁を形成してもよいし、ボルト等の締結具によって接続を実現してもよく、ここで具体的に限定しない。第１金属板１８００の外周縁と第２金属板１９００の外周縁を固定的に接続することで、使用過程で雨や異物が第１金属板１８００と第２金属板１９００との間の空間に進入し、パレットを腐食して破損する状況を避けることができる。例えば、互に嵌合する折り縁を採用して第１金属板１８００と第２金属板１９００との間の接続を実現する時に、折り縁は第１金属板１８００と第２金属板１９００の接合ステップの前に加工してもよく、そのため、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の接続工程で第１金属板１８００の外周縁と第２金属板１９００の外周縁を同期して接続し、また、第１金属板１８００の外周縁と第２金属板１９００の外周縁の接続ステップを第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の接続ステップの前又は後に設計してもよく、ここで具体的に限定しない。
【0116】
図１８を参照し、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２はいずれもプレス加工によって形成され、プレス加工はプロセスが成熟したものであり、加工精度が高く、品質が高く、そのため、第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の構造が安定的で、パレットの構造強度を確保し、製品の品質を向上させることができる。
【0117】
図１９を参照し、理解されるように、第１貫通孔１８０１と第２貫通孔１９０１はいずれも穴抜き加工加工によって形成され、穴抜き加工加工は工程が簡単で、プロセスが成熟したものであり、加工品質が高く、加工精度が高く、加工安全性や信頼性が高い。
【0118】
図１８と図１９を参照し、第１貫通孔１８０１と第２貫通孔１９０１はいずれも円孔であり、その加工がより便利となる。そして、円孔から加工した第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の横断面輪郭が円形であり、それにより第１環状壁１８０２と第２環状壁１９０２の構造がより安定的となり、第１金属板１８００と第２金属板１９００の接合成形に便利で、加工難度が低減される。勿論、第１貫通孔１８０１と第２貫通孔１９０１は三角形、四辺形、六辺形等の構造に設計してもよく、ここで具体的に限定しない。また、上記設計によれば、第１環状壁１８０２に対する加工によって第１端縁１８０３と第１ガイドエッジ１８０４等の構造が形成しやすくなる上に、第２環状壁１９０２に対する加工によって第２端縁１９０３と第２ガイドエッジ１９０４等の構造も加工しやすくなる。
【0119】
以上、図面を参照しながら本発明の実施例を詳細に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、当業者が有する知識の範囲内において、本発明の趣旨を逸脱することなく種々の変更が可能である。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【国際調査報告】