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特表2024-520361積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公表特許公報(A)
(11)【公表番号】
(43)【公表日】2024-05-24
(54)【発明の名称】積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法
(51)【国際特許分類】
C04B 35/468 20060101AFI20240517BHJP
H01G 4/12 20060101ALI20240517BHJP
H01G 4/30 20060101ALI20240517BHJP
【ＦＩ】
C04B35/468
H01G4/12 270
H01G4/30 515
H01G4/30 517
H01G4/30 201L
H01G4/30 311Z
【審査請求】有
【予備審査請求】未請求
(21)【出願番号】P 2023571947
(86)(22)【出願日】2022-04-27
(85)【翻訳文提出日】2023-11-17
(86)【国際出願番号】 KR2022006026
(87)【国際公開番号】W WO2022245005
(87)【国際公開日】2022-11-24
(31)【優先権主張番号】10-2021-0064586
(32)【優先日】2021-05-20
(33)【優先権主張国・地域又は機関】KR
(81)【指定国・地域】
(71)【出願人】
【識別番号】517428551
【氏名又は名称】アモテック・カンパニー・リミテッド
(74)【代理人】
【識別番号】110002860
【氏名又は名称】弁理士法人秀和特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】ホン，ソンジン
(72)【発明者】
【氏名】チェ，ジェウ
(72)【発明者】
【氏名】マ，ソンウン
【テーマコード（参考）】
5E001
5E082
【Ｆターム（参考）】
5E001AB03
5E001AE02
5E001AE03
5E001AE04
5E001AJ02
5E082AA01
5E082AB03
5E082EE04
5E082EE23
5E082EE35
5E082FF05
5E082FG04
5E082FG26
5E082FG46
5E082PP03
5E082PP09
(57)【要約】
積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法を提供する。本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）を含む。これによれば、信頼性に優れているだけでなく、性能にも優れている。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）を含み、前記バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を含むことを特徴とする積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物。
【請求項2】
前記バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を１：２～６モル比で含むことを特徴とする請求項１に記載の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物。
【請求項3】
前記誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）２～６モル部、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）粉末０．０１～１モル部および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）２～６モル部を含むことを特徴とする請求項１に記載の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物。
【請求項4】
前記誘電体組成物は、下記条件（１）～（３）を満たすことを特徴とする請求項１に記載の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物。（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ
前記条件（１）～（３）において、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ、誘電体組成物粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
【請求項5】
請求項１に記載の誘電体組成物が焼結されたセラミック胴体と内部電極が交互に積層されたキャパシタ本体と、前記キャパシタ本体の外部面に形成され、前記内部電極と電気的に連結される外部電極と、を含むことを特徴とする積層セラミックキャパシタ。
【請求項6】
積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物を準備する第１段階と、前記誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、セラミックスラリーを製造する第２段階と、
前記セラミックスラリーをキャスト（ｃａｓｔｉｎｇ）し、セラミックグリーンシートを形成する第３段階と、
前記セラミックグリーンシートの一面に内部電極を印刷し、これを複数枚積層し、グリーンチップを製造する第４段階と、
前記グリーンチップに脱脂工程および焼結工程を行い、キャパシタ本体を製造する第５段階と、
前記キャパシタ本体の外部面に内部電極と電気的に連結される外部電極を印刷し、積層セラミックキャパシタを製造する第６段階と、を含み、
前記積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）を混合したことを特徴とする積層セラミックキャパシタの製造方法。
【請求項7】
前記バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を１：２～６モル比で混合したことを特徴とする請求項６に記載の積層セラミックキャパシタの製造方法。
【請求項8】
前記誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）２～６モル部、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）粉末０．０１～１モル部および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）２～６モル部で混合したことを特徴とする請求項６に記載の積層セラミックキャパシタの製造方法。
【請求項9】
前記第２段階は、誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、粉砕した後、脱泡およびエイジング工程を行うことによって、下記条件（１）～（３）を満たし、１００～５００ｃｐｓの粘度を有するセラミックスラリーを製造することを特徴とする請求項６に記載の積層セラミックキャパシタの製造方法。（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ
前記条件（１）～（３）において、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ、セラミックスラリー粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
【請求項10】
前記バインダーは、ポリビニルブチラール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ｂｕｔｙｒａｌ）、エチルセルロース（Ｅｔｈｙｌ ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）、ポリビニルアルコール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ａｌｃｏｈｏｌ）およびアクリル（ａｃｒｙｌ）の中から選ばれた１種以上を含むことを特徴とする請求項６に記載の積層セラミックキャパシタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法に関し、より詳細には、信頼性に優れているだけでなく、性能にも優れた積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
キャパシタ、インダクター、圧電素子、バリスタ、またはサーミスタなどのセラミック材料を使用する電子部品は、セラミック材料からなるセラミック本体と、本体の内部に形成された内部電極と、前記内部電極と接続されるようにセラミック本体の表面に設置された外部電極と、を備える。
【0003】
セラミック電子部品のうち、積層セラミックキャパシタは、積層された複数の誘電体層と、1つの誘電体層を間に置いて対向配置される内部電極と、前記内部電極に電気的に接
続された外部電極と、を含む。
続された外部電極と、を含む。
【0004】
積層セラミックキャパシタは、通常、内部電極用ペーストと誘電体層用ペーストをシート法や印刷法などによって積層し、同時焼成して製造される。
【0005】
従来の積層セラミック高容量キャパシタなどに用いられる誘電体材料は、チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）に基づく強誘電体材料であり、常温で高い誘電率を有し、損失率（Ｄｉｓｓｉｐａｔｉｏｎ Ｆａｃｔｏｒ）が比較的小さく、絶縁抵抗特性に優れた特徴を有する。
【0006】
しかしながら、自動車の電子制御の進化に伴い、セラミック材料を使用する電子部品の性能および信頼性に対する要求が高まっており、従来使用されたチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）に基づく誘電体材料は、進化する電子部品の信頼性が保証されないだけでなく、優れた性能も保証されないという問題があった。
【0007】
また、既存の一般的な積層セラミック高容量キャパシタを製造する方法においても、進化する電子部品の信頼性が保証されないだけでなく、優れた性能も保証されないという問題があった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
本発明は、前述のような点に鑑みてなされたものであって、その目的は、寿命に対する信頼性に優れた積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法を提供することにある。
【0009】
また、本発明の他の目的は、低い等価直列抵抗とリーク電流を有するだけでなく、高い品質係数と直流絶縁抵抗を有する積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0010】
上記課題を解決するために、本発明は、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）を含む積
層セラミックキャパシタ用誘電体組成物を提供する。
層セラミックキャパシタ用誘電体組成物を提供する。
【0011】
また、バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を含んでもよい。
【0012】
また、バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を１：２～６モル比で含んでもよい。
【0013】
また、誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）２～６モル部、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）粉末０．０１～１モル部および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）２～６モル部を含んでもよい。
【0014】
また、誘電体組成物は、下記条件（１）～（３）を満たすことができる。
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ
【0015】
前記条件（１）～（３）において、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ、誘電体組成物粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
【0016】
なお、本発明は、セラミック胴体と内部電極が交互に積層されたキャパシタ本体と、キャパシタ本体の外部面に形成され、内部電極と電気的に連結される外部電極と、を含む積層セラミックキャパシタを提供する。
【0017】
また、セラミック胴体は、本発明の誘電体組成物が焼結されたものであってもよい。
【0018】
さらに、本発明は、積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物を準備する第１段階と、誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、セラミックスラリーを製造する第２段階と、セラミックスラリーをキャスト（ｃａｓｔｉｎｇ）し、セラミックグリーンシートを形成する第３段階と、セラミックグリーンシートの一面に内部電極を印刷し、これを複数枚積層し、グリーンチップを製造する第４段階と、グリーンチップに脱脂工程および焼結工程を行い、キャパシタ本体を製造する第５段階と、キャパシタ本体の外部面に内部電極と電気的に連結される外部電極を印刷し、積層セラミックキャパシタを製造する第６段階と、を含む積層セラミックキャパシタの製造方法を提供する。
【0019】
また、積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）を混合したものであってもよい。
【0020】
また、バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を１：２～６モル比で混合したものであってもよい。
【0021】
また、誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）２～６モル部、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）粉末０．０１～１モル部および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）２～６モル部で混合したものであってもよい。
【0022】
また、積層セラミックキャパシタの製造方法の第２段階は、誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、粉砕した後、脱泡およびエイジング工程を行うことによって、下記条件（１）～（３）を満たし、１００～５００ｃｐｓの粘度を有するセラミックスラ
リーを製造することができる。
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ
リーを製造することができる。
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ
【0023】
前記条件（１）～（３）において、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ、セラミックスラリー粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
【0024】
また、バインダーは、ポリビニルブチラール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ｂｕｔｙｒａｌ）、エチルセルロース（Ｅｔｈｙｌ ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）、ポリビニルアルコール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ａｌｃｏｈｏｌ）およびアクリル（ａｃｒｙｌ）の中から選ばれた１種以上を含んでもよい。
【発明の効果】
【0025】
本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法によれば、寿命に対する信頼性に優れているだけでなく、等価直列抵抗とリーク電流が低く、品質係数と直流絶縁抵抗が高い。
【図面の簡単な説明】
【0026】
【発明を実施するための形態】
【0027】
以下、添付の図面を参照して本発明の実施形態に対して本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者が容易に実施できるように詳細に説明する。本発明は、様々な異なる形態で具現することができ、ここで説明する実施例に限定されない。図面において本発明を明確に説明するために、説明と関係ない部分を省略し、明細書全体にわたって同一または類似の構成要素に対しては、同じ参照符号を付加する。
【0028】
本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタは、図７に示されたように、セラミック胴体１１１と内部電極１２１、１２２が交互に積層されたキャパシタ本体１１０と
、内部電極１２１、１２２と電気的に連結される外部電極１３１、１３２と、を含んでもよい。言い換えれば、キャパシタ本体１１０の外部面または両端部には、キャパシタ本体１１０の内部に交互に配置された第１および第２内部電極１２１、１２２と各々導通、言い換えれば電気的に連結される第１および第２外部電極１３１、１３２が形成されてもよい。
、内部電極１２１、１２２と電気的に連結される外部電極１３１、１３２と、を含んでもよい。言い換えれば、キャパシタ本体１１０の外部面または両端部には、キャパシタ本体１１０の内部に交互に配置された第１および第２内部電極１２１、１２２と各々導通、言い換えれば電気的に連結される第１および第２外部電極１３１、１３２が形成されてもよい。
【0029】
キャパシタ本体１１０の形状には、特に制限はないが、一般的に六面体形状であってもよい。また、その寸法も、特に制限がなく、用途に応じて適切な寸法に設計することができる。一例として、長さ０．５～８．０ｍｍ、幅０．５～８．０ｍｍ、厚さ０．２～５．０ｍｍの寸法を有するように設計することができる。
【0030】
セラミック胴体１１１の厚さは、積層セラミックキャパシタの容量設計に合わせて任意に変更可能であり、本発明の一実施形態においてセラミック胴体１１１の厚さは、１枚当たり５～１００μｍ、好ましくは、１５～５０μｍであってもよい。あまり薄い厚さのセラミック胴体１１１は、１枚内に存在する結晶粒の数が小さいため、信頼性に悪い影響を及ぼすので、セラミック胴体１１１の厚さは、５μｍ以上であってもよい。
【0031】
内部電極１２１、１２２は、各端面がキャパシタ本体１１０の対向する両端部にそれぞれ露出するように積層してもよい。
【0032】
外部電極１３１、１３２は、キャパシタ本体１１０の両端部に形成され、内部電極１２１、１２２の露出端面に電気的に連結され、キャパシタ回路を構成する。
【0033】
内部電極１２１、１２２に含有される導電性材料は、特に限定されないが、好ましくは、ニッケル（Ｎｉ）を主成分として含んでもよい。
【0034】
内部電極１２１、１２２の厚さは、用途などに応じて適宜設計することができ、本発明の一実施形態において内部電極１２１、１２２の厚さは、０．１～５０μｍ、好ましくは、０．１～１０μｍであってもよい。
【0035】
外部電極１３１、１３２に含有される導電性材料は、特に限定されないが、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）、またはこれらの合金を主成分として含んでもよい。
【0036】
なお、セラミック胴体１１１は、後述する本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物が焼結されたものであってもよい。
【0037】
本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）の中から選ばれた１種以上を含んでもよいし、好ましくは、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）を含んでもよい。
【0038】
具体的には、本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、酸化ガドリニウム２～６モル部、好ましくは、３～５モル部、より好ましくは、３．５～４．５モル部を含んでもよいし、もし、酸化ガドリニウムを２モル部未満で含むと、温度およびＤＣバイアス（ｂｉａｓ）等の特性が低下する問題があり得、６モル部を超えて含むと、誘電体組成物が焼結しない問題があり得る。
【0039】
また、本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、マンガン酸化物０．０１～１モル部、好ましくは、０．０５～０．５モ
ル部、より好ましくは、０．０７～０．１３モル部を含んでもよいし、もし、マンガン酸化物を０．０１モル部未満で含むと、信頼性が低下する問題があり得、１モル部を超えて含むと、特性が低下する問題があり得る。
ル部、より好ましくは、０．０７～０．１３モル部を含んでもよいし、もし、マンガン酸化物を０．０１モル部未満で含むと、信頼性が低下する問題があり得、１モル部を超えて含むと、特性が低下する問題があり得る。
【0040】
また、本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、炭酸マグネシウム２～６モル部、好ましくは、３～５モル部、より好ましくは、３．５～４．５モル部を含んでもよいし、もし、炭酸マグネシウムを２モル部未満で含むと、温度特性を満足しない問題があり得、６モル部を超えて含むと、素体の誘電率が低下する問題があり得る。
【0041】
なお、バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）の中から選ばれた１種以上を含んでもよいし、好ましくは、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を含んでもよい。
【0042】
この際、バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を１：２～６モル比、好ましくは、１：３～５モル比、より好ましくは、１：３．５～４．５モル比で含んでもよいし、もし、モル比が１：２未満であれば、素体が焼成しない問題があり得、１：６を超えると、温度およびＤＣバイアス（ｂｉａｓ）等の特性が低下する問題があり得る。
【0043】
さらに、本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、下記条件（１）～（３）を満たすことができ、もし、下記条件（１）～（３）を満たさない場合、焼結後に均一なグレーンサイズの確保が困難な問題があり得る。
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ、好ましくは、１ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ、より好ましくは、３ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ、好ましくは、２００ｎｍ≦Ｄ５０≦３００ｎｍ、より好ましくは、２２０ｎｍ≦Ｄ５０≦２８０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ、好ましくは、５００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，５００ｎｍ、より好ましくは、７００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，０００ｎｍ
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ、好ましくは、１ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ、より好ましくは、３ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ、好ましくは、２００ｎｍ≦Ｄ５０≦３００ｎｍ、より好ましくは、２２０ｎｍ≦Ｄ５０≦２８０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ、好ましくは、５００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，５００ｎｍ、より好ましくは、７００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，０００ｎｍ
【0044】
前記条件（１）～（３）において、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ、本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
【0045】
本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法は、第１段階～第６段階を含む。
【0046】
まず、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第１段階は、積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物を準備することができる。準備した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）の中から選ばれた１種以上を混合したものであってもよく、好ましくは、バリウム系化合物、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）を混合したものであってもよい。具体的には、本発明の積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物は、バリウム系化合物１００モル部に対して、マンガン酸化物０．０１～１モル部、好ましくは、０．０５～０．５モル部、より好ましくは、０．０７～０．１３モル部、炭酸マグネシウム２～６モル部、好ましくは、３～５モル部、より好ましくは、３．５～４．５モル部および酸化ガドリニウム２～６モル部、好ましくは、３～５モル部、より好ましくは、３．５～４．５モル部で混合したものであってもよい。また、バリウム系化合物は、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を混合したものであってもよく、好ましくは、ジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）を１：２～６モル比、好ましくは、１：３～５モル比、より好ましくは、１：３．５～４．５モル比で混合したものであってもよい。
【0047】
次に、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第２段階は、第１段階で準備した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、セラミックスラリーを製造することができる。
【0048】
具体的には、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第２段階は、第１段階で準備した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、粉砕した後、脱泡（ｄｅｆｏａｍａｔｉｏｎ）およびエイジング（ａｇｉｎｇ）工程を行うことによって、下記条件（１）～（３）を満たし、１００～５００ｃｐｓ、好ましくは、２００～４００ｃｐｓの粘度を有するセラミックスラリーを製造することができる。もし、粘度が１００ｃｐｓ未満であるか、５００ｃｐｓを超えると、シート製作工程に困難をもたらす問題があり得る。
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ、好ましくは、１ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ、より好ましくは、３ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ、好ましくは、２００ｎｍ≦Ｄ５０≦３００ｎｍ、より好ましくは、２２０ｎｍ≦Ｄ５０≦２８０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ、好ましくは、５００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，５００ｎｍ、より好ましくは、７００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，０００ｎｍ
（１）Ｄ１０≦６０ｎｍ、好ましくは、１ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ、より好ましくは、３ｎｍ≦Ｄ１０≦５０ｎｍ
（２）１５０ｎｍ≦Ｄ５０≦３５０ｎｍ、好ましくは、２００ｎｍ≦Ｄ５０≦３００ｎｍ、より好ましくは、２２０ｎｍ≦Ｄ５０≦２８０ｎｍ
（３）Ｄ９０≦２，０００ｎｍ、好ましくは、５００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，５００ｎｍ、より好ましくは、７００ｎｍ≦Ｄ９０≦１，０００ｎｍ
【0049】
前記条件（１）～（３）において、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、セラミックスラリー粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
【0050】
第２段階で使用されるバインダーは、ポリビニルブチラール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ｂｕｔｙｒａｌ）、エチルセルロース（Ｅｔｈｙｌ ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）、ポリビニルアルコール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ Ａｌｃｏｈｏｌ）およびアクリル（ａｃｒｙｌ）の中から選ばれた１種以上を含んでもよいし、好ましくは、ポリビニルブチラールおよびアクリル（ａｃｒｙｌ）の中から選ばれた１種以上を含んでもよいし、より好ましくは、ポリビニルブチラールを含んでもよい。また、第２段階で使用されるバインダーは、第１段階で準備した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物１００重量部に対して３～２０重量部、好ましくは、６～１１重量部、より好ましくは、７～１０重量部で混合することができる。
【0051】
第２段階で使用される有機溶媒は、当業界において有機溶媒として使用される有機溶媒であれば、何でも含めて使用することができ、好ましくは、エタノール、トルエン、メチルエチルケトンおよびキシレンの中から選ばれた１種以上を含んでもよい。また、第２段階で使用される有機溶媒は、第１段階で準備した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物１００重量部に対して４５～９５重量部、好ましくは、５５～８５重量部、より好ましくは、６５～７５重量部で混合することができる。
【0052】
また、第２段階で粉砕は、当業界において一般的に行うことができる粉砕工程であれば、何でも行うことができ、一例として、ボールミリング（ｂａｌｌ ｍｉｌｌｉｎｇ）を用いて行うことができ、使用されるボールとしては、０．１～０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いることができる。
【0053】
また、第２段階で脱泡およびエイジング工程は、当業界において一般的に行うことができる脱泡およびエイジング工程であれば、何でも行うことができる。
次に、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第３段階は、第２段階で製造したセラミックスラリーをキャスト（ｃａｓｔｉｎｇ）し、セラミックグリーンシートを形成することができる。具体的には、キャスト（ｃａｓｔｉｎｇ）は、当業界において一般的に行うことができるキャスト工程であれば、何でも行うことができ、一例として、ＰＥＴフィルム上に滴下し、コンマロール方式のキャスト装置を用いてセラミックグリーンシートを形成することができる。
次に、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第３段階は、第２段階で製造したセラミックスラリーをキャスト（ｃａｓｔｉｎｇ）し、セラミックグリーンシートを形成することができる。具体的には、キャスト（ｃａｓｔｉｎｇ）は、当業界において一般的に行うことができるキャスト工程であれば、何でも行うことができ、一例として、ＰＥＴフィルム上に滴下し、コンマロール方式のキャスト装置を用いてセラミックグリーンシートを形成することができる。
【0054】
次に、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第４段階は、第３段階で形成したセラミックグリーンシートの一面に内部電極を印刷し、これを複数枚積層し、グリーンチップを製造することができる。この際、内部電極としては、Ｎｉを主成分として含む導電性ペーストを使用することができ、印刷は、当業界において一般的に行うことができる印刷工程であれば、何でも行うことができ、一例として、スクリーンプリント法を行って印刷することができる。また、セラミックグリーンシートは、５～２００層、好ましくは、１０～１００層、より好ましくは、１０～６０層、より一層好ましくは、２０～５０層、さらに好ましくは、３０～４０層を積層してもよい。
【0055】
さらに、複数枚積層後には、４０～１２０℃、好ましくは、６０～１００℃の温度で熱間等方圧プレス（ｈｏｔ ｉｓｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓ）した後、所定の寸法に切断した後に、グリーンチップを製造することができる。
【0056】
次に、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第５段階は、第４段階で製造したグリーンチップに脱脂工程および焼結工程を行い、キャパシタ本体を製造することができる。具体的には、第４段階は、２回の脱脂工程と１回の焼結工程を順次に行い、キャパシタ本体を製造することができ、一例として、グリーンチップを２００～４００℃、好ましくは、２５０～３５０℃の温度および酸化雰囲気で６０～３００分、好ましくは、１２０～２４０分間一次脱脂工程（Ｄｅｂｉｎｄｉｎｇ）を行い、８００～１０００℃、好ましくは、８５０～９５０℃の温度および窒素雰囲気で３０～１２０分、好ましくは、４５～９０分間二次脱脂工程を行った後、脱脂工程を行ったグリーンチップを１０００～１４００℃、好ましくは、１１００～１３００℃の温度および窒素－水素混合ガス雰囲気で６０～３００分、好ましくは、１２０～２４０分間焼結し、キャパシタ本体を製造することができる。脱脂は、当業界において一般的に行うことができる脱脂工程であれば、何でも行うことができ、一例として、雰囲気脱脂炉を用いて行うことができる。
【0057】
また、焼結は、当業界において一般的に行うことができる焼結工程であれば、何でも行うことができ、一例として連続炉を用いて行うことができる。
【0058】
最後に、本発明の一実施形態による積層セラミックキャパシタの製造方法の第６段階は、第５段階で製造したキャパシタ本体の外部面または両端面に内部電極と電気的に連結される外部電極を印刷し、積層セラミックキャパシタを製造することができる。この際、外部電極としては、Ｃｕを主成分として含む導電性ペーストを使用することができ、印刷は、当業界において一般的に行うことができる印刷工程であれば、何でも行うことができ、一例として、ディッピング法を行って印刷することができる。
【0059】
実施例１：積層セラミックキャパシタの製造
（１）バリウム系化合物粉末１００モル部に対して、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）粉末４モル部、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）粉末０．１モル部および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）４モル部を混合した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物を製造した。この際、バリウム系化合物粉末としてジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）粉末およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）粉末が１：４モル比で混合したものを使用した。
（２）製造した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、０．２ｍｍのジルコニアビーズを用いたボールミリング（ｂａｌｌ ｍｉｌｌｉｎｇ）を行って粉砕した後、脱泡（ｄｅｆｏａｍａｔｉｏｎ）およびエイジング（ａｇｉｎｇ）工程を行い、Ｄ１０ ４５ｎｍ、Ｄ５０ ２５０ｎｍ、Ｄ９０ ９００ｎｍの粒度および３００ｃｐｓの粘度を有するセラミックスラリーを製造した。この際、バインダーとしてポリビニルブチラール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ｂｕｔｙｒａｌ）を使用し、有機溶媒としてトルエンを使用し、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ、セラミックスラリー粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
（３）製造したセラミックスラリーは、ＰＥＴフィルム上に滴下し、コンマロール方式のキャスト装置を用いてシート状に成形し、３０μｍの厚さを有するセラミックグリーンシートを製造した。
（４）製造したセラミックグリーンシートの一面に内部電極として使用されるＮｉを主成分として含む導電性ペーストをスクリーンプリント法で印刷した後、これを複数枚積層した。具体的には、Ｎｉを主成分として含む導電性ペースト領域が対向電極を形成するように交互にセラミックグリーンシートを積層し、その後、８０℃の温度で熱間等方圧プレス（ｈｏｔ ｉｓｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓ）した後、所定の寸法に切断し、グリーンチップを製造した。この際、セラミックグリーンシートは、３３層で積層し、対向電極の面積は、２０ｍｍ２であった。
（５）製造したグリーンチップを３００℃の温度および酸化雰囲気で１２０分間一次脱脂工程（Ｄｅｂｉｎｄｉｎｇ）を行い、９００℃の温度および窒素雰囲気で６０分間二次脱脂工程を行った。脱脂工程を行ったグリーンチップを１２００℃の温度および窒素－水素混合ガス雰囲気で１２０分間焼結して、キャパシタ本体を製造した。
（６）製造したキャパシタ本体の両端面に外部電極として使用されたＣｕを主成分として含む導電性ペーストをディッピング法で印刷し、焼付し、内部電極と電気的に接続された外部電極を有する、外形寸法が長さ５．７ｍｍ、幅５．０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍの積層セラミックキャパシタを製造した。
（１）バリウム系化合物粉末１００モル部に対して、酸化ガドリニウム（Ｇｄ２Ｏ３）粉末４モル部、マンガン酸化物（Ｍｎ３Ｏ４）粉末０．１モル部および炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）４モル部を混合した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物を製造した。この際、バリウム系化合物粉末としてジルコン酸バリウム（ＢａＺｒＯ３）粉末およびチタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）粉末が１：４モル比で混合したものを使用した。
（２）製造した積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物にバインダーおよび有機溶媒を混合し、０．２ｍｍのジルコニアビーズを用いたボールミリング（ｂａｌｌ ｍｉｌｌｉｎｇ）を行って粉砕した後、脱泡（ｄｅｆｏａｍａｔｉｏｎ）およびエイジング（ａｇｉｎｇ）工程を行い、Ｄ１０ ４５ｎｍ、Ｄ５０ ２５０ｎｍ、Ｄ９０ ９００ｎｍの粒度および３００ｃｐｓの粘度を有するセラミックスラリーを製造した。この際、バインダーとしてポリビニルブチラール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ｂｕｔｙｒａｌ）を使用し、有機溶媒としてトルエンを使用し、Ｄ１０、Ｄ５０およびＤ９０は、それぞれ、セラミックスラリー粒度の体積累積分布で最大値に対して１０％、５０％、９０％に該当する粒度をいう。
（３）製造したセラミックスラリーは、ＰＥＴフィルム上に滴下し、コンマロール方式のキャスト装置を用いてシート状に成形し、３０μｍの厚さを有するセラミックグリーンシートを製造した。
（４）製造したセラミックグリーンシートの一面に内部電極として使用されるＮｉを主成分として含む導電性ペーストをスクリーンプリント法で印刷した後、これを複数枚積層した。具体的には、Ｎｉを主成分として含む導電性ペースト領域が対向電極を形成するように交互にセラミックグリーンシートを積層し、その後、８０℃の温度で熱間等方圧プレス（ｈｏｔ ｉｓｏｓｔａｔｉｃ ｐｒｅｓｓ）した後、所定の寸法に切断し、グリーンチップを製造した。この際、セラミックグリーンシートは、３３層で積層し、対向電極の面積は、２０ｍｍ２であった。
（５）製造したグリーンチップを３００℃の温度および酸化雰囲気で１２０分間一次脱脂工程（Ｄｅｂｉｎｄｉｎｇ）を行い、９００℃の温度および窒素雰囲気で６０分間二次脱脂工程を行った。脱脂工程を行ったグリーンチップを１２００℃の温度および窒素－水素混合ガス雰囲気で１２０分間焼結して、キャパシタ本体を製造した。
（６）製造したキャパシタ本体の両端面に外部電極として使用されたＣｕを主成分として含む導電性ペーストをディッピング法で印刷し、焼付し、内部電極と電気的に接続された外部電極を有する、外形寸法が長さ５．７ｍｍ、幅５．０ｍｍ、厚さ２．０ｍｍの積層セラミックキャパシタを製造した。
【0060】
実験例：積層セラミックキャパシタの物性の測定
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒに対して下記のような測定条件で物性を測定した。
（１）Ｉｎｐｕｔ：関数発生器（Ｆｕｎｃｔｉｏｎ ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）
（２）Ａｍｐｌｉｆｉｅｒ：ＤＣ～１ＭＨｚ、約３～４Ａ、ＣＶ Ｔｙｐｅ
（３）Ｏｕｔｐｕｔ：オシロスコープ（ｏｓｃｉｌｌｏｓｃｏｐｅ）、電流プローブ（ｃｕｒｒｅｎｔ ｐｒｏｂｅｓ）
（４）その他：熱電対、温度測定プログラム
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒに対して下記のような測定条件で物性を測定した。
（１）Ｉｎｐｕｔ：関数発生器（Ｆｕｎｃｔｉｏｎ ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）
（２）Ａｍｐｌｉｆｉｅｒ：ＤＣ～１ＭＨｚ、約３～４Ａ、ＣＶ Ｔｙｐｅ
（３）Ｏｕｔｐｕｔ：オシロスコープ（ｏｓｃｉｌｌｏｓｃｏｐｅ）、電流プローブ（ｃｕｒｒｅｎｔ ｐｒｏｂｅｓ）
（４）その他：熱電対、温度測定プログラム
【0061】
実験例１：３０ｋＨｚ、１００ｋＨｚ、３００ｋＨｚの周波数でリップル電流に対する温度の測定
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝Ｘ７Ｔ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）１００モル部に対して、マグネシウム（Ｍｇ）３．９～９．０モル部、ガドリニウム（Ｇｄ）１１．３～１４．７モル部、ジルコニウム（Ｚｒ）１０．３～１４．１モル部、マンガン（Ｍｎ）１．５～２．８モル部、カルシウム（Ｃａ）２９．３～３２．３モル部およびケイ素（Ｓｉ）４．４～８．２モル部で含む組成を有する）の３０ｋＨｚ、１００ｋＨｚ、３００ｋＨｚの周波数でリップル電流に対する温度をそれぞれ測定し、これに対する測定値を表１に示し、測定グラフを図１に示した。表１および図１を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも低い温度を示し、寿命に対する信頼性に優れていることを確認することができた。
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝Ｘ７Ｔ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝チタン酸バリウム（ＢａＴｉＯ３）１００モル部に対して、マグネシウム（Ｍｇ）３．９～９．０モル部、ガドリニウム（Ｇｄ）１１．３～１４．７モル部、ジルコニウム（Ｚｒ）１０．３～１４．１モル部、マンガン（Ｍｎ）１．５～２．８モル部、カルシウム（Ｃａ）２９．３～３２．３モル部およびケイ素（Ｓｉ）４．４～８．２モル部で含む組成を有する）の３０ｋＨｚ、１００ｋＨｚ、３００ｋＨｚの周波数でリップル電流に対する温度をそれぞれ測定し、これに対する測定値を表１に示し、測定グラフを図１に示した。表１および図１を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも低い温度を示し、寿命に対する信頼性に優れていることを確認することができた。
【0062】
【表1】
【0063】
実験例２：周波数に対する等価直列抵抗（Ｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ Ｓｅｒｉｅｓ Ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ，ＥＳＲ）の測定
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）の周波数に対する等価直列抵抗を測定し、これに対する測定グラフを図２に示した。図２を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも低い等価直列抵抗を有することを確認することができた。
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）の周波数に対する等価直列抵抗を測定し、これに対する測定グラフを図２に示した。図２を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも低い等価直列抵抗を有することを確認することができた。
【0064】
実験例３：周波数に対する品質係数（Ｑ）の測定
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）に対する品質係数を測定し、これに対する測定グラフを図３に示した。図３を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも高い品質係数値を有することを確認することができた。
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）に対する品質係数を測定し、これに対する測定グラフを図３に示した。図３を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも高い品質係数値を有することを確認することができた。
【0065】
実験例４：高温での時間に対する直流絶縁抵抗（ｈｏｔ－ＩＲ）の測定
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）の１５０℃の高温での時間に対する直流絶縁抵抗を測定し、これに対する測定グラフを図４に示した。図４を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも高い直流絶縁抵抗を示し、優れた信頼性を有することを確認することができた。
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）の１５０℃の高温での時間に対する直流絶縁抵抗を測定し、これに対する測定グラフを図４に示した。図４を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも高い直流絶縁抵抗を示し、優れた信頼性を有することを確認することができた。
【0066】
実験例５：高温での電圧に対するリーク電流（ＩＬ）の測定
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）の１５０℃の高温での電圧に対するリーク電流を測定し、これに対する測定グラフを図５に示した。図５を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも低いリーク電流を示し、優れた信頼性を有することを確認することができた。
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝ＡＭＯ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒ（＝ＭＵＲＡＴＡ）の１５０℃の高温での電圧に対するリーク電流を測定し、これに対する測定グラフを図５に示した。図５を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７Ｒよりも低いリーク電流を示し、優れた信頼性を有することを確認することができた。
【0067】
実験例６：ＤＣバイアスに対する端子自己発生容量変化量（△Ｃｐ）の測定
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝Ｘ７Ｔ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７ＲのＤＣバイアスの電圧増加に対する端子自己発生容量変化量を測定し、これに対する測定グラフを図６に示した。図６を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７ＲよりもＤＣバイアス特性に優れていることを確認することができた。
実施例１で製造された積層セラミックキャパシタ（＝Ｘ７Ｔ）とＭｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７ＲのＤＣバイアスの電圧増加に対する端子自己発生容量変化量を測定し、これに対する測定グラフを図６に示した。図６を参照すると、実施例１で製造された積層セラミックキャパシタは、Ｍｕｒａｔａ社の積層セラミックキャパシタであるＸ７ＲよりもＤＣバイアス特性に優れていることを確認することができた。
【0068】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明の思想は、本明細書に提示される実施形態に制限されず、本発明の思想を理解する当業者は、同じ思想の範囲内で、構成要素の付加、変更、削除、追加などによって他の実施形態を容易に提案できるが、これも、本発明の思想範囲内に入ると言える。
【産業上の利用可能性】
【0069】
本発明は、積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法に関し、より詳細には、信頼性に優れているだけでなく、性能にも優れた積層セラミックキャパシタ用誘電体組成物、これを含む積層セラミックキャパシタおよびその製造方法に関する。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【国際調査報告】