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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公表特許公報(A)
(11)【公表番号】
(43)【公表日】2024-05-27
(54)【発明の名称】ＣＡ６系中体積密度耐火材、製造方法及びその使用
(51)【国際特許分類】
C04B 35/101 20060101AFI20240520BHJP
C04B 35/645 20060101ALI20240520BHJP
B22D 41/02 20060101ALI20240520BHJP
【ＦＩ】
C04B35/101
C04B35/645
B22D41/02 A
【審査請求】有
【予備審査請求】未請求
(21)【出願番号】P 2023569902
(86)(22)【出願日】2022-05-10
(85)【翻訳文提出日】2024-01-09
(86)【国際出願番号】 CN2022091972
(87)【国際公開番号】W WO2022237776
(87)【国際公開日】2022-11-17
(31)【優先権主張番号】202110506467.3
(32)【優先日】2021-05-10
(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN
(81)【指定国・地域】
(71)【出願人】
【識別番号】523425832
【氏名又は名称】▲ず▼博郎豊高温材料有限公司
【氏名又は名称原語表記】ＺＩＢＯ ＬＡＮＧＦＥＮＧ ＨＩＧＨ ＴＥＭＰＥＲＡＴＵＲＥ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ ＣＯ．， ＬＴＤ．
【住所又は居所原語表記】Ｎｉｅｃｕｎ， Ｌｕｏｃｕｎ Ｔｏｗｎ， Ｚｉｃｈｕａｎ Ｄｉｓｔｒｉｃｔ， Ｚｉｂｏ， Ｓｈａｎｄｏｎｇ ２５５１３８， Ｃｈｉｎａ
(71)【出願人】
【識別番号】516265780
【氏名又は名称】北京科技大学
(71)【出願人】
【識別番号】523425821
【氏名又は名称】▲ず▼博市魯中耐火材料有限公司
【氏名又は名称原語表記】ＺＩＢＯ ＣＩＴＹ ＬＵＺＨＯＮＧ ＲＥＦＲＡＣＴＯＲＩＥＳ ＣＯ．， ＬＴＤ．
【住所又は居所原語表記】Ｎｉｅｃｕｎ， Ｌｕｏｃｕｎ Ｔｏｗｎ， Ｚｉｃｈｕａｎ Ｄｉｓｔｒｉｃｔ， Ｚｉｂｏ， Ｓｈａｎｄｏｎｇ ２５５１３８， Ｃｈｉｎａ
(74)【代理人】
【識別番号】100136629
【弁理士】
【氏名又は名称】鎌田 光宜
(74)【代理人】
【識別番号】100080791
【弁理士】
【氏名又は名称】高島 一
(74)【代理人】
【識別番号】100125070
【弁理士】
【氏名又は名称】土井 京子
(74)【代理人】
【識別番号】100121212
【弁理士】
【氏名又は名称】田村 弥栄子
(74)【代理人】
【識別番号】100174296
【弁理士】
【氏名又は名称】當麻 博文
(74)【代理人】
【識別番号】100137729
【弁理士】
【氏名又は名称】赤井 厚子
(74)【代理人】
【識別番号】100152308
【弁理士】
【氏名又は名称】中 正道
(74)【代理人】
【識別番号】100201558
【弁理士】
【氏名又は名称】亀井 恵二郎
(72)【発明者】
【氏名】陳俊紅
(72)【発明者】
【氏名】封吉聖
(72)【発明者】
【氏名】賈元平
(72)【発明者】
【氏名】李斌
(72)【発明者】
【氏名】朱波
(72)【発明者】
【氏名】李広奇
(72)【発明者】
【氏名】郭玉涛
(57)【要約】
本発明は、ＣＡ６系中体積密度断熱耐火材、製造方法及びその使用を開示している。本発明に係るＣＡ６系中体積密度断熱耐火材では、前記断熱耐火材の相は、ＣＡ６と、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムから選択される１つまたは複数の相とを含み、前記耐火材は高純度、良好な高温安定性、均一な組織構造、安定した性能、低い熱伝導率、及び良好な耐溶融金属侵食性と耐スラグ侵食性を備えている。
【選択図】図２
【選択図】図２
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ＣＡ６系中体積密度断熱耐火材であって、前記断熱耐火材の相が、ＣＡ６と、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムから選択される１つまたは複数の相とを含む、断熱耐火材。
【請求項2】
前記断熱耐火材に占める質量百分率として、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムの合計含有量が９０％以上であり、好ましくは９４．８～１００％である、請求項１に記載の断熱耐火材。
【請求項3】
前記断熱耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が２６．７～１００％であり、好ましくは、２９．０～１００％であり、好ましくは３１．５～１００％であり、好ましくは３１．５～９９．５％であり、より好ましくは３８．７～９９．５％であり、Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、より好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～４．６０％、０～４．０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％であり、さらに好ましくは０～１５％であり、最も好ましくは０～１２％である、請求項１または２に記載の断熱耐火材。
【請求項4】
前記断熱耐火材の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８６．６５～９４．１０％であり、好ましくは８７．６０～９４．１０％、８６．６５～９２．８０％であり、より好ましくは８８．０７～９４．１０％、８７．５０～９２．６０％であり、前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．１０～８．４０％、６．８９～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～６．０５％であり、好ましくはが０～５．５３％、０～５．４３％、０～５．０４％である、請求項１～３のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
【請求項5】
前記断熱耐火材の体積密度が２．４０～２．９０ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは２．４０～２．８２ｇ／ｃｍ３である、請求項１～４のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
【請求項6】
前記断熱耐火材の基質部分の相が、ＣＡ６と、コランダム、マグネシアアルミナスピネル、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数の相とを含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
【請求項7】
前記断熱耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が６７．４～１００％であり、好ましくは７２．５～１００％、７８．２～１００％、７８．８～１００％であり、コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～２０％、０～２５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～６．７％、０～５．２２％であり、好ましくは０であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％である、請求項６に記載の断熱耐火材。
【請求項8】
前記断熱耐火材の基質部分の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８９．０３～９４．１０％であり、好ましくは８９．０３～９３．６５％、９０．３０～９３．２０％、８９．０３～９３．２８％であり、前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．２５～８．４０％、６．６０～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～２．５２％であり、好ましくは０～２．１０％、０～１．６８％である、請求項６または７に記載の断熱耐火材。
【請求項9】
前記断熱耐火材は、顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して前記断熱耐火材を得るステップを含む方法によって製造される、請求項１～８のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
【請求項10】
前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、緻密コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数である、請求項９に記載の断熱耐火材。
【請求項11】
前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である、請求項９または１０に記載の断熱耐火材。
【請求項12】
前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、請求項９～１１のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
【請求項13】
前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである、請求項９～１２のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
【請求項14】
ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、請求項９～１３のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
【請求項15】
顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して耐火材を得るステップを含む、断熱耐火材の製造方法。
【請求項16】
前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数である、請求項１５に記載の製造方法。
【請求項17】
前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である、請求項１５または１６に記載の製造方法。
【請求項18】
前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、請求項１５～１７のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項19】
前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである、請求項１５～１８のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項20】
ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、請求項１５～１９のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項21】
請求項１～１４のいずれか一項に記載の断熱耐火材、または請求項１５～２０のいずれか一項に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、溶鋼精錬用取鍋の永久ライニング。
【請求項22】
請求項１～４のいずれか一項に記載の断熱耐火材、または請求項１５～２０のいずれか一項に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、アルミニウム溶湯用取鍋の断熱ライニングまたは作業ライニング。【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本出願は、耐火材の技術分野に関し、特に、ＣＡ６系中体積密度耐火材、その製造方法及びその使用に関する。
【背景技術】
【0002】
溶鋼精錬取鍋にとって、取鍋ライニング耐火材の完全性、安全性、鋼漏れ防止及び一定の保温性は非常に重要であり、永久ライニング耐火材はその中で非常に重要な役割を果たす。
【0003】
現在、取鍋ライニングは通常、作業ライニング、永久ライニング、断熱ライニングの三層構造で設計されている。作業ライニングは高温の溶融物と接触するため、良好な高温性能と、溶鋼及びスラグ浸食に対する優れた耐性が必要である。永久ライニングは、安全性と断熱保温効果の両方を備えていなければならず、作業ライニングが失われた場合の溶融スラグ及び溶鋼の高温と侵食に耐えて安全性の第一条件を満たす必要があるだけではなく、熱の外部への伝達を防止または弱め、断熱保温ライニングに伝わる温度を下げ、断熱保温機能を実現する必要もある。
【0004】
現在の取鍋の永久ライニングには、既存の適用材料は、一般的に中重質の高アルミナキャスタブル、またはアルミニウム-マグネシウムキャスタブル、または通常の低セメント高アルミナキャスタブル、またはムライト軽量骨材を一部添加した高アルミナキャスタブルなどである。軽量骨材は耐スラグ侵食性が劣るため、安全性の観点から永久ライニング骨材として軽量ムライトを使用する取鍋は比較的少ない。
【0005】
永久ライニングの施工はほとんどが現場で行われる。取鍋に断熱ライニングを施工した後、取鍋内に中子型を固定し、現場で水をキャスタブルに加えて撹拌した後、流し込んで振動させることで、キャスタブルは中子型と断熱ライニングの間に流動によって充填され、セメントなどの水和成分の水和によって強度のある全体を形成する。
【0006】
キャスタブルは骨材と微粉末の集合体であり、骨材は粒径０．０８８ｍｍを超える粒状材料であり、微粉末は粒径０．０８８ｍｍ未満の粉末材料である。粒状材料の焼結活性は非常に弱く、基本的には焼結しないが、微粉末の焼結活性は比較的高く、キャスタブルの完全性は主に微粉末の焼結によってもたらされる。微粉末には、主原料粉末の他に、アルミン酸塩セメントやＭｇＯなどの水和結合効果を有する成分、シリカ微粉末や活性アルミナ微粉末などの流動性を高める成分、及び焼結を促進する添加剤、分散性を促進する分散剤などが含まれている。したがって、骨材と比較して、基質部分はキャスタブルの高温性能において最も弱い部分であるが、耐火物キャスタブルの製造コンセプトと性能要件の原因で、これを変えるのが困難である。
【0007】
現在永久ライニングに使用されている低セメント高アルミナキャスタブルは、一般にボーキサイト、純アルミン酸塩セメント、及びシリカ微粉末を原料として製造されており、体積密度は一般に２．９５～３．１５ｇ／ｃｍ３である。ボーキサイトは一般に二級または三級ボーキサイトであり、不純物成分が高く、高温で形成される液相の含有量が高く、同時に材料の高温変形が比較的大きいため、この材料の使用中に、組織構造の緻密化のプロセスが起こり、その結果、材料の熱伝導率が高まり、放熱が大きくなる。同時に、高温での材料の液相が多いため、耐溶鋼侵食性及び耐スラグ侵食性は弱い。作業ライニングが溶損され消えると、上記材料だけでは溶鋼の侵食に耐えることが難しく、鋼漏れが発生しやすくなる。また、このタイプの材料は繰り返し使用すると構造が緩み、強度が低下する。
【0008】
アルミニウムマグネシウムキャスタブルは、一般にボーキサイト、マグネシア粉末、シリコン微粉末などを原料として製造され、体積密度は一般に３．０～３．１５ｇ／ｃｍ３である。この材料に使用される原料はすべて天然原料であり、不純物成分が多く、高温で形成される液相含有量が多いとともに、材料の高温変形が比較的大きいため、この材料の使用中にも、組織構造の緻密化のプロセスが起こり、その結果、材料の熱伝導率が高まり、放熱が大きくなる。同時に、高温での材料の液相が多いため、耐溶鋼侵食性及び耐スラグ侵食性は弱い。作業ライニングが溶損され消えると、上記材料だけでは溶鋼の侵食に耐えることが難しく、鋼漏れが発生しやすくなる。
【0009】
このような既存の応用材料や技術は数十年にわたって使用されてきたが、安全性や省エネ、保温性の要件を満たすことができず、大きな改善はなかった。これは主に原材料が変わっていないことが原因であり、原料の特性によるものである。ボーキサイトの微細構造は主に棒状及び柱状のコランダムとムライトで構成されており、液相はコランダムとムライトの結晶の間の隙間を埋めている。この構造は、組織構造の変形と緻密化を引き起こすだけではなく、相互連結された柱状結晶がより高い熱伝導率をもたらし、これが現在適用されている材料の最も重要な欠陥である。
【0010】
ボーキサイトの微細構造と比較して、ヘキサアルミン酸カルシウムの構造は永久ライニングの原料としてより適している。したがって、既存の応用技術材料に加えて、永久ライニングに使用される材料には、ＣＡ６含有材料など、いくつかの公開特許に記載されているものも含まれている。
【0011】
ヘキサアルミン酸カルシウム（ＣａＯ・６Ａｌ２Ｏ３、略称ＣＡ６）の化学組成はＣａＯとＡｌ２Ｏ３であり、融点は１８７５℃であり、理論密度は３．７９ｇ／ｃｍ３であり、耐火性能に優れている。ヘキサアルミン酸カルシウムの結晶構造は、Ｃ軸方向にラメラ構造が積み重なったマグネトプランバイト構造であり、Ｃ軸方向の熱伝導率が低いと同時に、ラメラ構造間の隙間により熱伝導率も小さくなるため、原料のヘキサアルミン酸カルシウムの熱伝導率は非常に小さい。ＣＭＡ（ＣａＯ・２ＭｇＯ・８Ａｌ２Ｏ３と２ＣａＯ・２ＭｇＯ・１４Ａｌ２Ｏ３の統一略称）は、ＣＡ６とＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３構造のＣ軸スタッキングに基づいており、その構造はＣＡ６と類似しており、ラメラ構造を形成しやすく、熱伝導率が小さい。ＣＭＡとＣＡ６の構造及び性能が類似していることを考慮して、以下の説明ではＣＡ６のみを代わりに使用する。
【0012】
このラメラ構造は熱伝達性能を低下させる一方、ヘキサアルミン酸カルシウム材料の焼結を困難にする。現在、実験室で調製されるヘキサアルミン酸カルシウム材料の体積密度は一般に２．２０～２．７０ｇ／ｃｍ３であり、高温領域での適用は困難である。まさにこのラメラ構造のため、焼結性は非常に悪く、これが、体積密度が３．０ｇ／ｃｍ３を超えるＣＡ６系原料を調製することが難しい主な理由である。また、ヘキサアルミン酸カルシウム耐火材の製造過程において、成分間の反応に伴う体積膨張効果は、ヘキサアルミン酸カルシウム材料の焼結及び緻密化の過程にも影響を与える。
【0013】
現在、ヘキサアルミン酸カルシウムの緻密化を達成するために、ＳｉＯ２やＴｉＯ２などの添加剤を使用するのが多いが、高温で液相が出現し、その緻密化と焼結が促進されている。例えば、陳肇友らは、ヘキサアルミン酸カルシウム材料及びアルミニウム工業炉へのその応用（非特許文献１）において、Ｂｏｎｉｔｅ（ヘキサアルミン酸カルシウムの商品名）の物理的及び化学的特性について説明し、その化学組成のＳｉＯ２が０．９％であることに言及した。また、「緻密ヘキサアルミン酸カルシウム耐火クリンカーの調製方法」（特許文献１）及び「緻密ヘキサアルミン酸カルシウム耐火クリンカー及びその調製方法」（特許文献２）はそれぞれ、焼結剤としてＴｉＯ２及びＭｎＯを使用しているが、この方法ではミラー層内の原子のスタッキングを制御することで緻密化を達成することはできず、液相を利用して粒子間の距離を縮めるだけであり、ヘキサアルミン酸カルシウムの結晶粒子間に液相が充填されて熱を伝えるため、この方法ではヘキサアルミン酸カルシウムの緻密度は向上できるものの、ヘキサアルミン酸カルシウムの構造は制御できず、熱伝導率が高い。
【0014】
今までの特許出願に開示されているＣＡ６材料は、大きく３つのカテゴリに分類できる。（１）体積密度が２．０ｇ／ｃｍ３未満のＣＡ６系材料は、熱伝導率が低く、断熱性能が良いものの、スラグや溶鋼の侵食などに耐える必要がある取鍋の永久ライニングには適していない；（２）ＣＡ６と他の成分の複合材料をベースとする材料は、第２相の形成により強度を高めるが、材料全体の緻密度が低く、永久ライニングなどに使用することが困難である；（３）焼結促進添加剤を導入せずに調製された高純度ＣＡ６材料（Ａｌ２Ｏ３＋ＣａＯ含有量が９７．０％以上）の体積密度はほとんど２．５ｇ／ｃｍ３未満であり、強度が非常に低いため、使用要件を満たすことができない；（４）主にＣＡ６をベースに、焼結助剤を添加することで焼結緻密化を実現する。ＣＡ６自体のラメラ構造のため、ＣＡ６材料は焼結しにくく、焼結緻密化は基本的にＳｉＯ２、ＴｉＯ２などを添加することによって促進される；（５）ＣＡ６材料のほとんどは、多く（２０％以上）のコランダムまたは活性アルミナ微粉末を添加し、コランダムまたは活性アルミナ微粉末を焼結することで複合材料の強度を実現する。
【0015】
取鍋永久ライニング材について、既存の工業化技術または既存の特許技術に存在する問題点や欠陥は次のとおりである。
（１）耐鋼スラグ侵食性が劣る
天然ボーキサイトをベースとしたキャスタブルは、不純物含有量が高く、高温液相が多いため、溶鋼やスラグの侵食に耐えることが難しい。そのため、作業ライニングが消えると、現在の永久ライニング材料や技術では安全性を確保することが困難である。永久ライニングに安全ライニングの概念が与えられているが、その要求を満たすことは困難である。
（２）高温での収縮と緻密化により、材料の組織構造が変化し、材料の熱伝導率がさらに高まる。
ボーキサイトベースの永久ライニングキャスタブルは、そのボーキサイト原料がすべて天然原料であり、不純物が多く、高温での液相の量が高い。さらに、このタイプのキャスタブルはシリコン微粉末による流動性改善に基づいた系であり、シリコン微粉末の添加量が多いと、高温での液相の量が倍に増加することになる。このように、当該キャスタブルは高温で使用されるとある程度の収縮と緻密化のプロセスが起こり、使用するにつれて材料はさらに緻密化し、熱伝導率がさらに高まる。
（３）材料の熱伝導率が高い
現在の中重質高アルミナキャスタブルとしては、通常の高アルミナキャスタブル、アルミマグネシウムキャスタブルであろうと、低セメント高アルミナキャスタブルであろうと、その骨材や微粉末はほぼ焼結ボーキサイトである。中重質ムライトキャスタブルは、骨材の一部としてムライト軽量原料を使用しているが、微粉末は依然として焼結ボーキサイトであり、高緻密度及び高熱伝導率を有するうえ、これらの材料の体積密度は、ほとんどが２．６ｇ／ｃｍ３以上であり、３．１５ｇ／ｃｍ３に達する場合もある。これらの中重質の材料は緻密度が非常に高いため、熱伝導率を大幅に下げることはできない。
（４）材料の収縮により、作業ライニングの耐火材が外側に膨張し、レンガ間の押し出し力が弱まり、一体性が低下し、鋼漏れが発生しやすくなる。
天然原料ボーキサイトをベースとしたキャスタブルは、不純物含有量が高く、高温液相の量が多く、長期使用による焼結収縮により、作業ライニング外周の支持力が弱くなり、外側への膨張により、作業ライニングにクラックやレンガの破損が生じ、鋼漏れの事故が発生しやすくなる。
（５）ＣＡ６系材料は焼結を達成するために添加剤に依存しており、液相の量が多く、高温性能が低下し、熱伝導率が高い。
ＣＡ６の独特のラメラ構造が焼結を困難にするため、取鍋の永久ライニングとして使用できる既存のＣＡ６系耐火材のほとんどは、液相を生成して焼結を促進するために添加剤に依存している。この方法はＣＡ６の焼結を促進することができるが、液相が多くなると高温性能が低下し、液相が結晶粒間に充填されて熱伝達の橋渡しとなり、熱伝導率が大幅に高まる。
（６）ＣＡ６系材料の焼結が難しいことは、より多くのコランダム相を導入することによって補われ、その結果、熱伝導率が大幅に高まる。
ＣＡ６材料の焼結性と耐食性を改善するために、通常、既存の公開特許により多くの活性アルミナ微粉末、コランダム粉末などが添加されている。これにより焼結性と完全性が向上するが、熱伝導率も倍に増加し、断熱性能が低下する。
（７）高純度ＣＡ６材は体積密度や強度が比較的低く、永久ライニング材に適用することが困難である。
ＣＡ６材料は焼結が難しいため、焼成後の高純度ＣＡ６製品の密度は一般に２．０～２．５ｇ／ｃｍ３であり、組織構造が不均一で強度が非常に低い。これは、高圧を受ける取鍋の永久ライニング材料としては使用不可能である。
（８）材料の高温収縮が大きく、網目状のクラックや大きなクラックが頻繁に発生し、取鍋製錬の安全性に重大な影響を与える。
材料の高温液相が多く、組織構造のクリープが大きいと、材料が収縮して体積が小さくなり、永久ライニング材に網目状のクラックや大きなクラックが多発する。このようなクラックは非常に危険であり、製鋼所にとっても大きな懸念事項である。作業ライニングが溶損したり、作業ライニング間に溶鋼が侵入したりすると、永久ライニングのクラックから溶鋼が流出しやすくなり、重大な鋼漏出事故を引き起こす。
（１）耐鋼スラグ侵食性が劣る
天然ボーキサイトをベースとしたキャスタブルは、不純物含有量が高く、高温液相が多いため、溶鋼やスラグの侵食に耐えることが難しい。そのため、作業ライニングが消えると、現在の永久ライニング材料や技術では安全性を確保することが困難である。永久ライニングに安全ライニングの概念が与えられているが、その要求を満たすことは困難である。
（２）高温での収縮と緻密化により、材料の組織構造が変化し、材料の熱伝導率がさらに高まる。
ボーキサイトベースの永久ライニングキャスタブルは、そのボーキサイト原料がすべて天然原料であり、不純物が多く、高温での液相の量が高い。さらに、このタイプのキャスタブルはシリコン微粉末による流動性改善に基づいた系であり、シリコン微粉末の添加量が多いと、高温での液相の量が倍に増加することになる。このように、当該キャスタブルは高温で使用されるとある程度の収縮と緻密化のプロセスが起こり、使用するにつれて材料はさらに緻密化し、熱伝導率がさらに高まる。
（３）材料の熱伝導率が高い
現在の中重質高アルミナキャスタブルとしては、通常の高アルミナキャスタブル、アルミマグネシウムキャスタブルであろうと、低セメント高アルミナキャスタブルであろうと、その骨材や微粉末はほぼ焼結ボーキサイトである。中重質ムライトキャスタブルは、骨材の一部としてムライト軽量原料を使用しているが、微粉末は依然として焼結ボーキサイトであり、高緻密度及び高熱伝導率を有するうえ、これらの材料の体積密度は、ほとんどが２．６ｇ／ｃｍ３以上であり、３．１５ｇ／ｃｍ３に達する場合もある。これらの中重質の材料は緻密度が非常に高いため、熱伝導率を大幅に下げることはできない。
（４）材料の収縮により、作業ライニングの耐火材が外側に膨張し、レンガ間の押し出し力が弱まり、一体性が低下し、鋼漏れが発生しやすくなる。
天然原料ボーキサイトをベースとしたキャスタブルは、不純物含有量が高く、高温液相の量が多く、長期使用による焼結収縮により、作業ライニング外周の支持力が弱くなり、外側への膨張により、作業ライニングにクラックやレンガの破損が生じ、鋼漏れの事故が発生しやすくなる。
（５）ＣＡ６系材料は焼結を達成するために添加剤に依存しており、液相の量が多く、高温性能が低下し、熱伝導率が高い。
ＣＡ６の独特のラメラ構造が焼結を困難にするため、取鍋の永久ライニングとして使用できる既存のＣＡ６系耐火材のほとんどは、液相を生成して焼結を促進するために添加剤に依存している。この方法はＣＡ６の焼結を促進することができるが、液相が多くなると高温性能が低下し、液相が結晶粒間に充填されて熱伝達の橋渡しとなり、熱伝導率が大幅に高まる。
（６）ＣＡ６系材料の焼結が難しいことは、より多くのコランダム相を導入することによって補われ、その結果、熱伝導率が大幅に高まる。
ＣＡ６材料の焼結性と耐食性を改善するために、通常、既存の公開特許により多くの活性アルミナ微粉末、コランダム粉末などが添加されている。これにより焼結性と完全性が向上するが、熱伝導率も倍に増加し、断熱性能が低下する。
（７）高純度ＣＡ６材は体積密度や強度が比較的低く、永久ライニング材に適用することが困難である。
ＣＡ６材料は焼結が難しいため、焼成後の高純度ＣＡ６製品の密度は一般に２．０～２．５ｇ／ｃｍ３であり、組織構造が不均一で強度が非常に低い。これは、高圧を受ける取鍋の永久ライニング材料としては使用不可能である。
（８）材料の高温収縮が大きく、網目状のクラックや大きなクラックが頻繁に発生し、取鍋製錬の安全性に重大な影響を与える。
材料の高温液相が多く、組織構造のクリープが大きいと、材料が収縮して体積が小さくなり、永久ライニング材に網目状のクラックや大きなクラックが多発する。このようなクラックは非常に危険であり、製鋼所にとっても大きな懸念事項である。作業ライニングが溶損したり、作業ライニング間に溶鋼が侵入したりすると、永久ライニングのクラックから溶鋼が流出しやすくなり、重大な鋼漏出事故を引き起こす。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0016】
【特許文献1】中国特許出願公開第ＣＮ１１０１７１９８０Ａ号公報
【特許文献2】中国特許出願公開第ＣＮ１０５５８５３１４Ａ号公報
【非特許文献】
【0017】
【非特許文献1】陳肇友ら、ヘキサアルミン酸カルシウム材料及びアルミニウム工業炉へのその応用［Ｊ］．耐火材料、２０１１，４５（２）：１２２～１２５．
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0018】
したがって、製鋼所で現在使用されている既存の材料も、開示された特許技術も、真の意味での安全性と保温性を実現することはできない。高温の液相が多く存在し、液相の作用下で変形と緻密化プロセスが発生し、その結果、使用中に熱伝導率が増加し続けると同時に液相が多く、耐溶鋼侵食性や耐スラグ侵食性が悪くなり、作業ライニング材が失われるとスラグの侵食に耐えることが困難になり、保護や安全の役割を果たすことが難しい。純度が高く、焼結が緻密でなく、構造が不均一であるため、取鍋の作業ライニングの膨張圧力に抵抗することが難しく、その結果、永久ライニング材が圧縮され、作業ライニング材が全体として外側に膨張して一体性が低下し、鋼材の漏出などの事故が発生してしまう。
【0019】
上記の問題と欠陥を解決することの難しさは次のとおりである。
（１）キャスタブルの製造方法により、その弱点を変えるのが困難である。
特に不定形耐火物キャスタブルとしては、焼成せずにそのまま使用することができる。常温及び低温での強度はセメントの水和結合により生じ、８００～９００℃で結晶水や結合水が消失した後、主に材料自体の緻密なスタッキングとシリコン微粉末の添加などにより強度が維持され、再度温度が上昇すると、シリコン微粉末やその他の低融点相の添加により強度が維持される。
同時に、耐火材は骨材と微粉の集合体である。骨材粒子の表面は焼結や反応に対して比較的不活性であるため焼結しにくく、耐火材の強度は主に基質微粉末の焼結によってもたらされるため、耐火材の基質微粉末は、より微細で比表面積が大きいことが要求される一方、焼結促進に必要な異成分のほとんどが基質微粉末に添加されており、これによって、耐火材の組成分布も不均一になる。基質微粉末はもともと骨材に比べて高温性能が劣っており、焼結助剤の添加によりさらに高温性能が低下する。一部の応用分野では、焼結助剤が必要であり、特に取鍋永久ライニングなどのキャスタブルの場合、高温焼結を行わずに直接適用され、使用時の高温でのみ焼結が実現できるため、多くの焼結助剤が必要である。これは耐火材の開発コンセプトによって決まるものであり、改善することが困難である。高純度の原料を主原料とすると、調製した材料が焼結しにくくなり、一体化することができなくなる。
また、流動性や施工性を確保するために、キャスタブルには減水剤やマイクロパウダーなどの添加剤も添加する必要があり、また、原料は基本的に天然原料であるため、アルミニウム・マグネシウムキャスタブルや、高アルミナキャスタブルなどの永久ライニング材は、その弱点を変えるのが難しい。
（２）現在、永久ライニングキャスタブル内には高温の液相が多く存在しており、使用中に組織構造がさらに緻密化する。
天然原料は不純物含有量が高く、高温では液相が多く、この天然原料をベースとした耐火材は、高温使用下での変形が大きく、組織構造が不安定であり、緻密化して熱伝導率が増加する場合がある。これは、天然原料をベースとした耐火材としては変えられないことである。
（３）高温の液相の量が多く、耐食性、耐溶鋼・スラグ侵食性が低い。
キャスタブルは焼成耐火材とは異なり、施工性、焼結性、成形強度を満足させるために基質微粉末を使用する必要がある。そのため、基質微粉末には、焼結を促進する助剤、流動性を高める減水剤や界面活性剤、常温強度や中温強度を形成する水和原料などが添加されている。これにより、キャスタブルの基質組成は非常に複雑であり、高温性能は必ず大幅に低下するが、これは変えられないことである。
（４）既存特許における高純度原料ＣＡ６をベースとしたキャスタブルも、アルミニウム・マグネシウムキャスタブルや高アルミナキャスタブルなどの問題を抱えている。
ボーキサイト系のキャスタブルと比較すると、ＣＡ６の性能はボーキサイトよりもはるかに優れているが、次の点から高温性能はまだ劣っている。１、ＣＡ６キャスタブルは中高温でも自ら強度を形成する必要がある。永久ライニングとしての完全性を満たすためには、中低温焼結も必要であり、これには低温で液相に焼結できる成分の導入が必要である；２、ＣＡ６キャスタブルには、微粉末、減水剤、及び流動を促進するための微粉末などの添加も必要である；３、低温では焼結が促進され、高温では多量の液相が生成するため、高温下の耐スラグ侵食性の低下、組織の緻密化、熱伝導率の増加など一連の問題が発生する。
（５）既存特許出願のＣＡ６キャスタブルでは、組織構造の劣化と過剰な高温液相を避けるために、アルミナ、コランダム等を添加するしかなく、その結果、熱伝導率が増加する。
キャスタブルの製造方法や特性により、基質が弱点となり、この弱点がキャスタブル全体の性能の低下につながる。したがって、ＣＡ６系キャスタブルの不足を軽減するには、活性アルミナ微粉末とコランダム粉末を大量に導入して、基質の高温性能を高め、その構造安定性を強化するしかないが、これはまた熱伝導率の増加などの一連の問題をもたらす。
（１）キャスタブルの製造方法により、その弱点を変えるのが困難である。
特に不定形耐火物キャスタブルとしては、焼成せずにそのまま使用することができる。常温及び低温での強度はセメントの水和結合により生じ、８００～９００℃で結晶水や結合水が消失した後、主に材料自体の緻密なスタッキングとシリコン微粉末の添加などにより強度が維持され、再度温度が上昇すると、シリコン微粉末やその他の低融点相の添加により強度が維持される。
同時に、耐火材は骨材と微粉の集合体である。骨材粒子の表面は焼結や反応に対して比較的不活性であるため焼結しにくく、耐火材の強度は主に基質微粉末の焼結によってもたらされるため、耐火材の基質微粉末は、より微細で比表面積が大きいことが要求される一方、焼結促進に必要な異成分のほとんどが基質微粉末に添加されており、これによって、耐火材の組成分布も不均一になる。基質微粉末はもともと骨材に比べて高温性能が劣っており、焼結助剤の添加によりさらに高温性能が低下する。一部の応用分野では、焼結助剤が必要であり、特に取鍋永久ライニングなどのキャスタブルの場合、高温焼結を行わずに直接適用され、使用時の高温でのみ焼結が実現できるため、多くの焼結助剤が必要である。これは耐火材の開発コンセプトによって決まるものであり、改善することが困難である。高純度の原料を主原料とすると、調製した材料が焼結しにくくなり、一体化することができなくなる。
また、流動性や施工性を確保するために、キャスタブルには減水剤やマイクロパウダーなどの添加剤も添加する必要があり、また、原料は基本的に天然原料であるため、アルミニウム・マグネシウムキャスタブルや、高アルミナキャスタブルなどの永久ライニング材は、その弱点を変えるのが難しい。
（２）現在、永久ライニングキャスタブル内には高温の液相が多く存在しており、使用中に組織構造がさらに緻密化する。
天然原料は不純物含有量が高く、高温では液相が多く、この天然原料をベースとした耐火材は、高温使用下での変形が大きく、組織構造が不安定であり、緻密化して熱伝導率が増加する場合がある。これは、天然原料をベースとした耐火材としては変えられないことである。
（３）高温の液相の量が多く、耐食性、耐溶鋼・スラグ侵食性が低い。
キャスタブルは焼成耐火材とは異なり、施工性、焼結性、成形強度を満足させるために基質微粉末を使用する必要がある。そのため、基質微粉末には、焼結を促進する助剤、流動性を高める減水剤や界面活性剤、常温強度や中温強度を形成する水和原料などが添加されている。これにより、キャスタブルの基質組成は非常に複雑であり、高温性能は必ず大幅に低下するが、これは変えられないことである。
（４）既存特許における高純度原料ＣＡ６をベースとしたキャスタブルも、アルミニウム・マグネシウムキャスタブルや高アルミナキャスタブルなどの問題を抱えている。
ボーキサイト系のキャスタブルと比較すると、ＣＡ６の性能はボーキサイトよりもはるかに優れているが、次の点から高温性能はまだ劣っている。１、ＣＡ６キャスタブルは中高温でも自ら強度を形成する必要がある。永久ライニングとしての完全性を満たすためには、中低温焼結も必要であり、これには低温で液相に焼結できる成分の導入が必要である；２、ＣＡ６キャスタブルには、微粉末、減水剤、及び流動を促進するための微粉末などの添加も必要である；３、低温では焼結が促進され、高温では多量の液相が生成するため、高温下の耐スラグ侵食性の低下、組織の緻密化、熱伝導率の増加など一連の問題が発生する。
（５）既存特許出願のＣＡ６キャスタブルでは、組織構造の劣化と過剰な高温液相を避けるために、アルミナ、コランダム等を添加するしかなく、その結果、熱伝導率が増加する。
キャスタブルの製造方法や特性により、基質が弱点となり、この弱点がキャスタブル全体の性能の低下につながる。したがって、ＣＡ６系キャスタブルの不足を軽減するには、活性アルミナ微粉末とコランダム粉末を大量に導入して、基質の高温性能を高め、その構造安定性を強化するしかないが、これはまた熱伝導率の増加などの一連の問題をもたらす。
【0020】
キャスタブルの場合、基質の流動性が良い、硬化が適切である、焼結が容易である、高温での液相のが少ない、耐食性が高い、性能劣化がないなどの特徴を基質上に実現する必要があり、これらは常に調和し難い矛盾であり、現在に至っても解決することは難しい。
【0021】
上記の問題や欠点を解決する意義は、次のとおりである。永久ライニング材の浄化を実現し、永久ライニング材の耐スラグ侵食性や耐溶鋼侵食性を強化し、製錬取鍋の安全性を確保し、鋼漏れなどの重大事故を防止することができる。材料の構造安定性と高温完全性を増強し、永久ライニング材料に低くて比較的安定した熱伝導率を与え、外部への熱伝達を防ぎ、溶鋼の加熱温度を下げ、転炉の出湯温度と炭素・酸素堆積を低下させ、耐火材の消費量を削減し、合金の量を削減し、有意な経済的利益及び社会経済的利益をもたらす。
【課題を解決するための手段】
【0022】
上記課題を解決するために、本発明は、ＣＡ６系中体積密度耐火材、その製造方法及びその使用を提供するものである。
【0023】
本発明は、微粉末または粒状材料と微粉末を混合し、ホットプレス焼結法を採用して、ＣＡ６ベースの中体積密度耐火材を製造し、得られた耐火材は、高純度、良好な高温安定性、均一な構造及び安定した性能を有する。
【0024】
本発明の具体的な技術案は次のとおりである。
１、ＣＡ６系中体積密度断熱耐火材であって、前記断熱耐火材の相が、ＣＡ６と、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムから選択される１つまたは複数の相とを含む、断熱耐火材。
２、前記断熱耐火材に占める質量百分率として、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムの合計含有量が９０％以上であり、好ましくは９４．８～９９．５％である、項１に記載の断熱耐火材。
３、前記断熱耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が２６．７～１００％であり、好ましくは３１．５～９９．５％であり、より好ましくは３８．７～９９．５％であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～４．６０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％である、項１または２に記載の断熱耐火材。
３、前記断熱耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が２６．７～１００％であり、好ましくは、２９．０～１００％であり、好ましくは３１．５～１００％であり、好ましくは３１．５～９９．５％であり、より好ましくは３８．７～９９．５％であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、より好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～４．６０％、０～４．０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％であり、さらに好ましくは０～１５％であり、最も好ましくは０～１２％である、項１または２に記載の断熱耐火材。
４、前記断熱耐火材の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８６．６５～９４．１０％であり、好ましくは８７．６０～９４．１０％、８６．６５～９２．８０％であり、より好ましくは８８．０７～９４．１０％、８７．５０～９２．６０％であり、
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．１０～８．４０％、６．８９～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～６．０５％であり、好ましくはが０～５．５３％、０～５．４３％、０～５．０４％である、項１～３のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
５、前記断熱耐火材の体積密度が２．４０～２．９０ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは２．４０～２．８２ｇ／ｃｍ３である、項１～４のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
６、前記断熱耐火材の基質部分の相が、ＣＡ６と、コランダム、マグネシアアルミナスピネル、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数の相とを含む、項１～５のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
７、前記断熱耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が６７．４～１００％であり、好ましくは７２．５～１００％、７８．２～１００％、７８．８～１００％であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～２０％、０～２５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～６．７％、０～５．２２％であり、好ましくは０であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％である、項６に記載の断熱耐火材。
８、前記断熱耐火材の基質部分の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８９．０３～９４．１０％であり、好ましくは８９．０３～９３．６５％、９０．３０～９３．２０％、８９．０３～９３．２８％であり、
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．２５～８．４０％、６．６０～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～２．５２％であり、好ましくは０～２．１０％、０～１．６８％である、項６または７に記載の断熱耐火材。
９、前記断熱耐火材は、顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して前記断熱耐火材を得るステップ
を含む方法によって製造される、項１～８のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１０、前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、緻密コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数の微粉末であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数の微粉末である、項９に記載の断熱耐火材。
１１、前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である、項９または１０に記載の断熱耐火材。
１２、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、項９～１１のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１３、前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである、項９～１２のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１４、ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、項９～１３のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１５、顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して断熱耐火材を得るステップ
を含む、断熱耐火材の製造方法。
１６、前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数の微粉末であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数の微粉末である、項１５に記載の製造方法。
１７、前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である、項１５または１６に記載の製造方法。
１８、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、項１５～１７のいずれか一項に記載の製造方法。
１９、前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである、項１５～１８のいずれか一項に記載の製造方法。
２０、ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、項１５～１９のいずれか一項に記載の製造方法。
２１、項１～１４のいずれか一項に記載の断熱耐火材、または項１５～２０のいずれか一項に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、溶鋼精錬用取鍋の永久ライニング。
２２、項１～１４のいずれか一項に記載の断熱耐火材、または項１５～２０のいずれか一項に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、アルミニウム溶湯用取鍋の断熱ライニングまたは作業ライニング。
１、ＣＡ６系中体積密度断熱耐火材であって、前記断熱耐火材の相が、ＣＡ６と、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムから選択される１つまたは複数の相とを含む、断熱耐火材。
２、前記断熱耐火材に占める質量百分率として、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムの合計含有量が９０％以上であり、好ましくは９４．８～９９．５％である、項１に記載の断熱耐火材。
３、前記断熱耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が２６．７～１００％であり、好ましくは３１．５～９９．５％であり、より好ましくは３８．７～９９．５％であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～４．６０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％である、項１または２に記載の断熱耐火材。
３、前記断熱耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が２６．７～１００％であり、好ましくは、２９．０～１００％であり、好ましくは３１．５～１００％であり、好ましくは３１．５～９９．５％であり、より好ましくは３８．７～９９．５％であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、より好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～４．６０％、０～４．０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％であり、さらに好ましくは０～１５％であり、最も好ましくは０～１２％である、項１または２に記載の断熱耐火材。
４、前記断熱耐火材の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８６．６５～９４．１０％であり、好ましくは８７．６０～９４．１０％、８６．６５～９２．８０％であり、より好ましくは８８．０７～９４．１０％、８７．５０～９２．６０％であり、
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．１０～８．４０％、６．８９～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～６．０５％であり、好ましくはが０～５．５３％、０～５．４３％、０～５．０４％である、項１～３のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
５、前記断熱耐火材の体積密度が２．４０～２．９０ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは２．４０～２．８２ｇ／ｃｍ３である、項１～４のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
６、前記断熱耐火材の基質部分の相が、ＣＡ６と、コランダム、マグネシアアルミナスピネル、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数の相とを含む、項１～５のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
７、前記断熱耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が６７．４～１００％であり、好ましくは７２．５～１００％、７８．２～１００％、７８．８～１００％であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～２０％、０～２５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～６．７％、０～５．２２％であり、好ましくは０であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％である、項６に記載の断熱耐火材。
８、前記断熱耐火材の基質部分の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８９．０３～９４．１０％であり、好ましくは８９．０３～９３．６５％、９０．３０～９３．２０％、８９．０３～９３．２８％であり、
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．２５～８．４０％、６．６０～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～２．５２％であり、好ましくは０～２．１０％、０～１．６８％である、項６または７に記載の断熱耐火材。
９、前記断熱耐火材は、顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して前記断熱耐火材を得るステップ
を含む方法によって製造される、項１～８のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１０、前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、緻密コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数の微粉末であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数の微粉末である、項９に記載の断熱耐火材。
１１、前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である、項９または１０に記載の断熱耐火材。
１２、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、項９～１１のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１３、前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである、項９～１２のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１４、ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、項９～１３のいずれか一項に記載の断熱耐火材。
１５、顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して断熱耐火材を得るステップ
を含む、断熱耐火材の製造方法。
１６、前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数の微粉末であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数の微粉末である、項１５に記載の製造方法。
１７、前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である、項１５または１６に記載の製造方法。
１８、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、項１５～１７のいずれか一項に記載の製造方法。
１９、前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである、項１５～１８のいずれか一項に記載の製造方法。
２０、ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、項１５～１９のいずれか一項に記載の製造方法。
２１、項１～１４のいずれか一項に記載の断熱耐火材、または項１５～２０のいずれか一項に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、溶鋼精錬用取鍋の永久ライニング。
２２、項１～１４のいずれか一項に記載の断熱耐火材、または項１５～２０のいずれか一項に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、アルミニウム溶湯用取鍋の断熱ライニングまたは作業ライニング。
【発明の効果】
【0025】
本発明は、高純度ＣＡ６系材料の良好な焼結、高い材料強度、良好な断熱性能と強度性能、スラグ及び溶鋼侵食に対する良好な耐性を実現し、取鍋の永久ライニングやアルミニウム溶湯などの作業ライニング、及び断熱ライニング、一部の工業用窯の耐火材ライニングなどに非常に適しており、優れた断熱性、保温性、安全性を備え、有意な経済的及び社会的利益をもたらす。具体的な効果は次のように詳しく説明する。
（１）本発明の材料は純度が高く、製錬材料への汚染がない。
対応する取鍋永久ライニング材料及びアルミニウム溶湯取鍋材料などと比較して、本発明の材料は純度が高く、高温安定性が良好であり、Ａｌ２Ｏ３＋ＣａＯ＋ＭｇＯの合計含有量が９６．５％以上である。
本発明の材料は高純度であるが、鋼鉄、アルミニウム合金、及びその他の合金を製錬する過程で溶液中に不純物が混入することがなく、合金等の純度や性能に影響を与えることがない。
（２）材料の組織構造が安定しており、性能が安定している
高純度の原料系としては材料の焼結が比較的困難であるため、現在の耐火材では、添加剤の導入や化学合成反応、または低融点液相の生成により焼結を促進するのが基本となっている。これにより、材料構造が不均一になる。一部の領域はより高い融点と良好な結晶化を備えた高純度の系であり、また一部の領域は複雑な成分、より低い融点、及び低い高温特性を備えた液相領域である。この構造の不均一性は、高温でのクリープやスリップ、材料特性の劣化、熱伝導率やその他の特性の増加につながる。
しかしながら、本発明の材料は、低融点液相を生成して焼結を促進させるものではないため、低融点液相がなく、微細構造のクリープやスリップもなく、性能が安定している。また、従来の材料とは違って、さまざまな使用段階における材料の性能低下はない。
（３）耐溶融金属侵食性や耐スラグ侵食性がよい
材料系は高純度系であり、材料の構造は低融点液相に基づいて焼結を促進していないため、材料構造は均一であり、スラグの侵食に抵抗する面で弱点がない。したがって、本発明の材料は溶融金属及びスラグに対する全体的な侵食耐性が非常に良好であり、永久ライニングの安全特性を保証することができる。
（４）熱伝導率が低い
ＣＡ６のラメラ構造により、ＣＡ６ベースの材料の熱伝導率は低くなる。これは、断熱性が必要な永久ライニングにとって重要である。
（１）本発明の材料は純度が高く、製錬材料への汚染がない。
対応する取鍋永久ライニング材料及びアルミニウム溶湯取鍋材料などと比較して、本発明の材料は純度が高く、高温安定性が良好であり、Ａｌ２Ｏ３＋ＣａＯ＋ＭｇＯの合計含有量が９６．５％以上である。
本発明の材料は高純度であるが、鋼鉄、アルミニウム合金、及びその他の合金を製錬する過程で溶液中に不純物が混入することがなく、合金等の純度や性能に影響を与えることがない。
（２）材料の組織構造が安定しており、性能が安定している
高純度の原料系としては材料の焼結が比較的困難であるため、現在の耐火材では、添加剤の導入や化学合成反応、または低融点液相の生成により焼結を促進するのが基本となっている。これにより、材料構造が不均一になる。一部の領域はより高い融点と良好な結晶化を備えた高純度の系であり、また一部の領域は複雑な成分、より低い融点、及び低い高温特性を備えた液相領域である。この構造の不均一性は、高温でのクリープやスリップ、材料特性の劣化、熱伝導率やその他の特性の増加につながる。
しかしながら、本発明の材料は、低融点液相を生成して焼結を促進させるものではないため、低融点液相がなく、微細構造のクリープやスリップもなく、性能が安定している。また、従来の材料とは違って、さまざまな使用段階における材料の性能低下はない。
（３）耐溶融金属侵食性や耐スラグ侵食性がよい
材料系は高純度系であり、材料の構造は低融点液相に基づいて焼結を促進していないため、材料構造は均一であり、スラグの侵食に抵抗する面で弱点がない。したがって、本発明の材料は溶融金属及びスラグに対する全体的な侵食耐性が非常に良好であり、永久ライニングの安全特性を保証することができる。
（４）熱伝導率が低い
ＣＡ６のラメラ構造により、ＣＡ６ベースの材料の熱伝導率は低くなる。これは、断熱性が必要な永久ライニングにとって重要である。
【図面の簡単な説明】
【0026】
【発明を実施するための形態】
【0027】
以下、本発明について詳細に説明する。本発明の特定の実施形態を示しているが、本発明は様々な形態で具体化することができ、本明細書に記載の実施形態に限定されるべきではないことを理解されたい。むしろ、これらの実施形態は、本発明をより完全に理解し、本発明の範囲を当業者に十分に伝えるために提供されている。
【0028】
なお、本明細書及び特許請求の範囲では、特定の構成要素を指すために特定の用語が使用されていることに留意されたい。当業者は、同じ構成要素を指すのに異なる用語を使用する場合があることを理解するであろう。本明細書及び請求の範囲では、構成要素を区別する方法として名詞の違いを使用するのではなく、構成要素の機能上の違いを区別の基準として使用する。例えば、明細書及び請求の範囲全体で言及される「含有する」または「含む」は開放的な用語であるため、「含むがそれらに限定されない」と解釈されるべきである。本明細書における以下の記載は、本発明を実施するための好ましい実施形態であるが、これらの記載は本明細書の一般原理を目的とするものであり、本発明の範囲を限定するものではない。本発明の保護範囲は、添付の請求の範囲によって定められるべきである。
【0029】
本発明は、ＣＡ６系中体積密度断熱耐火材を提供し、前記断熱耐火材の相が、ＣＡ６と、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムから選択される１つまたは複数の相とを含む。
【0030】
物質の相とは、物質中の特定の物理的及び化学的性質を有する相である。
【0031】
ここで、Ｃ２Ｍ２Ａ１４とは、２ＣａＯ・２ＭｇＯ・１４Ａｌ２Ｏ３のことである。
【0032】
ＣＭ２Ａ８とは、ＣａＯ・２ＭｇＯ・８Ａｌ２Ｏ３のことである。
【0033】
前記断熱耐火材の相は、ＸＲＤによって測定される。例えば、測定される材料を３２５メッシュ以下に研磨した後、Ｘ線回折計によってスキャンする。回折データを分析し、標準ＰＤＦ（Powder Diffraction File）カードと照合することにより、関連する相を取得し、回折データの全スペクトルをフィッティングすることにより、関連する相の含有量を取得する。
【0034】
本発明の好ましい特定の実施形態では、断熱耐火材に占める質量百分率として、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、コランダム、及びマグネシアアルミナスピネルの合計含有量が９０％以上であり、好ましくは９４．８～９９．５％である。
【0035】
例えば、断熱耐火材に占める質量百分率として、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムの合計含有量は、９０％、９１％、９２％、９３％、９４％、９５％、９６％、９６．２％、９６．５５％、９６．６％、９６．８％、９７．１％、９７．５％、９７．７％、９７．８％、９７．９％、９８％、９８．０５％、９８．９５％、９９．１５％、１００％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0036】
本発明の好ましい特定の実施形態では、断熱耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が２６．７～１００％であり、好ましくは、２９．０～１００％であり、好ましくは３１．５～１００％であり、好ましくは３１．５～９９．５％であり、より好ましくは３８．７～９９．５％であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、より好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～４．６０％、０～４．０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％であり、さらに好ましくは０～１５％であり、最も好ましくは０～１２％である。
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、より好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～４．６０％、０～４．０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％であり、さらに好ましくは０～１５％であり、最も好ましくは０～１２％である。
【0037】
例えば、断熱耐火材に占める質量百分率として、ＣＡ６相は、２６．７％、２８％、３０％、３５％、４０％、４５％、５０％、５５％、６０％、６５％、７０％、７５％、８０％、８５％、９０％、９５％、９７．８％、９９．５％、１００％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0038】
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２４．５％、２５％、３０％、３５％、３５．２％、４０％、４５％、５０％、５５％、６０％、６５％、７０％、７１％、７２％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0039】
ＣＭ２Ａ８相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２４％、２５％、３０％、３５％、４０％、４５％、５０％、５５％、６０％、６５％、７０％、７１％、７２％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0040】
コランダム相は、０、５％、１０％、１２％、１５％、１８％、２０％、２５％、３０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0041】
マグネシアアルミナスピネルは、０、１％、２％、３％、４％、４．６０％、５％、６％、７％、８％、９％、１０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0042】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記断熱耐火材の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材に占める質量百分率として、
前記Ａｌ２Ｏ３が８６．６５～９４．１０％であり、好ましくは８７．６０～９４．１０％、８６．６５～９２．８０％であり、より好ましくは８８．０７～９４．１０％、８７．５０～９２．６０％であり、
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．１０～８．４０％、６．８９～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～６．０５％であり、好ましくは０～５．５３％、０～５．４３％、０～５．０４％である。
前記Ａｌ２Ｏ３が８６．６５～９４．１０％であり、好ましくは８７．６０～９４．１０％、８６．６５～９２．８０％であり、より好ましくは８８．０７～９４．１０％、８７．５０～９２．６０％であり、
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．１０～８．４０％、６．８９～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～６．０５％であり、好ましくは０～５．５３％、０～５．４３％、０～５．０４％である。
【0043】
前記断熱耐火材に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３は例えば、８６．６５％、８７．６０％、８８％、８９％、９０％、９１％、９２％、９３％、９４％、９４．１０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
前記ＣａＯは、５．８０％、６．０％、７．０％、８．０％、８．４０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
前記ＭｇＯは、０、１．０％、２．０％、３．０％、４．０％、５．０％、５．６０％、６．０５％、またはそれらの間の任意の範囲であってよい。
前記ＣａＯは、５．８０％、６．０％、７．０％、８．０％、８．４０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
前記ＭｇＯは、０、１．０％、２．０％、３．０％、４．０％、５．０％、５．６０％、６．０５％、またはそれらの間の任意の範囲であってよい。
【0044】
断熱耐火材の化学組成は、ＧＢ／Ｔ２１１１４－２００７に従って蛍光分析、すなわちＸＲＦによって測定される。
【0045】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記断熱耐火材の体積密度は、２．４０～２．９０ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは２．４０～２．８２ｇ／ｃｍ３である。
【0046】
例えば、前記断熱耐火材の体積密度は、２．４０ｇ／ｃｍ３、２．５０ｇ／ｃｍ３、２．５５ｇ／ｃｍ３、２．６０ｇ／ｃｍ３、２．７０ｇ／ｃｍ３、２．８０ｇ／ｃｍ３、２．９０ｇ／ｃｍ３、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0047】
前記断熱耐火材の体積密度は、ＧＢ／Ｔ２９９７－２０００に従って測定される。
【0048】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記断熱耐火材の基質部分の相は、ＣＡ６と、コランダム、マグネシアアルミナスピネル、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数の相とを含む。
【0049】
ここで、前記断熱耐火材の基質部分とは、断熱耐火材の粒子を含まない部分を指す。
【0050】
前記断熱耐火材の基質部分の相は、ＸＲＤによる微小部回折により測定される。
【0051】
操作方法としては、例えば、異なる試料を７つ選択し、その中から７つのサンプルを切り出す方法などが考えられる。各サンプルに対して微小部回折を行い、スペクトルに対してフルスペクトルフィッティングを実行して各相の含有量を決定する。偏差の大きい２つのデータを除き、残りの５つのサンプルの相含有量の平均値を求め、これを前記断熱耐火材の基質の相含有量とする。正確な分析と小さな偏差を確保するには、サンプルの準備とスキャン中に選択した基質領域を最大化する必要がある。
【0052】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記断熱性耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が６７．４～１００％であり、好ましくは７２．５～１００％、７８．２～１００％、７８．８～１００％であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～２０％、０～２５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～６．７％、０～５．２２％であり、好ましくは０であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％である。
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～２０％、０～２５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～６．７％、０～５．２２％であり、好ましくは０であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％である。
【0053】
例えば、前記断熱性耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相は、６７．４％、７０％、７５％、８０％、８５％、９０％、９５％、９８．５％、１００％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
コランダム相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２５％、３０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
マグネシアアルミナスピネル相は、０、１％、２％、３％、４％、４．８５％、５．２２％、６％、７％、８％、９％、１０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２５％、３０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
ＣＭ２Ａ８相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２５％、２８．４％、３０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
コランダム相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２５％、３０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
マグネシアアルミナスピネル相は、０、１％、２％、３％、４％、４．８５％、５．２２％、６％、７％、８％、９％、１０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２５％、３０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよく、
ＣＭ２Ａ８相は、０、５％、１０％、１５％、２０％、２５％、２８．４％、３０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0054】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記断熱性耐火材の基質の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱性耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８９．０３～９４．１０％であり、好ましくは８９．０３～９３．６５％、９０．３０～９３．２０％、８９．０３～９３．２８％であり、
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．２５～８．４０％、６．６０～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～２．５２％であり、好ましくは０～２．１０％、０～１．６８％である。
前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．２５～８．４０％、６．６０～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～２．５２％であり、好ましくは０～２．１０％、０～１．６８％である。
【0055】
例えば、前記断熱性耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３は、８９．０３％、９０．５５％、９１．００％、９１．１０％、９１．２０％、９１．３０％、９１．４０％、９１．５０％、９１．６０％、９１．７０％、９１．８０％、９１．９０％、９２．００％、９２．１０％、９２．２０％、９２．３０％、９２．４０％、９２．５０％、９２．６０％、９２．７０％、９２．８０％、９２．９０％、９３．００％、９３．１０％、９３．２０％、９３．３０％、９３．４０％、９３．５０％、９３．６０％、９３．７０％、９３．８０％、９３．９０％、９４．００％、９４．１０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい；
前記ＣａＯは、５．８０％、５．８５％、５．９０％、６．００％、６．１０％、６．２０％、６．３０％、６．４０％、６．５０％、６．６０％、６．７０％、６．８０％、６．９０％、７．００％、７．１０％、７．２０、７．３０％、７．４０％、７．５０％、７．６０％、７．７０％、７．８０％、７．９０％、８．００％、８．１０％、８．２０％、８．３０％、８．４０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい；
前記ＭｇＯは、０、１．００％、１．１０％、１．２０％、１．３０％、１．４０％、１．４８％、１．５０％、１．６０％、１．７０％、１．８０％、１．９０％、２．００％、２．１０％、２．２０％、２．３０％、２．５２％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
前記ＣａＯは、５．８０％、５．８５％、５．９０％、６．００％、６．１０％、６．２０％、６．３０％、６．４０％、６．５０％、６．６０％、６．７０％、６．８０％、６．９０％、７．００％、７．１０％、７．２０、７．３０％、７．４０％、７．５０％、７．６０％、７．７０％、７．８０％、７．９０％、８．００％、８．１０％、８．２０％、８．３０％、８．４０％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい；
前記ＭｇＯは、０、１．００％、１．１０％、１．２０％、１．３０％、１．４０％、１．４８％、１．５０％、１．６０％、１．７０％、１．８０％、１．９０％、２．００％、２．１０％、２．２０％、２．３０％、２．５２％、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0056】
前記断熱耐火材の基質の化学組成は、電子顕微鏡下でサンプルの基質部分の元素分析、すなわちＥＤＳ分析を行うことによって測定される。
【0057】
好ましくは、この方法は、次のステップを含む。１０個の異なる試料を選択し、それらから１２以上のサンプルを切り出し、表面を研磨する。研磨した各サンプルを電子顕微鏡下に置き、基質部分を選択し、元素収集に適したサイズの長方形領域を選択し、元素含有量を酸化物に換算して化学組成含有量を計算する。偏差の大きい２つのデータを除き、１０サンプルのＡｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯの含有量の平均値を求め、これが前記断熱耐火材の化学組成となる。正確な化学組成と小さな偏差を確保するには、元素を収集するときに選択した長方形の領域を最大化する必要がある。
【0058】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記断熱耐火材は、
顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して耐火材を得るステップ
を含む方法によって製造される。
顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して耐火材を得るステップ
を含む方法によって製造される。
【0059】
前記顆粒材料とは、１８０メッシュ角穴ふるい（新郷市衆拓機械設備有限公司）でふるい分けできない部分、すなわち、１８０メッシュの上の部分を指す。顆粒材料の粒径は１８０メッシュ～８ｍｍである。
【0060】
前記微粉末とは、１８０メッシュ角穴のふるいを通過した部分、すなわち、１８０メッシュの角穴のふるいの下の部分を指し、その粒径は１８０メッシュ以下である。
【0061】
前記ホットプレス焼結とは、加えられた圧力と温度の共同作用の下で材料の焼結を達成する方法を指す。
【0062】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３（ＣＡ２）、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３（Ｃ１２Ａ７）、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３粉末、水酸化アルミニウム、工業用アルミナ、白色コランダム粉末、亜白色コランダム粉末、緻密コランダム粉末、焼結コランダム粉末、及び板状コランダム粉末から選択される１つまたは複数の微粉末であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数の微粉末である。
好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３（ＣＡ２）、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３（Ｃ１２Ａ７）、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３粉末、水酸化アルミニウム、工業用アルミナ、白色コランダム粉末、亜白色コランダム粉末、緻密コランダム粉末、焼結コランダム粉末、及び板状コランダム粉末から選択される１つまたは複数の微粉末であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数の微粉末である。
【0063】
ここで、ＣａＯ含有微粉末とは、化学組成中にＣａＯ成分を含む微粉末、またはＣａＯ、Ａｌ２Ｏ３を含む微粉末、またはＣａＯ、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３を含む微粉末を意味する。
【0064】
Ａｌ２Ｏ３含有微粉末とは、化学組成が主にＡｌ２Ｏ３であるアルミナ系微粉末を意味する。
【0065】
ＭｇＯ含有微粉末とは、化学組成が主にＭｇＯまたはＭｇ（ＯＨ）２である微粉末をいう。
【0066】
前記生石灰は、焼石灰とも呼ばれ、酸化カルシウムを主成分とするものであり、通常、炭酸カルシウムを主成分とする自然岩を高温で焼成し、二酸化炭素と酸化カルシウム（化学式：ＣａＯ、すなわち、生石灰、別名大理石）に分解して製造される。
【0067】
活性α－Ａｌ２Ｏ３粉末とは、工業用アルミナまたは水酸化アルミニウムなどを原料として１２５０～１４５０℃で処理して得られる、α－Ａｌ２Ｏ３を主成分とする高活性なアルミナ粉末をいう。
【0068】
γ－Ａｌ２Ｏ３粉末とは、水酸化アルミニウムを原料として高温処理されて得られる比表面積が大きく、吸着性がよいアルミナ粉末である。
【0069】
ρ－Ａｌ２Ｏ３粉末とは、水酸化アルミニウムを原料とし、６００～９００℃の急速高温処理により得られる、一定の水和結合性を有するアルミナ粉末である。
【0070】
工業用アルミナとは、水酸化アルミニウムを原料として９００～１２５０℃で焼成して得られるアルミナ系原料である。
【0071】
白色コランダム粉末は、工業用アルミナを原料として電気溶融して製造した酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３）含有量９７．５％以上のアルミナ原料であり、微量の酸化鉄、酸化ケイ素等の成分を含有し、白色である。
【0072】
亜白色コランダム粉末とは、ボーキサイトを原料として製造され、化学組成や物性が白色コランダムに近いため、亜白色コランダムと呼ばれる。この製品は、白色コランダムの硬さと褐色コランダムの靭性を併せ持つ、理想な高級耐火物及び研磨材である。
【0073】
焼結コランダム粉末とは、アルミナを原料としてペレットまたは素体に粉砕し、１７５０～１９００℃の高温で焼結してなる耐火性クリンカーを指し、体積密度が高く、気孔率が低く、高温での耐熱衝撃性及び耐スラグ浸食性に優れている。
【0074】
板状コランダム粉末は、粗くてよく発達したα－Ａｌ２Ｏ３結晶構造を有し、Ａｌ２Ｏ３含有量が９７％以上であり、板状の結晶構造を有し、気孔が小さく閉気孔が多い。
【0075】
軽焼マグネシアとは、マグネサイト（主成分は炭酸マグネシウム）を原料として、８００～１０００℃で焼成して得られる、高活性でペリクレース相を有するマグネシア系原料である。
【0076】
ブルーサイトは、Ｍｇ（ＯＨ）２を主成分とする原料である。
【0077】
高純度マグネシアとは、軽焼マグネシアを原料とし、ブリケット化し、高温で焼成した、ＭｇＯ含有量９６．５％以上の焼結マグネシア原料である。
【0078】
電融マグネシアとは、軽焼マグネシアまたはマグネサイトを原料としてアーク溶解により製造された、ＭｇＯ含有量９６．５％以上の緻密なマグネシア原料である。
【0079】
本発明の好ましい特定の実施形態では、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３のうちの１つまたは複数のＣａＯ含有微粉末（これらのＣａＯ含有微粉末を単独使用するとＣＡ６またはＣＭＡなどの相を形成できない）を基質中のＣａＯ成分源の原料として使用して、製品基質の相及び化学組成を満たすことができない場合、前記微粉末には、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末またはＡｌ２Ｏ３微粉末とＭｇＯ含有微粉末も含まれ、具体的な状況は、製品の相と化学組成によって決められる。
ＭｇＯ含有微粉末を使用する場合（これらのＭｇＯ含有微粉末を単独使用するとＣＡ６またはＣＭＡなどの相を形成できない）、これらのＭｇＯ含有微粉末を単独使用すると製品基質の相及び化学組成を満たすことができない場合、前記微粉末には、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末またはＡｌ２Ｏ３微粉末とＣａＯ含有微粉末も含まれ、具体的な状況は、製品の相と化学組成によって決められる。
Ａｌ２Ｏ３含有微粉末を使用する場合、これらのＡｌ２Ｏ３含有微粉末を単独使用すると製品基質の相及び化学組成を満たすことができない場合、前記微粉末には、ＣａＯ含有微粉末もしくはＭｇＯ含有微粉末、またはＣａＯ含有微粉末とＭｇＯ含有微粉末とも含まれ、具体的な状況は、製品の相と化学組成によって決められる。
ＭｇＯ含有微粉末を使用する場合（これらのＭｇＯ含有微粉末を単独使用するとＣＡ６またはＣＭＡなどの相を形成できない）、これらのＭｇＯ含有微粉末を単独使用すると製品基質の相及び化学組成を満たすことができない場合、前記微粉末には、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末またはＡｌ２Ｏ３微粉末とＣａＯ含有微粉末も含まれ、具体的な状況は、製品の相と化学組成によって決められる。
Ａｌ２Ｏ３含有微粉末を使用する場合、これらのＡｌ２Ｏ３含有微粉末を単独使用すると製品基質の相及び化学組成を満たすことができない場合、前記微粉末には、ＣａＯ含有微粉末もしくはＭｇＯ含有微粉末、またはＣａＯ含有微粉末とＭｇＯ含有微粉末とも含まれ、具体的な状況は、製品の相と化学組成によって決められる。
【0080】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記顆粒材料は、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である。
【0081】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である。
【0082】
例えば、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比（すなわち、前記顆粒材料／前記微粉末）は、０、１／９９、２／９８、３／９７、４／９６、５／９５、６／９４、７／９３、８／９２、９／９１、１０／９０、１１／８９、１２／８８、１３／８７、１４／８６、１５／８５、１６／８４、１７／８３、１８／８２、１９／８１、２０／８０、２１／７９、２２／７８、２３／７７、２４／７６、２５／７５、２６／７４、２７／７３、２８／７２、２９／７１、３０／７０、３１／６９、３２／６８、３３／６７、３４／６６、３５／６５、３６／６４、３７／６３、３８／６２、３９／６１、４０／６０、４１／５９、４２／５８、４３／５７、４４／５６、４５／５５、４６／５４、４７／５３、４８／５２、４９／５１、５０／５０、５１／４９、５２／４８、５３／４７、５４／４６、５５／４５、５６／４４、５７／４３、５８／４２、５９／４１、６０／４０、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0083】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである。
【0084】
例えば、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結することとは、混合した材料を高温装置の型に入れて加熱し、最高温度まで温度が上昇したら、加圧して焼結すること、または、混合材料を高温装置の型に入れて一定温度まで加熱すると加圧し、その後最高温度に達し圧力が最高値に達するまでに徐々に昇温すると同時に加圧力を上げていき、材料に対するホットプレス焼結を完成すること、または、混合材料を高温装置の型に入れて、温度が最高温度に達し圧力が最高値に達するまでに昇温しながら混合材料に加えた圧力を徐々に上げ、材料に対するホットプレス焼結を完成することである。
【0085】
前記混合材料を常温で成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結することとは、混合材料を常温でプレスして素体とするか、または常温で素体にプレハブし、乾燥させた後にホットプレス焼結することである。ホットプレス焼結の方法は上記と同様である。
【0086】
前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することとは、混合材料を低温でプレス成形するか、またはプレハブし、１３５０～１５００℃で仮焼結した後に高温装置の型に入れてホットプレス焼結することを指す。
【0087】
前記高温装置は、本分野において一般的に使用される高温装置であり、例えば、高温装置は、ホットプレス炉である。
【0088】
本発明の好ましい特定の実施形態では、ホットプレス焼結の温度が１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである。例えば、温度は１５５０℃、１６００℃、１６５０℃、１７００℃、１７５０℃、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0089】
ホットプレス強度は例えば、０．５ＭＰａ、１ＭＰａ、１．５ＭＰａ、２ＭＰａ、２．５ＭＰａ、３ＭＰａ、３．５ＭＰａ、４ＭＰａ、４．５ＭＰａ、５ＭＰａ、５．５ＭＰａ、６ＭＰａ、６．５ＭＰａ、７ＭＰａ、７．５ＭＰａ、８ＭＰａ、８．５ＭＰａ、９ＭＰａ、９．５ＭＰａ、１０ＭＰａ、またはそれらの間の任意の範囲であってもよい。
【0090】
本発明は、顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して耐火材を得るステップ
を含む、断熱耐火材の製造方法を提供する。
を含む、断熱耐火材の製造方法を提供する。
【0091】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である。
【0092】
本発明の好ましい特定の実施形態では、前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することである。
【0093】
本発明の好ましい特定の実施形態では、温度が１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである。
【0094】
本発明で得られるＣＡ６系中体積密度の断熱耐火材は、高純度ＣＡ６系材料の良好な焼結、高い材料強度を実現し、材料の微細構造が均一であり、断熱性能と強度性能が比較的均一であり、スラグ及び溶鋼侵食に対する耐性が良好であり、取鍋の永久ライニングやアルミニウム溶湯などの作業ライニング及び断熱ライニング、一部の工業用窯の耐火材ライニングなどに非常に適しており、優れた断熱性、保温性、安全性を備え、有意な経済的及び社会的利益をもたらす。
【0095】
本発明は、上記の断熱耐火材、または上記の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、溶鋼精錬用取鍋の永久ライニングを提供する。
【0096】
本発明は、上記の断熱耐火材、または上記の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、アルミニウム溶湯用取鍋の断熱ライニングまたは作業ライニングを提供する。
【実施例】
【0097】
本発明は、試験に使用した材料及び試験方法を一般的及び／または具体的に説明する。以下の実施例において、特に断りのない限り、％は重量％、すなわち重量百分率を表す。使用した原料や機器については製造元を明示していない場合、いずれも市販の従来の原料製品である。ここで、表１は、実施例で使用した原材料の品質を示す。
【0098】
【表1】
【0099】
実施例１
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子は５ｍｍ）５００ｇとＣＡ６微粉末５００ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６３０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が５ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
得られた耐火材の相をＸＲＤで分析した。すなわち、測定される材料を３２５メッシュ以下に粉砕し、次いでＸ線回折装置（Ｂｒｕｋｅｒ：Ｄ８ＡＤＶＡＮＣＥ）によって走査した。回折データを分析し、標準ＰＤＦカードと照合することにより、関連する相を取得した後、回折データをフルスペクトルフィッティングすることにより、関連する相の含有量を得た。その結果、得られた相は主にＣＡ６であり、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
前記耐火材の化学組成は、ＧＢ／Ｔ２１１１４－２００７に従って蛍光分析、すなわちＸＲＦによって分析されたところ、前記耐火材に占める質量百分率として、その化学組成は、９１．０４％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
前記耐火材中の基質部分の相分析は、ＸＲＤによる微小部回折によって測定された。すなわち、１２の異なる耐火材を選択し、その中から１２のサンプルを切り出した。各サンプルから、比較的均一な色と構造を持つ基質領域を選択して微小部回折を行い、回折パターンに対してフルスペクトルフィッティングを実行して各相の含有量を決定した。偏差の大きい２つのデータを除き、残りの１０のサンプルの相含有量の平均値を求め、これを前記耐火材の基質の相含有量とした。前記耐火材の基質部分の相は主にＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．２％であった。
前記耐火材の基質部分の化学組成は、ＥＤＳ方法によって測定された。すなわち、１２の異なる耐火材を選択し、それらから１２のサンプルを切り出し、表面を研磨した。研磨した各サンプルを電子顕微鏡下に置き、基質部分のうち、比較的均一な組織構造を持つ領域を選択し、この領域内で元素収集に適したサイズの長方形の収集領域を選択して元素を収集した。収集した元素含有量を酸化物に換算して化学組成含有量を計算した。偏差の大きい２つのデータを除き、１０サンプルのＡｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯの含有量の平均値を求め、これを前記耐火材の基質の化学組成とした。前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、得られた前記耐火材の基質部分の化学組成は、９１．２０％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
ＣＡ６系中体積密度耐火材を、ＧＢ／Ｔ２９９７－２０００に従って測定したところ、得られた体積密度は２．５４ｇ／ｃｍ３であった。
規格ＹＢ／Ｔ ４１３０－２００５によって測定した結果、実施例１で得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．６１ｗ／ｍ．ｋであった。
製造した材料をルツボに製造し、製鋼スラグをルツボに入れ、１５００℃まで昇温し、３時間保温した後、冷却したサンプルを中央に沿って切断し、サンプルの鋼スラグによって侵食された厚さを測定したところ、３．１２ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子は５ｍｍ）５００ｇとＣＡ６微粉末５００ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６３０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が５ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
得られた耐火材の相をＸＲＤで分析した。すなわち、測定される材料を３２５メッシュ以下に粉砕し、次いでＸ線回折装置（Ｂｒｕｋｅｒ：Ｄ８ＡＤＶＡＮＣＥ）によって走査した。回折データを分析し、標準ＰＤＦカードと照合することにより、関連する相を取得した後、回折データをフルスペクトルフィッティングすることにより、関連する相の含有量を得た。その結果、得られた相は主にＣＡ６であり、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
前記耐火材の化学組成は、ＧＢ／Ｔ２１１１４－２００７に従って蛍光分析、すなわちＸＲＦによって分析されたところ、前記耐火材に占める質量百分率として、その化学組成は、９１．０４％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
前記耐火材中の基質部分の相分析は、ＸＲＤによる微小部回折によって測定された。すなわち、１２の異なる耐火材を選択し、その中から１２のサンプルを切り出した。各サンプルから、比較的均一な色と構造を持つ基質領域を選択して微小部回折を行い、回折パターンに対してフルスペクトルフィッティングを実行して各相の含有量を決定した。偏差の大きい２つのデータを除き、残りの１０のサンプルの相含有量の平均値を求め、これを前記耐火材の基質の相含有量とした。前記耐火材の基質部分の相は主にＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．２％であった。
前記耐火材の基質部分の化学組成は、ＥＤＳ方法によって測定された。すなわち、１２の異なる耐火材を選択し、それらから１２のサンプルを切り出し、表面を研磨した。研磨した各サンプルを電子顕微鏡下に置き、基質部分のうち、比較的均一な組織構造を持つ領域を選択し、この領域内で元素収集に適したサイズの長方形の収集領域を選択して元素を収集した。収集した元素含有量を酸化物に換算して化学組成含有量を計算した。偏差の大きい２つのデータを除き、１０サンプルのＡｌ２Ｏ３、ＣａＯ、ＭｇＯの含有量の平均値を求め、これを前記耐火材の基質の化学組成とした。前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、得られた前記耐火材の基質部分の化学組成は、９１．２０％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
ＣＡ６系中体積密度耐火材を、ＧＢ／Ｔ２９９７－２０００に従って測定したところ、得られた体積密度は２．５４ｇ／ｃｍ３であった。
規格ＹＢ／Ｔ ４１３０－２００５によって測定した結果、実施例１で得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．６１ｗ／ｍ．ｋであった。
製造した材料をルツボに製造し、製鋼スラグをルツボに入れ、１５００℃まで昇温し、３時間保温した後、冷却したサンプルを中央に沿って切断し、サンプルの鋼スラグによって侵食された厚さを測定したところ、３．１２ｍｍであった。
【0100】
実施例２
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、ＣＡ６微粉末２８０ｇ、γ－Ａｌ２Ｏ３粉末１８８ｇ、板状コランダム粉末１２２ｇ、及びＣａ（ＯＨ）２微粉末２３ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１５００℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１５５０℃まで上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度が１７２０℃まで上昇し、最大ホットプレス強度が１ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８６．５０％であり、前記コランダム相の含有量は１２％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．６０％のＡｌ２Ｏ３と、６．７２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．２８％のＡｌ２Ｏ３と、６．６０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．０２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．８７ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、ＣＡ６微粉末２８０ｇ、γ－Ａｌ２Ｏ３粉末１８８ｇ、板状コランダム粉末１２２ｇ、及びＣａ（ＯＨ）２微粉末２３ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１５００℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１５５０℃まで上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度が１７２０℃まで上昇し、最大ホットプレス強度が１ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８６．５０％であり、前記コランダム相の含有量は１２％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．６０％のＡｌ２Ｏ３と、６．７２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．２８％のＡｌ２Ｏ３と、６．６０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．０２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．８７ｍｍであった。
【0101】
実施例３
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）５００ｇ、ＣＡ６微粉末４００ｇ、及びＣ２Ｍ２Ａ１４粉末１００ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６３０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が３ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８９．１２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．４％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．０３％のＡｌ２Ｏ３と、０．４３％のＭｇＯと、８．０２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は１８．８％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．８％のＡｌ２Ｏ３と、０．８％のＭｇＯと、８．０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．６６ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）５００ｇ、ＣＡ６微粉末４００ｇ、及びＣ２Ｍ２Ａ１４粉末１００ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６３０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が３ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８９．１２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．４％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．０３％のＡｌ２Ｏ３と、０．４３％のＭｇＯと、８．０２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は１８．８％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．８％のＡｌ２Ｏ３と、０．８％のＭｇＯと、８．０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．６６ｍｍであった。
【0102】
実施例４
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径３ｍｍ）５００ｇ、ＣＡ６微粉末４００ｇ、工業用アルミナ粉末８５．８ｇ、高純度マグネシア粉末８．６ｇ、及び水酸化カルシウム粉末７．８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が８ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８９．０４％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は９．４％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９０．３４％のＡｌ２Ｏ３と、０．７８％のＭｇＯと、７．８６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．２％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は１８．８％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．３％のＡｌ２Ｏ３と、１．６８％のＭｇＯと、７．８１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５３ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．７０ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径３ｍｍ）５００ｇ、ＣＡ６微粉末４００ｇ、工業用アルミナ粉末８５．８ｇ、高純度マグネシア粉末８．６ｇ、及び水酸化カルシウム粉末７．８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が８ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８９．０４％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は９．４％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９０．３４％のＡｌ２Ｏ３と、０．７８％のＭｇＯと、７．８６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．２％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は１８．８％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．３％のＡｌ２Ｏ３と、１．６８％のＭｇＯと、７．８１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５３ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．７０ｍｍであった。
【0103】
実施例５
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）２００ｇ、Ｃ２Ｍ２Ａ１４骨材２００ｇ（最大粒子径は３ｍｍ）、ＣＡ６微粉末５４０ｇ、生石灰粉末４．３ｇ、電融マグネシア３．０５ｇ、及び白色コランダム微粉末５４ｇを均一に撹拌して混合材料を得た。
（２）前記混合材料をプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１７１０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が２ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７１．３０％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は２３．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．６７％のＡｌ２Ｏ３と、１．０３％のＭｇＯと、７．６４％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８７．２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は８．３％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、０．３５％のＭｇＯと、７．９５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．８４ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．４６ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）２００ｇ、Ｃ２Ｍ２Ａ１４骨材２００ｇ（最大粒子径は３ｍｍ）、ＣＡ６微粉末５４０ｇ、生石灰粉末４．３ｇ、電融マグネシア３．０５ｇ、及び白色コランダム微粉末５４ｇを均一に撹拌して混合材料を得た。
（２）前記混合材料をプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１７１０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が２ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７１．３０％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は２３．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．６７％のＡｌ２Ｏ３と、１．０３％のＭｇＯと、７．６４％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８７．２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は８．３％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、０．３５％のＭｇＯと、７．９５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．８４ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．４６ｍｍであった。
【0104】
実施例６
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２２０ｇ、緻密コランダム微粉末１７６ｇ、及びＣａＣＯ３微粉末１５．６３ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度が１７００℃に上昇したら、この温度でホットプレス強度が４．５ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記コランダム相の含有量が７．７８％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は５８．４％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．９２％のＡｌ２Ｏ３と、４．８２％のＭｇＯと、６．１０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．２８％のＡｌ２Ｏ３と、６．６０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．７２ｍｍであった。
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２２０ｇ、緻密コランダム微粉末１７６ｇ、及びＣａＣＯ３微粉末１５．６３ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度が１７００℃に上昇したら、この温度でホットプレス強度が４．５ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記コランダム相の含有量が７．７８％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は５８．４％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．９２％のＡｌ２Ｏ３と、４．８２％のＭｇＯと、６．１０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．２８％のＡｌ２Ｏ３と、６．６０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．７２ｍｍであった。
【0105】
実施例７
（１）ＣＡ６微粉末８３５ｇ、板状コランダム微粉末６０ｇ、及びρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１１０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１６５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が６ＭＰａである圧力を加えて、ＣＡ６系中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．０％であり、前記コランダム相の含有量は１６．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．６％のＡｌ２Ｏ３と、６．９２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．０％であり、前記コランダム相の含有量は１６．５％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．６％のＡｌ２Ｏ３と、６．９２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．４８ｍｍであった。
（１）ＣＡ６微粉末８３５ｇ、板状コランダム微粉末６０ｇ、及びρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１１０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１６５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が６ＭＰａである圧力を加えて、ＣＡ６系中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．０％であり、前記コランダム相の含有量は１６．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．６％のＡｌ２Ｏ３と、６．９２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．０％であり、前記コランダム相の含有量は１６．５％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．６％のＡｌ２Ｏ３と、６．９２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．４８ｍｍであった。
【0106】
実施例８
（１）ＣＡ６微粉末８００ｇ、板状コランダム微粉末１００ｇ、及びρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１０５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１６００℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が８ＭＰａである圧力を加えて、ＣＡ６系中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．６％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．４％のＡｌ２Ｏ３と、６．５２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．６％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９２．４％のＡｌ２Ｏ３と、６．５２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．３４ｍｍであった。
（１）ＣＡ６微粉末８００ｇ、板状コランダム微粉末１００ｇ、及びρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１０５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１６００℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が８ＭＰａである圧力を加えて、ＣＡ６系中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．６％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．４％のＡｌ２Ｏ３と、６．５２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．６％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９２．４％のＡｌ２Ｏ３と、６．５２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．３４ｍｍであった。
【0107】
実施例９
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末８５．７ｇ、水酸化アルミニウム微粉末３０８ｇ、ＣａＯ微粉末１８．８ｇ、及びＣＭ２Ａ８微粉末１００ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１６００℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が３．８ＭＰａである圧力を加え、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２９．０％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は６０％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は８．４１％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．７％のＡｌ２Ｏ３と、３．７４％のＭｇＯと、６．６８％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７２．５％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は２５．０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、２．１０％のＭｇＯと、７．０２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．４２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．２１ｍｍであった。
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末８５．７ｇ、水酸化アルミニウム微粉末３０８ｇ、ＣａＯ微粉末１８．８ｇ、及びＣＭ２Ａ８微粉末１００ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１６００℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が３．８ＭＰａである圧力を加え、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２９．０％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は６０％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は８．４１％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．７％のＡｌ２Ｏ３と、３．７４％のＭｇＯと、６．６８％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７２．５％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は２５．０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、２．１０％のＭｇＯと、７．０２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．４２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．２１ｍｍであった。
【0108】
実施例１０
（１）ＣＭ２Ａ８骨材６００ｇ（最大粒子径は５ｍｍ）、ＣＡ６微粉末２００ｇ、Ｃ２Ｍ２Ａ１４粉末１００ｇ、工業用アルミナ粉末９５ｇ、及びＣａＯ粉末８．７ｇを均一に撹拌して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６９０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が３．４ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２９％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．０７％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８６．６５％のＡｌ２Ｏ３と、５．５３％のＭｇＯと、６．２２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７２．５％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は２５．０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０６％のＡｌ２Ｏ３と、１．２０％のＭｇＯと、７．６４％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．４８ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．２８ｍｍであった。
（１）ＣＭ２Ａ８骨材６００ｇ（最大粒子径は５ｍｍ）、ＣＡ６微粉末２００ｇ、Ｃ２Ｍ２Ａ１４粉末１００ｇ、工業用アルミナ粉末９５ｇ、及びＣａＯ粉末８．７ｇを均一に撹拌して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れて直接にホットプレス焼結し、最高温度１６９０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が３．４ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２９％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．０７％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８６．６５％のＡｌ２Ｏ３と、５．５３％のＭｇＯと、６．２２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７２．５％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は２５．０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０６％のＡｌ２Ｏ３と、１．２０％のＭｇＯと、７．６４％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．４８ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．２８ｍｍであった。
【0109】
実施例１１
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２００ｇ、水酸化アルミニウム微粉末２８０．２ｇ、及び水酸化カルシウム微粉末２２．２ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れ、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１７００℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が２ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３８．７％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は５９．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．０７％のＡｌ２Ｏ３と、５．０４％のＭｇＯと、６．８９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９８．７％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．５％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．６５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．１２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．６７ｍｍであった。
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２００ｇ、水酸化アルミニウム微粉末２８０．２ｇ、及び水酸化カルシウム微粉末２２．２ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れ、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１７００℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が２ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３８．７％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は５９．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．０７％のＡｌ２Ｏ３と、５．０４％のＭｇＯと、６．８９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９８．７％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．５％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．６５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．１２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．６７ｍｍであった。
【0110】
実施例１２
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇと、ＣＡ６微粉末４００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１４００℃に上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１７２０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が１０ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３８．７％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．３２％のＡｌ２Ｏ３と、２．７４％のＭｇＯと、７．４１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．８％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．５５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．０８ｍｍであった。
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇと、ＣＡ６微粉末４００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１４００℃に上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１７２０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が１０ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３８．７％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．３２％のＡｌ２Ｏ３と、２．７４％のＭｇＯと、７．４１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．８％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．５５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．０８ｍｍであった。
【0111】
実施例１３
（１）ＣＡ６微粉末６００ｇ、板状コランダム微粉末２４７．８ｇ、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１５５ｇ、及びＣａＯ微粉末８．７ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１５５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が１０ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６７．４％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９４．１０％のＡｌ２Ｏ３と、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６７．４％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９４．１０％のＡｌ２Ｏ３と、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．０２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．５５ｍｍであった。
（１）ＣＡ６微粉末６００ｇ、板状コランダム微粉末２４７．８ｇ、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１５５ｇ、及びＣａＯ微粉末８．７ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１５５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が１０ＭＰａである圧力を加えて、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６７．４％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９４．１０％のＡｌ２Ｏ３と、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６７．４％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９４．１０％のＡｌ２Ｏ３と、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．０２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．５５ｍｍであった。
【0112】
実施例１４
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末３２０ｇ、及びＣＭ２Ａ８微粉末８０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１６７０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が０．５ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は６７．１％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．６０％のＡｌ２Ｏ３と、５．６２％のＭｇＯと、６．４３％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相の含有量は７８．２％であり、ＣＭ２Ａ８相の含有量は１９．２％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．３０％のＡｌ２Ｏ３と、１．６８％のＭｇＯと、７．８２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．６３ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．２９ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．０６ｍｍであった。
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末３２０ｇ、及びＣＭ２Ａ８微粉末８０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１６７０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が０．５ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は６７．１％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．６０％のＡｌ２Ｏ３と、５．６２％のＭｇＯと、６．４３％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相の含有量は７８．２％であり、ＣＭ２Ａ８相の含有量は１９．２％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．３０％のＡｌ２Ｏ３と、１．６８％のＭｇＯと、７．８２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．６３ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．２９ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．０６ｍｍであった。
【0113】
実施例１５
（１）ＣＡ６微粉末９４７．４ｇ、電融マグネシア微粉末１５ｇ、及び活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末３８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１３５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、最高温度が１５８０℃に、最大ホットプレス強度が５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６７．４％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．３２％のＡｌ２Ｏ３と、１．３８％のＭｇＯと、７．８１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．４８ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．００ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは５．６０ｍｍであった。
（１）ＣＡ６微粉末９４７．４ｇ、電融マグネシア微粉末１５ｇ、及び活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末３８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１３５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、最高温度が１５８０℃に、最大ホットプレス強度が５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６７．４％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．３２％のＡｌ２Ｏ３と、１．３８％のＭｇＯと、７．８１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．４８ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．００ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは５．６０ｍｍであった。
【0114】
実施例１６
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は８ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末８０ｇ、水酸化アルミニウム微粉末２８１ｇ、石灰微粉末１７．５ｇ、及びＣＭ２Ａ８微粉末１２０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４００℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、温度が上昇するにつれて徐々に圧力を上げ、最高温度１７５０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が０．５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２６．７％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は７２％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８６．６５％のＡｌ２Ｏ３と、６．０５％のＭｇＯと、６．２２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６８％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、２．５２％のＭｇＯと、７．６０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．９０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．７１ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．９４ｍｍであった。
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は８ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末８０ｇ、水酸化アルミニウム微粉末２８１ｇ、石灰微粉末１７．５ｇ、及びＣＭ２Ａ８微粉末１２０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４００℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、温度が上昇するにつれて徐々に圧力を上げ、最高温度１７５０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が０．５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２６．７％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は７２％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８６．６５％のＡｌ２Ｏ３と、６．０５％のＭｇＯと、６．２２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６８％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、２．５２％のＭｇＯと、７．６０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．９０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．７１ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．９４ｍｍであった。
【0115】
実施例１７
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は１ｍｍ）１００ｇ、ＣＡ６微粉末６３０ｇ、生石灰微粉末１８．７ｇ、高純度マグネシア粉末１３．４ｇ、白色コランダム微粉末１８０ｇ、及び活性α－Ａｌ２Ｏ３粉末５８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、最高温度１６２０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が８ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８４．２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．２８％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は４．６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．１４％のＡｌ２Ｏ３と、１．７１％のＭｇＯと、７．６５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９３．５％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は５．２２％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．０７％のＡｌ２Ｏ３と、１．３２％のＭｇＯと、７．６７％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５７ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．１５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは５．０４ｍｍであった。
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は１ｍｍ）１００ｇ、ＣＡ６微粉末６３０ｇ、生石灰微粉末１８．７ｇ、高純度マグネシア粉末１３．４ｇ、白色コランダム微粉末１８０ｇ、及び活性α－Ａｌ２Ｏ３粉末５８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、最高温度１６２０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が８ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８４．２％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．２８％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は４．６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．１４％のＡｌ２Ｏ３と、１．７１％のＭｇＯと、７．６５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９３．５％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は５．２２％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．０７％のＡｌ２Ｏ３と、１．３２％のＭｇＯと、７．６７％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５７ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．１５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは５．０４ｍｍであった。
【0116】
実施例１８
（１）ＣＡ６微粉末７００ｇ、板状コランダム微粉末１５０ｇ、及びρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１５５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１５５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が１０ＭＰａである圧力を加えて、ＣＡ６系中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６６．４％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９４．１０％のＡｌ２Ｏ３と、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．０２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．５５ｍｍであった。
（１）ＣＡ６微粉末７００ｇ、板状コランダム微粉末１５０ｇ、及びρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１５５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料に水を加えて予備成形し、乾燥した後、高温装置の型に入れて昇温し、最高温度１５５０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が１０ＭＰａである圧力を加えて、ＣＡ６系中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６６．４％であり、前記コランダム相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９４．１０％のＡｌ２Ｏ３と、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．０２ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．５５ｍｍであった。
【0117】
実施例１９
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は１０ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２８０ｇ、及びＣ２Ｍ２Ａ１４微粉末１２０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１６１０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が６ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２６．７％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は７２％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．８７％のＡｌ２Ｏ３と、３．３６％のＭｇＯと、７．１６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６８．１％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．４６％のＡｌ２Ｏ３と、１．３１％のＭｇＯと、７．８２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．６０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．２１ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．９ｍｍであった。
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は１０ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２８０ｇ、及びＣ２Ｍ２Ａ１４微粉末１２０ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１６１０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が６ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２６．７％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は７２％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．８７％のＡｌ２Ｏ３と、３．３６％のＭｇＯと、７．１６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６８．１％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は３０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．４６％のＡｌ２Ｏ３と、１．３１％のＭｇＯと、７．８２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．６０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．２１ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．９ｍｍであった。
【0118】
実施例２０
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、ＣＡ６微粉末２８０ｇ、γ－Ａｌ２Ｏ３粉末１８４ｇ、板状コランダム粉末１２０ｇ、及びＣａ（ＯＨ）２微粉末２２．２ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１５００℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１５５０℃まで上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度が１７５０℃まで上昇し、最大ホットプレス強度が６ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８５．５０％であり、前記コランダム相の含有量は１１．８％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．０３％のＡｌ２Ｏ３と、７．１８％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７７．２％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．２％のＡｌ２Ｏ３と、６．６１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．９０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．６７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．７３ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、ＣＡ６微粉末２８０ｇ、γ－Ａｌ２Ｏ３粉末１８４ｇ、板状コランダム粉末１２０ｇ、及びＣａ（ＯＨ）２微粉末２２．２ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１５００℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１５５０℃まで上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度が１７５０℃まで上昇し、最大ホットプレス強度が６ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８５．５０％であり、前記コランダム相の含有量は１１．８％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．０３％のＡｌ２Ｏ３と、７．１８％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７７．２％であり、前記コランダム相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．２％のＡｌ２Ｏ３と、６．６１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．９０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．６７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．７３ｍｍであった。
【0119】
実施例２１
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は１ｍｍ）１００ｇ、ＣＡ６微粉末３２４ｇ、生石灰微粉末５３ｇ、高純度マグネシア粉末２８．５ｇ、白色コランダム微粉末４００ｇ、及び活性α－Ａｌ２Ｏ３粉末１０８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、最高温度１５５０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が１ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７０．７％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．２８％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は１０．０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．５％のＡｌ２Ｏ３と、３．０２％のＭｇＯと、７．２１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．６％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は１１．２％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．３％のＡｌ２Ｏ３と、２．９５％のＭｇＯと、７．２０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．９６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．８３ｍｍであった。
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径は１ｍｍ）１００ｇ、ＣＡ６微粉末３２４ｇ、生石灰微粉末５３ｇ、高純度マグネシア粉末２８．５ｇ、白色コランダム微粉末４００ｇ、及び活性α－Ａｌ２Ｏ３粉末１０８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、最高温度１５５０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が１ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７０．７％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は９．２８％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は１０．０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．５％のＡｌ２Ｏ３と、３．０２％のＭｇＯと、７．２１％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．６％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は１１．２％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．３％のＡｌ２Ｏ３と、２．９５％のＭｇＯと、７．２０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．９６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．８３ｍｍであった。
【0120】
実施例２２
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２２０ｇ、工業用アルミナ粉末１６５．８ｇ、高純度マグネシア粉末６．９ｇ、及び水酸化カルシウム粉末１８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１７３０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が１．５ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は６０％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は７．４８％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．０８％のＡｌ２Ｏ３と、３．４１％のＭｇＯと、７．１５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、１．６８％のＭｇＯと、７．７４％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．２３ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．８２ｍｍであった。
（１）Ｃ２Ｍ２Ａ１４顆粒材料（最大粒子径３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２２０ｇ、工業用アルミナ粉末１６５．８ｇ、高純度マグネシア粉末６．９ｇ、及び水酸化カルシウム粉末１８ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、常温から昇温しながら徐々に圧力を加え、最高温度１７３０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が１．５ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は６０％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は７．４８％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．０８％のＡｌ２Ｏ３と、３．４１％のＭｇＯと、７．１５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、８９．０３％のＡｌ２Ｏ３と、１．６８％のＭｇＯと、７．７４％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．２３ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．８２ｍｍであった。
【0121】
実施例２３
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２２０ｇ、Ｃ２Ｍ２Ａ１４微粉末８０ｇ、活性アルミナ微粉末９４ｇ、及びＣａＯ微粉末８．７５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１７４０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が０．５ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は８％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．５０％のＡｌ２Ｏ３と、５．４３％のＭｇＯと、６．０８％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．６０％のＡｌ２Ｏ３と、０．９８％のＭｇＯと、７．７６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３０ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．８４ｍｍであった。
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２２０ｇ、Ｃ２Ｍ２Ａ１４微粉末８０ｇ、活性アルミナ微粉末９４ｇ、及びＣａＯ微粉末８．７５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１７４０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が０．５ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は３１．５％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は８％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は６０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８７．５０％のＡｌ２Ｏ３と、５．４３％のＭｇＯと、６．０８％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、耐火材の基質部分の相はＣＡ６とＣ２Ｍ２Ａ１４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７８．８％であり、前記Ｃ２Ｍ２Ａ１４相の含有量は２０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．６０％のＡｌ２Ｏ３と、０．９８％のＭｇＯと、７．７６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３０ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．８４ｍｍであった。
【0122】
実施例２４
（１）ＣＡ６骨材（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、ＣＡ６微粉末４５０ｇ、工業用アルミナ微粉末２３８．４０ｇ、電融マグネシア微粉末１１．８ｇ、ＣａＯ粉末８．７ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１５７０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が８ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＭｇＡｌ２Ｏ４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．８％であり、前記コランダム相の含有量は９．７２％であり、前記ＭｇＡｌ２Ｏ４相の含有量は４．０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．３１％のＡｌ２Ｏ３と、１．１４％のＭｇＯと、６．９２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６、コランダム、及びＭｇＡｌ２Ｏ４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７３．８％であり、前記コランダム相の含有量は１６．３％であり、前記ＭｇＡｌ２Ｏ４相の含有量は６．７％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．２８％のＡｌ２Ｏ３と、１．９１％のＭｇＯと、６．２５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３４ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．８６ｍｍであった。
（１）ＣＡ６骨材（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、ＣＡ６微粉末４５０ｇ、工業用アルミナ微粉末２３８．４０ｇ、電融マグネシア微粉末１１．８ｇ、ＣａＯ粉末８．７ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１５７０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が８ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＭｇＡｌ２Ｏ４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．８％であり、前記コランダム相の含有量は９．７２％であり、前記ＭｇＡｌ２Ｏ４相の含有量は４．０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８９．３１％のＡｌ２Ｏ３と、１．１４％のＭｇＯと、６．９２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６、コランダム、及びＭｇＡｌ２Ｏ４を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７３．８％であり、前記コランダム相の含有量は１６．３％であり、前記ＭｇＡｌ２Ｏ４相の含有量は６．７％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９０．２８％のＡｌ２Ｏ３と、１．９１％のＭｇＯと、６．２５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３４ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．８６ｍｍであった。
【0123】
実施例２５
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３微粉末８０ｇ、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末３８４ｇ、及び白色コランダム粉末１５４ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４８０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１６００℃に上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１６７０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が５．５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．７％であり、前記コランダム相の含有量は１５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．８０％のＡｌ２Ｏ３と、６．５２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７２．５％であり、前記コランダム相の含有量は２５％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．６５％のＡｌ２Ｏ３と、６．２５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．７４ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）４００ｇ、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３微粉末８０ｇ、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末３８４ｇ、及び白色コランダム粉末１５４ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４８０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れ、温度が１６００℃に上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１６７０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が５．５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８２．７％であり、前記コランダム相の含有量は１５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９２．８０％のＡｌ２Ｏ３と、６．５２％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７２．５％であり、前記コランダム相の含有量は２５％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．６５％のＡｌ２Ｏ３と、６．２５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．３７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．７４ｍｍであった。
【0124】
実施例２６
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２００ｇ、板状コランダム微粉末１４４．５ｇ、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末５２．５ｇ、及びＣａＯ微粉末８．７ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１６８０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が４．８ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２９．０％であり、前記コランダム相の含有量は９．１５％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は５７．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．９１％のＡｌ２Ｏ３と、４．９２％のＭｇＯと、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７３．１％であり、前記コランダム相の含有量は２５．０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．６５％のＡｌ２Ｏ３と、６．２５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．５３ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．９８ｍｍであった。
（１）ＣＭ２Ａ８顆粒材料（最大粒子径は３ｍｍ）６００ｇ、ＣＡ６微粉末２００ｇ、板状コランダム微粉末１４４．５ｇ、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末５２．５ｇ、及びＣａＯ微粉末８．７ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１６８０℃まで温度が上昇したら、この温度で圧力を加え、ホットプレス強度が４．８ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＣＭ２Ａ８を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は２９．０％であり、前記コランダム相の含有量は９．１５％であり、前記ＣＭ２Ａ８相の含有量は５７．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、８８．９１％のＡｌ２Ｏ３と、４．９２％のＭｇＯと、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は７３．１％であり、前記コランダム相の含有量は２５．０％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９３．６５％のＡｌ２Ｏ３と、６．２５％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．５３ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．９８ｍｍであった。
【0125】
実施例２７
（１）ＣＡ６骨材（最大粒子径は１ｍｍ）１００ｇ、ＣＡ６微粉末６３０ｇ、焼結コランダム粉末（９７．８）９２ｇ、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１６２ｇ、及び石灰石微粉末４２ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れ、温度が１４５０℃に上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１５８０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が７ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．２％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．１％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．５６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．６６ｍｍであった。
（１）ＣＡ６骨材（最大粒子径は１ｍｍ）１００ｇ、ＣＡ６微粉末６３０ｇ、焼結コランダム粉末（９７．８）９２ｇ、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末１６２ｇ、及び石灰石微粉末４２ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形した後、高温装置の型に入れ、温度が１４５０℃に上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１５８０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が７ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．２％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．１％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．５６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．６６ｍｍであった。
【0126】
実施例２８
（１）活性アルミナ微粉末９４０ｇ、軽焼マグネシア粉末２４．４ｇ、及びＣａ（ＯＨ）２ ８０．９ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１３５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１５６０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が９ＭＰａである圧力を加え、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＭｇＡｌ２Ｏ４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６１．７％であり、前記コランダム相の含有量は２０．３％であり、前記ＭｇＡｌ２Ｏ４相の含有量は８％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９０．０４％のＡｌ２Ｏ３と、２．２５％のＭｇＯと、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．７２ｍｍであった。
（１）活性アルミナ微粉末９４０ｇ、軽焼マグネシア粉末２４．４ｇ、及びＣａ（ＯＨ）２ ８０．９ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１３５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、最高温度１５６０℃まで温度が上昇したら、この温度でホットプレス強度が９ＭＰａである圧力を加え、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６、コランダム、及びＭｇＡｌ２Ｏ４を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は６１．７％であり、前記コランダム相の含有量は２０．３％であり、前記ＭｇＡｌ２Ｏ４相の含有量は８％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９０．０４％のＡｌ２Ｏ３と、２．２５％のＭｇＯと、５．８０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．５５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．９５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．７２ｍｍであった。
【0127】
実施例２９
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）５００ｇと、ＣＡ６微粉末５００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１６２０℃に上昇したら圧力を加え、最大ホットプレス強度が３ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．５２％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．４０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．４６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．９５ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）５００ｇと、ＣＡ６微粉末５００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１６２０℃に上昇したら圧力を加え、最大ホットプレス強度が３ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．５２％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．４０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は０．４６ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは３．９５ｍｍであった。
【0128】
実施例３０
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）５００ｇと、ＣＡ６微粉末５００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、温度が上昇するにつれて徐々に圧力を上げ、最高温度１７００℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が４ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．３９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．５４％のＡｌ２Ｏ３と、８．３９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．７５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．４１ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）５００ｇと、ＣＡ６微粉末５００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、温度が上昇するにつれて徐々に圧力を上げ、最高温度１７００℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が４ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．３９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は１００％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．５４％のＡｌ２Ｏ３と、８．３９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．７５ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは２．４１ｍｍであった。
【0129】
実施例３１
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）５００ｇと、ＣＡ６微粉末５００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、温度が上昇するにつれて徐々に圧力を上げ、最高温度１７５０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が２．５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．３９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．９０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．８７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは１．８５ｍｍであった。
（１）ＣＡ６顆粒材料（最大粒子径は５ｍｍ）５００ｇと、ＣＡ６微粉末５００ｇとを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃に上昇したら圧力を加え、温度が上昇するにつれて徐々に圧力を上げ、最高温度１７５０℃まで温度が上昇したら、最大ホットプレス強度が２．５ＭＰａになり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．３９％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で基質部分の相を分析したところ、前記耐火材の基質部分の相はＣＡ６とコランダムを含み、前記耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は９９．５％であった。
実施例１と同じ方法で基質部分の化学組成を分析したところ、前記耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記耐火材の基質の化学組成は、９１．５１％のＡｌ２Ｏ３と、８．４０％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．９０ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．８７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは１．８５ｍｍであった。
【0130】
実施例３２
（１）ＣＡ６微粉末４３０ｇ、電融マグネシア粉末２９ｇ、生石灰粉末４１．３ｇ、及び白色コランダム微粉末５１８．５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃まで上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１５５０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が１ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８６．７％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は１０．０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９５．７２％のＡｌ２Ｏ３と、２．８１％のＭｇＯと、７．３６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．５７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．７８ｍｍであった。
（１）ＣＡ６微粉末４３０ｇ、電融マグネシア粉末２９ｇ、生石灰粉末４１．３ｇ、及び白色コランダム微粉末５１８．５ｇを均一に混合して混合材料を得た。
（２）前記混合材料を常温でプレス成形し、１４５０℃で軽焼処理した後、高温装置の型に入れてホットプレス焼結し、温度が１５００℃まで上昇したら徐々に圧力を加え、最高温度１５５０℃まで温度が上昇し、最大ホットプレス強度が１ＭＰａとなり、中体積密度耐火材を得た。
実施例１と同じ方法で相を分析したところ、前記中体積密度耐火材の相はＣＡ６とＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３を含み、前記耐火材の相に占める質量百分率として、前記ＣＡ６相の含有量は８６．７％であり、前記ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３相の含有量は１０．０％であった。
実施例１と同じ方法で化学組成を分析したところ、前記耐火材に占める質量百分率として、得られた中体積密度耐火材の化学組成は、９５．７２％のＡｌ２Ｏ３と、２．８１％のＭｇＯと、７．３６％のＣａＯとを含んでいた。
実施例１と同じ方法で体積密度を分析したところ、前記中体積密度耐火材の体積密度は２．８５ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は１．５７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは４．７８ｍｍであった。
【0131】
比較例１
比較例１と実施例１との違いは、比較例１では従来の製造方法、すなわち中国特許出願ＣＮ１０７５００７４７Ａの実施例１の方法を採用して耐火材を得たことである。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の化学組成は、Ａｌ２Ｏ３とＣａＯを含み、前記耐火材に占める質量百分率として、Ａｌ２Ｏ３は９２．０３％であり、ＣａＯは７．１２％であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の相は主にＣＡ６、コランダム、ＣＡ２、及びＣＡであり、耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６は６８．７５％であり、コランダムは２４．１６％であり、ＣＡ２は２．３２％であり、ＣＡは２．５１％であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の体積密度は３．０２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は２．２７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは１１ｍｍであった。
比較例１と実施例１との違いは、比較例１では従来の製造方法、すなわち中国特許出願ＣＮ１０７５００７４７Ａの実施例１の方法を採用して耐火材を得たことである。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の化学組成は、Ａｌ２Ｏ３とＣａＯを含み、前記耐火材に占める質量百分率として、Ａｌ２Ｏ３は９２．０３％であり、ＣａＯは７．１２％であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の相は主にＣＡ６、コランダム、ＣＡ２、及びＣＡであり、耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６は６８．７５％であり、コランダムは２４．１６％であり、ＣＡ２は２．３２％であり、ＣＡは２．５１％であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の体積密度は３．０２ｇ／ｃｍ３であった。
実施例１と同じ方法で分析したところ、得られた耐火材の３５０℃における熱伝導率は２．２７ｗ／ｍ．ｋであった。
実施例１と同じ方法で測定したところ、前記耐火材の侵食厚さは１１ｍｍであった。
【0132】
【表2-1】
【0133】
【表2-2】
【0134】
【表2-3】
【0135】
【表2-4】
【0136】
【表3】
【0137】
実験例１
実施例１で得られた耐火材と比較例１で得られたＣＡ６キャスタブル材料とを比較した。
ここで、処理方法は以下の通りである。実施例１で得られたＣＡ６耐火材と比較例１で得られたＣＡ６キャスタブル材料を高温炉に入れて１５５０℃まで昇温し、３時間保温処理した。処理後の外観を図１に示す。
図１に示すとおり、２つのサンプルの焼結収縮が非常に小さく、表面が非常にきれいである。
図２と図３は、それぞれ、実施例１と比較例１のサンプルの１５００℃×３時間の製鋼スラグ浸食を経た後の様子を示す概略図であり、ここで、１５００℃×３時間の耐製鋼スラグ浸食のステップは以下のとおりである。耐火材を使用してルツボを作り、製鋼スラグをルツボに入れ、１５００℃まで昇温し、３時間保温した後冷却した。冷却されたサンプルを中央に沿って切断し、スラグの侵食厚さと腐食を測定した。
図２及び図３に示すとおり、比較例１のＣＡ６キャスタブルサンプルには、製鋼スラグが深く浸透しており、サンプルルツボを貫通してルツボの外面まで製鋼スラグが浸透している。これは、キャスタブルの耐スラグ浸食性及び耐浸透性が低いことを示している。このサンプルを取鍋の永久ライニングに使用すると、作業ライニングが消失したときに取鍋から鋼材が漏れるか、取鍋が赤くなる。これに対して、実施例１は、体積密度がわずか２．５５ｇ／ｃｍ３であったにもかかわらず、優れた耐溶融スラグ浸透性及び浸食性を有している。これは、実施例１の耐溶融スラグ浸透性が非常によいことを示している。
実施例１で得られた耐火材と比較例１で得られたＣＡ６キャスタブル材料とを比較した。
ここで、処理方法は以下の通りである。実施例１で得られたＣＡ６耐火材と比較例１で得られたＣＡ６キャスタブル材料を高温炉に入れて１５５０℃まで昇温し、３時間保温処理した。処理後の外観を図１に示す。
図１に示すとおり、２つのサンプルの焼結収縮が非常に小さく、表面が非常にきれいである。
図２と図３は、それぞれ、実施例１と比較例１のサンプルの１５００℃×３時間の製鋼スラグ浸食を経た後の様子を示す概略図であり、ここで、１５００℃×３時間の耐製鋼スラグ浸食のステップは以下のとおりである。耐火材を使用してルツボを作り、製鋼スラグをルツボに入れ、１５００℃まで昇温し、３時間保温した後冷却した。冷却されたサンプルを中央に沿って切断し、スラグの侵食厚さと腐食を測定した。
図２及び図３に示すとおり、比較例１のＣＡ６キャスタブルサンプルには、製鋼スラグが深く浸透しており、サンプルルツボを貫通してルツボの外面まで製鋼スラグが浸透している。これは、キャスタブルの耐スラグ浸食性及び耐浸透性が低いことを示している。このサンプルを取鍋の永久ライニングに使用すると、作業ライニングが消失したときに取鍋から鋼材が漏れるか、取鍋が赤くなる。これに対して、実施例１は、体積密度がわずか２．５５ｇ／ｃｍ３であったにもかかわらず、優れた耐溶融スラグ浸透性及び浸食性を有している。これは、実施例１の耐溶融スラグ浸透性が非常によいことを示している。
【0138】
上記は、本発明の好ましい実施例にすぎず、本発明を他の形態に限定することを意図したものではなく、当業者であれば、上記に開示された技術内容を使用して、同等の変更を加えた同等の実施例に変更または修正することができる。ただし、本発明の技術案の内容から逸脱することなく、本発明の技術的本質に従って上記の実施形態に行われたあらゆる単純な修正、同等の変更及び修正は、依然として本発明の技術案の保護範囲に属する。
【図1】
【図2】
【図3】
【手続補正書】
【提出日】2024-01-09
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ＣＡ６系中体積密度断熱耐火材であって、前記断熱耐火材の相が、ＣＡ６と、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムから選択される１つまたは複数の相とを含む、断熱耐火材。
【請求項2】
前記断熱耐火材に占める質量百分率として、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、ＣＭ２Ａ８、マグネシアアルミナスピネル、及びコランダムの合計含有量が９０％以上であり、好ましくは９４．８～１００％であり、好ましくは、前記断熱耐火材の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が２６．７～１００％であり、好ましくは、２９．０～１００％であり、好ましくは３１．５～１００％であり、好ましくは３１．５～９９．５％であり、より好ましくは３８．７～９９．５％であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～７２％であり、好ましくは０～６０％であり、より好ましくは０～５９．５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～４．６０％、０～４．０％であり、好ましくは０であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～１８％であり、より好ましくは０～１６．５％であり、さらに好ましくは０～１５％であり、最も好ましくは０～１２％である、
請求項１に記載の断熱耐火材。
【請求項3】
前記断熱耐火材の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８６．６５～９４．１０％であり、好ましくは８７．６０～９４．１０％、８６．６５～９２．８０％であり、より好ましくは８８．０７～９４．１０％、８７．５０～９２．６０％であり、前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．１０～８．４０％、６．８９～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～６．０５％であり、好ましくはが０～５．５３％、０～５．４３％、０～５．０４％である、請求項１に記載の断熱耐火材。
【請求項4】
前記断熱耐火材の体積密度が２．４０～２．９０ｇ／ｃｍ３であり、好ましくは２．４０～２．８２ｇ／ｃｍ３である、請求項１に記載の断熱耐火材。
【請求項5】
前記断熱耐火材の基質部分の相が、ＣＡ６と、コランダム、マグネシアアルミナスピネル、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数の相とを含み、好ましくは、前記断熱耐火材の基質部分の相に占める質量百分率として、ＣＡ６相が６７．４～１００％であり、好ましくは７２．５～１００％、７８．２～１００％、７８．８～１００％であり、
コランダム相が０～３０％であり、好ましくは０～２０％、０～２５％であり、
マグネシアアルミナスピネル相が０～１０％、０～８．０％、０～６．７％、０～５．２２％であり、好ましくは０であり、
Ｃ２Ｍ２Ａ１４相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％であり、
ＣＭ２Ａ８相が０～３０％であり、好ましくは０～２５％、０～２０％、０～１８．８％である、請求項１に記載の断熱耐火材。
【請求項6】
前記断熱耐火材の基質部分の化学組成が、Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ、及びＭｇＯを含み、前記断熱耐火材の基質部分に占める質量百分率として、前記Ａｌ２Ｏ３が８９．０３～９４．１０％であり、好ましくは８９．０３～９３．６５％、９０．３０～９３．２０％、８９．０３～９３．２８％であり、前記ＣａＯが５．８０～８．４０％であり、好ましくは６．２５～８．４０％、６．６０～８．４０％であり、
前記ＭｇＯが０～２．５２％であり、好ましくは０～２．１０％、０～１．６８％である、請求項５に記載の断熱耐火材。
【請求項7】
前記断熱耐火材は、顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して前記断熱耐火材を得るステップを含む方法によって製造される、請求項１に記載の断熱耐火材。
【請求項8】
前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、緻密コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６であり、
好ましくは、前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、請求項７に記載の断熱耐火材。
【請求項9】
前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することであり、好ましくは、ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、
請求項７に記載の断熱耐火材。
【請求項10】
顆粒材料と微粉末とを混合して混合材料を得、前記混合材料をホットプレス焼結して耐火材を得るステップを含む、断熱耐火材の製造方法。
【請求項11】
前記微粉末は、ＣａＯ含有微粉末、Ａｌ２Ｏ３含有微粉末、及びＭｇＯ含有微粉末から選択される１つまたは複数であり、好ましくは、前記ＣａＯ含有微粉末は、生石灰、石灰石、水酸化カルシウム、ＣａＯ・Ａｌ２Ｏ３、ＣａＯ・２Ａｌ２Ｏ３、１２ＣａＯ・７Ａｌ２Ｏ３、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記Ａｌ２Ｏ３含有微粉末は、活性α－Ａｌ２Ｏ３微粉末、γ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、ρ－Ａｌ２Ｏ３微粉末、水酸化アルミニウム微粉末、工業用アルミナ微粉末、白色コランダム微粉末、亜白色コランダム微粉末、緻密コランダム微粉末、焼結コランダム微粉末、及び板状コランダム微粉末から選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記ＭｇＯ含有微粉末は、マグネサイト、軽焼マグネシア、ブルーサイト、水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、高純度マグネシア、及び電融マグネシアから選択される１つまたは複数であり、
好ましくは、前記顆粒材料が、ＣＡ６、Ｃ２Ｍ２Ａ１４、及びＣＭ２Ａ８から選択される１つまたは複数であり、好ましくはＣＡ６である、
請求項１０に記載の製造方法。
【請求項12】
前記顆粒材料と前記微粉末との質量比が０～６０：４０～１００である、請求項１０に記載の製造方法。
【請求項13】
前記ホットプレス焼結は、前記混合材料を高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形してから高温装置の型に入れてホットプレス焼結する、または、前記混合材料を常温で成形し、低温で仮焼結した後にホットプレス焼結することであり、好ましくは、ホットプレス焼結の温度は１５５０～１７５０℃であり、好ましくは、ホットプレス強度は０．５～１０ＭＰａである、
請求項１０に記載の製造方法。
【請求項14】
請求項１に記載の断熱耐火材、または請求項１０に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、溶鋼精錬用取鍋の永久ライニング。
【請求項15】
請求項１に記載の断熱耐火材、または請求項１０に記載の製造方法により製造された断熱耐火材を含む、アルミニウム溶湯用取鍋の断熱ライニングまたは作業ライニング。
【国際調査報告】