特表 2024-522038 集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法及びシステム

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公表特許公報(A)

(11)【公表番号】

(43)【公表日】2024-06-11

(54)【発明の名称】集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法及びシステム

(51)【国際特許分類】

   G05B 19/418 20060101AFI20240604BHJP

   G06Q 50/04 20120101ALI20240604BHJP

   G16Y 10/25 20200101ALI20240604BHJP

【ＦＩ】

G05B19/418 Z

G06Q50/04

G16Y10/25

【審査請求】有

【予備審査請求】未請求

(21)【出願番号】P 2023519148

(86)(22)【出願日】2022-04-24

(85)【翻訳文提出日】2023-03-24

(86)【国際出願番号】 CN2022088691

(87)【国際公開番号】W WO2023205924

(87)【国際公開日】2023-11-02

(81)【指定国・地域】

(71)【出願人】

【識別番号】519031575

【氏名又は名称】成都秦川物聯網科技股▲ふん▼有限公司

【氏名又は名称原語表記】ＣＨＥＮＧＤＵ ＱＩＮＣＨＵＡＮ ＩＯＴ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ ＣＯ．， ＬＴＤ．

【住所又は居所原語表記】Ｎｏ．９３１， Ｎａｎｓｉ Ｒｏａｄ， Ｅｃｏｎｏｍｉｃ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｚｏｎｅ， Ｌｏｎｇｑｕａｎｙｉ Ｄｉｓｔｒｉｃｔ， Ｃｈｅｎｇｄｕ， Ｓｉｃｈｕａｎ， ６１０１００ Ｃｈｉｎａ

(74)【代理人】

【識別番号】110002262

【氏名又は名称】ＴＲＹ国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】邵 澤華

(72)【発明者】

【氏名】魏 小軍

(72)【発明者】

【氏名】向 海堂

(72)【発明者】

【氏名】劉 彬

(72)【発明者】

【氏名】李 勇

【テーマコード（参考）】

3C100

5L050

【Ｆターム（参考）】

3C100AA22

3C100AA29

3C100AA59

3C100BB12

3C100BB33

3C100CC02

3C100CC16

5L050CC03

(57)【要約】

本発明は、集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法を開示しており、当該方法は、ユーザプラットフォームが、パラメータ構成情報を入力し、サービスプラットフォームが、工程に従って複数組の構成データ群に分解することと、管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理し、記憶された構成データ群を参照データ群とすることと、対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群とすることと、管理プラットフォームが、チェックデータ群を受信して処理するとともに、参照データ群とチェックデータ群をサービスプラットフォームに送信することと、サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もし照合結果として、設定閾値範囲を超えれば、稼動停止指令を生成して対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御することとを含む。本発明は、上記集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法を実現するシステムを更に開示している。本発明は、様々なスマート製造ラインに適用可能であるとともに、生産異常時にライン設備の稼動を停止するように迅速に制御可能である。

【特許請求の範囲】

【請求項1】

順次にインタラクションするユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームを含む集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法であって、
ユーザプラットフォームは、ユーザとインタラクションする端末機器として構成され、ユーザ入力情報を受信して指令を生成してサービスプラットフォームに送信するとともに、サービスプラットフォームから送信された情報をユーザに提示し、
サービスプラットフォームは、第一サーバとして構成され、前記ユーザプラットフォームから送信された指令を受信して処理した後に前記管理プラットフォームに送信するとともに、前記管理プラットフォームから前記ユーザに必要な情報を取得してユーザプラットフォームに送信し、
管理プラットフォームは、第二サーバとして構成され、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って前記対象プラットフォームを稼動するように制御し、前記対象プラットフォームから送信された感知情報を受信及び記憶し、
センシングネットワークプラットフォームは、前記管理プラットフォームと前記対象プラットフォームとがインタラクションする通信ネットワーク及びゲートウェイとして構成され、
対象プラットフォームは、製造を実行するライン設備、及び、データ収集を実行するラインセンサとして構成され、前記管理プラットフォームの指令を受信して稼動し、前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに感知情報を送信し、
前記サービスプラットフォームは、集中型レイアウトを採用し、前記集中型レイアウトとは、プラットフォームが統合してデータを受信すること、統合してデータを処理すること、及び、統合してデータを送信することを意味し、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームは、何れもバックサブプラットフォーム型レイアウトを採用し、前記バックサブプラットフォーム型レイアウトとは、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームの何れにも、総合プラットフォーム及び複数のサブプラットフォームが設置されており、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報の伝送がサブプラットフォームから総合プラットフォームへの伝送となり、感知情報の伝送が総合プラットフォームからサブプラットフォームへの伝送となることを意味し、
前記方法は、
前記対象プラットフォームのパラメータ構成時に、前記ユーザが、前記ユーザプラットフォームを介して対象プラットフォームのパラメータ構成情報を入力し、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームから送信された対象プラットフォームのパラメータ構成情報を受信し、工程に従って複数組の構成データ群に分解して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記センシングネットワークプラットフォームに送信し、記憶された構成データ群を参照データ群とし、前記センシングネットワークプラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記対象プラットフォームに送信し、前記対象プラットフォームが、対象プラットフォームのパラメータ構成情報に従って対象プラットフォームのパラメータ構成を遂行することと、
前記対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、前記対象プラットフォームから送信されたチェックデータ群を受信して処理するとともに、チェックデータ群を送信した前記対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、データをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームが、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応する対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御することとを含む、ことを特徴とする集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項2】

前記ユーザプラットフォームによる前記対象プラットフォームへのパラメータ構成情報の送信時に、前記管理プラットフォームにおける各々のサブプラットフォームは、１組の構成データ群を対応して記憶及び処理し、前記管理プラットフォームにおける総合プラットフォームは、管理プラットフォームにおける全てのサブプラットフォームが処理した構成データ群を纏めた後に記憶及び処理し、複数組の構成データ群を前記センシングネットワークプラットフォームにおけるサブプラットフォームに１対１で対応して送信し、
前記センシングネットワークプラットフォームにおける各々のサブプラットフォームは、受信された構成データ群を記憶及び処理し、前記センシングネットワークプラットフォームにおける総合プラットフォームは、センシングネットワークプラットフォームにおける全てのサブプラットフォームが処理した構成データ群を纏めた後に記憶及び処理し、複数組の構成データ群を前記対象プラットフォームに１対１で対応して送信する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項3】

前記サービスプラットフォームによる参照データ群とチェックデータ群との照合時に、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する前に、感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、対応する前記対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、
前記対象プラットフォームは、現在の感知情報を検証データ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記対象プラットフォームからフィードバックされた検証データ群を受信して処理した後に前記サービスプラットフォームを送信し、前記サービスプラットフォームは、検証データ群を受信して参照データ群と照合し、もし検証データ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、検証データ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もし検証データ群内に、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがまだあれば、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項4】

前記サービスプラットフォームによる稼動停止指令の生成後に、前記サービスプラットフォームは、現在工程のカスケード工程の感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、現在の対応する前記対象プラットフォームのカスケード工程用対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、前記カスケード工程は、現在工程の前段の工程又は次段の工程であり、
前記カスケード工程用対象プラットフォームは、現在の感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記カスケード工程用対象プラットフォームからフィードバックされたチェックデータ群を受信して処理した後に、チェックデータ群を送信した前記カスケード工程用対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、チェックデータ群と参照データ群を受信して両者を照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、チェックデータ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応するカスケード工程用対象プラットフォームに送信してカスケード工程用ライン設備の稼動を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項３に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項5】

前記カスケード工程が現在工程の次段の工程である場合、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する前に、カスケード工程用感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、対応する前記カスケード工程用対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、
前記カスケード工程用対象プラットフォームは、現在の感知情報を検証データ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記カスケード工程用対象プラットフォームからフィードバックされた検証データ群を受信して処理した後に前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、検証データ群を受信して参照データ群と照合し、もし検証データ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、検証データ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もし検証データ群内に、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがまだあれば、前記サービスプラットフォームは、カスケード工程用ライン設備の稼動を停止するように制御する稼動停止指令を生成する、ことを特徴とする請求項４に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項6】

前記サービスプラットフォームが工程に従ってパラメータ構成情報を複数組の構成データ群に分解した後、前記サービスプラットフォームは、各々の組の構成データ群内のデータに従って該当工程の製品モデルも確立して前記ユーザプラットフォームに送信し、前記ユーザは、前記ユーザプラットフォームを介して製品モデルに誤りがないことを確認した後に、確認指令を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、確認指令を受信して処理した後に、確認された構成データ群を前記管理プラットフォームに送信する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項7】

前記サービスプラットフォームは、製品の一般局所設計の事前記憶情報を事前に記憶しており、前記サービスプラットフォームが工程に従って対象プラットフォームのパラメータ構成情報を複数組の構成データ群に分解する前には、対象プラットフォームのパラメータ構成情報における一般局所設計情報を選別し、製品の一般局所設計の事前記憶情報と照合し、もし全ての照合結果が、設定設計偏差閾値範囲内にあれば、分解処理を行い、もし設定設計偏差閾値範囲を超える照合結果があれば、前記ユーザプラットフォームに送信することと、もし前記ユーザが前記ユーザプラットフォームを介して入力情報に誤りがないことを確認すると、確認指令を前記サービスプラットフォームに送信して、前記サービスプラットフォームが分解処理を行い、もし前記ユーザが前記ユーザプラットフォームを介して入力情報を変更すると、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームによって確認されるまで再度照合した後に、前記サービスプラットフォームが分解処理を行うこととを更に含む、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項8】

前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信するとき、異なる対象プラットフォームによって感知情報が交互に送信される、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項9】

各々の工程に対応する対象プラットフォームが複数設けられており、何れかの対象プラットフォームのライン設備の稼動が停止されるとき、前記サービスプラットフォームは、当該対象プラットフォームと同じ工程の対象プラットフォームの生産状況情報を確かめ、生産ニーズに従って当該対象プラットフォームと同じ工程の対象プラットフォームの生産数量を調整する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項10】

前記スマート製造方法は、ブランクを加工する方法であり、前記ブランクを加工する工程は、少なくとも鋳造、鍛造及び／又はプレスを含み、対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、
管理プラットフォームは、前記工程を識別し、対応する工程のチェックデータ群を取得し、前記チェックデータ群は、工程が正常に実行されているかどうかをチェックするために取得されたデータであり、
前記管理プラットフォームは、異常判断モデルによって前記チェックデータ群を処理して、処理後のチェックデータ群を得て、
サービスプラットフォームは、前記処理後のチェックデータ群に基づいて、前記工程に異常があるかどうかを判断し、前記処理後のチェックデータ群は、少なくとも前記ライン設備による前記工程の実行の標準度スコアを含み、
もし異常があれば、前記サービスプラットフォームは、停止指令を管理プラットフォームに送信し、管理プラットフォームは、前記ライン設備によるブランクの加工を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項11】

前記ライン設備によるブランクの鋳造時に、前記異常判断モデルは、第一モデルであり、前記チェックデータ群は、温度情報を含み、
前記管理プラットフォームは、前記温度情報を前記第一モデルに入力し、第一モデルは、第一スコアを出力し、前記温度情報は、溶製温度情報及び注湯温度情報を含み、前記溶製温度情報は、溶製過程において第一設定時間間隔で取得された、溶製される金属の温度情報を含み、前記注湯温度情報は、注湯後に第二設定時間間隔で取得された鋳物の温度情報を含み、
もし前記第一スコアが第一設定閾値範囲を超えれば、前記サービスプラットフォームは、鋳造プロセスに異常があると判断し、前記ライン設備によるブランクの鋳造を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項１０に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項12】

前記ライン設備によるブランクの鍛造時に、前記異常判断モデルは、第二モデルであり、前記チェックデータ群は、ブランクに対する鍛造の加圧前画像及び加圧後画像を含み、
前記管理プラットフォームは、前記加圧前画像、前記加圧後画像及び第一参照データ群を前記第二モデルに入力し、第二モデルは、第二スコアを出力し、前記第一参照データ群は、標準加圧前画像及び標準加圧後画像を含み、前記標準加圧前画像は、ブランクに対する鍛造前の標準形態を含み、前記標準加圧後画像は、ブランクに対する鍛造後の標準形態を含み、
もし前記第二スコアが第二設定閾値範囲を超えれば、前記サービスプラットフォームは、鍛造プロセスに異常があると判断し、前記ライン設備によるブランクの鍛造を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項１０に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項13】

前記チェックデータ群は、ブランクに対する複数回の加圧の画像シーケンスを含み、前記標準加圧前画像は、ブランクが加圧される前の標準画像であり、前記標準加圧後画像は、ブランクに対する最終回の加圧後の標準画像であり、前記標準画像は、ブランクの標準形態を含む、ことを特徴とする請求項１２に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項14】

前記ライン設備によるブランクのプレス時に、前記異常判断モデルは、第三モデルであり、前記チェックデータ群は、ブランクに対するプレスのプレス前画像及びプレス後画像を含み、
前記管理プラットフォームは、前記プレス前画像、前記プレス後画像及び第二参照データ群を前記第三モデルに入力し、第三モデルは、第三スコアを出力し、前記第二参照データ群は、標準プレス前画像及び標準プレス後画像を含み、前記標準プレス前画像は、ブランクに対するプレス前の標準形態を含み、前記標準プレス後画像は、ブランクに対するプレス後の標準形態を含み、
もし前記第三スコアが第三設定閾値範囲を超えれば、前記サービスプラットフォームは、プレスプロセスに異常があると判断し、前記ライン設備によるブランクのプレスを停止するように制御する、ことを特徴とする請求項１０に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項15】

前記チェックデータ群は、ブランクに対する複数回のプレスの画像シーケンスを含み、前記標準プレス前画像は、ブランクがプレスされる前の標準画像であり、前記標準プレス後画像は、ブランクに対する最終回のプレス後の標準画像であり、前記標準画像は、ブランクの標準形態を含む、ことを特徴とする請求項１４に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項16】

前記管理プラットフォームは、ブランクを加工する複数種類の工程のチェックデータ群に基づいて、各工程後のブランクの性能を予測し、
前記サービスプラットフォームは、参照データ群に基づいて、前記ブランクの性能がプリセット条件を満たすかどうかを判断し、前記参照データ群は、前記工程の標準データを含み、
そうでなければ、ブランクの加工を停止する、ことを特徴とする請求項１０に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項17】

前記管理プラットフォームは、前記チェックデータ群を過去統計データにフィッティングさせることで、各工程後のブランクの性能を予測する、ことを特徴とする請求項１６に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項18】

上記請求項１～１７の何れか一項に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法を実現するシステムであって、順次にインタラクションするユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームを含むシステムにおいて、
ユーザプラットフォームは、ユーザとインタラクションする端末機器として構成され、ユーザ入力情報を受信して指令を生成してサービスプラットフォームに送信するとともに、サービスプラットフォームから送信された情報をユーザに提示し、
サービスプラットフォームは、第一サーバとして構成され、前記ユーザプラットフォームから送信された指令を受信して処理した後に前記管理プラットフォームに送信するとともに、前記管理プラットフォームから前記ユーザに必要な情報を取得してユーザプラットフォームに送信し、
管理プラットフォームは、第二サーバとして構成され、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って前記対象プラットフォームを稼動するように制御し、前記対象プラットフォームから送信された感知情報を受信及び記憶し、
センシングネットワークプラットフォームは、前記管理プラットフォームと前記対象プラットフォームとがインタラクションする通信ネットワーク及びゲートウェイとして構成され、
対象プラットフォームは、製造を実行するライン設備、及び、データ収集を実行するラインセンサとして構成され、前記管理プラットフォームの指令を受信して稼動し、前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに感知情報を送信し、
前記サービスプラットフォームは、集中型レイアウトを採用し、前記集中型レイアウトとは、プラットフォームが統合してデータを受信すること、統合してデータを処理すること、及び、統合してデータを送信することを意味し、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームは、何れもバックサブプラットフォーム型レイアウトを採用し、前記バックサブプラットフォーム型レイアウトとは、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームの何れにも、総合プラットフォーム及び複数のサブプラットフォームが設置されており、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報の伝送がサブプラットフォームから総合プラットフォームへの伝送となり、感知情報の伝送が総合プラットフォームからサブプラットフォームへの伝送となることを意味し、
前記対象プラットフォームのパラメータ構成時に、前記ユーザが、前記ユーザプラットフォームを介して対象プラットフォームのパラメータ構成情報を入力し、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームから送信された対象プラットフォームのパラメータ構成情報を受信し、工程に従って複数組の構成データ群に分解して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記センシングネットワークプラットフォームに送信し、記憶された構成データ群を参照データ群とし、前記センシングネットワークプラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記対象プラットフォームに送信し、前記対象プラットフォームが、対象プラットフォームのパラメータ構成情報に従って対象プラットフォームのパラメータ構成を遂行し、
前記対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、前記対象プラットフォームから送信されたチェックデータ群を受信して処理するとともに、チェックデータ群を送信した前記対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、データをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームが、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応する対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御する、ことを特徴とする集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法のシステム。

【請求項19】

前記サービスプラットフォームは、処理後のチェックデータ群に基づいて、工程に異常があるかどうかを判断するために更に使用され、前記処理後のチェックデータ群は、少なくともライン設備による前記工程の実行の標準度スコアを含み、もし前記工程に異常があれば、停止指令を管理プラットフォームに送信し、管理プラットフォームは、前記ライン設備によるブランクの加工を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項１８に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法のシステム。

【請求項20】

前記管理プラットフォームは、前記工程を識別し、対応する工程のチェックデータ群であって、工程が正常に実行されているかどうかをチェックするために取得されたデータであるチェックデータ群を取得し、異常判断モデルによって前記チェックデータ群を処理して、処理後のチェックデータ群を得るために更に使用される、ことを特徴とする請求項１８に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法のシステム。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本明細書は、スマート製造技術の分野に関し、特に、集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法及びシステムに関する。

【背景技術】

【0002】

近年、情報技術と運用技術とを融合させた産業用モノのインターネット技術は、急速に発展しており、スマート製造業界への適用も期待されている。現在、産業用モノのインターネット技術は、スマート製造業界に適用される場合、通常、異なるタイプのデータ収集デバイス、管理制御システム等を接続及び統合することにより、多様性及び規模を増加させるようにしており、それが適用されると、データ収集デバイスによって現場設備のリアルタイムな状態情報及び生産製造データが収集され、必要な設備、生産進捗等のリアルタイムなデータがユーザに提供され、データ自動収集、処理、統計、分析等の問題が解決され、さらに生産製造効率が向上され、資源配置及び管理効率が最適化される。しかしながら、スマート製造に適用された従来の産業用モノのインターネット技術は、通常、単一の生産プロジェクト向けに開発されたものであり、あるタイプの管理制御システム、又は、あるユーザに採用された特定の管理制御システムとの間に交換性があるが、普遍性に欠けるとともに、生産異常時に効果的な処理措置を適時に取ることができないため、その普及及び適用に深刻な影響が与えられてしまう。例えば、ブランクの加工には、複数種類の工程があるが、ブランクのスマート加工のための従来の産業用モノのインターネット技術は、ある工程のみを管理制御するものであり、他の工程に適用できない。

【0003】

そこで、ブランクを加工する複数種類の工程を管理制御することで、ブランク加工の進行をより好適に監視するとともに、工程に異常が発生した時に対処措置を適時に取ることができる集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法を提供できることが望ましい。

【発明の概要】

【0004】

本明細書の１つ又は複数の実施例は、順次にインタラクションするユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームを含む集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法であって、ユーザプラットフォームは、ユーザとインタラクションする端末機器として構成され、ユーザ入力情報を受信して指令を生成してサービスプラットフォームに送信するとともに、サービスプラットフォームから送信された情報をユーザに提示し、サービスプラットフォームは、第一サーバとして構成され、前記ユーザプラットフォームから送信された指令を受信して処理した後に前記管理プラットフォームに送信するとともに、前記管理プラットフォームから前記ユーザに必要な情報を取得してユーザプラットフォームに送信し、管理プラットフォームは、第二サーバとして構成され、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って前記対象プラットフォームを稼動するように制御し、前記対象プラットフォームから送信された感知情報を受信及び記憶し、センシングネットワークプラットフォームは、前記管理プラットフォームと前記対象プラットフォームとがインタラクションする通信ネットワーク及びゲートウェイとして構成され、対象プラットフォームは、製造を実行するライン設備、及び、データ収集を実行するラインセンサとして構成され、前記管理プラットフォームの指令を受信して稼動し、前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに感知情報を送信し、前記サービスプラットフォームは、集中型レイアウトを採用し、前記集中型レイアウトとは、プラットフォームが統合してデータを受信すること、統合してデータを処理すること、及び、統合してデータを送信することを意味し、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームは、何れもバックサブプラットフォーム型レイアウトを採用し、前記バックサブプラットフォーム型レイアウトとは、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームの何れにも、総合プラットフォーム及び複数のサブプラットフォームが設置されており、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報の伝送がサブプラットフォームから総合プラットフォームへの伝送となり、感知情報の伝送が総合プラットフォームからサブプラットフォームへの伝送となることを意味し、前記方法は、前記対象プラットフォームのパラメータ構成時に、前記ユーザが、前記ユーザプラットフォームを介して対象プラットフォームのパラメータ構成情報を入力し、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームから送信された対象プラットフォームのパラメータ構成情報を受信し、工程に従って複数組の構成データ群に分解して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記センシングネットワークプラットフォームに送信し、記憶された構成データ群を参照データ群とし、前記センシングネットワークプラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記対象プラットフォームに送信し、前記対象プラットフォームが、対象プラットフォームのパラメータ構成情報に従って対象プラットフォームのパラメータ構成を遂行することと、前記対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、前記対象プラットフォームから送信されたチェックデータ群を受信して処理するとともに、チェックデータ群を送信した前記対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、データをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームが、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応する対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御することとを含む、集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法を提供する。

【0005】

本明細書の１つ又は複数の実施例は、集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法のシステムであって、順次にインタラクションするユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームを含むシステムにおいて、ユーザプラットフォームは、ユーザとインタラクションする端末機器として構成され、ユーザ入力情報を受信して指令を生成してサービスプラットフォームに送信するとともに、サービスプラットフォームから送信された情報をユーザに提示し、サービスプラットフォームは、第一サーバとして構成され、前記ユーザプラットフォームから送信された指令を受信して処理した後に前記管理プラットフォームに送信するとともに、前記管理プラットフォームから前記ユーザに必要な情報を取得してユーザプラットフォームに送信し、管理プラットフォームは、第二サーバとして構成され、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って前記対象プラットフォームを稼動するように制御し、前記対象プラットフォームから送信された感知情報を受信及び記憶し、センシングネットワークプラットフォームは、前記管理プラットフォームと前記対象プラットフォームとがインタラクションする通信ネットワーク及びゲートウェイとして構成され、対象プラットフォームは、製造を実行するライン設備、及び、データ収集を実行するラインセンサとして構成され、前記管理プラットフォームの指令を受信して稼動し、前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに感知情報を送信し、前記サービスプラットフォームは、集中型レイアウトを採用し、前記集中型レイアウトとは、プラットフォームが統合してデータを受信すること、統合してデータを処理すること、及び、統合してデータを送信することを意味し、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームは、何れもバックサブプラットフォーム型レイアウトを採用し、前記バックサブプラットフォーム型レイアウトとは、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームの何れにも、総合プラットフォーム及び複数のサブプラットフォームが設置されており、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報の伝送がサブプラットフォームから総合プラットフォームへの伝送となり、感知情報の伝送が総合プラットフォームからサブプラットフォームへの伝送となることを意味し、前記対象プラットフォームのパラメータ構成時に、前記ユーザが、前記ユーザプラットフォームを介して対象プラットフォームのパラメータ構成情報を入力し、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームから送信された対象プラットフォームのパラメータ構成情報を受信し、工程に従って複数組の構成データ群に分解して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記センシングネットワークプラットフォームに送信し、記憶された構成データ群を参照データ群とし、前記センシングネットワークプラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記対象プラットフォームに送信し、前記対象プラットフォームが、対象プラットフォームのパラメータ構成情報に従って対象プラットフォームのパラメータ構成を遂行し、前記対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、前記対象プラットフォームから送信されたチェックデータ群を受信して処理するとともに、チェックデータ群を送信した前記対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、データをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームが、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応する対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御する、集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法のシステムを提供する。

【図面の簡単な説明】

【0006】

本明細書は、例示的な実施例の形で更に説明し、これらの例示的な実施例は、図面を参照して詳細に述べられる。これらの実施例は、制限的なものではなく、これらの実施例において、同じ符号は、同じ構造を示す。

【図1】本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造システムの例示的なモジュール図である。

【図2】本発明の１つの具体的な実施例における前記対象プラットフォームのパラメータ構成のフローチャートである。

【図3】本発明の１つの具体的な実施例における感知情報チェックのフローチャートである。

【図4】本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法の例示的なフローチャートである。

【図5】本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法をブランクの鋳造に適用した例示的な模式図である。

【図6】本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法をブランクの鍛造に適用した例示的な模式図である。

【図7】本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法をブランクのプレスに適用した例示的な模式図である。

【図8】本明細書のいくつかの実施例によるブランクの性能に基づいてブランクのスマート製造を行う方法の例示的なフローチャートである。

【発明を実施するための形態】

【0007】

本明細書の実施例の技術案をより明確に説明するために、以下では、実施例の説明に使用する必要のある図面を簡単に紹介する。明らかなことに、以下の説明における図面は、本明細書のいくつかの例又は実施例に過ぎず、当業者は、創造的な労働を払うことなく、これらの図面に従って本明細書を他の類似なシーンにも適用することができる。文脈から明らかでない限り、又は別段の説明がない限り、図面における同じ番号は、同じ構造又は操作を表す。

【0008】

本明細書では、フローチャートを使用して、本明細書の実施例によるシステムで実行される操作を説明している。理解すべきなのはのは、先行又は後続の操作が、必ずしも精確に順序通りに実行されるとは限らない。代わりに、各ステップは、逆の順序で又は同時に処理されてもよい。それに、これらの過程に他の操作を追加してもよく、又はこれらの過程から、あるステップ又は複数のステップの操作を削除してもよい。

【0009】

図１は、本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造システムの例示的なブロック図である。図１に示すように、システム１００は、順次にインタラクションするユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームを含み、ユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームは、順次に通信接続される形でインタラクションが実現される。

【0010】

ユーザプラットフォームは、ユーザとインタラクションする端末機器として構成され、ユーザ入力情報を受信して指令を生成してサービスプラットフォームに送信するとともに、サービスプラットフォームから送信された情報をユーザに提示する。

【0011】

サービスプラットフォームは、第一サーバとして構成され、ユーザプラットフォームから送信された指令を受信して処理した後に管理プラットフォームに送信するとともに、管理プラットフォームからユーザに必要な情報を取得してユーザプラットフォームに送信する。サービスプラットフォームは、処理後のチェックデータ群に基づいて、工程に異常があるかどうかを判断するために更に使用され、処理後のチェックデータ群は、少なくとも、ライン設備による工程の実行の標準度スコアを含み、もし工程に異常があれば、停止指令を管理プラットフォームに送信し、管理プラットフォームは、ライン設備によるブランクの加工を停止するように制御する。

【0012】

管理プラットフォームは、第二サーバとして構成され、サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って対象プラットフォームを稼動するように制御し、対象プラットフォームから送信された感知情報を受信及び記憶する。管理プラットフォームは、工程を識別し、対応する工程のチェックデータ群であって、工程が正常に実行されているかどうかをチェックするために取得されたデータであるチェックデータ群を取得し、異常判断モデルによってチェックデータ群を処理して、処理後のチェックデータ群を得るために更に使用される。

【0013】

センシングネットワークプラットフォームは、管理プラットフォームと対象プラットフォームとがインタラクションする通信ネットワーク及びゲートウェイとして構成される。

【0014】

対象プラットフォームは、製造を実行するライン設備、及び、データ収集を実行するラインセンサとして構成され、前記管理プラットフォームの指令を受信して稼動し、センシングネットワークプラットフォームを介して管理プラットフォームに感知情報を送信する。ライン設備は、鋳造設備、注湯設備、加圧設備等を含んでもよいが、これらに限定されない。ラインセンサは、温度センサ、圧力センサ、硬度センサ等を含んでもよいが、これらに限定されない。

【0015】

本実施例の具体的な実施の際、ユーザプラットフォームは、デスクトップパソコン、タブレットパソコン、ノートパソコン、携帯電話等のデータ処理及びデータ通信を実現するスマート電子機器を採用するが、ここで、特に限定しない。本実施例のサービスプラットフォームは、集中型レイアウトを採用し、集中型レイアウトとは、プラットフォームが統合してデータを受信すること、統合してデータを処理すること、及び、統合してデータを送信することを意味する。本実施例の管理プラットフォーム及びセンシングネットワークプラットフォームは、何れもバックサブプラットフォーム型レイアウトを採用し、バックサブプラットフォーム型レイアウトとは、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームの何れにも、総合プラットフォーム及び複数のサブプラットフォームが設置されており、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報の伝送がサブプラットフォームから総合プラットフォームへの伝送となり、感知情報の伝送が総合プラットフォームからサブプラットフォームへの伝送となることを意味する。実施例において、管理プラットフォームの総合プラットフォームは、第二メインサーバとして構成され、そのサブプラットフォームは、第二サブサーバとして構成され、管理プラットフォームの総合プラットフォームによるデータの受信及び処理は、第二メインサーバに基づいて実現され、管理プラットフォームのサブプラットフォームによるデータの受信及び処理は、第二サブサーバに基づいて実現され、センシングネットワークプラットフォームの総合プラットフォームは、ゲートウェイメインサーバとして構成され、そのサブプラットフォームは、ゲートウェイサブサーバとして構成され、センシングネットワークプラットフォームの総合プラットフォームによるデータの受信及び処理は、ゲートウェイメインサーバに基づいて実現され、センシングネットワークプラットフォームのサブプラットフォームによるデータの受信及び処理は、ゲートウェイサブサーバに基づいて実現される。本実施例で言及されるデータ処理過程は、端末機器及びサーバのプロセッサによって処理可能であり、それに合わせて、サーバには、データを記憶するためのデータベースが備えられており、データベースは、具体的に、サーバの記憶機器、例えばハードディスク等のメモリに記憶されてもよい。対象プラットフォームのパラメータ構成情報は、ライン設備稼動データ、ライン設備操作データ、製造プロセスデータ、及び各段階に対応するブランクサンプル、半製品、完成品等の製品データを含む。対象プラットフォームによって取得される感知情報は、ライン設備稼動データ、ライン設備操作データ、製造プロセスデータ、及びセンサによって収集されたデータを含む。

【0016】

本実施例の具体的な実施の際、異なる工程に適用されるライン設備及びラインセンサが異なることに基づいて、対象プラットフォームが複数に分解され、各々の対象プラットフォームには、対応するライン設備及びラインセンサが設けられている。

【0017】

集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法は、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報をユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームによって順次に伝送するステップと、感知情報を対象プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム、管理プラットフォーム、サービスプラットフォーム及びユーザプラットフォームによって順次に伝送するステップとを含む。そのうち、指令の伝送の際、各サーバによる指令の受信及び処理は、具体的に、設定済みの次段の受信対象によって識別されやすいデータパケットフォーマットに処理することである。

【0018】

理解すべきなのは、図１に示すシステム及びそのモジュールは、様々な方式で実現可能である。

【0019】

留意すべきなのは、集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造システム及びそのモジュールに対する以上の説明は、説明の便宜のためだけであり、挙げられた実施例の範囲内に本明細書を制限するものではない。理解できることに、当業者にとっては、当該システムの原理を理解した後、この原理から逸脱することなく、各モジュールを任意に組み合せたり、サブシステムを構成して他のモジュールと接続したりすることが可能である。いくつかの実施例において、図１に掲示されたユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームについては、１つのシステム内の異なるモジュールであってもよいし、１つのモジュールによって上記の２つ又はそれ以上のモジュールの機能を実現するものであってもよい。例えば、各モジュールは、１つの記憶モジュールを共有してもよいし、各モジュールは、それぞれの記憶モジュールを個別に有してもよい。このような変形は、何れも本明細書の保護範囲内とする。

【0020】

図２は、本発明の１つの具体的な実施例における前記対象プラットフォームのパラメータ構成のフローチャートである。

【0021】

図２に示すように、スマート製造方法のフロー２００は、前記対象プラットフォームのパラメータ構成時に、前記ユーザが、前記ユーザプラットフォームを介して対象プラットフォームのパラメータ構成情報を入力し、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームから送信された対象プラットフォームのパラメータ構成情報を受信し、工程に従って複数組の構成データ群に分解して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記センシングネットワークプラットフォームに送信し、記憶された構成データ群を参照データ群とし、前記センシングネットワークプラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記対象プラットフォームに送信し、前記対象プラットフォームが、対象プラットフォームのパラメータ構成情報に従って、対象プラットフォームのパラメータ構成を遂行することを更に含む。本実施例の具体的な実施の際、ユーザプラットフォームによる前記対象プラットフォームへのパラメータ構成情報の送信時に、前記管理プラットフォームにおける各々のサブプラットフォームは、１組の構成データ群を対応して記憶及び処理し、前記管理プラットフォームにおける総合プラットフォームは、管理プラットフォームにおける全てのサブプラットフォームが処理した構成データ群を纏めた後に記憶及び処理し、複数組の構成データ群を前記センシングネットワークプラットフォームにおけるサブプラットフォームに１対１で対応して送信し、前記センシングネットワークプラットフォームにおける各々のサブプラットフォームは、受信された構成データ群を記憶及び処理し、前記センシングネットワークプラットフォームにおける総合プラットフォームは、センシングネットワークプラットフォームにおける全てのサブプラットフォームが処理した構成データ群を纏めた後に記憶及び処理し、複数組の構成データ群を前記対象プラットフォームに１対１で対応して送信する。

【0022】

図３は、本発明の１つの具体的な実施例における感知情報チェックのフローチャートである。

【0023】

図３に示すように、スマート製造方法のフロー３００は、前記対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、前記対象プラットフォームから送信されたチェックデータ群を受信して処理するとともに、チェックデータ群を送信した前記対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、チェックデータをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームが、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応する対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御することを更に含む。そのうち、対象プラットフォームが感知情報を取得する設定時間間隔、及びパラメータ照合時の設定閾値範囲は、ユーザのニーズに応じてプリセットされる。

【0024】

本実施例が適用されると、ライン設備稼動過程において、稼動パラメータ、各々の工程に対応する製品がリアルタイムにチェックされ、プロセス偏差による製品の製造への影響を迅速に回避し、資源を節約することができる。

【0025】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームによる参照データ群とチェックデータ群との照合時に、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する前に、感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、対応する前記対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御する。前記対象プラットフォームは、現在の感知情報を検証データ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記対象プラットフォームからフィードバックされた検証データ群を受信して処理した後に前記サービスプラットフォームを送信し、前記サービスプラットフォームは、検証データ群を受信して参照データ群と照合し、もし検証データ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、検証データ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もし検証データ群内に、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがまだあれば、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する。そのうち、サービスプラットフォームによる感知情報取得指令の自発的な生成は、チェックデータ群内に、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあることを確認した時点で直ちに実行され、対象プラットフォームへの当該指令の送信に要する時間は、設定閾値範囲を超えると照合された時刻から、対象プラットフォームから次に感知情報が自発的に送信される時刻までの時間よりも少ない。

【0026】

本実施例が適用されると、チェックした後に再度検証が行われ、データ伝送偏差による誤操作を回避することができる。

【0027】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームによる稼動停止指令の生成後に、前記サービスプラットフォームは、現在工程のカスケード工程の感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、現在の対応する前記対象プラットフォームのカスケード工程用対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、前記カスケード工程は、現在工程の前段の工程又は次段の工程である。前記カスケード工程用対象プラットフォームは、現在の感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記カスケード工程用対象プラットフォームからフィードバックされたチェックデータ群を受信して処理した後に、チェックデータ群を送信した前記カスケード工程用対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、チェックデータ群と参照データ群を受信して両者を照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、チェックデータ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応するカスケード工程用対象プラットフォームに送信してカスケード工程用ライン設備の稼動を停止するように制御する。スマート製造過程では、ブランク製造、部品製造、全機組立、製品検査等が関与し、具体的な加工の場合、鋳造、鍛造、パンチング等が関与し、ブランク材については、完成品が得られるまで、一連の一貫した工程を経る必要があり、本実施例は、ある工程に問題が発生したことを検出すると、直ちにカスケード工程を点検するため、カスケード工程で製造される製品の品質を確保することができる。

【0028】

いくつかの実施例において、カスケード工程が現在工程の次段の工程である場合、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する前に、カスケード工程用感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、対応する前記カスケード工程用対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、前記カスケード工程用対象プラットフォームは、現在の感知情報を検証データ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記カスケード工程用対象プラットフォームからフィードバックされた検証データ群を受信して処理した後に前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、検証データ群を受信して参照データ群と照合し、もし検証データ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、検証データ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もし検証データ群内に、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがまだあれば、前記サービスプラットフォームは、カスケード工程用ライン設備の稼動を停止するように制御する稼動停止指令を生成する。工程を通じて順次に加工される製品について、次段の工程で操作される製品は、前段の工程で製造された製品が更に加工されたものとなり、現在工程の前段の工程に問題が発生した場合、加工された製品にも問題が出る可能性があり、本実施例は、現在工程に問題が発生した場合、次段のカスケード工程に問題がないことを初歩的にチェックした時に再度検証を行うことで、加工された製品の品質を確保することができる。

【0029】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームが工程に従ってパラメータ構成情報を複数組の構成データ群に分解した後、前記サービスプラットフォームは、各々の組の構成データ群内のデータに従って該当工程の製品モデルも確立して前記ユーザプラットフォームに送信し、前記ユーザは、前記ユーザプラットフォームを介して製品モデルに誤りがないことを確認した後に、確認指令を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、確認指令を受信して処理した後に、確認された構成データ群を前記管理プラットフォームに送信する。そのうち、本実施例のサービスプラットフォームが、各々の組の構成データ群内のデータに従って該当工程の製品モデルを確立するのは、具体的に、従来のＳｏｌｉｄｗｏｒｋｓ、ＵＧ、３ＤＳ Ｍａｘ等のモデリングソフトウェアに基づいて実現されてもよい。本実施例は、製品モデルを確立してユーザに確認させることで、ユーザは、入力した製品パラメータに偏差がある場合であっても、適時に訂正でき、さらに後続のチェック及び検証時に参照データの誤りに起因してシステムの正確な稼動が影響されることを回避できる。

【0030】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、製品の一般局所設計の事前記憶情報を事前に記憶しており、前記サービスプラットフォームが工程に従って対象プラットフォームのパラメータ構成情報を複数組の構成データ群に分解する前には、対象プラットフォームのパラメータ構成情報における一般局所設計情報を選別し、製品の一般局所設計の事前記憶情報と照合し、もし全ての照合結果が、設定設計偏差閾値範囲内にあれば、分解処理を行い、もし設定設計偏差閾値範囲を超える照合結果があれば、前記ユーザプラットフォームに送信することと、もし前記ユーザが前記ユーザプラットフォームを介して入力情報に誤りがないことを確認すると、確認指令を前記サービスプラットフォームに送信して、前記サービスプラットフォームが分解処理を行い、もし前記ユーザが前記ユーザプラットフォームを介して入力情報を変更すると、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームによって確認されるまで再度照合した後に、前記サービスプラットフォームが分解処理を行うこととを更に含む。こうして、本実施例が適用されると、製品の一般設計データとの照合を提供し、早期のデータ登録時にユーザへ検査機能を提供し、システムのスマート化の性能を向上させることができる。

【0031】

いくつかの実施例において、対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信するとき、異なる対象プラットフォームによって感知情報が交互に送信される。こうして、本実施例は、同一時刻での第一サーバ、第二メインサーバ、ゲートウェイメインサーバの作動負荷を低減し、作動効率を効果的に向上させることができる。

【0032】

いくつかの実施例において、各々の工程に対応する対象プラットフォームが複数設けられており、何れかの対象プラットフォームのライン設備の稼動が停止されるとき、前記サービスプラットフォームは、当該対象プラットフォームと同じ工程の対象プラットフォームの生産状況情報を確かめ、生産ニーズに従って当該対象プラットフォームと同じ工程の対象プラットフォームの生産数量を調整する。スマート製造過程では、お客様が必要とする製品の数量に応じて生産計画を作成することがよくあり、本実施例は、協調処理によって、予想された要件に生産数量が達することを確保できる。本実施例の具体的な実施の際、問題のあったライン設備が調整確認されて引き続き生産に参加可能になったとき、効率的な生産が確保されるように、各々の工程に対応する対象プラットフォームの加工数量を再度調整することが可能である。

【0033】

図４は、本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法の例示的なフローチャートである。

【0034】

いくつかの実施例において、スマート製造方法は、ブランクを加工する方法であってもよく、ここで、ブランクを加工する方法は、複数種類の工程を含み、ブランクを加工する工程は、少なくとも鋳造、鍛造及び／又はプレス等を含んでもよい。

【0035】

いくつかの実施例において、対象プラットフォームのライン設備がブランク加工の工程を稼動させる場合、システム１００は、フロー４００を実行する。ライン設備は、少なくとも鍛造設備、加圧設備及び／又はパンチプレス等を含んでもよい。対象プラットフォーム及びライン設備のより多くの内容については、図１及びその関連説明を参照されたい。図４に示すように、フロー４００は、以下のステップ４１０～４４０を含む。

【0036】

ステップ４１０は、管理プラットフォームが、工程を識別し、対応する工程のチェックデータ群を取得する。

【0037】

いくつかの実施例において、対象プラットフォームは、工程に従って複数のタイプに分解されてもよく、管理プラットフォームは、対象プラットフォームのタイプに従って工程を識別してもよい。例えば、対象プラットフォームＡのタイプは、鋳造対象プラットフォームであり、管理プラットフォームは、対象プラットフォームＡから取得された工程をブランク鋳造の工程として識別し、対象プラットフォームＡから受信された感知情報をブランク鋳造のチェックデータ群としてもよい。鋳造対象プラットフォームとは、ブランクを鋳造する対象プラットフォームを指す。対象プラットフォームの分解のより多くの内容については、図２及びその関連説明を参照されたい。管理プラットフォームのより多くの内容については、図１及びその関連説明を参照されたい。

【0038】

チェックデータ群は、工程が正常に実行されているかどうかをチェックするために取得された様々なデータであってもよい。いくつかの実施例において、チェックデータ群は、感知情報であってもよい。例えば、工程は、ブランク鋳造であってもよく、ブランク鋳造のステップは、少なくとも金属溶製を含んでもよい。チェックデータ群は、溶製設備の稼動データ及び操作データ、金属溶製のプロセスデータ、及び温度センサによって取得された金属の温度情報等を含んでもよい。感知情報のより多くの内容については、図１及びその関連説明を参照されたい。

【0039】

ステップ４２０は、管理プラットフォームが、異常判断モデルによってチェックデータ群を処理して、処理後のチェックデータ群を得る。

【0040】

いくつかの実施例において、管理プラットフォーム内に異常判断モデルが設置されており、異常判断モデルは、チェックデータ群を処理して、処理後のチェックデータ群を得ることが可能である。いくつかの実施例において、異常判断モデルは、ランダムフォレストルール、ロジスティック回帰、サポートベクターマシン等を含む様々な機械学習モデルであってもよいが、これらに限定されない。

【0041】

いくつかの実施例において、異常判断モデルは、複数であってもよく、異なる異常判断モデルは、異なる管理プラットフォームのサブプラットフォーム内に設置されて、異なるタイプのチェックデータ群を処理してもよい。

【0042】

いくつかの実施例において、管理プラットフォームは、参照データ群とチェックデータ群を異常判断モデルに入力して、モデルは、チェックデータ群の標準度スコアを出力してもよい。参照データ群は、工程が正常に実行されていることを示す様々なデータであってもよい。例えば、参照データ群は、ライン設備の正常稼動の稼動データ及び操作データ、ブランク加工の標準プロセスデータ、センサによって取得されたライン設備の正常稼動のデータ等を含んでもよいが、これらに限定されない。参照データのタイプは、数値範囲、標準プロセスの画像等を含んでもよいが、これらに限定されない。参照データ群のより多くの内容については、図２及びその関連説明を参照されたい。異常判断モデルのより多くの内容については、図５、図６及び図７及びその関連説明を参照されたい。

【0043】

ステップ４３０は、サービスプラットフォームが、処理後のチェックデータ群に基づいて、工程に異常があるかどうかを判断する。

【0044】

処理後のチェックデータ群は、少なくともライン設備による工程の実行の標準度スコアを含む。標準度スコアは、ライン設備による工程の実行の標準度合を示すために使用可能である。例えば、スコアが高いほど、標準度合が高いことを示し、スコアが低いほど、標準度合が低いことを示し、スコアが設定閾値範囲未満である場合、工程に異常があると確定できる。設定閾値範囲は、ライン設備の正常作動時の標準度スコアの範囲であってもよい。いくつかの実施例において、設定閾値範囲は、ユーザによってユーザプラットフォームを介して設定されてサービスプラットフォームに送信されてもよい。いくつかの実施例において、異なる工程に対応する設定閾値範囲が異なり得るが、経験に応じて設定可能である。

【0045】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、得られた標準度スコアと設定閾値範囲とを比較してもよく、もし標準度スコアが設定閾値範囲内になければ、対応するプロセスに異常があることが示される。

【0046】

ステップ４４０は、もしプロセスに異常があると確定すると、サービスプラットフォームが、停止指令を管理プラットフォームに送信し、管理プラットフォームが、ライン設備によるブランクの加工を停止するように制御する。

【0047】

いくつかの実施例において、もしプロセスに異常があると確定すると、サービスプラットフォームは、ブランク加工の停止指令を生成して管理プラットフォームに送信してユーザプラットフォームにフィードバックする。管理プラットフォームは、サービスプラットフォームから送信された停止指令を受信し、対応する対象プラットフォームの稼動を停止するように制御する。

【0048】

図５は、本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法をブランクの鋳造に適用した例示的な模式図である。

【0049】

いくつかの実施例において、ライン設備によるブランクの鋳造時に、異常判断モデルは、第一モデルであってもよく、チェックデータ群は、温度情報を含んでもよい。図５に示すように、模式的なフロー５００は、以下のステップ５１０～５２０を含む。

【0050】

ステップ５１０は、管理プラットフォームが、温度情報を第一モデルに入力し、第一モデルが、第一スコアを出力する。

【0051】

鋳造のステップは、少なくとも金属溶製と、溶製後の金属を鋳型に注湯して鋳物を得ることとを含んでもよい。鋳型とは、鋳造時に、溶融した金属を流し込んで鋳物を形成するための金型を指してもよい。温度情報は、ブランクに対する鋳造中に生じた、温度に関する情報であってもよい。いくつかの実施例において、鋳造のステップに従って温度情報を溶製温度情報と注湯温度情報とに分けてもよい。

【0052】

溶製温度情報とは、金属の溶製中の温度情報を指してもよい。例えば、溶製温度情報は、溶製過程において第一設定時間間隔で取得された、溶製される金属の温度情報を含んでもよい。

【0053】

第一設定時間間隔とは、予め設定された溶製温度情報取得の時間の間隔を指してもよい。第一設定時間間隔は、経験に応じて設定可能である。

【0054】

注湯温度情報とは、溶製後の金属を鋳型に注湯して鋳物を得る過程における温度情報を指してもよい。例えば、注湯温度情報は、注湯後に第二設定時間間隔で取得された鋳物の温度情報を含む。

【0055】

第二設定時間間隔とは、予め設定された注湯温度情報取得の時間の間隔を指してもよい。第二設定時間間隔は、経験に応じて設定可能である。

【0056】

温度が金属の硬度に影響を与えるため、異なる温度の鋳物に対する鍛造による歪みが異なる。いくつかの実施例において、鍛造時に鋳物が大きく変形して廃棄物が形成されることを回避するために、鋳物の温度情報は、鋳物の複数の位置の温度分布を含んでもよい。例えば、鋳物の頂部、中部及び底部等の位置の温度値を含む。鋳物の複数の位置の温度値が何れも鍛造に適した温度になっている場合、鋳物が鍛造される。

【0057】

いくつかの実施例において、様々な可能な方式で温度情報を取得してもよい。

【0058】

第一スコアは、鋳造設備による鋳造工程の実行の標準度合を示すために使用可能である。いくつかの実施例において、第一スコアは、数値で表されてもよく、数値が高いほど、鋳造工程の標準度合が高いことを示し、その逆も同様である。

【0059】

いくつかの実施例において、第一モデルを使用して第一スコアを確定してもよい。いくつかの実施例において、第一モデルは、訓練後の機械学習モデルを含んでもよく、当該機械学習モデルは、様々なモデル及び結果を含んでもよく、例えば、深層学習モデル（ＤＮＮ）、リカレントニューラルネットワーク（ＲＮＮ）等を含む。

【0060】

いくつかの実施例において、第一モデルの入力は、温度情報を含み、出力は、第一スコアである。例えば、入力された温度情報は、各時点の溶製温度値及び注湯温度値であってもよく、第一モデルは、異なる温度情報の各時点での温度値をそれぞれ抽出して、溶製温度値の変化特徴、注湯温度値の変化特徴を得て、ブランク鋳造の第一スコアを出力する。第一モデルの入力は、他の温度情報を更に含んでもよく、その第一スコアの出力及び確定についても、他の可能な方式を用いてもよい。

【0061】

いくつかの実施例において、第一モデルの獲得方法は、少なくとも１つの第一訓練サンプルであって、スコアが付けられたサンプル温度情報を含む第一訓練サンプルと、初期第一モデルとを取得することと、少なくとも１つの第一訓練サンプルに基づいて初期第一モデルのパラメータを反復的に更新して、第一モデルを得ることとを含む。例えば、複数のラベル付き訓練サンプルを初期第一モデルに入力し、ラベル及び初期第一モデルの予測結果によって損失関数を構築し、損失関数に基づいて初期第一モデルのパラメータを反復的に更新してもよく、初期第一モデルの損失関数がプリセット条件を満たすようになると、モデルの訓練が完了し、ここで、プリセット条件は、損失関数が収束すること、反復の回数が閾値に達すること等であってもよい。初期第一モデルの訓練方法は、例えば勾配降下法等の様々な周知の方法であってもよい。

【0062】

ステップ５２０は、もし第一スコアが第一設定閾値範囲を超えれば、サービスプラットフォームが、鋳造プロセスに異常があると判断し、ライン設備によるブランクの鋳造を停止するように制御する。

【0063】

第一設定閾値範囲とは、予め設定された第一スコアの範囲を指してもよい。第一スコアが当該範囲内にある場合、鋳造工程に異常が発生する可能性が低く、鋳造過程に異常がないと見なせる。

【0064】

いくつかの実施例において、第一設定閾値範囲を経験により設定可能である。例えば、経験によれば、第一スコアが３未満の場合、鋳造工程に異常が発生する確率は、１００％に近くなる。したがって、第一設定閾値範囲は、３よりも大きい範囲として確定されてもよい。

【0065】

本明細書におけるいくつかの実施例は、ブランク鋳造の温度を常時監視し、第一モデルを使用して鋳造プロセスに異常があるかどうかを判断することで、ブランクの鋳造がより安全かつ秩序正しく進行できることを保証可能である。

【0066】

図６は、本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法をブランクの鍛造に適用した例示的な模式図である。

【0067】

いくつかの実施例において、ライン設備によるブランクの鍛造時に、異常判断モデルは、第二モデルであってもよく、チェックデータ群は、ブランクに対する鍛造の加圧前画像及び加圧後画像を含んでもよい。図６に示すように、模式的なフロー６００は、以下のステップ６１０～６２０を含む。

【0068】

ステップ６１０は、管理プラットフォームが、加圧前画像、加圧後画像及び第一参照データ群を第二モデルに入力し、第二モデルが、第二スコアを出力する。

【0069】

加圧前画像とは、ブランクに対する加圧前の画像を指してもよい。例えば、鋳物の画像、毎回に加圧される前のブランクの画像等である。加圧前画像は、ブランクが加圧される前の形態を示すために使用可能である。

【0070】

加圧後画像とは、ブランクに対する加圧後の画像を指してもよい。例えば、毎回に加圧された後のブランクの画像である。加圧後画像は、ブランクが加圧された後の形態を示すために使用可能である。

【0071】

いくつかの実施例において、様々な画像取得機器によってブランクの加圧前画像及び加圧後画像を取得してもよい。

【0072】

第一参照データ群とは、ブランク鍛造が標準的であるかどうかを判断するための標準データを指してもよい。いくつかの実施例において、第一参照データ群は、標準加圧前画像及び標準加圧後画像を含む。

【0073】

標準加圧前画像は、予め設定された加圧前のブランクの標準形態であってもよい。例えば、標準加圧前画像は、鍛造前の製品モデルの画像であってもよい。いくつかの実施例において、標準加圧前画像は、ブランクに対する鍛造前の標準形態を含む。例えば、鋳物の大きさ、鋳物の平面度等を含む。

【0074】

標準加圧後画像は、予め設定された加圧後のブランクの標準形態であってもよい。例えば、標準加圧後画像は、鍛造後の製品モデルの画像であってもよい。いくつかの実施例において、標準加圧後画像は、ブランクに対する鍛造後の標準形態を含む。例えば、鍛造物の大きさ、鍛造物の平面度等を含む。

【0075】

第二スコアは、鍛造設備による鍛造工程の実行の標準度合を示すために使用可能である。第二スコアによる示し方は、第一スコアと類似しており、第二スコアのより多くの内容については、図５及びその関連説明を参照されたい。

【0076】

いくつかの実施例において、第二モデルを使用して第二スコアを確定してもよい。いくつかの実施例において、第二モデルは、訓練後の機械学習モデルを含んでもよく、当該機械学習モデルは、様々なモデル及び結果を含んでもよく、例えば、深層ニューラルネットワーク（ＤＮＮ）、畳み込みニューラルネットワーク（ＣＮＮ）等を含む。

【0077】

いくつかの実施例において、第二モデルの入力は、画像対による入力とされてもよく、画像対は、鍛造前の画像及び標準加圧前画像と、鍛造後の画像及び標準加圧後画像とを含んでもよく、出力は、ブランク鍛造の第二スコアであってもよい。例えば、画像ａは鋳物Ａの画像であり、画像ｄは鍛造物Ａの画像であり、画像ａ１は鍛造前の製品モデルの画像（即ち、標準鋳物の画像）であり、画像ｂ１は鍛造後の製品モデルの画像（即ち、標準鍛造物の画像）である。そのうち、鍛造物Ａは、鋳物Ａに対する鍛造で得ることができる。したがって、第二モデルの入力は、｛（ａ，ａ１），（ｄ，ｂ１）｝であってもよく、第二モデルは、入力された画像の特徴をそれぞれ抽出してから、ａとａ１との特徴、ｄとｂ１との特徴をそれぞれ照合し、照合結果に基づいて第二スコアを得てもよい。

【0078】

いくつかの実施例において、チェックデータ群は、ブランクに対する複数回の加圧の画像シーケンスを含む。標準加圧前画像は、ブランクが加圧される前の標準画像であってもよい。標準加圧後画像は、ブランクに対する最終回の加圧後の標準画像であってもよい。

【0079】

複数回の加圧の画像は、同一ブランクに対する鍛造過程に由来するものであってもよく、鍛造の前後順序に従って複数回の加圧の画像をソートすると、複数回の加圧の画像シーケンスを得ることができる。例えば、鋳物Ａを３回加圧して鍛造物Ａを得て、鋳物Ａに対する加圧前に画像ａを取得し、鋳物Ａに対する１回目の加圧後に画像ｂを取得し、次に、画像ｂの取得方式で２回目及び３回目の加圧後の画像ｃ及びｄを取得する。こうして、鍛造物Ａが複数回加圧された画像シーケンス：（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）を得ることができる。

【0080】

ブランクに対する鍛造の際、鍛造中に形成されるブランクの中間形態は、一様ではないため、ブランクが加圧される前の標準画像を標準加圧前画像とし、ブランクに対する最終回の加圧後の標準画像を標準加圧後画像としてもよい。例えば、標準加圧前画像は、鋳物の標準画像であってもよい。標準加圧後画像は、鍛造物の標準画像であってもよい。

【0081】

いくつかの実施例において、第二モデルは、時空間ネットワークモデル（ＣＮＮ＋ＬＳＴＭ）であってもよい。いくつかの実施例において、第二モデルの入力は、複数回の加圧の画像シーケンス、標準加圧前画像及び標準加圧後画像を含んでもよく、出力は、鍛造工程の第二スコアであってもよい。例えば、鍛造物Ａの複数回の加圧の画像シーケンスは（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）であり、標準加圧前画像はａ１，、標準加圧後画像はｂ１であり、第二モデルの入力は、｛（ａ，ａ１），（（ａ，ｂ，ｃ，ｄ），ｂ１）｝であってもよく、第二モデルは、複数回の加圧の画像シーケンスに基づいて鍛造物Ａの特徴ｅを得てから、ａとａ１との特徴、ｅとｂ１との特徴を照合し、照合結果に基づいて第二スコアを得てもよい。

【0082】

本明細書におけるいくつかの実施例は、複数回の加圧の画像シーケンスに基づいて鍛造物の特徴を得ることで、鍛造物の特徴に鍛造の過程情報が含まれるようにし、第二スコアの正確度を向上させている。

【0083】

いくつかの実施例において、第二モデルの獲得方法は、少なくとも１つの第二訓練サンプルであって、スコアが付けられた第二画像サンプル群を含み、第二画像サンプル群に少なくともサンプル加圧前画像、サンプル加圧後画像、標準加圧前画像及び標準加圧後画像が含まれる第二訓練サンプルと、初期第二モデルとを取得することと、少なくとも１つの第二訓練サンプルに基づいて初期第二モデルのパラメータを反復的に更新して、第二モデルを得ることとを含む。例えば、複数のラベル付き訓練サンプルを初期第二モデルに入力し、ラベル及び初期第二モデルの予測結果によって損失関数を構築し、損失関数に基づいて初期第二モデルのパラメータを反復的に更新してもよく、初期第二モデルの損失関数がプリセット条件を満たすようになると、モデルの訓練が完了し、ここで、プリセット条件は、損失関数が収束すること、反復の回数が閾値に達すること等であってもよい。初期第二モデルの訓練方法は、例えば勾配降下法等の様々な周知の方法であってもよい。

【0084】

ステップ６２０は、もし第二スコアが第二設定閾値範囲を超えれば、サービスプラットフォームが、鍛造プロセスに異常があると判断し、ライン設備によるブランクの鍛造を停止するように制御する。

【0085】

第二設定閾値範囲とは、予め設定された第二スコアの範囲を指してもよい。第二スコアが当該範囲内にある場合、鍛造過程に異常が発生する可能性が低く、鍛造過程に異常がないと見なせる。

【0086】

いくつかの実施例において、第二設定閾値範囲の取得方式は、第一設定閾値の取得方式と類似しており、第二設定閾値のより多くの内容については、図５及びその関連説明を参照されたい。

【0087】

本明細書におけるいくつかの実施例は、ブランク鍛造を監視し、第二モデルを使用して鍛造プロセスに異常があるかどうかを判断することで、ブランク鍛造の状況を適時に取得し、異常状況を適時に処理することができる。適時に処理されないことによる損失の拡大が回避される。

【0088】

図７は、本明細書のいくつかの実施例による集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法をブランクのプレスに適用した例示的な模式図である。

【0089】

いくつかの実施例において、ライン設備によるブランクのプレス時に、異常判断モデルは、第三モデルであってもよく、チェックデータ群は、ブランクに対するプレスのプレス前画像及びプレス後画像を含んでもよい。図７に示すように、模式的なフロー７００は、以下のステップ７１０～７２０を含む。

【0090】

ステップ７１０は、管理プラットフォームが、プレス前画像、プレス後画像及び第二参照データ群を第三モデルに入力し、第三モデルが、第三スコアを出力する。

【0091】

プレス前画像とは、ブランクに対するプレス前の画像を指してもよい。例えば、鍛造物の画像、毎回のプレス前のブランクの画像等である。プレス前画像は、ブランクがプレスされる前の形態を示すために使用可能である。

【0092】

プレス後画像は、ブランクに対するプレス後の画像であってもよい。例えば、毎回にプレスされた後のブランクの画像である。プレス後画像は、ブランクがプレスされた後の形態を示すために使用可能である。

【0093】

いくつかの実施例において、プレス前画像及びプレス後画像の取得方式は、加圧前画像及び加圧後画像の取得方式と類似しており、プレス前画像及びプレス後画像の取得のより多くの内容については、図６及びその関連説明を参照されたい。

【0094】

第二参照データ群とは、ブランクのプレスが標準的であるかどうかを判断するための標準データを指してもよい。いくつかの実施例において、第二参照データ群は、標準プレス前画像及び標準プレス後画像を含む。

【0095】

標準プレス前画像は、予め設定されたプレス前のブランクの標準形態であってもよい。例えば、標準プレス前画像は、プレス前の製品モデルの画像であってもよい。いくつかの実施例において、標準プレス前画像は、ブランクに対するプレス前の標準形態を含む。例えば、鍛造物の大きさ、鍛造物の厚さ等を含む。

【0096】

標準プレス後画像は、予め設定されたプレス後のブランクの標準形態であってもよい。例えば、標準プレス後画像は、プレス後の製品モデルの画像であってもよい。いくつかの実施例において、標準プレス後画像は、ブランクに対するプレス後の標準形態を含む。例えば、プレス物の大きさ、プレス物の厚さ等を含む。

【0097】

第三スコアは、プレス設備によるプレス工程の実行の標準度合を示すために使用可能である。第三スコアによる示し方は、第一スコアと類似しており、第三スコアのより多くの内容については、図５及びその関連説明を参照されたい。

【0098】

いくつかの実施例において、第三モデルを使用して第三スコアしてもよい。第三モデルのタイプ、第三モデルによる第三スコアの確定方式は、第二モデルと類似しており、第三モデルのより多くの内容については、図６及びその関連説明を参照されたい。

【0099】

いくつかの実施例において、チェックデータ群は、ブランクに対する複数回のプレスの画像シーケンスを含む。標準プレス前画像は、ブランクがプレスされる前の標準画像であってもよい。標準プレス後画像は、ブランクに対する最終回のプレス後の標準画像であってもよい。前記標準画像は、ブランクの標準形態を含む。

【0100】

複数回のプレスの画像は、同一ブランクのプレス過程に由来するものであってもよく、プレスの前後順序に従って複数回のプレスの画像をソートすると、複数回のプレスの画像シーケンスを得ることができる。プレス過程は、鍛造過程と類似しており、複数回のプレスの画像シーケンスのより多くの内容については、図６及びその関連説明を参照されたい。

【0101】

ブランクの鍛造と同様の理由に基づき、ブランクがプレスされる前の標準画像を標準プレス前画像とし、ブランクに対する最終回のプレス後の標準画像を標準プレス後画像としてもよい。例えば、標準プレス前画像は、鍛造物の標準画像であってもよい。標準プレス後画像は、プレス物の標準画像であってもよい。

【0102】

いくつかの実施例において、第三モデルの入力は、複数回のプレスの画像シーケンス、標準プレス前画像及び標準プレス後画像を含んでもよく、出力は、プレスの第三スコアであってもよい。第三モデルが複数回のプレスの画像シーケンス、標準プレス前画像及び標準プレス後画像に基づいて第三スコアを得る内容は、第二モデルが複数回の加圧の画像シーケンス、標準加圧前画像及び標準加圧後画像に基づいて第二スコアを得る内容と類似しており、第三モデルのより多くの内容については、図６及びその関連説明を参照されたい。

【0103】

本明細書におけるいくつかの実施例は、複数回のプレスの画像シーケンスに基づいてプレス物の特徴を得ることで、プレス物の特徴にプレスの過程情報が含まれるようにし、第三スコアの正確度を向上させている。

【0104】

いくつかの実施例において、第三モデルの獲得方法は、少なくとも１つの第三訓練サンプルであって、スコアが付けられた第三画像サンプル群を含み、第三画像サンプル群に少なくともサンプルプレス前画像、サンプルプレス後画像、標準プレス前画像及び標準プレス後画像が含まれる第三訓練サンプルと、初期第三モデルとを取得することと、少なくとも１つの第三訓練サンプルに基づいて初期第三モデルのパラメータを反復的に更新して、第三モデルを得ることとを含む。第三モデルの訓練方法は、第二モデルの訓練方法と類似しており、第三モデルのより多くの内容については、図６及びその関連説明を参照されたい。

【0105】

ステップ７２０は、もし第三スコアが第三設定閾値範囲を超えれば、サービスプラットフォームが、プレスプロセスに異常があると判断し、ライン設備によるブランクのプレスを停止するように制御する。

【0106】

第三設定閾値範囲とは、予め設定された第三スコアの範囲を指してもよい。第三スコアが当該範囲内にある場合、プレスプロセスに異常が発生する可能性が低く、プレス過程に異常がないと見なせる。

【0107】

いくつかの実施例において、第三設定閾値範囲の取得方式は、第一設定閾値の取得方式と類似しており、第三設定閾値のより多くの内容については、図５及びその関連説明を参照されたい。

【0108】

本明細書におけるいくつかの実施例は、ブランクのプレスを監視し、第三モデルを使用してプレスプロセスに異常があるかどうかを判断することで、ブランクのプレスの状況を適時に取得し、異常状況を適時に処理することができる。適時に処理されないことによる損失が回避される。

【0109】

図８は、本明細書のいくつかの実施例によるブランクの性能に基づいてブランクのスマート製造を行う方法の例示的なフローチャートである。図８に示すように、フロー８００は、以下のステップ８１０～８３０を含む。

【0110】

ステップ８１０は、管理プラットフォームが、ブランクを加工する複数種類の工程のチェックデータ群に基づいて、各工程後のブランクの性能を予測してもよい。

【0111】

ブランクの性能は、ブランクの硬度、強度等を含んでもよいが、これらに限定されない。

【0112】

いくつかの実施例において、管理プラットフォームは、チェックデータ群を性能予測モデルに入力し、性能予測モデルは、ブランクの性能を出力してもよい。例えば、管理プラットフォームは、ブランクのプレスのチェックデータ群を性能予測モデルに入力し、モデルは、予測したプレス後のブランクの硬度を出力してもよい。

【0113】

いくつかの実施例において、性能予測モデルは、第四訓練サンプルによって初期性能予測モデルを訓練して得ることができる。第四訓練サンプルは、サンプルチェックデータ群を含む。サンプルチェックデータ群には、対応するブランクの性能が付けられている。第四訓練サンプルは、ブランク加工の過去データを抽出することによって得ることができる。性能予測モデルの訓練方式は、第一モデルの訓練と類似しており、性能予測モデルの訓練のより多くの内容については、図４及びその関連説明を参照されたい。

【0114】

いくつかの実施例において、管理プラットフォームは、チェックデータ群を過去統計データにフィッティングさせることで、各工程後のブランクの性能を予測してもよい。

【0115】

過去統計データは、ブランク加工の過去データを統計処理した後に得られたデータであってもよい。過去統計データは、過去のブランク加工のチェックデータ群、及び、ライン設備が当該チェックデータ群に従って加工して得られたブランクの性能を含んでもよい。

【0116】

いくつかの実施例において、管理プラットフォームは、過去統計データを分類し、チェックデータ群、及び、チェックデータ群と同じタイプの過去統計データを取得し、チェックデータ群と過去統計データとの間の関係を最小二乗法でフィッティングしてから、過去統計データに対応するブランクの性能から、チェックデータ群のブランクの性能を算出してもよい。

【0117】

いくつかの実施例において、管理プラットフォームは、ブランクの実際の性能により、フィッティングされたブランクの性能を調整変更し、調整変更後のデータを保存してもよい。ブランクの実際の性能、及び、予測されたブランクの性能を記録していくことで、より好適なフィッティング効果を達成させることができる。

【0118】

本明細書におけるいくつかの実施例は、チェックデータ群を過去統計データにフィッティングさせて、ブランクの性能を予測することで、予測されたブランクの性能がより正確となる。

【0119】

ステップ８２０は、サービスプラットフォームが、参照データ群に基づいて、ブランクの性能がプリセット条件を満たすかどうかを判断する。

【0120】

いくつかの実施例において、参照データ群は、工程の標準データを含む。例えば、参照データ群は、各工程後にブランクが達成すべき性能を含む。参照データ群のより多くの内容については、図４及びその関連説明を参照されたい。

【0121】

プリセット条件とは、加工後のブランクの性能が満たすべき条件を指してもよい。いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、参照データ群のデータに従って、当該工程後のブランクの各性能の標準値範囲を確定してもよい。いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、参照データ群に従って、各工程後のブランクの性能が不合格であるかを判断し、もし不合格であれば、加工プロセスに異常があることが示される。

【0122】

ステップ８３０は、もしブランクの性能がプリセット条件を満たさないと確定すると、ブランクの加工を停止する。加工の停止のより多くの内容については、図４及びその関連説明を参照されたい。

【0123】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、各工程のスコアに基づいて、ブランク加工の過程に異常リスクがあるかどうかを確定し、そうであれば、スコアが不合格である性能に対して実際の検出を行い、異常リスクが本当にあるかどうかを確定し、そうであれば、性能が不合格である生産設備に停止指令を送信してもよい。

【0124】

異常リスクとは、ブランク加工過程に異常が発生するリスクを指してもよい。異常リスクは、高と低で示してもよい。

【0125】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、第一スコア、第二スコア及び第三スコアに基づいて、ブランク加工の過程に異常リスクがあるかどうかを確定してもよい。例えば、サービスプラットフォームは、第一スコア、第二スコア及び第三スコアが何れも、対応する設定閾値範囲内にあるかどうかを判断し、そうであれば、ブランク加工の過程にリスクがないと確定し、そうでなければ、不合格の性能に対して実際の検出を行う。

【0126】

実際の検出は、対象プラットフォームの稼動状況に対する検出であってもよい。例えば、対象プラットフォームに検出機器が設置されてもよく、検出機器は、異常リスクのある対象プラットフォームを検出するために使用可能である。もしサービスプラットフォームがブランク加工の過程に異常リスクがあると確定すると、サービスプラットフォームは、管理プラットフォームに検出チェックデータ群の取得指令を自発的に送信する。管理プラットフォームは、当該取得指令に従って検出機器から検出チェックデータ群を取得し、サービスプラットフォームは、管理プラットフォームからデータを取得し、当該対象プラットフォームによるブランク加工の工程に異常リスクが本当にあるかどうかを確定する。実際の検出の結果、依然として、当該対象プラットフォームに異常リスクがあることを示す場合、当該異常リスクが本当であると確定し、管理プラットフォームは、当該対象プラットフォームによるブランクの加工を停止するように制御する。サービスプラットフォームによる検出チェックデータ群が異常であるかどうかの判断方式は、チェックデータ群が異常であるかどうかの判断方式と類似しており、検出チェックデータ群が異常であるかどうかの判断のより多くの内容については、図４及びその関連説明を参照されたい。

【0127】

いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、各プロセスのスコアを融合させ、融合後のスコアと閾値とを照合し、照合結果に基づいて異常リスクがあるかどうかを確定してもよく、融合は、各スコアに基づく重み融合を含む。例えば、サービスプラットフォームは、少なくとも、算術平均法、加重平均法を採用して第一スコアと第二スコアと第三スコアとの融合処理を行って、融合後のスコアを得てもよい。いくつかの実施例において、サービスプラットフォームは、各スコアの信頼度を確定し、信頼度に基づいて融合時の各スコアの重みを確定してもよい。いくつかの実施例において、信頼度は、異常判断モデルの訓練時の正確度に従って確定されてもよい。例えば、重みは、異常判断モデルの正確率であってもよく、正確率は、正しく予測された訓練サンプルの数と訓練サンプルの総数との比であってもよい。更に例えば、重みは、異常判断モデルのＦ値であってもよく、Ｆ値は、正確率とリコール率との複合値である。Ｆ値は、式（１）によって得られてもよい。

【0128】

そのうち、Ｆ１は、Ｆ値であり、正確率は、正しく予測された正サンプルの数と、予測された正サンプルの総数との比であり、リコール率は、正しく予測された正サンプルの数と、実際の正サンプルの総数との比である。

【0129】

本明細書におけるいくつかの実施例は、異常リスクのある対象プラットフォームに対して再度検出を行うことで、誤検出の回数を減らして、システムの信頼性を向上させることができる。

【0130】

ブランク加工の最終的な目的は、ブランクを使用できるようにすることであるため、本明細書におけるいくつかの実施例は、ブランクの性能に基づいて工程が異常であるかどうかを確定することで、加工されたブランクが正常に使用できるかどうかをより直接的に確定でき、予測結果は、より実態に合ったものとなる。

【0131】

上記では、基本的な概念を説明したが、明らかなことに、当業者にとっては、上記の詳細な掲示は、単なる例であり、本明細書に対する限定を構成するものではない。ここで明示的に説明していないが、当業者によって、本明細書に対して様々な変更、改良及び修正が加えられ得る。このような変更、改良及び修正は、本明細書で提案されているため、このような変更、改良、修正は、依然として、本明細書の例示的な実施例の精神及び範囲に属するものとする。

【0132】

それに、本明細書は、特定の用語を使用して本明細書の実施例を説明している。例えば「１つの実施例」、「一実施例」、及び／又は「いくつかの実施例」とは、本明細書の少なくとも１つの実施例に関連するある特徴、構造又は特性を指す。したがって、強調し、留意すべきなのは、本明細書における異なる位置で２回又はそれ以上言及された「一実施例」、「１つの実施例」又は「１つの代替的な実施例」とは、必ずしも同一実施例を指すものではない。また、本明細書の１つ又は複数の実施例におけるいくつかの特徴、構造又は特性は、適宜に組み合わせられてもよい。

【0133】

同様に、留意すべきなのは、本明細書の掲示の表現を簡略化して、１つ又は複数の発明実施例に対する理解を助けるために、本明細書の実施例に対する上記の説明では、複数種類の特徴を１つの実施例、図面又はそれに対する説明内に纏めることがある。しかし、このような掲示方法は、本明細書の対象に必要な特徴が請求項に記載の特徴よりも多くなることを意味するものではない。実際は、実施例における特徴が上記で掲示された単一の実施例における全ての特徴よりも少ない。

【0134】

最後に、理解すべきなのは、本明細書に記載の実施例は、本明細書の実施例の原則を説明するためのものに過ぎない。他の変形も本明細書の範囲に属し得る。したがって、限制ではなく例として、本明細書の実施例の代替構成は、本明細書の教示と一致するものと見なせる。それに合わせて、本明細書の実施例は、本明細書で明示的に紹介及び説明された実施例に限定されない。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【手続補正書】

【提出日】2023-03-24

【手続補正1】

【補正対象書類名】特許請求の範囲

【補正対象項目名】全文

【補正方法】変更

【補正の内容】

【特許請求の範囲】

【請求項1】

順次にインタラクションするユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームを含む集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法であって、
ユーザプラットフォームは、ユーザとインタラクションする端末機器として構成され、ユーザ入力情報を受信して指令を生成してサービスプラットフォームに送信するとともに、サービスプラットフォームから送信された情報をユーザに提示し、
サービスプラットフォームは、第一サーバとして構成され、前記ユーザプラットフォームから送信された指令を受信して処理した後に前記管理プラットフォームに送信するとともに、前記管理プラットフォームから前記ユーザに必要な情報を取得してユーザプラットフォームに送信し、
管理プラットフォームは、第二サーバとして構成され、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って前記対象プラットフォームを稼動するように制御し、前記対象プラットフォームから送信された感知情報を受信及び記憶し、
センシングネットワークプラットフォームは、前記管理プラットフォームと前記対象プラットフォームとがインタラクションする通信ネットワーク及びゲートウェイとして構成され、
対象プラットフォームは、製造を実行するライン設備、及び、データ収集を実行するラインセンサとして構成され、前記管理プラットフォームの指令を受信して稼動し、前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに感知情報を送信し、
前記サービスプラットフォームは、集中型レイアウトを採用し、前記集中型レイアウトとは、プラットフォームが統合してデータを受信すること、統合してデータを処理すること、及び、統合してデータを送信することを意味し、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームは、何れもバックサブプラットフォーム型レイアウトを採用し、前記バックサブプラットフォーム型レイアウトとは、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームの何れにも、総合プラットフォーム及び複数のサブプラットフォームが設置されており、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報の伝送がサブプラットフォームから総合プラットフォームへの伝送となり、感知情報の伝送が総合プラットフォームからサブプラットフォームへの伝送となることを意味し、
前記方法は、
前記対象プラットフォームのパラメータ構成時に、前記ユーザが、前記ユーザプラットフォームを介して対象プラットフォームのパラメータ構成情報を入力し、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームから送信された対象プラットフォームのパラメータ構成情報を受信し、工程に従って複数組の構成データ群に分解して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記センシングネットワークプラットフォームに送信し、記憶された構成データ群を参照データ群とし、前記センシングネットワークプラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記対象プラットフォームに送信し、前記対象プラットフォームが、対象プラットフォームのパラメータ構成情報に従って対象プラットフォームのパラメータ構成を遂行することと、
前記対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、前記対象プラットフォームから送信されたチェックデータ群を受信して処理するとともに、チェックデータ群を送信した前記対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、データをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームが、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応する対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御することとを含む、ことを特徴とする集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項2】

前記ユーザプラットフォームによる前記対象プラットフォームへのパラメータ構成情報の送信時に、前記管理プラットフォームにおける各々のサブプラットフォームは、１組の構成データ群を対応して記憶及び処理し、前記管理プラットフォームにおける総合プラットフォームは、管理プラットフォームにおける全てのサブプラットフォームが処理した構成データ群を纏めた後に記憶及び処理し、複数組の構成データ群を前記センシングネットワークプラットフォームにおけるサブプラットフォームに１対１で対応して送信し、
前記センシングネットワークプラットフォームにおける各々のサブプラットフォームは、受信された構成データ群を記憶及び処理し、前記センシングネットワークプラットフォームにおける総合プラットフォームは、センシングネットワークプラットフォームにおける全てのサブプラットフォームが処理した構成データ群を纏めた後に記憶及び処理し、複数組の構成データ群を前記対象プラットフォームに１対１で対応して送信する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項3】

前記サービスプラットフォームによる参照データ群とチェックデータ群との照合時に、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する前に、感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、対応する前記対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、
前記対象プラットフォームは、現在の感知情報を検証データ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記対象プラットフォームからフィードバックされた検証データ群を受信して処理した後に前記サービスプラットフォームを送信し、前記サービスプラットフォームは、検証データ群を受信して参照データ群と照合し、もし検証データ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、検証データ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もし検証データ群内に、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがまだあれば、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項4】

前記サービスプラットフォームによる稼動停止指令の生成後に、前記サービスプラットフォームは、現在工程のカスケード工程の感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、現在の対応する前記対象プラットフォームのカスケード工程用対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、前記カスケード工程は、現在工程の前段の工程又は次段の工程であり、
前記カスケード工程用対象プラットフォームは、現在の感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記カスケード工程用対象プラットフォームからフィードバックされたチェックデータ群を受信して処理した後に、チェックデータ群を送信した前記カスケード工程用対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、チェックデータ群と参照データ群を受信して両者を照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、チェックデータ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応するカスケード工程用対象プラットフォームに送信してカスケード工程用ライン設備の稼動を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項３に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項5】

前記カスケード工程が現在工程の次段の工程である場合、前記サービスプラットフォームは、稼動停止指令を生成する前に、カスケード工程用感知情報取得指令も自発的に生成して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームは、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って、対応する前記カスケード工程用対象プラットフォームを、現在の感知情報を送信するように制御し、
前記カスケード工程用対象プラットフォームは、現在の感知情報を検証データ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームは、前記カスケード工程用対象プラットフォームからフィードバックされた検証データ群を受信して処理した後に前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、検証データ群を受信して参照データ群と照合し、もし検証データ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、検証データ群内のデータをクリアして後続処理をせず、もし検証データ群内に、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがまだあれば、前記サービスプラットフォームは、カスケード工程用ライン設備の稼動を停止するように制御する稼動停止指令を生成する、ことを特徴とする請求項４に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項6】

前記サービスプラットフォームが工程に従ってパラメータ構成情報を複数組の構成データ群に分解した後、前記サービスプラットフォームは、各々の組の構成データ群内のデータに従って該当工程の製品モデルも確立して前記ユーザプラットフォームに送信し、前記ユーザは、前記ユーザプラットフォームを介して製品モデルに誤りがないことを確認した後に、確認指令を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームは、確認指令を受信して処理した後に、確認された構成データ群を前記管理プラットフォームに送信する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項7】

前記スマート製造方法は、ブランクを加工する方法であり、前記ブランクを加工する工程は、少なくとも鋳造、鍛造及び／又はプレスを含み、対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、
管理プラットフォームは、前記工程を識別し、対応する工程のチェックデータ群を取得し、前記チェックデータ群は、工程が正常に実行されているかどうかをチェックするために取得されたデータであり、
前記管理プラットフォームは、異常判断モデルによって前記チェックデータ群を処理して、処理後のチェックデータ群を得て、
サービスプラットフォームは、前記処理後のチェックデータ群に基づいて、前記工程に異常があるかどうかを判断し、前記処理後のチェックデータ群は、少なくとも前記ライン設備による前記工程の実行の標準度スコアを含み、
もし異常があれば、前記サービスプラットフォームは、停止指令を管理プラットフォームに送信し、管理プラットフォームは、前記ライン設備によるブランクの加工を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項8】

前記ライン設備によるブランクの鋳造時に、前記異常判断モデルは、第一モデルであり、前記チェックデータ群は、温度情報を含み、
前記管理プラットフォームは、前記温度情報を前記第一モデルに入力し、第一モデルは、第一スコアを出力し、前記温度情報は、溶製温度情報及び注湯温度情報を含み、前記溶製温度情報は、溶製過程において第一設定時間間隔で取得された、溶製される金属の温度情報を含み、前記注湯温度情報は、注湯後に第二設定時間間隔で取得された鋳物の温度情報を含み、
もし前記第一スコアが第一設定閾値範囲を超えれば、前記サービスプラットフォームは、鋳造プロセスに異常があると判断し、前記ライン設備によるブランクの鋳造を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項７に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項9】

前記ライン設備によるブランクの鍛造時に、前記異常判断モデルは、第二モデルであり、前記チェックデータ群は、ブランクに対する鍛造の加圧前画像及び加圧後画像を含み、
前記管理プラットフォームは、前記加圧前画像、前記加圧後画像及び第一参照データ群を前記第二モデルに入力し、第二モデルは、第二スコアを出力し、前記第一参照データ群は、標準加圧前画像及び標準加圧後画像を含み、前記標準加圧前画像は、ブランクに対する鍛造前の標準形態を含み、前記標準加圧後画像は、ブランクに対する鍛造後の標準形態を含み、
もし前記第二スコアが第二設定閾値範囲を超えれば、前記サービスプラットフォームは、鍛造プロセスに異常があると判断し、前記ライン設備によるブランクの鍛造を停止するように制御する、ことを特徴とする請求項７に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項10】

前記チェックデータ群は、ブランクに対する複数回の加圧の画像シーケンスを含み、前記標準加圧前画像は、ブランクが加圧される前の標準画像であり、前記標準加圧後画像は、ブランクに対する最終回の加圧後の標準画像であり、前記標準画像は、ブランクの標準形態を含む、ことを特徴とする請求項９に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項11】

前記ライン設備によるブランクのプレス時に、前記異常判断モデルは、第三モデルであり、前記チェックデータ群は、ブランクに対するプレスのプレス前画像及びプレス後画像を含み、
前記管理プラットフォームは、前記プレス前画像、前記プレス後画像及び第二参照データ群を前記第三モデルに入力し、第三モデルは、第三スコアを出力し、前記第二参照データ群は、標準プレス前画像及び標準プレス後画像を含み、前記標準プレス前画像は、ブランクに対するプレス前の標準形態を含み、前記標準プレス後画像は、ブランクに対するプレス後の標準形態を含み、
もし前記第三スコアが第三設定閾値範囲を超えれば、前記サービスプラットフォームは、プレスプロセスに異常があると判断し、前記ライン設備によるブランクのプレスを停止するように制御する、ことを特徴とする請求項７に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項12】

前記チェックデータ群は、ブランクに対する複数回のプレスの画像シーケンスを含み、前記標準プレス前画像は、ブランクがプレスされる前の標準画像であり、前記標準プレス後画像は、ブランクに対する最終回のプレス後の標準画像であり、前記標準画像は、ブランクの標準形態を含む、ことを特徴とする請求項１１に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項13】

前記管理プラットフォームは、ブランクを加工する複数種類の工程のチェックデータ群に基づいて、各工程後のブランクの性能を予測し、
前記サービスプラットフォームは、参照データ群に基づいて、前記ブランクの性能がプリセット条件を満たすかどうかを判断し、前記参照データ群は、前記工程の標準データを含み、
そうでなければ、ブランクの加工を停止する、ことを特徴とする請求項７に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項14】

前記管理プラットフォームは、前記チェックデータ群を過去統計データにフィッティングさせることで、各工程後のブランクの性能を予測する、ことを特徴とする請求項１３に記載の集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法。

【請求項15】

集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法を実現するシステムであって、順次にインタラクションするユーザプラットフォーム、サービスプラットフォーム、管理プラットフォーム、センシングネットワークプラットフォーム及び対象プラットフォームを含むシステムにおいて、
ユーザプラットフォームは、ユーザとインタラクションする端末機器として構成され、ユーザ入力情報を受信して指令を生成してサービスプラットフォームに送信するとともに、サービスプラットフォームから送信された情報をユーザに提示し、
サービスプラットフォームは、第一サーバとして構成され、前記ユーザプラットフォームから送信された指令を受信して処理した後に前記管理プラットフォームに送信するとともに、前記管理プラットフォームから前記ユーザに必要な情報を取得してユーザプラットフォームに送信し、
管理プラットフォームは、第二サーバとして構成され、前記サービスプラットフォームから送信された指令を受信し、指令に従って前記対象プラットフォームを稼動するように制御し、前記対象プラットフォームから送信された感知情報を受信及び記憶し、
センシングネットワークプラットフォームは、前記管理プラットフォームと前記対象プラットフォームとがインタラクションする通信ネットワーク及びゲートウェイとして構成され、
対象プラットフォームは、製造を実行するライン設備、及び、データ収集を実行するラインセンサとして構成され、前記管理プラットフォームの指令を受信して稼動し、前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに感知情報を送信し、
前記サービスプラットフォームは、集中型レイアウトを採用し、前記集中型レイアウトとは、プラットフォームが統合してデータを受信すること、統合してデータを処理すること、及び、統合してデータを送信することを意味し、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームは、何れもバックサブプラットフォーム型レイアウトを採用し、前記バックサブプラットフォーム型レイアウトとは、前記管理プラットフォーム及び前記センシングネットワークプラットフォームの何れにも、総合プラットフォーム及び複数のサブプラットフォームが設置されており、制御情報及び対象プラットフォームのパラメータ構成情報の伝送がサブプラットフォームから総合プラットフォームへの伝送となり、感知情報の伝送が総合プラットフォームからサブプラットフォームへの伝送となることを意味し、
前記対象プラットフォームのパラメータ構成時に、前記ユーザが、前記ユーザプラットフォームを介して対象プラットフォームのパラメータ構成情報を入力し、前記サービスプラットフォームが、前記ユーザプラットフォームから送信された対象プラットフォームのパラメータ構成情報を受信し、工程に従って複数組の構成データ群に分解して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記センシングネットワークプラットフォームに送信し、記憶された構成データ群を参照データ群とし、前記センシングネットワークプラットフォームが、受信された構成データ群を記憶及び処理して前記対象プラットフォームに送信し、前記対象プラットフォームが、対象プラットフォームのパラメータ構成情報に従って対象プラットフォームのパラメータ構成を遂行し、
前記対象プラットフォームのライン設備の稼動時に、前記対象プラットフォームが、設定時間間隔でその感知情報をチェックデータ群として前記センシングネットワークプラットフォームを介して前記管理プラットフォームに送信し、前記管理プラットフォームが、前記対象プラットフォームから送信されたチェックデータ群を受信して処理するとともに、チェックデータ群を送信した前記対象プラットフォームに対応する参照データ群とチェックデータ群を前記サービスプラットフォームに送信し、前記サービスプラットフォームが、参照データ群とチェックデータ群を受信して照合し、もしチェックデータ群内の全てのデータが、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲内にあれば、データをクリアして後続処理をせず、もしチェックデータ群内には、参照データ群との照合結果として設定閾値範囲を超えるデータがあれば、稼動停止指令を生成して前記管理プラットフォームに送信して前記ユーザプラットフォームにフィードバックし、前記管理プラットフォームが、前記センシングネットワークプラットフォームを介して、対応する対象プラットフォームに送信してライン設備の稼動を停止するように制御する、ことを特徴とする集中型サービスプラットフォーム産業用モノのインターネットに基づくスマート製造方法のシステム。

【国際調査報告】