知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
▶ エスエイチピーピー グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップの特許一覧
特表2024-524452熱可塑性シートのための発泡成形プロセス、および関連装置および成形した発泡熱可塑性シート
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公表特許公報(A)
(11)【公表番号】
(43)【公表日】2024-07-05
(54)【発明の名称】熱可塑性シートのための発泡成形プロセス、および関連装置および成形した発泡熱可塑性シート
(51)【国際特許分類】
B29C 43/02 20060101AFI20240628BHJP
B29C 44/00 20060101ALI20240628BHJP
B29C 33/42 20060101ALI20240628BHJP
B29C 43/36 20060101ALI20240628BHJP
C08L 71/12 20060101ALI20240628BHJP
C08L 79/08 20060101ALI20240628BHJP
C08L 51/04 20060101ALI20240628BHJP
C08L 53/00 20060101ALI20240628BHJP
【ＦＩ】
B29C43/02
B29C44/00 C
B29C33/42
B29C43/36
C08L71/12
C08L79/08
C08L51/04
C08L53/00
【審査請求】有
【予備審査請求】未請求
(21)【出願番号】P 2023580875
(86)(22)【出願日】2022-05-27
(85)【翻訳文提出日】2023-12-28
(86)【国際出願番号】 IB2022055032
(87)【国際公開番号】W WO2023281329
(87)【国際公開日】2023-01-12
(31)【優先権主張番号】21184715.7
(32)【優先日】2021-07-09
(33)【優先権主張国・地域又は機関】EP
(81)【指定国・地域】
(71)【出願人】
【識別番号】521198963
【氏名又は名称】エスエイチピーピー グローバル テクノロジーズ ベスローテン フェンノートシャップ
(74)【代理人】
【識別番号】110001210
【氏名又は名称】弁理士法人ＹＫＩ国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】ホウ ブルース
(72)【発明者】
【氏名】リウ シャオ
(72)【発明者】
【氏名】ツェン リーピン
【テーマコード（参考）】
4F202
4F204
4F214
4J002
【Ｆターム（参考）】
4F202AA32
4F202AC03
4F202AG01
4F202AG20
4F202AG28
4F202AH33
4F202AR12
4F202AR13
4F202CA09
4F202CK12
4F204AA32
4F204AC03
4F204AG01
4F204AG20
4F204AG28
4F204AH33
4F204AJ02
4F204AR12
4F204AR13
4F204FA01
4F204FB01
4F204FF01
4F204FN11
4F204FQ01
4F204FQ10
4F204FQ15
4F214AA32
4F214AC03
4F214AG01
4F214AG20
4F214AG28
4F214AH33
4F214AJ02
4F214AR12
4F214AR13
4F214UB01
4F214UG02
4F214UG10
4J002BN14X
4J002BP01X
4J002CH07W
4J002CM04W
4J002CP09Y
4J002EW046
4J002FD136
4J002FD13Y
4J002FD327
(57)【要約】
ポリ（フェニレンエーテル）、ポリエーテルイミド、またはそれらの組み合わせを含む熱可塑性シートを発泡成形する方法は、熱可塑性シートを超臨界二酸化炭素を用いて発泡させ、発泡熱可塑性シートを形成する工程、および、発泡熱可塑性シートを成形し、成形した発泡熱可塑性シートを形成する工程を含む。成形工程は発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレート（その各々は熱可塑性シートに面する溝付き表面を有する）の間で圧縮することを含む。第１の金属プレートおよび第２の金属プレートは、可撓性の圧縮可能な連結部により連結される。可撓性の圧縮可能な連結部がその圧縮されていない状態にある場合、第２の（下部）金属プレートのみが成形した発泡熱可塑性シートと接触している。可撓性の圧縮可能な連結部がその圧縮された状態にある時、第１の（上部）および第の（下部）金属プレートはどちらも成形した発泡熱可塑性シートと接触する。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱可塑性シートを発泡成形する方法であって、熱可塑性シートを超臨界二酸化炭素を用いて発泡させ、発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、前記熱可塑性シートはポリ（フェニレンエーテル）、ポリエーテルイミド、またはそれらの組み合わせを含む熱可塑性組成物を含み、ならびに、前記熱可塑性組成物は、示差走査熱量測定によりＡＳＴＭ Ｄ３４１８－１５に従い、２０℃／分の加熱速度で決定した、２０から３００℃のガラス転移温度により特徴付けられる、工程、および
前記発泡熱可塑性シートを成形し、成形した発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、前記成形は前記発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することを含み、前記第１の金属プレートの表面および前記第２の金属プレートの表面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されており、前記第１の金属プレートおよび前記第２の金属プレートは前記第１の金属プレートと前記第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる可撓性連結部により連結され、ならびに、前記発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することは、前記第１の金属プレートと前記第２の金属プレートの最小分離距離を制御することを含む、工程
を含む、方法。
【請求項2】
前記可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、ポリ（パラ－フェニレンテレフタルアミド）繊維、炭素繊維、ガラス繊維、またはそれらの組み合わせを含む、請求項１に記載の方法。
【請求項3】
前記可撓性連結部は、亜鉛めっき鉄を含む金属ワイヤまたは金属バンドを含み、前記亜鉛めっき鉄は、前記亜鉛めっき鉄の重量に基づき、９９．９から９９．９９重量パーセントの鉄および０．０１から０．１重量パーセントの炭素を含む、請求項１または２に記載の方法。
【請求項4】
前記熱可塑性組成物は、ポリ（フェニレンエーテル）を含む、請求項１ないし３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項5】
前記熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、前記熱可塑性組成物の総重量に基づき、４０から７８重量パーセントの前記ポリ（フェニレンエーテル）、１０から４８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、前記ポリ（フェニレンエーテル）、前記ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、前記ブロックコポリマー、および前記難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、請求項４に記載の方法。
【請求項6】
前記熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、前記熱可塑性組成物の総重量に基づき、５０から７８重量パーセントの前記ポリ（フェニレンエーテル）、１０から３８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、前記ポリ（フェニレンエーテル）、前記ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、前記ブロックコポリマー、および前記難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、請求項４に記載の方法。
【請求項7】
前記熱可塑性組成物は、ポリエーテルイミドを含む、請求項１ないし３のいずれか一項に記載の方法。
【請求項8】
請求項１ないし７のいずれか一項に記載の方法により生成され、前記第１の金属プレートおよび前記第２の金属プレートの前記複数の溝に対応する複数の突出部を含む、成形した発泡熱可塑性シート。
【請求項9】
前記熱可塑性組成物は、ポリ（フェニレンエーテル）を含む、請求項８に記載の成形した発泡熱可塑性シート。
【請求項10】
前記熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、前記熱可塑性組成物の総重量に基づき、４０から７８重量パーセントの前記ポリ（フェニレンエーテル）、１０から４８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、前記ポリ（フェニレンエーテル）、前記ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、前記ブロックコポリマー、および前記難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、請求項９に記載の成形した発泡熱可塑性シート。
【請求項11】
前記熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、前記熱可塑性組成物の総重量に基づき、５０から７８重量パーセントの前記ポリ（フェニレンエーテル）、１０から３８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、前記ポリ（フェニレンエーテル）、前記ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、前記ブロックコポリマー、および前記難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、請求項９に記載の成形した発泡熱可塑性シート。
【請求項12】
前記熱可塑性組成物は、ポリエーテルイミドを含む、請求項８に記載の成形した発泡熱可塑性シート。
【請求項13】
請求項８ないし１２のいずれか一項に記載の成形した発泡熱可塑性シートを含む電気自動車用電池。
【請求項14】
発泡熱可塑性シートを成形するための装置であって、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートであって、前記第１の金属プレートおよび前記第２の金属プレートの各々は熱可塑性物質に面する主要面を含み、前記第１の金属プレートおよび前記第２の金属プレートの前記熱可塑性物質に面する主要面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されており、ならびに、前記第１の金属プレートまたは前記第２の金属プレートまたは両方の前記熱可塑性物質に面する主要面は前記第１の金属プレートと前記第２の金属プレートの最小分離距離を制御するための剛性スペーサを含む、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートと、
前記第１の金属プレートと前記第２の金属プレートを連結する可撓性連結部であって、前記可撓性連結部は前記第１の金属プレートと前記第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる、可撓性連結部と、
前記第１の金属プレートと前記第２の金属プレートを連結する前記可撓性連結部を圧縮することができる油圧システムと
を含む、装置。
【請求項15】
前記可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、ポリ（パラ－フェニレンテレフタルアミド）繊維、炭素繊維、ガラス繊維、またはそれらの組み合わせを含む、請求項１４に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
関連出願の相互参照
本出願は２０２１年７月９に出願されたＥＰ特許出願第２１１８４７１５．７号（その全体が参照により本明細書に組み込まれる）の恩典を主張する。
本出願は２０２１年７月９に出願されたＥＰ特許出願第２１１８４７１５．７号（その全体が参照により本明細書に組み込まれる）の恩典を主張する。
【背景技術】
【0002】
熱可塑性物質の超臨界二酸化炭素を用いた発泡は、発泡熱可塑性シートを形成する、コスト効率の良い、残留物を含まない方法である。発泡工程およびその後の成形工程の組み合わせは、主に０℃より低いガラス転移温度を有する熱可塑性物質について商業的に実施され、ポリプロピレン、熱可塑性ポリウレタン、エチレン－酢酸ビニルコポリマー、およびポリエステルエラストマーが挙げられる。典型的には、発泡は高温発泡機において実施され、次いで、発泡シートは冷却および成形のために別の室温機械に移される。プロセスは０℃より低いガラス転移温度を有する熱可塑性物質にはうまく機能し、というのは、発泡シートは、室温冷却成形機に移された時、まだ柔らかいからである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】米国特許出願公開第２０１３／１２７０８２号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、この２段階プロセスのより高いガラス転移温度を有する熱可塑性物質への適用には、発泡シートは、亀裂、表面変形、ならびに不均一な発泡シート厚さおよび密度となりやすいという点で問題がある。そのため、少なくとも２０℃のガラス転移温度を有する熱可塑性物質から超臨界二酸化炭素を用いて調製した発泡シートを冷却および成形する改善されたプロセスが必要とされる。
【課題を解決するための手段】
【0005】
１つの実施形態は熱可塑性シートを発泡成形する方法であり、下記を含む：熱可塑性シートを超臨界二酸化炭素を用いて発泡させ、発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、熱可塑性シートはポリ（フェニレンエーテル）、ポリエーテルイミド、またはそれらの組み合わせを含む熱可塑性組成物を含み、ならびに、熱可塑性組成物は、示差走査熱量測定によりＡＳＴＭ Ｄ３４１８－１５に従い、２０℃／分の加熱速度で決定した、２０から３００℃のガラス転移温度により特徴付けられる、工程、および、発泡熱可塑性シートを成形し、成形した発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、成形は発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することを含み、第１の金属プレートの表面および第２の金属プレートの表面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されており、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートは第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる可撓性連結部により連結され、ならびに、発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することは、第１の金属プレートと第２の金属プレートの最小分離距離を制御することを含む、工程。
【0006】
別の実施形態は本明細書で記載されるその変形のいずれかにおける方法により生成され、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの複数の溝に対応する複数の突出部を含む成形した発泡熱可塑性シートである。
【0007】
別の実施形態はその変形のいずれかにおける成形した発泡熱可塑性シートを含む電気自動車用電池である。
【0008】
別の実施形態は発泡熱可塑性シートを成形するための装置であり、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートであって、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの各々は熱可塑性物質に面する主要面を含み、第１の金属プレートまたは第２の金属プレートまたは両方の熱可塑性物質に面する主要面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、ならびに、第１の金属プレートまたは第２の金属プレートまたは両方の熱可塑性物質に面する主要面は第１の金属プレートと第２の金属プレートの最小分離距離を制御するための剛性スペーサを含む、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートと、第１の金属プレートと第２の金属プレートを連結する可撓性連結部であって、可撓性連結部は第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる、可撓性連結部と、第１の金属プレートと第２の金属プレートを連結する可撓性連結部を圧縮することができる油圧システムと、を含む。
【0009】
これらのおよび他の実施形態は下記で詳細に記載される。
【0010】
図では、同様の要素は、いくつかの図面において同様に番号付けされる。
【図面の簡単な説明】
【0011】
【図1】第１の金属プレート１６０および第２の金属プレート１７０の略図であり、挿入図は第２の金属プレート１７０の一部の拡大断面図である。
【図2】本発明による熱可塑性シートを発泡成形するためのプロセスの略図である。
【図3】本発明の第１および第２の金属プレート、または第１および第２の金属プレートを連結する可撓性連結部を使用せずに、熱可塑性シートを発泡成形するための比較プロセスの略図である。
【図4】第１および第２の金属プレートを連結する本発明の可撓性連結部を使用せずに熱可塑性シートを発泡成形するための比較プロセスの略図である。
【発明を実施するための形態】
【0012】
本発明者らは、少なくとも２０℃のガラス転移温度を有する熱可塑性物質は、超臨界二酸化炭素を用いて発泡させ、次いで、可撓性連結部により連結された溝付き金属プレートを利用する冷却および成形工程を含むプロセスにより、亀裂、表面変形、不均一な発泡シート厚さ、または不均一な発泡シート密度なしで冷却および成形することができることを決定した。
【0013】
よって、１つの実施形態は熱可塑性シートを発泡成形する方法であり、下記を含む：熱可塑性シートを超臨界二酸化炭素を用いて発泡させ、発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、熱可塑性シートはポリ（フェニレンエーテル）、ポリエーテルイミド、またはそれらの組み合わせを含む熱可塑性組成物を含み、ならびに、熱可塑性組成物は、示差走査熱量測定によりＡＳＴＭ Ｄ３４１８－１５に従い、２０℃／分の加熱速度で決定した、２０から３００℃のガラス転移温度により特徴付けられる、工程、および、発泡熱可塑性シートを成形し、成形した発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、成形は発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することを含み、第１の金属プレートの表面および第２の金属プレートの表面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されており、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートは第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる可撓性連結部により連結され、ならびに、発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することは、第１の金属プレートと第２の金属プレートの最小分離距離を制御することを含む、工程。
【0014】
第１の金属プレート、第２の金属プレート、および可撓性連結部は集合的に、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを形成する。可撓性連結部により、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールは圧縮可能となり、よって、第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離が調節される。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールが圧縮されない場合、第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離は、第１の（上部）金属プレートが、成形した発泡熱可塑性シートと接触されないようなものとなる。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールが圧縮される場合、第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離は、第１の（上部）金属プレートおよび第２の（下部）金属プレートはどちらも、成形した発泡熱可塑性シートと接触されるようなものとなる。第１金属プレートと第２の金属プレートの間の最小分離距離は第１の金属プレート、第２の金属プレート、または両方の熱可塑性物質に面する表面に取り付けられた１つ以上の剛性スペーサにより制御される。
【0015】
方法のいくつかの実施形態では、可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、ポリ（パラ－フェニレンテレフタルアミド）繊維、炭素繊維、ガラス繊維、またはそれらの組み合わせを含む。方法のいくつかの実施形態では、可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、またはそれらの組み合わせを含む。いくつかの実施形態では、可撓性連結部は、亜鉛めっき鉄の重量に基づき、９９．９から９９．９９重量パーセントの鉄および０．０１から０．１重量パーセントの炭素を含む亜鉛めっき鉄を含む金属ワイヤまたは金属バンドを含む。
【0016】
第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの熱可塑性物質に面する主要面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されている。これらの範囲内で、幅は０．２から１ミリメートルとすることができ、深さは０．２から１ミリメートルとすることができ、中心間溝分離距離は１から５ミリメートルとすることができる。いくつかの実施形態では、金属プレート表面は複数の平行溝を含む。いくつかの実施形態では、金属プレート表面は、第１の組の平行溝および第２の組の平行溝を含み、第１の組の溝は第２の組の溝に垂直である。
【0017】
いくつかの実施形態では、熱可塑性シートを超臨界二酸化炭素を用いて発泡させ、発泡熱可塑性シートを形成する工程は、二酸化炭素を発泡機から１０秒以下、または５秒以下、または３秒以下で放出することを含む。
【0018】
熱可塑性組成物は、示差走査熱量測定によりＡＳＴＭ Ｄ３４１８－１５に従い、２０℃／分の加熱速度で決定した、２０から３００℃のガラス転移温度により特徴付けられる。この範囲内で、ガラス転移温度は５０から３００℃、または１００から３００℃、または１２０から３００℃とすることができる。
【0019】
方法のいくつかの実施形態では、熱可塑性組成物は、ポリ（フェニレンエーテル）を含む。例えば、熱可塑性組成物は、熱可塑性組成物の総重量に基づき、４０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から４８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含むことができ、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は９５から１００重量パーセントである。別の例として、熱可塑性組成物は、熱可塑性組成物の総重量に基づき、５０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から３８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含むことができ、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである。
【0020】
方法のいくつかの実施形態では、熱可塑性組成物は、ポリエーテルイミドを含む。
【0021】
別の実施形態は、方法の上記実施形態のいずれかにより生成され、その２つの主要面上に複数の突出部を含む、成形した発泡熱可塑性シートであり、複数の突出部は、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの複数の溝に対応する。
【0022】
別の実施形態は、方法の上記変形のいずれかにより生成され、ポリ（フェニレンエーテル）を含む成形した発泡熱可塑性シートである。例えば、熱可塑性組成物は、熱可塑性組成物の総重量に基づき、４０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から４８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含むことができ、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は９５から１００重量パーセントである。別の例として、熱可塑性組成物は、熱可塑性組成物の総重量に基づき、５０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から３８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含むことができ、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである。
【0023】
別の実施形態は、方法の上記変形のいずれかにより生成され、ポリエーテルイミドを含む成形した発泡熱可塑性シートである。
【0024】
別の実施形態は、その上記変形のいずれかにおける成形した発泡熱可塑性シートを含む電気自動車用電池である。
【0025】
別の実施形態は、発泡熱可塑性シートを成形するための装置であって、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートであって、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの各々は熱可塑性物質に面する主要面を含み、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの熱可塑性物質に面する主要面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されており、ならびに、第１の金属プレートまたは第２の金属プレートまたは両方の熱可塑性物質に面する主要面は第１の金属プレートと第２の金属プレートの最小分離距離を制御するための剛性スペーサを含む、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートと、第１の金属プレートと第２の金属プレートを連結する可撓性連結部であって、可撓性連結部は第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる、可撓性連結部と、第１の金属プレートと第２の金属プレートを連結する可撓性連結部を圧縮することができる油圧システムと、を含む。図１は第１の金属プレート１６０および第２の金属プレート１７０の略図であり、各々が打抜き穴１６１を含む。第２の金属プレート１７０の熱可塑性物質に面する表面は溝１７４を含み、第１の金属プレート１６０と第２の金属プレート１７０の最小分離距離を制御する２つの剛性スペーサ１７５を含む。図１挿入図は、第２の金属プレート１７０の一部の拡大断面図であり、溝幅１７１、溝深さ１７２、および中心間溝分離距離１７３を示す。
【0026】
装置のいくつかの実施形態では、可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、ポリ（パラ－フェニレンテレフタルアミド）繊維、炭素繊維、ガラス繊維、またはそれらの組み合わせを含む。方法のいくつかの実施形態では、可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、またはそれらの組み合わせを含む。いくつかの実施形態では、可撓性連結部は、亜鉛めっき鉄を含む金属ワイヤまたは金属バンドを含み、亜鉛めっき鉄は、亜鉛めっき鉄の重量に基づき、９９．９から９９．９９重量パーセントの鉄および０．０１から０．１重量パーセントの炭素を含む。
【0027】
本明細書で開示される範囲は全て、終点を含み、終点は独立して互いに組み合わせ可能である。本明細書で開示される各範囲は、開示された範囲内に存在する任意の点または部分範囲の開示を構成する。
【0028】
発明はさらに、下記非限定的な実施例により説明される。
【実施例】
【0029】
これらの実験において使用される成分が表１においてまとめて示される。
【0030】
【表1】
【0031】
樹脂組成物が表２においてまとめて示され、成分量は組成物の総重量に基づき重量パーセントで表される。組成物は、供給口からダイまで２００、２３０、２６０、２６０、２８０、２８０、２８０、２８５、および２７５℃のバレル温度、および２７５℃のダイ温度で動作する３６ミリメートル２軸押出機でコンパウンドした。押出物を冷却し、ペレット化し、次いで、３時間１００℃で乾燥させ、その後、シート押出加工のために使用した。セ氏温度の単位で表されるガラス転移温度を、示差走査熱量測定によりＡＳＴＭ Ｄ３４１８－１５に従い、２０℃／分の加熱速度で決定した。
【0032】
【表2】
【0033】
樹脂組成物のシート押出加工を、２００、２４０、２６０、２７０、２８０、２８０、２６０、２５０℃のバレル温度、および２４５℃のダイ温度で動作するシート押出加工装置で実施した。シート厚さを以下、個々の実験との関連で特定した。
【0034】
実施例１
この実験は、３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。１０００ミリメートルの長さ、６００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する２つのアルミニウムプレートもまた、使用した。両方のアルミニウムプレートの内（熱可塑性物質に面する）表面を機械加工し、０．５ミリメートルの幅、０．５ミリメートルの深さ、および２ミリメートルの中心間溝分離距離を有する垂直微小溝のグリッドを作製した。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを、アルミニウムプレートの４つの角に穴を開け、アルミニウムプレートを、円形断面、１ミリメートルのワイヤ断面直径および約２００ミリメートルのフープ外周を有する金属ワイヤフープからなるソフトリンクに連結させることにより作製した。フープを形成するために使用した金属ワイヤは９９．９８重量パーセントの鉄および０．０２重量パーセントの炭素を含む亜鉛めっき鉄ワイヤであった。アルミニウムプレートのワイヤフープへの連結は、ワイヤフープのワイヤを複数回、アルミニウムプレート内の各穴を通して輪にすることにより達成した。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールでは、２つのアルミニウムプレート間の最初の間隔は約２５ミリメートルであったが、間隔は、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを圧縮して、最終フォームシートの厚さに等しいか、これよりわずかに少ない（例えば、より５パーセント少ないと同程度）最小プレート間隔を作ることにより低減させることができた。最小プレート間隔を、下方アルミニウムプレートの熱可塑性物質に面する表面の対向縁に接着させた２つの剛性スペーサにより制御した。
この実験は、３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。１０００ミリメートルの長さ、６００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する２つのアルミニウムプレートもまた、使用した。両方のアルミニウムプレートの内（熱可塑性物質に面する）表面を機械加工し、０．５ミリメートルの幅、０．５ミリメートルの深さ、および２ミリメートルの中心間溝分離距離を有する垂直微小溝のグリッドを作製した。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを、アルミニウムプレートの４つの角に穴を開け、アルミニウムプレートを、円形断面、１ミリメートルのワイヤ断面直径および約２００ミリメートルのフープ外周を有する金属ワイヤフープからなるソフトリンクに連結させることにより作製した。フープを形成するために使用した金属ワイヤは９９．９８重量パーセントの鉄および０．０２重量パーセントの炭素を含む亜鉛めっき鉄ワイヤであった。アルミニウムプレートのワイヤフープへの連結は、ワイヤフープのワイヤを複数回、アルミニウムプレート内の各穴を通して輪にすることにより達成した。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールでは、２つのアルミニウムプレート間の最初の間隔は約２５ミリメートルであったが、間隔は、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを圧縮して、最終フォームシートの厚さに等しいか、これよりわずかに少ない（例えば、より５パーセント少ないと同程度）最小プレート間隔を作ることにより低減させることができた。最小プレート間隔を、下方アルミニウムプレートの熱可塑性物質に面する表面の対向縁に接着させた２つの剛性スペーサにより制御した。
【0035】
押出シートを約２５ミリメートルだけ分離された２つのアルミニウムプレート間に置いた。発泡機のキャビティを１６０℃まで予熱し、次いで、押出シートを含むデュアルプレート／ソフトリンクモジュールを発泡機１に入れ、モールドキャビティを発泡機の水圧プレスにより閉じた。モールドキャビティの閉鎖は、約２５ミリメートルのプレート分離距離に影響しなかった。次いで、超臨界二酸化炭素を発泡機のキャビティ中に射出し、１６０℃の温度および２０メガパスカルの二酸化炭素の圧力を６０分間維持した。
【0036】
６０分が経過した後、圧力を、約２秒で排気口により解放し、キャビティを開いた。この時点で、発泡シートは、歪曲した（すなわち、平坦でない）形状を有した。発泡シートを含むデュアルプレート／ソフトリンクモジュールを直ちに、成形機に移し、これは約２３℃の初期温度を有し、成形機の水圧プレスを直ちに閉じ、２１ミリメートルのプレート間隔および約０．６メガパスカルの圧力を生成させた。５分後、水圧プレスは、プレート間隔を約２５ミリメートルまで増加させ、発泡シートをデュアルプレート／ソフトリンクモジュールから取り出した。得られた平坦な成形した発泡シートはＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、２１ミリメートルの厚さ、および０．０４５グラム／センチメートル３の密度を有した。シートの主要面はアルミニウムプレートにおける溝に対応する突出部を含んだ。成形した発泡シートは亀裂または表面のしわを示さず、その厚さおよび密度は均一であった。
【0037】
図２は本発明および実施例１による熱可塑性シートを発泡成形するためのプロセスの略図である。プロセスは発泡機１０および成形機を使用する。図２では、成形機が圧縮されていない構成２０および圧縮構成３０で示される。発泡機１０は、発泡機上部水圧プレス１１０および発泡機下部水圧プレス１２０を含み、それらは、それぞれ、発泡機上壁１４０および発泡機下壁１５０の垂直移動を制御する。発泡機上壁１４０に、弁１３０を有する二酸化炭素入口／出口が埋め込まれる。発泡機１０のチャンバ内に、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールが図示され、これは第１の金属プレート１６０および第２の金属プレート１７０を含み、それらは可撓性連結部１８０により連結されている。発泡されていない熱可塑性シート１９０は第２の金属プレート１７０上に存在する。発泡されていない熱可塑性シート１９０が発泡機１０内で、二酸化炭素を用いて発泡され、発泡未成形熱可塑性シート２９０が形成された後、二酸化炭素が弁１３０を有する二酸化炭素入口／出口を介して放出され、チャンバが発泡機上部水圧プレス１１０および発泡機下部水圧プレス１２０により開かれる。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールが発泡機１０から圧縮されていない構成２０の成形機に直ちに移される。この移動は２００と表示された矢印により表される。成形機は成形機上部水圧プレス２１０、成形機下部水圧プレス２２０、成形機上部水圧プレス接触プレート２３０、および成形機上部水圧プレス接触プレート２４０を含む。成形機上部水圧プレス２１０および成形機下部水圧プレス２２０が使用され、成形機がその圧縮されていない構成２０からその圧縮構成３０に変換され、この場合、第１の金属プレート１６０と第２の金属プレート１７０の最小分離距離は、第１の金属プレート１６０または第２の金属プレート１７０または両方の熱可塑性物質に面する主要面上の少なくとも１つの剛性スペーサ１７５（図２では図示されていないが、図１で示される）により制御される。その圧縮されていない構成からその圧縮構成への成形機の変換は３００と表示された矢印により表される。成形機の圧縮構成３０では、発泡未成形熱可塑性シートが成形され、冷却され、成形した発泡シートが欠陥なしで形成される３９０。次いで、成形機上部水圧プレス２１０および成形機下部水圧プレス２２０が使用され、成形機が、その圧縮されていない構成２０に戻され、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールが成形機から取り出され、欠陥なしの成形した発泡シート３９０がデュアルプレート／ソフトリンクモジュールから取り出される。成形した発泡シートの取り出しは４００と表示された矢印により表される。
【0038】
実施例２
発泡中のプレート間隔を約１７ミリメートルとし、発泡を１４５℃で実施し、成形中のプレート間隔を約１０ミリメートルとしたことを除き、実施例１の手順に従った。得られた平坦な成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約１０ミリメートルの厚さ、０．１４グラム／センチメートル３の密度を有した。シートの表面はアルミニウムプレートにおける溝に対応する突出部を含んだ。成形した発泡シートは亀裂または表面のしわを示さず、その厚さおよび密度は均一であった。
発泡中のプレート間隔を約１７ミリメートルとし、発泡を１４５℃で実施し、成形中のプレート間隔を約１０ミリメートルとしたことを除き、実施例１の手順に従った。得られた平坦な成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約１０ミリメートルの厚さ、０．１４グラム／センチメートル３の密度を有した。シートの表面はアルミニウムプレートにおける溝に対応する突出部を含んだ。成形した発泡シートは亀裂または表面のしわを示さず、その厚さおよび密度は均一であった。
【0039】
実施例３
樹脂Ｂを使用し、発泡を１６５℃で７０分間実施し、成形中のプレート間隔を約１９ミリメートルとしたことを除き、実施例１の手順に従った。得られた平坦な成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約１９ミリメートルの厚さ、および０．０６５グラム／センチメートル３の密度を有した。シートの表面はアルミニウムプレートにおける溝に対応する突出部を含んだ。成形した発泡シートは亀裂または表面のしわを示さず、その厚さおよび密度は均一であった。
樹脂Ｂを使用し、発泡を１６５℃で７０分間実施し、成形中のプレート間隔を約１９ミリメートルとしたことを除き、実施例１の手順に従った。得られた平坦な成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約１９ミリメートルの厚さ、および０．０６５グラム／センチメートル３の密度を有した。シートの表面はアルミニウムプレートにおける溝に対応する突出部を含んだ。成形した発泡シートは亀裂または表面のしわを示さず、その厚さおよび密度は均一であった。
【0040】
実施例４
熱可塑性シートは３ミリメートルの厚さを有し、発泡中のプレート間隔を約１２ミリメートルとし、発泡を１４５℃で５０分間実施し、成形中のプレート間隔を約７ミリメートルとしたことを除き、実施例１の手順に従った。得られた平坦な成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約７ミリメートルの厚さ、および０．１５グラム／センチメートル３の密度を有した。シートの表面はアルミニウムプレートにおける溝に対応する突出部を含んだ。成形した発泡シートは亀裂または表面のしわを示さず、その厚さおよび密度は均一であった。
熱可塑性シートは３ミリメートルの厚さを有し、発泡中のプレート間隔を約１２ミリメートルとし、発泡を１４５℃で５０分間実施し、成形中のプレート間隔を約７ミリメートルとしたことを除き、実施例１の手順に従った。得られた平坦な成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約７ミリメートルの厚さ、および０．１５グラム／センチメートル３の密度を有した。シートの表面はアルミニウムプレートにおける溝に対応する突出部を含んだ。成形した発泡シートは亀裂または表面のしわを示さず、その厚さおよび密度は均一であった。
【0041】
比較例１
この実験は３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。アルミニウムプレートをこの実験では使用しなかった。
この実験は３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。アルミニウムプレートをこの実験では使用しなかった。
【0042】
押出シートを１６０℃まで予熱された、発泡機のキャビティの水圧プレスの下部表面上に置いた。発泡機のモールドキャビティを油圧システムにより閉じ、水圧プレスの上部表面と下部表面間に約５０ミリメートルの分離距離を得た。次いで、超臨界二酸化炭素を発泡機のキャビティ中に射出し、１６０℃の温度および２０メガパスカルの二酸化炭素の圧力を６０分間維持した。
【0043】
６０分が経過した後、圧力を、排気口により解放し、キャビティを開いた。この時点で、発泡シートは歪曲した（すなわち、平坦でない）形状を有した。発泡シートを直ちに、成形機に移し、これは約２３℃の初期温度を有し、成形機の水圧プレスを直ちに閉じ、水圧プレスの上部表面と下部表面間で約２０ミリメートルの分離距離、および約０．６メガパスカルの圧力を生成させた。５分後、水圧プレスの上部表面と下部表面間の分離距離を約２００ミリメートルまで増加させ、成形した発泡シートを成形機から取り出した。得られた成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約２０ミリメートルの厚さ、および０．０４５グラム／センチメートル３の密度を有したが、それは許容できない亀裂を示し、発泡シートの表面は許容できない表面のしわを示した。
【0044】
プロセスが図３において概略的に示され、これは、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールが採用されなかったことを除き、図２に類似し、最終生成物は亀裂および表面のしわを示す成形した発泡シート３９４となった。
【0045】
比較例２
この実験は、３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。１０００ミリメートルの長さ、６００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する２つのアルミニウムプレートもまた、使用した。両方のアルミニウムプレートの内面を機械加工し、０．５ミリメートルの幅、０．５ミリメートルの深さ、および２ミリメートルの中心間溝分離距離を有する垂直微小溝のグリッドを作製した。アルミニウムプレートをボルトで連結し、約２０ミリメートルの固定分離距離を生成させ、よって、デュアルプレート／固定分離モジュールを作製した。
この実験は、３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。１０００ミリメートルの長さ、６００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する２つのアルミニウムプレートもまた、使用した。両方のアルミニウムプレートの内面を機械加工し、０．５ミリメートルの幅、０．５ミリメートルの深さ、および２ミリメートルの中心間溝分離距離を有する垂直微小溝のグリッドを作製した。アルミニウムプレートをボルトで連結し、約２０ミリメートルの固定分離距離を生成させ、よって、デュアルプレート／固定分離モジュールを作製した。
【0046】
押出シートを２つのアルミニウムプレート間に置いた。発泡機のキャビティを１６０℃まで加熱し、次いで、押出シートを含むデュアルプレート／固定分離モジュールを発泡機に入れ、モールドキャビティを閉じた。次いで、超臨界二酸化炭素を発泡機のキャビティ中に射出し、１６０℃の温度および２０メガパスカルの二酸化炭素の圧力を６０分間維持した。
【0047】
６０分が経過した後、圧力を、排気口により解放し、キャビティを開いた。この時点で、発泡シートは歪曲した（すなわち、平坦でない）形状を有した。発泡シートを含むデュアルプレート／固定分離モジュールを直ちに、成形機に移し、これは約２３℃の初期温度を有した。プレート分離距離は依然として、約２０ミリメートルで固定した。５分後、発泡シートをデュアルプレート／固定分離モジュールから取り出した。プロセスが、図３に概略的に示される。得られた成形した発泡シートは、ＡＳＴＭ Ｄ１６２２－１４に従い決定すると、約２０ミリメートルの厚さ、および０．０４５グラム／センチメートル３の密度を有したが、発泡シートの表面は許容できない表面のしわを示し、厚さおよび密度はシートにわたって均一ではなかった。
【0048】
プロセスが、図４に概略的に示され、これはデュアルプレート／ソフトリンクモジュールが、剛性スペーサ１８５が第１の金属プレート１６０と第２の金属プレート１７０を接続し、これらの固定分離距離を生成する、デュアルプレート／固定分離モジュールと置き換えられることを除き、図２に類似し、最終生成物は表面のしわ、および不均一な厚さおよび密度を示す成形した発泡シートであった３９６。
【0049】
比較例３
この実験は、３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。１０００ミリメートルの長さ、６００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する２つのアルミニウムプレートもまた、使用した。アルミニウムプレートはどちらも溝付きではなかった。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを、アルミニウムプレートの４つの角に穴を開け、アルミニウムプレートを、円形断面、１ミリメートルのワイヤ断面直径および約２００ミリメートルのフープ外周を有する金属ワイヤフープからなるソフトリンクに連結させることにより作製した。２つのアルミニウムプレート間の最初の間隔は約２５ミリメートルであったが、間隔は、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを圧縮して、最終フォームシートの厚さに等しいか、これよりわずかに少ない（例えば、より５パーセント少ないと同程度）プレート間隔を生成することにより低減させることができた。
この実験は、３００ミリメートルの長さ、２００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する樹脂Ａの押出シートを使用した。１０００ミリメートルの長さ、６００ミリメートルの幅、および５ミリメートルの厚さを有する２つのアルミニウムプレートもまた、使用した。アルミニウムプレートはどちらも溝付きではなかった。デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを、アルミニウムプレートの４つの角に穴を開け、アルミニウムプレートを、円形断面、１ミリメートルのワイヤ断面直径および約２００ミリメートルのフープ外周を有する金属ワイヤフープからなるソフトリンクに連結させることにより作製した。２つのアルミニウムプレート間の最初の間隔は約２５ミリメートルであったが、間隔は、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを圧縮して、最終フォームシートの厚さに等しいか、これよりわずかに少ない（例えば、より５パーセント少ないと同程度）プレート間隔を生成することにより低減させることができた。
【0050】
押出シートを２つのアルミニウムプレート間に置いた。発泡機のキャビティを１６０℃まで加熱し、次いで、押出シートを含むデュアルプレート／ソフトリンクモジュールを発泡機に入れ、モールドキャビティを閉じた。モールドキャビティの閉鎖は、約２５ミリメートルのプレート分離距離に影響しなかった。次いで、超臨界二酸化炭素を発泡機のキャビティ中に射出し、１６０℃の温度および２０メガパスカルの二酸化炭素の圧力を６０分間維持した。
【0051】
６０分が経過した後、圧力を、排気口により解放し、キャビティを開いた。この時点で、発泡シートは歪曲した（すなわち、平坦でない）形状を有した。歪曲した発泡シートを含むデュアルプレート／ソフトリンクモジュールを直ちに、成形機に移し、これは約２３℃の初期温度を有した。成形機の水圧プレスが迅速に閉じ、約７ミリメートルのプレート間隔、約０．６メガパスカルの圧力が生成された。５分後、成形した発泡シートをデュアルプレート／ソフトリンクモジュールから取り出した。得られた成形した発泡シートは約７ミリメートルの厚さ、および０．１５グラム／センチメートル３の密度を有したが、厚さおよび密度はシートにわたって均一ではなかった。
【0052】
プロセスは、第１の金属プレート１６０も第２の金属プレート１７０も溝付きではなかったことを除き、図２に概略的に示されたものと類似した。
【0053】
表３は上記実験についての条件および結果をまとめて示す。表３では、「Ｎ／Ａ」は該当なしを意味する。実施例１－４を本方法に従い実施し、これらは、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールを使用し、この場合、両方のプレートは熱可塑性シートに面する溝付き表面を有した。得られた成形した発泡シートは均一な厚さおよび密度を示し、亀裂および表面のしわがなかった。比較例１では、デュアルプレート／ソフトリンクモジュールが採用されず、成形中、発泡シートは水圧プレスの滑らかな表面と直接接触した。得られた成形した発泡シートは亀裂および表面のしわを示した。比較例２では、溝付きアルミニウムプレートを発泡成形中、２０ミリメートルの固定分離距離で維持し、得られた成形した発泡シートは表面のしわならびに不均一な厚さおよび密度を示した。比較例３では、アルミニウムプレートは溝を欠き、得られた成形した発泡シートは不均一な厚さおよび密度を示した。
【0054】
【表3】
【表4】
【0055】
発明は少なくとも下記態様を含む。
【0056】
態様１：熱可塑性シートを発泡成形する方法であって、熱可塑性シートを超臨界二酸化炭素を用いて発泡させ、発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、熱可塑性シートはポリ（フェニレンエーテル）、ポリエーテルイミド、またはそれらの組み合わせを含む熱可塑性組成物を含み、ならびに、熱可塑性組成物は、示差走査熱量測定によりＡＳＴＭ Ｄ３４１８－１５に従い、２０℃／分の加熱速度で決定した、２０から３００℃のガラス転移温度により特徴付けられる、工程、および、発泡熱可塑性シートを成形し、成形した発泡熱可塑性シートを形成する工程であって、成形は発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することを含み、第１の金属プレートの表面および第２の金属プレートの表面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されており、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートは第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる可撓性連結部により連結され、ならびに、発泡熱可塑性シートを第１の金属プレートと第２の金属プレートの間で圧縮することは、第１の金属プレートと第２の金属プレートの最小分離距離を制御することを含む、工程を含む、方法。
【0057】
態様２：態様１の方法であって、可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、ポリ（パラ－フェニレンテレフタルアミド）繊維、炭素繊維、ガラス繊維、またはそれらの組み合わせを含む、方法。
【0058】
態様３：態様１または２の方法であって、可撓性連結部は、亜鉛めっき鉄を含む金属ワイヤまたは金属バンドを含み、亜鉛めっき鉄は、亜鉛めっき鉄の重量に基づき、９９．９から９９．９９重量パーセントの鉄および０．０１から０．１重量パーセントの炭素を含む、方法。
【0059】
態様４：態様１－３のいずれか一つの方法であって、熱可塑性組成物は、ポリ（フェニレンエーテル）を含む、方法。
【0060】
態様５：態様４の方法であって、熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、熱可塑性組成物の総重量に基づき、４０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から４８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、方法。
【0061】
態様６：態様４の方法であって、熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、熱可塑性組成物の総重量に基づき、５０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から３８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、方法。
【0062】
態様７：態様１－３のいずれか一つの方法であって、熱可塑性組成物は、ポリエーテルイミドを含む、方法。
【0063】
態様８：態様１－７のいずれか一つの方法により生成され、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの複数の溝に対応する複数の突出部を含む、成形した発泡熱可塑性シート。
【0064】
態様９：態様８の成形した発泡熱可塑性シートであって、熱可塑性組成物は、ポリ（フェニレンエーテル）を含む、成形した発泡熱可塑性シート。
【0065】
態様１０：態様９の成形した発泡熱可塑性シートであって、熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、熱可塑性組成物の総重量に基づき、４０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から４８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、成形した発泡熱可塑性シート。
【0066】
態様１１：態様９の成形した発泡熱可塑性シートであって、熱可塑性組成物は１００から３００℃のガラス転移温度を有し、熱可塑性組成物の総重量に基づき、５０から７８重量パーセントのポリ（フェニレンエーテル）、１０から３８重量パーセントのポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、またはそれらの組み合わせ、２から１０重量パーセントの、ポリスチレンブロックおよびポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、ポリスチレンブロックおよび水素化ポリブタジエンブロックを含むブロックコポリマー、またはそれらの組み合わせ、ならびに、１０から２０重量パーセントの難燃剤を含み、ポリ（フェニレンエーテル）、ポリスチレンまたはゴム改質ポリスチレンまたはそれらの組み合わせ、ブロックコポリマー、および難燃剤の重量パーセントの合計は、９５から１００重量パーセントである、成形した発泡熱可塑性シート。
【0067】
態様１２：態様８の成形した発泡熱可塑性シートであって、熱可塑性組成物は、ポリエーテルイミドを含む、成形した発泡熱可塑性シート。
【0068】
態様１３：態様８－１２のいずれか一つの成形した発泡熱可塑性シートを含む電気自動車用電池。
【0069】
態様１４：発泡熱可塑性シートを成形するための装置であって、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートであって、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの各々は熱可塑性物質に面する主要面を含み、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートの熱可塑性物質に面する主要面は複数の溝を含み、各溝は０．１から１ミリメートルの幅および０．１から１ミリメートルの深さを有し、各溝は最も近い溝から０．５から５ミリメートルの中心間距離だけ分離されており、ならびに、第１の金属プレートまたは第２の金属プレートまたは両方の熱可塑性物質に面する主要面は第１の金属プレートと第２の金属プレートの最小分離距離を制御するための剛性スペーサを含む、第１の金属プレートおよび第２の金属プレートと、第１の金属プレートと第２の金属プレートを連結する可撓性連結部であって、可撓性連結部は第１の金属プレートと第２の金属プレートの間の分離距離を調節することができる、可撓性連結部と、第１の金属プレートと第２の金属プレートを連結する可撓性連結部を圧縮することができる油圧システムとを含む、装置。
【0070】
態様１５：態様１４の装置であって、可撓性連結部は、金属ワイヤ、金属バンド、ポリ（パラ－フェニレンテレフタルアミド）繊維、炭素繊維、ガラス繊維、またはそれらの組み合わせを含む、装置。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【国際調査報告】