(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公表特許公報(A)
(11)【公表番号】
(43)【公表日】2024-09-05
(54)【発明の名称】車両用電力伝送システム、充電装置及び電気車両
(51)【国際特許分類】
H02J 7/00 20060101AFI20240829BHJP
B60L 53/18 20190101ALN20240829BHJP
【ＦＩ】
H02J7/00 P
H02J7/00 301B
B60L53/18
【審査請求】有
【予備審査請求】未請求
(21)【出願番号】P 2024514108
(86)(22)【出願日】2022-09-01
(85)【翻訳文提出日】2024-04-26
(86)【国際出願番号】 CN2022116514
(87)【国際公開番号】W WO2023030445
(87)【国際公開日】2023-03-09
(31)【優先権主張番号】202111028873.X
(32)【優先日】2021-09-02
(33)【優先権主張国・地域又は機関】CN
(81)【指定国・地域】
(71)【出願人】
【識別番号】522388383
【氏名又は名称】長春捷翼汽車科技股▲フン▼有限公司
【氏名又は名称原語表記】Ｃｈａｎｇｃｈｕｎ ＪＥＴＴＹ Ａｕｔｏｍｏｔｉｖｅ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏ．， Ｌｔｄ．
【住所又は居所原語表記】Ｎｏ． ９５７， Ｓｈｕｎｄａ Ｒｏａｄ， Ｈｉｇｈ－ｔｅｃｈ Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ Ｚｏｎｅ， Ｃｈａｏｙａｎｇ Ｄｉｓｔｒｉｃｔ Ｃｈａｎｇｃｈｕｎ Ｃｉｔｙ， Ｊｉｌｉｎ Ｐｒｏｖｉｎｃｅ， １３００００， Ｃｈｉｎａ
(74)【代理人】
【識別番号】100145403
【弁理士】
【氏名又は名称】山尾 憲人
(74)【代理人】
【識別番号】100132241
【弁理士】
【氏名又は名称】岡部 博史
(72)【発明者】
【氏名】王 超
【テーマコード（参考）】
5G503
5H125
【Ｆターム（参考）】
5G503AA01
5G503BA01
5G503BB01
5G503FA03
5G503FA06
5H125AA01
5H125AC12
5H125AC24
5H125FF13
(57)【要約】
本発明は車両用電力伝送システム、充電装置と電気車両を提供するものであり、前記車両用電力伝送システムは、充電接続部（１）と一端が充電接続部（１）の一端に接続される電力伝送レール（２）とを備える。該車両用電力伝送システムは、大電流による充電中に導電性が良好で、軽量化が可能であり、コストが低く、電磁干渉を免れることができ、構造が簡単で、組立て易い利点がある。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
車両用電力伝送システムであって、電力伝送レール（２）と外部充電システムに接続される充電接続部（１）を含み、電力伝送レール（２）の一端は充電接続部（１）の一端に接続されている、車両用電力伝送システム。
【請求項2】
電力伝送レール（２）は交流電力伝送システム（２０１）であり、或いは、電力伝送レール（２）は直流電力伝送システム（２０２）であり、
或いは、電力伝送レール（２）は交流電力伝送システム（２０１）と直流電力伝送システム（２０２）である、請求項１に記載の車両用電気エネルギー伝達システム。
【請求項3】
Ｘ、Ｙ、Ｚ軸を座標軸とする空間直交座標系において、電力伝送レール（２）はＺ方向屈曲部（２０５）及び／又はＸＹ方向屈曲部（２０６）を含む、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項4】
Ｚ方向屈曲部（２０５）の屈曲角度は０°～１８０°であり、ＸＹ方向屈曲部（２０６）の屈曲角度は０°～１８０°である、請求項３に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項5】
電力伝送レール（２）は少なくとも一つの螺旋部（２０３）を含む、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項6】
螺旋部（２０３）のピッチ（２０４）は８ｍｍ以上である、請求項５に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項7】
電力伝送レール（２）は扁平形の電力伝送本体（２１２）を含み、電力伝送本体（２１２）の材料にはアルミニウム、リン、錫、銅、鉄、マンガン、クロム、チタン及びリチウムのうちの一つ又は複数が含まれる、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項8】
電力伝送本体（２１２）の材料にはアルミニウムが含まれる、請求項７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項9】
電力伝送本体（２１２）の引っ張り強度は３０ＭＰａ～２３０ＭＰａである、請求項７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項10】
電力伝送本体（２１２）の引っ張り強度は４０ＭＰａ～１７０ＭＰａである、請求項９に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項11】
電力伝送本体（２１２）の破断伸長率は２％～６０％である、請求項７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項12】
電力伝送本体（２１２）の硬度は８ＨＶ～１０５ＨＶである、請求項７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項13】
電力伝送本体（２１２）の硬度は１０ＨＶ～５５ＨＶである、請求項１２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項14】
電力伝送本体（２１２）の結晶粒のサイズは５μｍ～２００μｍである、請求項７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項15】
電力伝送レール（２）は電力伝送本体（２１２）を含み、電力伝送レール（２）の他端は車両用電気供給手段に接続される、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項16】
電力伝送レール（２）は接続領域（２０７）が設けられる、請求項１５に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項17】
接続領域（２０７）と充電接続部（１）及び／又は前記車両用電気供給手段との接続形態は、抵抗溶接、摩擦溶接、超音波溶接、アーク溶接、レーザ溶接、電子ビーム溶接、圧力拡散溶接、磁気誘導溶接、螺合、係合、繋ぎ合わせ及び圧着のうちの一つ又は複数である、請求項１６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項18】
接続領域（２０７）と積層して接続される電気エネルギートランスファー層（２０９）をさらに含む、請求項１６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項19】
電気エネルギートランスファー層（２０９）の材料には、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀及び銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項20】
電気エネルギートランスファー層（２０９）の厚さは１μｍ～５０００μｍである、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項21】
前記接続の形態は、抵抗溶接、摩擦溶接、超音波溶接、アーク溶接、レーザ溶接、電子ビーム溶接、圧力拡散溶接、磁気誘導溶接、螺合、係合、繋ぎ合わせと圧着のうちの一つ又は複数である、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項22】
接続領域（２０７）内に第一接続貫通孔（２０８）が設けられ、電気エネルギートランスファー層（２０９）内に第二接続貫通孔（２１０）が設けられており、第二接続貫通孔（２１０）と第一接続貫通孔（２０８）は軸方向に重なり合う、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項23】
第一接続貫通孔（２０８）と第二接続貫通孔（２１０）内に移行接続リング（２１１）が内嵌しており、移行接続リング（２１１）は第一接続貫通孔（２０８）及び第二接続貫通孔（２１０）としまりばめであるか又は貼り合わせられる、請求項２２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項24】
移行接続リング（２１１）の材料には、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀及び銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる、請求項２３に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項25】
移行接続リング（２１１）の材質は電気エネルギートランスファー層（２０９）と同じである、請求項２３に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項26】
移行接続リング（２１１）の円周方向の外面には外移行層が設けられ、前記外移行層の材料には、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀及び銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる、請求項２５に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項27】
前記外移行層の材質は電力伝送本体（２１２）と同じである、請求項２６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項28】
接続領域（２０７）の接続面には沈積金属層が設けられる、請求項１６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項29】
前記沈積金属層の材料には、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀及び銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる、請求項２８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項30】
前記沈積金属層の材質は接続領域（２０７）にラップされた電極と同じである、請求項２８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項31】
前記沈積金属層の厚さは１μｍ～５０００μｍである、請求項２８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項32】
前記車両用電力伝送システムは少なくとも二つの電力伝送レール（２）を含み、前記二つの電力伝送レール（２）はそれぞれ直流正極電力伝送システム（２２０）と直流負極電力伝送システム（２２１）であり、電力伝送レール（２）は電力伝送本体（２１２）を含む、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項33】
前記二つの電力伝送レール（２）の幅方向は互いに平行である、請求項３２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項34】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）間の距離は２７ｃｍ以下である、請求項３２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項35】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）間の距離は７ｃｍ以下である、請求項３４に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項36】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）は互いに鏡像になる、請求項３２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項37】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）が積層方向に沿って重なり合う重合度は４０％～１００％である、請求項３２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項38】
電力伝送レール（２）は、電力伝送本体（２１２）と電力伝送本体（２１２）の外側に設けられる保護装置とを備える、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項39】
電力伝送本体（２１２）と保護装置の隙間は１ｃｍ以下である、請求項３８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項40】
前記保護装置は絶縁体（２１３）である、請求項３８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項41】
前記保護装置はプラスチック保護ケースである、請求項３８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項42】
前記プラスチック保護ケースは電力伝送本体（２１２）と一体に射出成形される、請求項４１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項43】
前記保護装置はシールド機能を具備し、前記保護装置の伝達インピーダンスは１００ｍΩ未満である、請求項３８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項44】
電力伝送レール（２）は放熱構造を備え、該放熱構造は電力伝送本体（２１２）を冷却することができる、請求項３８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項45】
前記放熱構造の冷却スピードは０．５℃／ｍｉｎ以上である、請求項４４に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項46】
前記放熱構造は空冷放熱通路（２１４）であり、空冷放熱通路（２１４）は前記車両用電力伝送システムの外部に連通される、請求項４４に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項47】
電力伝送レール（２）は放熱構造を含み、前記放熱構造は空冷放熱通路（２１４）であり、空冷放熱通路（２１４）は電力伝送本体（２１２）と前記保護装置の間に位置する、請求項３８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項48】
前記保護装置の内面に支持構造（２１５）が設けられ、電力伝送本体（２１２）は支持構造（２１５）に接触されており、電力伝送本体（２１２）と前記保護装置と支持構造（２１５）とが囲んで空冷放熱通路（２１４）を構成する、請求項４７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項49】
支持構造（２１５）は電力伝送レール（２）の円周方向と軸方向に沿って設けられた複数の支持棒又は支持ブロック（２１６）を含む、請求項４８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項50】
空冷放熱通路（２１４）は円周方向通路（２１７）と軸方向通路（２１８）を含み、円周方向通路（２１７）と軸方向通路（２１８）は連通される、請求項４８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項51】
前記放熱構造は液冷放熱通路（２１９）であり、液冷放熱通路（２１９）は輸液チューブ（５）を介して循環水ポンプ（３）に接続される、請求項４４に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項52】
液冷放熱通路（２１９）は電力伝送本体（２１２）内に位置し、液冷放熱通路（２１９）は電力伝送本体（２１２）の軸線方向に沿って伸びる、請求項５１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項53】
液冷放熱通路（２１９）は電力伝送本体（２１２）と前記保護装置の間に位置する、請求項５２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項54】
液冷放熱通路（２１９）は電力伝送本体（２１２）の厚さ方向及び／又は幅方向に沿って両側に位置する、請求項５３に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項55】
前記車両用電力伝送システムは、接続領域（２０７）又は接続領域（２０７）の回りの９ｃｍを超えない半径範囲内に位置して、電力伝送レール（２）の温度を測定する温度センサー（４）をさらに含む、請求項１６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項56】
温度センサー（４）はＮＴＣ温度センサー又はＰＴＣ温度センサーである、請求項５５に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項57】
充電装置であって、請求項１乃至５６のうちのいずれか１項に記載の車両用電力伝送システムを含み、充電接続部（１）は充電プラグ又は充電ソケットである、充電装置。
【請求項58】
電気車両であって、請求項１乃至５６のうちのいずれか１項に記載の車両用電力伝送システムを含み、充電接続部（１）は充電プラグ又は充電ソケットからなる、電気車両。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
（関連出願）
本出願は、特許出願番号が２０２１１１０２８８７３．Ｘで、出願日が２０２１年９月２日であり、発明の名称が「車両用電力伝送システム、充電装置及び電気車両」の中国特許の優先権を主張する。
本出願は、特許出願番号が２０２１１１０２８８７３．Ｘで、出願日が２０２１年９月２日であり、発明の名称が「車両用電力伝送システム、充電装置及び電気車両」の中国特許の優先権を主張する。
【0002】
本発明は電力伝送技術分野に関し、具体的には、車両用電力伝送システム、充電装置、電気車両に関する。
【背景技術】
【0003】
新エネルギー分野の発展とともに、環境保護に対する要求が高まるにつれて、電気自動車が急速な発展を遂げている。電気自動車の原動力は主に車バッテリによって供給されるが、バッテリの電気量が消耗された後にこれにエネルギーを蓄えて充電するシステムは電気自動車の重要な構成部分となり、充電システムは主に充電ソケット、電線、コネクタを備える。現在、充電システムの電線として主に銅ワイヤハーネスが用いられており、接続時に電線の両端が端子に接続された後、両端がそれぞれ充電台とコネクタに接続され、コネクタのオス端子とメス端子が配合されてバッテリを充電するように構成される。新エネルギー自動車の発展とともに、短い時間で充電を完了することはクライアントの主な要求とされ、このような快速充電の需要を満たすために電流の流入を増加しなければならないが、これにより電力伝送システムの導線ハーネスのサイズを増加させる必要があるから、銅ワイヤハーネスのサイズが増加し、そのコストと重量も著しく増加される。
【0004】
大電流が電力伝送システムを通す時に、その他の部材に対して電磁干渉を発生するが、このような電磁干渉を免れるために、電力伝送システムの外側にシールド層を増加する必要があり、このような高圧導線ハーネスのシールドを増加することに従ってコスト及び重量が著しく増加される。
【0005】
現在の電気自動車を充電する過程において、大電流は電力伝送システムの高い発熱量を引き起こし、高圧導線ハーネスの熱量を減少させるために一般的にワイヤの直径を増加することにより導線の抵抗及び熱量を減少するが、これにより高圧導線ハーネスのコストと重量が大幅に増加してしまう。
【0006】
したがって、電力伝送技術分野において、導電性が良好で、軽量化が可能であり、コストが低く、電磁干渉を避けることができ、構造が簡単で装着が便利な電力伝送システムが緊急に必要な実情である。
【発明の概要】
【0007】
電力伝送システムのコストを下げるために、本発明は車両用電力伝送システム、充電装置と電気車両を提供しており、該車両用電力伝送システムは、大電流充電過程で導電性が良好で、軽量化が可能であり、コストが低く、シールド効果が良好であり、電力伝送システムの温度を効率的に下げ、且つ構造が簡単であり、組立が便利である利点がある。
【0008】
本発明が解決しようとする技術課題は以下の技術手段によって達成される。
【0009】
電力伝送レールと、一端が該電力伝送レールの一端に接続され、外部の充電システムに接続された充電接続部と、を備える車両用電力伝送システムを提供する。
【0010】
上記の車両用電力伝送システムを備え、充電接続部は充電プラグ又は充電ソケットからなる充電装置を提供する。
【0011】
上記の車両用電力伝送システムを備え、充電接続部は充電プラグ又は充電ソケットからなる電気車両を提供する。
【発明の効果】
【0012】
１．該車両用電力伝送システムは、アルミニウムが含有された材料で電力伝送レールの導線を構成し、コストを下げるだけでなく、軽量化が可能であり、良好な導電性によって大電流の充電要求を満足させることができる。
【0013】
２．該車両用電力伝送システムは、電力伝送レールを適当な間距を隔てて積層して設け、電力伝送システムの導線ハーネスに電流を通した後にその他の部品への電磁干渉を効率的に減少することで、電力伝送システムのシールド層の構造を除去できて、コストを減少し、軽量化の要求を満たすことができる。
【0014】
３．該車両用電力伝送システムは、電力伝送レールに放熱構造を設けて、電力伝送システムに電流を通した後の発熱の問題を効率的に解決できるため、良好な冷却効果を達成するとともに、接続領域に温度センサーを設けることにより、電力伝送システムの温度をリアルタイムでモニタリングすることができる。
【0015】
４．該車両用電力伝送システムは、電力伝送システムの接続領域に電気エネルギートランスファー層及び／又は沈積金属層を設けて、接続領域の耐腐食性を高めることにより、電力伝送システムの使用寿命を延長することができる。
【0016】
本出願の一部を構成する図面は本発明を理解し易くするためであり、その概略的な実施例及びその説明は本発明を説明するためのもので、本発明はこれに限定されない。
【図面の簡単な説明】
【0017】
【符号の説明】
【0018】
１、充電接続部；２、電力伝送レール；３、循環水ポンプ；４、温度センサー；５、輸液チューブ；２０１、交流電力伝送システム；２０２、直流電力伝送システム；２０３、螺旋部；２０４、ピッチ；２０５、Ｚ方向屈曲部；２０６、ＸＹ方向屈曲部；２０７、接続領域；２０８、第一接続貫通孔；２０９、電気エネルギートランスファー層；２１０、第二接続貫通孔；２１１、移行接続リング；２１２、電力伝送本体；２１３、絶縁体；２１４、空冷放熱通路；２１５、支持構造；２１６、支持棒又は支持ブロック；２１７、円周方向通路；２１８、軸方向通路；２１９、液冷放熱通路；２２０、直流正極電力伝送システム；２２１、直流負極電力伝送システム；２２２、誘導磁界。
【発明を実施するための形態】
【0019】
需要によって、本出願による実施例及び実施例における特徴を互いに組み合わせることができる。以下に、図面を参照しながら実施例を結合して本発明について詳細に説明する。
【0020】
図１に示すように、車両用電力伝送システムは、充電接続部１と電力伝送レール２を備え、充電接続部１は外部充電システムに接続され、電力伝送レール２の一端は充電接続部１に接続される。
【0021】
図１乃至図１８に示すように、該車両用電力伝送システムは、導線として電力伝送レールを用いており、大電流による充電過程において導電性が良好で、軽量化が可能であり、コストが低く、且つ構造が簡単であり、組立て易い。該車両用電力伝送システムは、車両の内部に用いられるだけでなく、車両外部の充電ガンにも用いられる。
【0022】
本実施例において、電力伝送レール２の数は需要によって決定され、一つ乃至複数に形成される。図１に示すように、電力伝送レール２は交流電力伝送システム２０１であってよい。又は、電力伝送レール２は直流電力伝送システム２０２であってもよい。又は、電力伝送レール２は直流電力伝送システム２０１と交流電力伝送システム２０２であってもよい。
【0023】
本実施例において、電力伝送レール２は扁平形の電力伝送本体２１２を備え、電力伝送本体２１２の材料は、アルミニウム、リン、錫、銅、鉄、マンガン、クロム 、チタン、リチウムのうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。
【0024】
望ましくは、電力伝送本体２１２の材料はアルミニウムが含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。
【0025】
望ましくは、電力伝送レール２は高圧アルミニウム扁平バンドであり、即ち前記電力伝送本体２１２の材料は、アルミニウムであり、ここで電力伝送レール２は充電アルミニウム扁平バンドであり、アルミニウム扁平バンドは導電性が良好で、その密度は銅の密度の１／３であり、銅導線ハーネスより軽いだけでなく、アルミニウムのコストも銅より安い。
【0026】
本実施例において、電力伝送レール２は屈曲して成形されやすい利点があり、即ち電力伝送レール２は屈曲された後に形状を維持することができ、車体に板金を配置することに従って、需要に応じて異なる位置に屈曲成形が可能であるから、空間を節約するとともに固定し易く、その他のケーブルと巻き取られるのを免れることができる。
【0027】
具体的に、図２と図３に示すように、Ｘ、Ｙ、Ｚ軸を座標軸とする空間直交座標系において、電力伝送レール２はＺ方向屈曲部２０５及び／又はＸＹ方向屈曲部２０６を備える。Ｚ方向屈曲部２０５の屈曲角度αは０°～１８０°であり、ＸＹ方向屈曲部２０６の屈曲角度βは０°～１８０°である。
【0028】
電力伝送レール２は良好な屈曲性能を具備し、屈曲部位は一定のラジアンを維持し、且つ／又は連続的に折り曲げ、車体部材に付着されることもでき、折り曲げ状況について、成形方式として押出、固定モジュールを巻き取るか捩るなどの方法を選択でき、成形された後に自動車の組立効果を影響しない限り、小さい範囲内のスプリングバックを許容する。
【0029】
電力伝送レール２は同一方向への折り曲げに限らず、電力伝送レール２はＸＹ方向とＺ方向に連続的に折り曲げられ、具体的な形状の電力伝送レール２を獲得できる。
【0030】
本実施例において、図４に示すように、電力伝送レール２は少なくとも一つの螺旋部２０３を備え、前記螺旋部２０３のピッチ２０４は８ｍｍより大きい。
【0031】
螺旋部２０３のピッチ２０４による電力伝送レール２の引っ張り強度への影響を検証するために、発明者は同じ仕様の電力伝送レール２を用いて、異なるピッチに基づいて、同じ数の螺旋部２０３を具備する電力伝送レール２のサンプルを製造し、電力伝送レール２のストレッチング強度をテストした。テスト結果は表１に示すとおりである。
【0032】
電力伝送レール２のストレッチング強度のテスト方法について以下のように説明する。ユニバーサルテスティングマシンを用いて、螺旋部２０３を具備する電力伝送レール２のサンプルの両端をそれぞれユニバーサルテスティングマシンのストレッチング治具に固定し、５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで引っ張って、最終に切れる時の破断位置、及び切れる時の引張力の値を記録した。本実施例において、引張力の値が１６００Ｎを超えると合格値と判断した。
【0033】
表１：異なるピッチによる電力伝送レール２のストレッチング強度と破断位置への影響
【0034】
【表1】
【0035】
表１から分かるように、螺旋部のピッチが８ｍｍ未満である場合、ピッチが小さいため、電力伝送レール２を大きく捩らなければならないので、電力伝送レール２の内部の応力が集中し、外力を受ける際に、一旦、螺旋部が破断され、切れる時に引張力の値が合格値を下回り、この時に電力伝送レール２の強度が高くなく、使用中に破断されやすいリスクが存在し、電力伝送レール２の機能を失って、厳しい時には短絡を引き起こし、燃焼事故を発生させる。螺旋部のピッチが８ｍｍより大きいと、電力伝送レール２は緩やかに捩られ、螺旋部の応力が均一になるため、破断される時に破断部位が螺旋部に集中されず、切れる時の引張力の値が合格値を超えるため、電力伝送レール２の力学性能と電気的性能が保証される。従って、螺旋部のピッチは８ｍｍより大きいことが望ましい。
【0036】
本実施例において、前記電力伝送本体２１２の引っ張り強度は３０ＭＰａ～２３０ＭＰａである。望ましくは、前記電力伝送本体２１２の引っ張り強度は４０ＭＰａ～１７０ＭＰａである。
【0037】
電力伝送本体２１２の引っ張り強度を検証するために、電力伝送本体２１２が切れる時の引張力の値及びＸＹ方向に沿って屈曲するトルクへの影響について検討した。発明者は同じサイズ、仕様、異なる引っ張り強度を具備する電力伝送本体２１２のサンプルを利用して、電力伝送本体２１２のストレッチング強度と屈曲時のトルクについてテストした。テスト結果は表２に示すとおりである。
【0038】
電力伝送本体２１２のストレッチング強度のテストは次のように行われた。ユニバーサルテスティングマシンを用いて、電力伝送本体のサンプルの両端をそれぞれユニバーサルテスティングマシンのストレッチング治具に固定し、５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで引っ張り、最終に切れる時の引張力の値を記録した。本実施例において、引張力の値が１６００Ｎを超えると合格値と判断した。
【0039】
電力伝送本体２１２のトルクテストは次のように行われた。トルクテスタを用いて、電力伝送本体を同じ半径、同じスピードで９０°折り曲げた場合、折り曲げ過程に電力伝送本体２１２が変形されるトルクの値をテストした。本実施例において、トルクの値が３０Ｎ・ｍ未満であると合格値と判断した。
【0040】
表２：異なる引っ張り強度による電力伝送本体２１２のストレッチング強度への影響
【0041】
【表2】
【0042】
表２から分かるように、電力伝送本体２１２の引っ張り強度が３０ＭＰａ未満である場合、電力伝送本体が切れる時の引張力の値が合格値を下回り、この時電力伝送本体２１２自体の強度が高くなく、小さい外力でも切れて、電力伝送本体２１２が機能を失うことになるため、電力伝送の目的を達成することができない。電力伝送本体２１２の引っ張り強度が２３０ＭＰａを超える場合、電力伝送本体２１２自体の強度が高く、電力伝送本体２１２が切れる時の引張力の値がいずれも合格値の範囲を満たすことはできるが、電力伝送本体２１２を屈曲する時よりも大きなトルクによって電力伝送本体２１２を変形しなければならず、この時トルクの値は合格値の要求を満足することができない。従って、電力伝送本体２１２の引っ張り強度は３０ＭＰａ～２３０Ｍｐａであるのが望ましい。
【0043】
表２のデータから分かるように、電力伝送本体２１２の引っ張り強度が４０ＭＰａ～１７０ＭＰａである場合、電力伝送本体が切れる時の引張力の値とＸＹ方向に沿って屈曲するトルクの値がいずれも充分に範囲内に存在する。従って、電力伝送本体２１２の引っ張り強度は４０ＭＰａ～１７０Ｍｐａであるのが望ましい。
【0044】
本実施例において、前記電力伝送本体２１２の破断伸長率は２％～６０％であってよい。
【0045】
電力伝送本体２１２の破断伸長率による電力伝送本体２１２が一定の距離に引っ張れた際のその破断状況と導電率への影響を検証するために、発明者は同じサイズ、仕様、異なる破断伸長率を具備する電力伝送本体２１２のサンプルを用いて、電力伝送本体２１２が一定の距離で引っ張れた時の破断状況と導電率についてテストした。テスト結果は表３に示すとおりである。
【0046】
電力伝送本体２１２の破断状況を次のようにテストした。ユニバーサルテスティングマシンを用いて、電力伝送本体２１２のサンプルの両端をそれぞれユニバーサルテスティングマシンのストレッチング治具に固定して、５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで同じ距離を引っ張って、電力伝送本体２１２の破断状況を観察した。本実施例において、ストレッチング距離は一般的に電力伝送本体２１２が作業条件で引張力が施された後の移動距離に定義され、電力伝送本体２１２が破断されると不合格であると判断した。
【0047】
電力伝送本体２１２の導電率を次のようにテストした。マルチメータを用いて、電力伝送本体２１２の両端が固定された位置に同じ電圧を施し、引っ張れる前と一定の長さが引っ張れた後の電力伝送本体２１２の電流をそれぞれテストし、比率を算出して、１００％を乗算した。本実施例において、導電率が９５％を超えると合格であると判断した。
【0048】
表３：電力伝送本体２１２の破断伸長率による破断状況と導電率への影響
【0049】
【表3】
【0050】
表３から分かるように、電力伝送本体２１２の破断伸長率が２％未満である場合、電力伝送本体２１２の剛性が強く、一定の距離に引っ張れた後、電力伝送本体２１２が破断され、電力伝送本体２１２が機能を失うことになり、電力伝送の目的を達成することができず、厳しい時には短絡を引き起こし、燃焼事故が発生する。電力伝送本体２１２の破断伸長率が６０％を超える場合、電力伝送本体２１２が切れないけれども、電力伝送本体２１２が柔らかいため、電力伝送本体２１２が容易に引っ張られ、断面の面積が減少し、電力伝送本体２１２の導電率が合格値の要求を満たすことができない。従って、電力伝送本体２１２の破断伸長率は２％～６０％であるのが望ましい。
【0051】
本実施例において、前記電力伝送本体２１２の硬度は８ＨＶ～１０５ＨＶであってよい。望ましくは、前記電力伝送本体２１２の硬度は１０ＨＶ～５５ＨＶであってよい。
【0052】
電力伝送本体２１２の硬度による電気エネルギートランスファー層２０９が電力伝送本体２１２から剥離される力とＸＹ方向に沿って屈曲されるトルクへの影響を検証するために、発明者は同じサイズ、仕様、異なる硬度を具備する電力伝送本体２１２のサンプルを用いて、電力伝送本体２１２の電気エネルギートランスファー層２０９が剥離される力と屈曲時のトルクについてテストした。テスト結果は表４に示すとおりである。
【0053】
電気エネルギートランスファー層２０９が剥離される力を次のようにテストした。ユニバーサルテスティングマシンを用いて、電気エネルギートランスファー層２０９の電力伝送本体２１２のサンプルを溶接し、電気エネルギートランスファー層２０９と電力伝送本体２１２をそれぞれユニバーサルテスティングマシンのストレッチング治具に固定し、５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで引っ張って、最終に電気エネルギートランスファー層２０９が電力伝送本体２１２から剥離される時の引張力の値を記録した。本実施例において、引張力の値が９００Ｎを超えると合格値と判断した。
【0054】
電力伝送本体２１２のトルクを次のようにテストした。トルクテスタを用いて、電力伝送本体２１２が同じ半径、同じスピードで９０°折り曲げる場合、折り曲げ過程において電力伝送本体が変形されるトルクの値をテストした。本実施例においてトルクの値が３０Ｎ・ｍ未満であると合格値と判断した。
【0055】
表４：電力伝送本体２１２の硬度による電気エネルギートランスファー層が剥離される力と屈曲時のトルクへの影響
【0056】
【表4】
【0057】
表４から分かるように、電力伝送本体２１２の硬度が８ＨＶ未満である場合、電気エネルギートランスファー層２０９が電力伝送本体２１２から剥離される時の引張力の値は合格値を下回り、この時電力伝送本体２１２に溶接された電気エネルギートランスファー層２０９は外力の作用で電力伝送本体２１２から容易に剥離されるため、電力伝送本体２１２を保護することができなく、電力伝送本体２１２が機能を失うため、電力伝送の目的を達成することができなく、厳しい時には短絡を引き起こし、燃焼事故を発生する。電力伝送本体２１２の硬度が１０５ＨＶを超える場合、電力伝送本体２１２自体の硬度が高く、電力伝送本体２１２を屈曲する時に電力伝送本体２１２を変形させるためにより大きなトルクが要り、この時トルクの値は合格値の要求を満たすことができない。従って、電力伝送本体の硬度は８ＨＶ～１０５ＨＶであるのが望ましい。
【0058】
表４のデータから分かるように、電力伝送本体２１２の硬度が１０ＨＶ～５５ＨＶである場合、電気エネルギートランスファー層２０９が電力伝送本体２１２から剥離される時の引張力の値とＸＹ方向に沿って屈曲されるトルクの値はいずれも充分な範囲内に存在する。従って、電力伝送の硬度は１０ＨＶ～５５ＨＶであるのが望ましい。
【0059】
本実施例において、前記電力伝送本体２１２の結晶粒のサイズは５μｍ～２００μｍである。
【0060】
電力伝送本体２１２の結晶粒のサイズによる電力伝送本体２１２のストレッチング強度とエネルギー製造への影響を検証するために、発明者は同じサイズ、仕様、異なるサイズの結晶粒を具備する電力伝送本体２１２のサンプルを用いて、電力伝送本体２１２のサンプルのストレッチング強度と製造する時に消耗されるエネルギーについてテストした。テスト結果は表５に示すとおりである。
【0061】
電力伝送本体２１２のストレッチング強度を次のようにテストした。ユニバーサルテスティングマシンを用いて、電力伝送本体２１２のサンプルの両端をそれぞれユニバーサルテスティングマシンのストレッチング治具に固定して、５０ｍｍ／ｍｉｎのスピードで引っ張り、最終に切れる時の引張力の値を記録した。本実施例において、引張力の値が１６００Ｎを超えると合格値と判断した。
【0062】
電力伝送本体２１２を製造する際に消耗されるエネルギーを次のようにテストした。異なるサイズの結晶粒を具備する電力伝送本体２１２を獲得するために、電力伝送本体２１２について熱処理を行い、異なるサイズの結晶粒に対応して消耗されるエネルギーを統計して算出した。本実施例において、消耗のエネルギーの値が３０ＫＷ／Ｈ未満であると合格値と判断した。
【0063】
表５：電力伝送本体２１２の結晶粒のサイズによるストレッチング強度と製造時に消耗されるエネルギーへの影響
【0064】
【表5】
【0065】
表５から分かるように、電力伝送本体２１２の結晶粒のサイズが５μｍ未満である場合、電力伝送本体２１２を製造する時に消耗されるエネルギーが合格値の要求を満たすことができず、結晶粒が小さいほど、製造する時に消耗されるエネルギーが多く、電力伝送本体２１２のコストも増えるのに対して、対応の性能はあまり高くない。電力伝送本体２１２の結晶粒のサイズが２００μｍを超える場合、電力伝送本体２１２が切れる時の引張力の値が合格値を下回り、電力伝送本体２１２自体の強度が高くなく、小さい外力を受けても切れて、電力伝送本体２１２が機能を失うため、電力伝送の目的を達成することができない。従って、電力伝送本体２１２の結晶粒のサイズは５μｍ～２００μｍであるのが望ましい。
【0066】
望ましくは、前記電力伝送本体２１２の材料はアルミニウムからなり、即ち電力伝送レール２は充電アルミニウム扁平バンドであってよく、電力伝送レール２の一端は充電接続部１の一端に接続され、電力伝送レール２は電力伝送本体２１２を備え、電力伝送レール２の他端は車両用電気供給手段に接続され、電力伝送レールの一端に接続領域２０７が設けられる。
【0067】
望ましくは、電力伝送レール２の両端にいずれも接続領域２０７が設けられ、電力伝送レール２の一端の接続領域２０７は充電接続部１のインタフェースに接続され、電力伝送レール２の他端の接続領域２０７は車両用電気供給手段の電極に接続される。
【0068】
接続方式について、接続領域２０７は、抵抗溶接、摩擦溶接、超音波溶接、アーク溶接、レーザ溶接、電子ビーム溶接、圧力拡散溶接、磁気誘導溶接、螺合、係合、繋ぎ合わせ、圧着のうちの一つ又は複数の方式によって充電接続部１及び／又は車両用電気供給手段に接続される。
【0069】
抵抗溶接とは、大電流を利用して電極とワーク間の接触ポイントを介して、接触抵抗によって熱を生成して溶接することを指す。
【0070】
摩擦溶接とは、ワークの接触面の摩擦によって生成された熱量を熱源として、ワークを圧力の作用で塑性変形させて溶接することを指す。
【0071】
超音波溶接とは、高周波振動波を二つの溶接が必要な物体の表面に伝達して、加圧の条件で二つの物体表面を互いに摩擦させて分子層間の融着を行うことを指す。
【0072】
アーク溶接とは、電気的アークを熱源として、空気放電の物理的現象を利用して、電気エネルギーを溶接に必要な熱エネルギーと機械エネルギーに変換することで金属を接続する目的を達成することを指し、主要に被覆アーク溶接、サブマージアーク溶接、ガスシールド溶接などがある。
【0073】
レーザ溶接とは、高エネルギー密度のレーザビームを熱源として効率的で精密に溶接を行うことを指す。
【0074】
電子ビーム溶接とは、加速と集束された電子ビームを用いて真空又は非真空における溶接面を衝撃して、被溶接ワークを溶融して溶接することを指す。
【0075】
圧力溶接とは、溶接部材に圧力を施し、接合面を密着して一定に塑性変形して溶接することを指す。
【0076】
拡散溶接とは、ワークを高温で加圧するが、可視変形と相対的移動を発生しないソリッドステート溶接方法を指す。
【0077】
磁気誘導溶接とは、二つの被溶接ワークを強いパルス磁界の作用で瞬間的な高速衝突を発生して、材料表面層が高い圧力波の作用で二つの材料の原子が原子間の距離内ぶつかることにより、境界面に安定的な冶金結合を形成することを指す。ソリッドステート冷間溶接の一種で、属性が類似するか又は類似しない導電性金属を溶接することができる。
【0078】
螺合とは、ねじによる接続を指し、ねじ部材（又は被接続部材のねじ部分）によって被接続部材を一体的に着脱可能に接続することを指す。一般的なねじ締結部材として、ボルト、スタッド、スクリュウーとセットスクリュウーなどがあり、通常は基準部品を指す。
【0079】
係合とは、接続端又は接続面にそれぞれ対応の係止爪又はノッチが形成され、ノッチと係止爪が組み立てられて接続されることを指す。係合は、速く接続でき、着脱可能な利点がある。
【0080】
繋ぎ合わせとは、接続端又は接続面にそれぞれ対応のノッチと突起が設けられて、ノッチと突起が互いにほぞ継ぎ又は繋ぎ合わせて組み立て且つ接続されることを指す。繋ぎ合わせは、安定に接続でき、着脱可能な利点がある。
【0081】
圧着とは、接続端と接続面を組み立てた後、圧着機を用いて、両者を一体にプレシングする生産プロセスを指す。圧着は量産性を有し、自動圧着機を用いて多くの品質の安定な製品を速く製造できる利点がある。
【0082】
上記接続方式によって、実際の使用環境及び接続領域２０７と車両用電気供給手段又は充電接続部１との実際の状態に応じて、適当な接続方式を選択するか、或いは接続方式を組み合わせて効率的な電気的接続を実現することができる。
【0083】
接続領域２０７に第一接続貫通孔２０８が設けられ、電力伝送レール２は車両用バッテリと直接にボルト接続され、例えば、ボルトが接続領域２０７内で第一接続貫通孔２０８を貫通して電力伝送レール２の他端を車両用バッテリの電極に接続固定することができる。
【0084】
アルミニウム材料は硬度が柔軟であり、ボルトを締める時のトルクに耐えることができないため、ボルトの締める領域にガスケットを追加する必要がある。同時に、アルミニウム扁平バンド用ボルトと締められるバッテリ端（即ち電極）は一般的に銅金属からなり、アルミニウム材料と銅材料の電極の電位の差は１．７Ｖ程度であり、二つの金属が接触する際に電気化学的腐食が発生し、接触位置に酸化銅と酸化アルミニウムが発生して、接触部位の抵抗が増加し、接触位置で熱が発生して電気エネルギーの伝達を影響し、さらには事故を引き起こす。上記二つの状況を鑑み、接続領域２０７と車両用バッテリの電極の間に移行金属を設け、ボルトを締める時のトルク及び二つの金属の接続による電気化学的腐食問題を解決する必要がある。
【0085】
前記移行金属について、第一実施例によると、図５と図６に示すように、電気エネルギートランスファー層２０９をさらに備え、電気エネルギートランスファー層２０９は接続領域２０７に積層して接続され、電気エネルギートランスファー層２０９に第二接続貫通孔２１０が設けられ、第二接続貫通孔２１０は第一接続貫通孔２０８と軸方向に重なり合う。
【0086】
電気エネルギートランスファー層２０９と接続領域２０７は、抵抗溶接、摩擦溶接、超音波溶接、アーク溶接、レーザ溶接、電子ビーム溶接、圧力拡散溶接、磁気誘導溶接、螺合、係合、繋ぎ合わせ、圧着のうちの一つ又は複数の方式によって接続される。
【0087】
電気エネルギートランスファー層２０９として、一定の硬度、導電性を具備し、電極電位が銅アルミニウム電極の電位に近い電極又は非活性金属で形成される。例えば、電気エネルギートランスファー層２０９の材料は、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、チタン、クロム、金、銀、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。
【0088】
さらに、電気エネルギートランスファー層２０９と接続領域２０７は、圧力溶接、摩擦溶接、抵抗溶接と超音波溶接のうちの一つ又は複数の方式によって積層溶接される。
【0089】
電気エネルギートランスファー層２０９の厚さは１μｍ乃至５０００μｍであってよい。
【0090】
電気エネルギートランスファー層２０９の厚さの変化による接続領域２０７の性能への影響を検証するために、発明者は同じ仕様、材料を用いて、ニッケルメッキ沈積金属層の異なる厚さに基づいて一連の温度上昇テストと耐腐食性時間をテストした。実験結果は表６に示すとおりである。
【0091】
温度上昇テストは次のように行われた。接続後の接続領域２０７のサンプルに同じ電流を通し、封止の環境で電流を通す前と温度が安定された後の接続領域２０７のサンプルの同じ位置の温度をテストし、差の絶対値を獲得した。本実施例において、温度上昇が５０Ｋを超えると不合格であると判断した。
【0092】
耐腐食性時間のテストは次のように行われた。接続領域２０７のサンプルを塩水噴霧試験ボックス内に入れて、接続領域２０７のそれぞれの位置に塩水を噴霧し、２０時間置きに取り出して洗濯した後に表面腐食状況を観察することを一つの周期とし、接続領域２０７の表面腐食面積が総面積の１０％を超えるとテストを停止して、当時の周期数を記録した。本実施例において、周期数が８０回未満であると不合格であると判断した。
【0093】
表６：電気エネルギートランスファー層２０９の異なる厚さによる接続領域２０７のサンプルの温度上昇と耐腐食性への影響
【0094】
【表6】
【0095】
表６から分かるように、電気エネルギートランスファー層２０９の厚さが１μｍ未満である場合、該接続領域２０７のサンプルの温度上昇が合格レベルに達成するが、接続領域２０７のサンプルの耐腐食性の周期数が８０回未満であるため、性能の要求を満たすことができなく、該電力伝送システムの全体的性能と寿命に大きな影響を与え、厳しい時には製品の寿命が急に減少して、さらには機能を失って燃焼事故を引き起こす。電気エネルギートランスファー層２０９の厚さが５０００μｍを超える場合、接続領域２０７に生成された熱量が放熱されないため、電力伝送システムの接続領域２０７の温度上昇が不合格になり、一方電気エネルギートランスファー層２０９が厚い場合、却って接続領域２０７の表面から脱落され易く、耐腐食性の周期数が下降する。従って、電気エネルギートランスファー層２０９の厚さは１μｍ～５０００μｍであるのが望ましい。望ましくは、ニッケルシートの厚さが５０μｍ以上である場合、耐腐食性がさらに良好である。ニッケルシートの厚さが３０００μｍ以下である場合、温度上昇値がいずれも４０Ｋ未満であるため、電気エネルギートランスファー層２０９の厚さは５０μｍ～３０００μｍであるのが望ましい。
【0096】
以下に、１２０ｍｍの幅を具備する電力伝送レール２を例にして、接続領域２０７に電気エネルギートランスファー層２０９を溶接し、電気エネルギートランスファー層２０９の異なる材料による接続領域２０７の性能への影響を検証するために、発明者は同じ仕様、材料を用いて、異なる材料の電気エネルギートランスファー層２０９の接続領域２０７を採用して一連の耐腐食性時間のテストを行った。実験結果は表７に示すとおりである。
【0097】
表７における耐腐食性時間のテストは次のように行われた。接続領域２０７のサンプルを塩水噴霧試験ボックス内に入れて、接続領域２０７のそれぞれの位置に塩水を噴霧し、２０時間置きに取り出して洗濯して表面腐食状況を観察することを一つの周期とし、接続領域２０７のサンプルの表面の腐食面積が総面積の１０％を超えるとテストを停止し、当時の周期数を記録した。本実施例において、周期数が８０回未満であると不合格であると判断した。
【0098】
表７：電気エネルギートランスファー層２０９の異なる材料による接続領域２０７のサンプルの耐腐食性への影響
【0099】
【表7】
【0100】
表７から分かるように、電気エネルギートランスファー層２０９の材料に常用の金属である錫、ニッケル、亜鉛が含まれる場合、実験の結果がその他の金属を用いた場合より悪く、その他の金属を用いた場合の実験結果は基準値を大きく超え、性能が安定である。従って、電気エネルギートランスファー層２０９の材料は、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれるのが望ましい。さらに望ましくは、電気エネルギートランスファー層２０９の材料は、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、チタン、クロム、金、銀、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。
【0101】
一方、第一接続貫通孔２０８と第二接続貫通孔２１０内に移行接続リング２１１が内嵌されており、移行接続リング２１１は第一接続貫通孔２０８及び第二接続貫通孔２１０としまりばめ又は貼り合わせであり、接続部位でバイメタルによる腐食を防止し、移行接続リング２１１の材料は、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。
【0102】
図６に示すように、移行接続リング２１１は電気エネルギートランスファー層２０９と同じ材料からなる。
【0103】
移行接続リング２１１の材料は金属であって、移行接続リング２１１の円周方向の外面は外移行層が設けられ、前記外移行層の材料は、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。
【0104】
前記外移行層は前記電力伝送本体２１２と同じ材料から形成される。
【0105】
前記移行金属について、第二実施例によると、接続領域２０７の接続面（即ちバッテリ電極を向く表面）に沈積金属層が設けられる。前記沈積金属層の材料は、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫、チタン、クロム、金、銀、亜鉛、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。沈積金属層は物理気相成長によって実現される。前記沈積金属層は接続領域２０７にラップされたバッテリ電極と同じ材料からなる。これらの技術案によって同様に接続領域２０７の表面の強度を補強し、接続領域２０７とバイメタルが積層されることによる腐食を免れることができる。
【0106】
以下に、同様に１２０ｍｍの幅を具備する電力伝送レール２を例にすると、接続領域２０７に沈積金属層が設けられ、沈積金属層の異なる材料による接続領域２０７の性能への影響を検証するために、発明者は同じ仕様、材料を用いて、沈積金属層の異なる材料による接続領域２０７を選択して一連の耐腐食性時間のテストを行った。実験結果は表８に示すとおりである。
【0107】
表８における耐腐食性時間のテストは次のように行われた。接続領域２０７のサンプルを塩水噴霧試験ボックス内に入れて、接続領域２０７のそれぞれの位置に塩水を噴霧し、２０時間置きに取り出して洗濯して表面の腐食状況を観察することを一つの周期とし、接続領域２０７のサンプルの表面の腐食面積が総面積の１０％を超えるとテストを停止し、当時の周期数を記録した。本実施例において、周期数が８０回未満であると不合格であると判断した。
【0108】
表８：沈積金属層の異なる材料による接続領域２０７のサンプルの耐腐食性への影響
【0109】
【表8】
【0110】
表８から分かるように、沈積金属層の材料に常用金属の錫、ニッケル、亜鉛が含まれる場合、実験の結果はその他の金属を使用した場合より悪く、その他の金属を用いた実験結果は基準値を大きく超えており、性能が安定である。従って、沈積金属層の材料は、ニッケル、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、錫チタン、クロム、金、銀、亜鉛錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）のが望ましい。より望ましくは、沈積金属層の材料は、カドミウム、マンガン、ジルコニウム、コバルト、チタン、クロム、金、銀、錫鉛合金、銀アンチモン合金、パラジウム、パラジウムニッケル合金、グラファイト銀、グラフェン銀、硬銀と銀金ジルコニウム合金のうちの一つ又は複数が含まれる（或いは、これらの材料のうちの一つ又は複数である）。
【0111】
前記沈積金属層の厚さは１μｍ乃至５０００μｍであってよい。
【0112】
沈積金属層の厚さの変化による接続領域２０７の性能への影響を検証するために、発明者は同じ仕様、材料を用いて、ニッケルメッキ沈積金属層の異なる厚さに基づいて、一連の温度上昇テストと耐腐食性時間をテストした。実験結果は表９に示すとおりである。
【0113】
温度上昇テストは次のように行われた。接続後の接続領域２０７のサンプルに同じ電流を通し、封止の環境で電流を通す前と温度が安定された後の接続領域２０７のサンプルの同じ位置上の温度を検出し、差の絶対値を獲得した。本実施例において、温度上昇が５０Ｋを超えると不合格であると判断した。
【0114】
耐腐食性時間のテストは次のように行われた。接続領域２０７のサンプルを塩水噴霧試験ボックス内に入れて、接続領域２０７のそれぞれの位置に塩水を噴霧し、２０時間置きに取り出して洗濯して表面の腐食状況を観察するのを一つの周期とし、接続領域２０７の表面の腐食面積が総面積の１０％を超えると、テストを停止して当時の周期数を記録した。本実施例において、周期数が８０回未満であると不合格であると判断した。
【0115】
表９：沈積金属層の異なる厚さによる接続領域のサンプルの温度上昇と耐腐食性への影響
【0116】
【表9】
【0117】
表９から分かるように、沈積金属層の厚さが１μｍ未満である場合、該接続領域２０７のサンプルの温度上昇が合格レベルに達するけれども、沈積金属層が薄すぎて、接続領域２０７のサンプルの耐腐食性周期数が８０回未満で、性能の要求を満たすことができなく、該電力伝送システムの全体的性能と寿命に大きな影響を与え、厳しい時には製品の寿命が急に下がり、更には効力を失い、燃焼事故を引き起こす。沈積金属層の厚さが５０００μｍを超える場合、接続領域２０７で生成する熱量が放熱されず、電力伝送システムの接続領域２０７の温度上昇が不合格になり、且つ沈積金属層が厚い場合、接続領域２０７の表面から脱落し易く、耐腐食性の周期数が下がる。従って、沈積金属層の厚さが１μｍ～５０００μｍの電気エネルギートランスファー層を形成するのが望ましい。望ましくは、ニッケルシートの厚さが１μｍ以上である場合、耐腐食性がより良好であり、ニッケルシートの厚さが１００μｍ以下である場合、温度上昇値がいずれも２０Ｋ未満であるため、電気エネルギートランスファー層２０９の厚さは１μｍ～１００μｍであるのが望ましい。
【0118】
前記沈積金属層は、電気的メッキ、無電解メッキ、マグネトロンスパッタリングと真空メッキのうちの一つ又は複数の方法によって接続領域２０７の接続面にコーティングされる。
【0119】
電気的メッキとは、電気分解の原理によって一部の金属表面にその他の金属又は合金の薄い層をコーティングする過程を指す。
【0120】
無電解メッキとは、金属の触媒作用で、制御可能な酸化還元反応を通して金属を生成する沈積過程を指す。
【0121】
マグネトロンスパッタリングとは、磁界と電界のインタフェースの作用で、ターゲット表面回りで電子を螺旋状に運行させて、電子がアルゴンガスとぶつかってイオンを生成する確率を高めることを指す。生成されたイオンは電界作用でターゲット面にぶつかってターゲット材料をスパッタリングすることができる。
【0122】
真空メッキとは、真空条件で、蒸留又はスパッタリングなどの方式によって射出部材の表面にそれぞれの金属と非金属薄膜を沈積させることを指す。
【0123】
電力伝送レール２が直流電力伝送システム２０２である場合、電力伝送レール２は電流を通す時に誘導磁界２２２を形成し、該誘導磁界２２２は外部について電磁干渉を発生するが、従来技術において一般的なソリューションとして、導線の外部に電磁シールド層を設けた。シールド構造を除去し、コストを下げ、重量を減少するために、図８に示すように、本発明において、前記車両用電力伝送システムは二つの積層された電力伝送レール２を備え、前記二つの電力伝送レール２はそれぞれ直流正極電力伝送システム２２０と直流負極電力伝送システム２２１からなり（即ち電力伝送レール２は二つの直流電力伝送システム２０２を備え、一方の直流電力伝送システム２０２は直流正極電力伝送システム２２０であり、他方の直流電力伝送システム２０２は直流負極電力伝送システム２２１である）、電力伝送レール２は電力伝送本体２１２を備える。
【0124】
本実施例において、前記電力伝送システムは少なくとも積層された二つの電力伝送レール２を備える。
【0125】
前記二つの電力伝送レール２が上下に積層して設けられる場合、図９と図１０に示すように磁界が形成される。電力伝送レール２はフラットな構造であって、その面積が最大な部位で磁界が最も強く、電力伝送レール２を積層して正極及び負極充電アルミニウム扁平バンドの磁界を相殺させることで（二つの電力伝送レール２のうちの電流のサイズが同じで電流方向Ａが反対すると、誘導磁界の強度が同じであり方向が反対になる）、電力伝送レール２に電流を通す時にその他の電気部品への電磁干渉を除去することができる。
【0126】
二つの電力伝送レール２の間の距離及び二つの電力伝送レール２の積層重合度は磁界の相殺程度を大きく影響するため、本発明は二つの電力伝送レール２に対する積層設計及び二つの電力伝送レール２の積層距離と重合度に対する制御によって電力伝送レール２の磁界を効率的に相殺させ、電力伝送システムのシールド層の構造を除去し、コストを減少し、軽量化の需要を満足させることができる。
【0127】
望ましくは、前記二つの電力伝送レール２は幅方向において互いに平行する。前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２は互いに鏡像になる。図１１に示すように、前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２間の距離はＨである。前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２の積層方向は図１０における上下方向である。
【0128】
前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２が積層方向に沿って重なり合う重合度が１００％である場合、前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２間の距離Ｈが磁界の相殺への影響は表１０に示すとおりであり、磁界相殺の百分率が３０％を超えると合格値と判断した。
【0129】
表１０：二つの電力伝送本体２１２が積層して重なり合う面積が１００％である場合、アルミニウム導体間の距離Ｈによる磁界相殺への影響
【0130】
【表10】
【0131】
そのうち、前記重合度は、前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２が積層方向に沿って重なり合う面積が一つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２の面積で示す百分率に定義される。
【0132】
表１０から分かるように、前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２が積層方向に沿って重なり合う重合度が１００％である場合、前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２間の距離Ｈが２７ｃｍ以下であると、磁界相殺の百分率は合格であり、電磁干渉を防止するための一定の効果を具備する。望ましくは、前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２間の距離が７ｃｍ以下である場合、磁界を効率的に相殺でき、且つ効果も明らかである。従って、二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２間の距離Ｈは７ｃｍ以下であるのが望ましい。
【0133】
前記二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２間の距離が７ｃｍである場合、前記二つの電力伝送レール２が積層方向に沿って重なり合う重合度による磁界相殺への影響は表１１に示すとおりである。磁界相殺の百分率が３０％を超えると合格値と判断した。
【0134】
表１１：二つの電力伝送本体２１２の距離が７ｃｍである時、電力伝送レール２が積層して重なり合う面積による磁界相殺への影響
【0135】
【表11】
【0136】
表１１から分かるように、二つの電力伝送レール２の電力伝送本体２１２間の距離が７ｃｍである場合、前記二つの電力伝送レール２が積層方向に沿って積層する重合度は４０％～１００％であり、磁界相殺の百分率は合格であり、電磁干渉を防止するために一定の効果を具備し、二つの電力伝送レール２が積層方向に沿って重なり合う重合度が９０％以上で効果が明らかであり、二つの電力伝送レール２が積層方向に沿って重なり合う重合度が１００％である時に効果が最良である。
【0137】
本実施例において、前記電力伝送レール２は電力伝送本体２１２と保護装置を備え、前記保護装置は前記電力伝送本体２１２の外側に外嵌される。
【0138】
前記保護装置はシールド機能を有し、前記保護装置の伝達インピーダンスは１００ｍΩ以下であってよい。
【0139】
本実施例において、前記保護装置は絶縁体２１３であってよい。
【0140】
本実施例において、電力伝送レール２は、電力伝送本体２１２（即ち上記扁平形導体金属）と前記電力伝送本体２１２の外部に外嵌された絶縁体２１３を備え、電力伝送レール２は放熱構造を備え、該放熱構造は電力伝送本体２１２を冷却することができる。望ましくは、前記放熱構造の冷却スピードは０．５℃／ｍｉｎ以上であってよい。
【0141】
発明者は放熱構造の冷却スピードによる電力伝送レール２の温度上昇への影響を検証するために、１０個の同じ断面積、同じ材料、同じ長さを具備する電力伝送レール２に同じ電流を通し、異なる冷却スピードを具備する放熱構造を用いて、電力伝送レール２を冷却し、それぞれの電力伝送レール２の温度上昇値を読み出し、表１２に記録した。
【0142】
実験は次のような方法で行われた。封止の環境で、異なる冷却スピードを有する放熱構造の電力伝送レール２に同じ電流を通し、電流を通す前の温度と電流を通した後に温度が安定された時の温度を記録し、その差の絶対値を獲得した。本実施例において、温度上昇が５０Ｋ未満であると合格値と判断した。
【0143】
表１２：異なる冷却スピードを有する放熱構造による電力伝送レール２の温度上昇への影響
【0144】
【表12】
【0145】
上記の表１２から分かるように、放熱構造の冷却スピードが０．５℃／ｍｉｎ未満であると、電力伝送レール２の温度上昇値は不合格であり、放熱構造の冷却スピードが速いほど、電力伝送レール２の温度上昇値が小さくなる。従って、放熱構造の冷却スピードは０．５℃／ｍｉｎ以上であるのが望ましい。
【0146】
本実施例において、電力伝送本体２１２と絶縁体２１３の材料としていずれも既存材料を用いることができ、電力伝送レール２の幅と厚さの比は２：１乃至２０：１であってよく、電力伝送本体２１２の幅と厚さの比は２：１乃至２０：１であってよい。
【0147】
本実施例において、電力伝送本体２１２と絶縁体２１３の隙間は１ｃｍ以下であってよい。
【0148】
又は、前記保護装置はプラスチック保護ケースであってよく、前記プラスチック保護ケースは電力伝送本体２１２と一体的に射出成形して設けられる。具体的に、プラスチック保護ケースの構造は絶縁体２１３又は射出成形された導電プラスチック又は両者の組み合わせであってよい。
【0149】
一実施形態において、前記保護装置はシールド功能を具備し、前記保護装置の伝達インピーダンスは１００ｍΩ未満であり、シールド材料は一般的に伝達インピーダンスによって保護装置のシールド効果を表徴し、伝達インピーダンスが小さいほど、シールド効果が良好である。保護装置の伝達インピーダンスは単位長さのシールド体によって誘導される差動モード電圧Ｕとシールド体の表面に流れる電流Ｉｓの比に定義される。即ち、ＺＴ＝Ｕ／ＩＳ。従って、保護装置の伝達インピーダンスは保護装置の電流を差動モード干渉に変換できる。伝達インピーダンスが小さいほど望ましく、即ち差動モード干渉変換を減少して、良好なシールド性能を獲得することができる。
【0150】
保護装置のシールドインピーダンスを検証するために、以下に具体的な実施形態としてプラスチック保護ケースを用いて実験を行った。
【0151】
異なる伝達インピーダンス値を有するプラスチック保護ケースによる電力伝送レール２のシールド効果への影響を検証するために、発明者は異なる伝達インピーダンス値を有するプラスチック保護ケースを用いて一連の電力伝送レール２のサンプルを製造して、それぞれ電力伝送レール２のシールド効果をテストし、実験結果は表１３に示すとおりである。本実施例において、電力伝送レール２のシールド性能の値が４０ｄＢを超えると理想値と判断した。
【0152】
次の方法によってシールド性能の値をテストした。テスタから電力伝送レール２に一つの信号値（該数値はテスト値２である）を出力し、電力伝送レール２の外側に検知装置を設けて、該検知装置によって一つの信号値（該数値はテスト値１である）を検知した。シールド性能の値＝テスト値２－テスト値１。
【0153】
表１３：プラスチック保護ケースの伝達インピーダンスによるシールド性能への影響
【0154】
【表13】
【0155】
表１３から分かるように、プラスチック保護ケースの伝達インピーダンス値が１００ｍΩを超える場合、電力伝送レール２の接続構造のシールド性能の値が４０ｄＢ未満であり、理想値の要求を満たすことができず、プラスチック保護ケースの伝達インピーダンス値が１００ｍΩ未満である場合、電力伝送レール２の接続構造の遮蔽性能の値がいずれも理想値の要求を満たすことができ、満足程度がだんだん良好になっている。従って、プラスチック保護ケースの伝達インピーダンスは１００ｍΩ未満であるのが望ましい。
【0156】
前記放熱構造について、望ましい一実施例として、空冷放熱を選択することができる。即ち図９と図１０に示すように、前記放熱構造は空冷放熱通路２１４で形成され、電力伝送レール２は空冷放熱通路２１４を備え、空冷放熱通路２１４は前記車両用電力伝送システムの外部に連通される。
【0157】
本実施例において、空冷放熱通路２１４は電力伝送本体２１２と前記保護装置の間に位置し、例えば、前記保護装置は絶縁体２１３であってよく、絶縁体２１３の内面に支持構造２１５が設けられ、電力伝送本体２１２は支持構造２１５に直接に接触され、電力伝送本体２１２、絶縁体２１３および支持構造２１５が囲んで空冷放熱通路２１４を形成する。
【0158】
具体的に、支持構造２１５は電力伝送レール２の円周方向と軸方向に沿って設けられた複数の支持棒又は支持ブロック２１６を備える。例えば、この支持棒は略Ｕ形を形成する。図１１に示すように、空冷放熱通路２１４は円周方向通路２１７と軸方向通路２１８を備え、円周方向通路２１７は軸方向通路２１８に連通される。
【0159】
【0160】
電流を増加すると、導体電力伝送本体２１２が発熱し、その熱量は空冷放熱通路２１４内で流れる空気によって放熱されることで、導線の直径を減少することができる。電力伝送レール２の放熱効果はそのサイズと密接に関連され、例えば、電力伝送レール２の幅が大きく、厚さが薄いほど、良好な放熱を実現することができる。
【0161】
前記放熱構造について、望ましい別の一実施例として、水冷放熱を実行することができる。即ち前記放熱構造は液冷放熱通路２１９であり、電力伝送レール２は液冷放熱通路２１９を備え、液冷放熱通路２１９は輸液チューブ５を介して循環水ポンプ３に接続され、液冷放熱通路２１９内には冷却剤又は冷却オイルなどの冷却液が注入され、冷媒が液冷放熱通路２１９と循環水ポンプ３の間で循環流動されることで、電力伝送レール２の作動状態で生成される熱量を放出することができ、電力伝送レール２は良好な導電性を保証することができる。
【0162】
本実施例において、図１２と図１３に示すように、液冷放熱通路２１９は電力伝送本体２１２内に位置し、液冷放熱通路２１９は電力伝送本体２１２の軸線方向に沿って伸びる。液冷放熱通路２１９の具体的な数、位置とサイズについて、当業者は限られた実験を経て最適なパラメータを選択することができる。
【0163】
又は、液冷放熱通路２１９は電力伝送本体２１２と前記保護装置の間に位置してもよい。例えば、図１４に示すように、前記保護装置は絶縁体２１３であってよく、液冷放熱通路２１９は電力伝送本体２１２の厚さ方向に位置し、即ち液冷放熱通路２１９は電力伝送本体２１２の上下の両側に位置することができる。又は液冷放熱通路２１９は電力伝送本体２１２の幅方向に沿って両側に位置するだけでなく、電力伝送本体２１２の左右の両側に位置することができ、一方液冷放熱通路２１９は電力伝送本体２１２の上下の両側に位置するとともに、電力伝送本体２１２の左右の両側に位置してもよく、これでより良好な放熱効果を達成することができる。
【0164】
循環水ポンプ３は作動時に一定のエネルギーを消耗し、エネルギーの無駄遣いを免れ、エネルギーを節約するために、前記車両用電力伝送システムは電力伝送レール２の温度を測定する温度センサー４をさらに備える。望ましくは、図１３及び図１５に示すように、温度センサー４は接続領域２０７に位置し、即ち温度センサー４は接続領域２０７に接触する。又は温度センサー４は接続領域２０７の回りの９ｃｍを超えない半径範囲内に設けられる。
【0165】
動作時に、温度センサー４は循環水ポンプ３に連動され、循環水ポンプ３の動作温度を設定することができ、例えば、循環水ポンプ３の動作温度を８０℃に設定することができる。即ち接続領域２０７の動作温度が８０℃に達する時に、循環水ポンプ３が始動され、電力伝送レール２を冷却することができる。所定の温度に達しないと、循環水ポンプ３を作動する必要がなく、液冷放熱通路２１９自体内部の冷却液によって放熱して冷却することができる。
【0166】
温度センサー４はＮＴＣ温度センサー又はＰＴＣ温度センサーであってよい。この二つの温度センサーを用いることで体積を減少するだけでなく、その他の温度計によって測定できない間隔を測定でき、使用上便利であり、０．１ｋΩ～１００ｋΩの任意の抵抗値を選択でき、容易に複雑な形状に加工することができ、量産性を具備し、安定性が良好であり、過負荷に対する保護能力がよく、アダプターのような体積が小さく、安定性が要求される製品に適用できる利点がある。
【0167】
電力伝送レール２の一端は充電接続部１に接続され、電力伝送レール２の一端は電力伝送レール２の他端と同じ構造に形成され、電力伝送レール２の一端と充電接続部１の接続方式として電力伝送レール２の他端と上記充電バッテリの電極の接続方式を用いることができる。即ち電力伝送レール２の一端は接続領域２０７、電気エネルギートランスファー層２０９又は移行金属層などが設けられる。
【0168】
以下に、充電装置について説明する。前記充電装置は上記の車両用電力伝送システムを備え、充電接続部１は充電プラグ又は充電ソケットからなり、電力伝送レール２の他端は電源端子に接続される。この時、前記車両用電力伝送システムは充電ガン内に位置し、充電接続部１は充電プラグからなるのが望ましい。
【0169】
以下に、電気車両について説明する。前記電気車両は上記の車両用電力伝送システムと充電バッテリを備え、充電接続部１は充電プラグ又は充電ソケットからなり、電力伝送レール２の他端は前記充電バッテリの電極に接続される。この時に、前記車両用電力伝送システムは電気車両内に位置し、充電接続部１は充電ソケットからなるのが望ましい。
【0170】
以上はただ本発明の具体的な実施例に過ぎなく、本発明の実施形態の範囲はこれに限られず、同じ部材の差し替え又は本発明の保護範囲を超えない範囲内での同じ変更及び改善はいずれも本発明の特許請求の範囲に属すると理解されるべきである。一方、本発明による技術特徴と技術特徴、技術特徴と技術案、技術案と技術案は互いに組み合わせて用いられてもよい。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【手続補正書】
【提出日】2024-04-26
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
車両用電力伝送システムであって、電力伝送レール（２）と外部充電システムに接続される充電接続部（１）を含み、電力伝送レール（２）の一端は充電接続部（１）の一端に接続されている、車両用電力伝送システム。
【請求項2】
Ｘ、Ｙ、Ｚ軸を座標軸とする空間直交座標系において、電力伝送レール（２）はＺ方向屈曲部（２０５）及び／又はＸＹ方向屈曲部（２０６）を含む、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項3】
Ｚ方向屈曲部（２０５）の屈曲角度は０°～１８０°であり、ＸＹ方向屈曲部（２０６）の屈曲角度は０°～１８０°である、請求項２に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項4】
電力伝送レール（２）は少なくとも一つの螺旋部（２０３）を含む、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項5】
螺旋部（２０３）のピッチ（２０４）は８ｍｍ以上である、請求項４に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項6】
電力伝送レール（２）は扁平形の電力伝送本体（２１２）を含み、電力伝送本体（２１２）の材料にはアルミニウム、リン、錫、銅、鉄、マンガン、クロム、チタン及びリチウムのうちの一つ又は複数が含まれる、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項7】
電力伝送本体（２１２）の引っ張り強度は３０ＭＰａ～２３０ＭＰａである、請求項６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項8】
電力伝送本体（２１２）の引っ張り強度は４０ＭＰａ～１７０ＭＰａである、請求項７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項9】
電力伝送本体（２１２）の破断伸長率は２％～６０％である、請求項６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項10】
電力伝送本体（２１２）の硬度は８ＨＶ～１０５ＨＶである、請求項６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項11】
電力伝送本体（２１２）の硬度は１０ＨＶ～５５ＨＶである、請求項１０に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項12】
電力伝送本体（２１２）の結晶粒のサイズは５μｍ～２００μｍである、請求項６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項13】
前記車両用電力伝送システムは少なくとも二つの電力伝送レール（２）を含み、前記二つの電力伝送レール（２）はそれぞれ直流正極電力伝送システム（２２０）と直流負極電力伝送システム（２２１）であり、電力伝送レール（２）は電力伝送本体（２１２）を含む、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項14】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）間の距離は２７ｃｍ以下である、請求項１３に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項15】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）間の距離は７ｃｍ以下である、請求項１４に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項16】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）は互いに鏡像になる、請求項１３に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項17】
前記二つの電力伝送レール（２）の電力伝送本体（２１２）が積層方向に沿って重なり合う重合度は４０％～１００％である、請求項１３に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項18】
電力伝送レール（２）は、電力伝送本体（２１２）と電力伝送本体（２１２）の外側に設けられる保護装置とを備える、請求項１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項19】
電力伝送本体（２１２）と保護装置の隙間は１ｃｍ以下である、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項20】
前記保護装置はシールド機能を具備し、前記保護装置の伝達インピーダンスは１００ｍΩ未満である、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項21】
電力伝送レール（２）は放熱構造を備え、該放熱構造は電力伝送本体（２１２）を冷却することができる、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項22】
前記放熱構造の冷却スピードは０．５℃／ｍｉｎ以上である、請求項２１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項23】
前記放熱構造は空冷放熱通路（２１４）であり、空冷放熱通路（２１４）は前記車両用電力伝送システムの外部に連通される、請求項２１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項24】
電力伝送レール（２）は放熱構造を含み、前記放熱構造は空冷放熱通路（２１４）であり、空冷放熱通路（２１４）は電力伝送本体（２１２）と前記保護装置の間に位置する、請求項１８に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項25】
前記保護装置の内面に支持構造（２１５）が設けられ、電力伝送本体（２１２）は支持構造（２１５）に接触されており、電力伝送本体（２１２）と前記保護装置と支持構造（２１５）とが囲んで空冷放熱通路（２１４）を構成する、請求項２４に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項26】
前記放熱構造は液冷放熱通路（２１９）であり、液冷放熱通路（２１９）は輸液チューブ（５）を介して循環水ポンプ（３）に接続される、請求項２１に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項27】
液冷放熱通路（２１９）は電力伝送本体（２１２）内に位置し、液冷放熱通路（２１９）は電力伝送本体（２１２）の軸線方向に沿って伸びる、請求項２６に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項28】
液冷放熱通路（２１９）は電力伝送本体（２１２）と前記保護装置の間に位置する、請求項２７に記載の車両用電力伝送システム。
【請求項29】
充電装置であって、請求項１乃至２８のうちのいずれか１項に記載の車両用電力伝送システムを含み、充電接続部（１）は充電プラグ又は充電ソケットである、充電装置。
【請求項30】
電気車両であって、請求項１乃至２８のうちのいずれか１項に記載の車両用電力伝送システムを含み、充電接続部（１）は充電プラグ又は充電ソケットからなる、電気車両。
【国際調査報告】