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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公表特許公報(A)
(11)【公表番号】
(43)【公表日】2024-10-23
(54)【発明の名称】強磁性粉末組成物及びそれを得る方法
(51)【国際特許分類】
B22F 1/102 20220101AFI20241016BHJP
B22F 1/05 20220101ALI20241016BHJP
C22C 33/02 20060101ALI20241016BHJP
B22F 1/16 20220101ALI20241016BHJP
H01F 1/20 20060101ALI20241016BHJP
H01F 1/26 20060101ALI20241016BHJP
【ＦＩ】
B22F1/102 100
B22F1/05
C22C33/02 L
B22F1/16 100
H01F1/20
H01F1/26
【審査請求】未請求
【予備審査請求】有
(21)【出願番号】P 2024522205
(86)(22)【出願日】2022-10-17
(85)【翻訳文提出日】2024-06-12
(86)【国際出願番号】 EP2022078826
(87)【国際公開番号】W WO2023062242
(87)【国際公開日】2023-04-20
(31)【優先権主張番号】21202965.6
(32)【優先日】2021-10-15
(33)【優先権主張国・地域又は機関】EP
(81)【指定国・地域】
(71)【出願人】
【識別番号】509020295
【氏名又は名称】ホガナス アクチボラグ （パブル）
(74)【代理人】
【識別番号】110000855
【氏名又は名称】弁理士法人浅村特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】チョウ、イェ
(72)【発明者】
【氏名】スコールマン、ビョルン
(72)【発明者】
【氏名】ヨンソン、クリスチャン
(72)【発明者】
【氏名】ブラッシュ、ベンジャミン
(72)【発明者】
【氏名】ヘルセン、アン － キャサリン
【テーマコード（参考）】
4K018
5E041
【Ｆターム（参考）】
4K018AA24
4K018BC28
4K018BC29
4K018BD01
4K018KA43
5E041AA01
5E041BB03
5E041BC05
5E041BC08
5E041BD12
5E041CA02
5E041HB05
5E041HB11
5E041HB14
5E041NN05
5E041NN06
5E041NN17
5E041NN18
(57)【要約】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）を含む強磁性粉末組成物であって、コア粒子（１１）の平均サイズは、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内であり、コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β（式中、αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）の少なくとも１つのシリケートを含む少なくとも部分的に被覆する第１のコーティングで少なくとも部分的にコーティングされ、第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された少なくとも１つのシリケートの０．０２～１．０ｗｔ％を含む強磁性粉末組成物の量で存在する、強磁性粉末組成物が提供される。軟磁性鉄系コア粒子をコーティングし、部品を製造する方法がさらに提供される。Ｍがカリウム（Ｋ）である場合に特に適切なコーティングが観察された。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）を含む強磁性粉末組成物であって、－前記コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有しており、
－前記コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される）の水性シリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、
－前記第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、
－前記シリケートは、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在し、及び
－前記第１のコーティング（１２ａ）は、前記鉄系コア粒子（１１）上で前記第１のコーティング（１２ａ）を形成した後に酸性水溶液で酸処理されている、強磁性粉末組成物。
【請求項2】
Ｍはカリウム（Ｋ）である、請求項１に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項3】
前記酸性水溶液は水性リン酸又は水性硝酸のいずれかである、請求項１及び２のうちのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項4】
前記酸性水溶液は水性リン酸である、請求項１から３までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項5】
前記第１のコーティング（１２ａ）上に、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）が堆積され、前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１～１０μｍの間隔でＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定されたＤ５０を有する、請求項１から４までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項6】
前記コア粒子（１１）は、さらに、第２のコーティング（１２ｂ）を含み、前記コア粒子（１１）上の前記第１のコーティング（１２ａ）は、前記コア粒子（１１）と前記第２のコーティング（１２ｂ）との間に位置し、前記第２のコーティング（１２ｂ）は、前記第１のコーティング（１２ａ）上に少なくとも単層として堆積するのに適切な少なくとも１つの絶縁水性有機分子から形成されている、請求項１から５までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項7】
前記第１のコーティング（１２ａ）上に少なくとも単層として堆積するのに適切な少なくとも１つの絶縁水性有機分子は、下記一般式：
Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；及び
ｙは１又は２である）を有する少なくとも１つの金属有機化合物（１３）を含む、
請求項６に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項8】
Ｍ２はシリコン（Ｓｉ）である、請求項７に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項9】
前記コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲にある、請求項１から８までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項10】
前記コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された４５～１５０μｍの範囲にある、請求項１から８までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項11】
前記コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲にある、請求項１から８までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項12】
前記シリケートは、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～１．０ｗｔ％の量で前記強磁性粉末組成物中に存在し、好ましくは、前記シリケートは、０．１０～０．５ｗｔ％の量で存在する、請求項１から１１までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項13】
ケイ酸カリウムは、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１～０．６ｗｔ％の量で存在する、請求項１から１２までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項14】
前記シリケートのβ／αモル比は、２．５～４．１、好ましくは２．９～３．５、より好ましくは３．１～３．４の間隔にある、請求項１から１３までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項15】
ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．５～２μｍの間隔にある、請求項５から１４までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項16】
前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～０．３０ｗｔ％の量で存在する、請求項５から１５までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項17】
前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在する、請求項５から１６までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項18】
前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子は、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在し、前記金属有機化合物は、０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する、請求項５から１７までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項19】
前記金属有機化合物（１３）は、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１５～０．３０ｗｔ％の量、好ましくは０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲で存在する、請求項７から１８までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項20】
ケイ酸カリウムは、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在し、前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、前記金属有機化合物（１３）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在する、請求項７から１９までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項21】
前記金属有機化合物は、アルコキシ末端アミノシルセスキオキサン、アミノシロキサン、オリゴマー３－アミノプロピルアルコキシシラン、３－アミノプロピルプロピルアルコキシシランからなる群から選択される、請求項７から２０までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項22】
前記金属有機化合物は、Ｎ－アミノエチル－３－アミノプロピルアルコキシシラン及びＮ－アミノエチル－３－アミノプロピルメチルアルコキシシランからなる群から選択される、請求項７から２１までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物。
【請求項23】
次の連続ステップ：ａ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を準備するステップ、
ｂ．前記軟磁性鉄系コア粒子（１１）を一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
（式中、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択され、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）のシリケートを含む第１の水性混合物と接触させるステップであり、
それによって、前記コア粒子（１１）の表面に直接接触する前記コア粒子（１１）を少なくとも部分的に被覆する第１のコーティング（１２ａ）を得るステップ、
ｃ．前記水の少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｄ．前記シリケートコーティング軟磁性鉄系コア粒子（１１）を酸性水溶液と反応させるステップであり、
前記シリケートは、前記少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％で存在するステップ
を備える、軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法。
【請求項24】
Ｍはカリウム（Ｋ）である、請求項２３に記載の軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法。
【請求項25】
前記酸性水溶液はリン酸又は硝酸、好ましくは、リン酸である、請求項２３又は２４に記載の軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法。
【請求項26】
ステップｂ）及びｃ）は、少なくとも一度繰り返される、請求項２３から２５までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項27】
前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された前記シリケートの０．０５～０．５ｗｔ％は、ステップｂ）で添加される、請求項２３から２６までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項28】
前記シリケートのβ／αモル比は、２．５～４．１、好ましくは２．９～３．５、より好ましくは３．１～３．４の間隔にある、請求項２３から２７までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項29】
前記強磁性粉末組成物を乾燥、分離する次のプロセスステップに先立って、請求項２３から２８までのいずれか一項に記載の方法を使用して、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有する軟磁性鉄系コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％を含む粉末をコーティングするステップを備える、強磁性粉末組成物を得る方法。
【請求項30】
前記強磁性粉末組成物を乾燥、分離する次のプロセスステップに先立って、さらなる連続ステップ：ｅ．任意に、ステップｃ）からの前記少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子を酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）と接触させるステップであり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．１～１０μｍの間隔にあるステップ、
ｆ．任意に、少なくとも前記水の一部を除去するステップ、
ｇ．粒子を一般式：
Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、及び少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；
ｙは１又は２である）を有する金属有機化合物（１３）と接触させるステップ、
をさらに備える、請求項２９に記載の強磁性粉末組成物を得る方法。
【請求項31】
Ｍ２はシリコン（Ｓｉ）である、請求項２９又は３０のいずれか一項に記載の方法。
【請求項32】
ステップｅ）が含まれる、請求項２９から３１までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項33】
ステップｆ）が含まれる、請求項２９から３２までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項34】
ステップｅ）及びｆ）の両方が含まれる、請求項２９から３３までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項35】
ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された前記供給されたコア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は２０～７５μｍの範囲にある、請求項２９から３４までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項36】
ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された前記コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は４５～１５０μｍの範囲にある、請求項２９から３４までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項37】
ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された前記コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は７５～３８０μｍの範囲にある、請求項２９から３４までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項38】
ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．５～２μｍの間隔にある、請求項２９から３７までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項39】
酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～０．３０ｗｔ％、好ましくは０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在する、請求項２９から３８までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項40】
前記シリケートは、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～１．０ｗｔ％、好ましくは０．１０～０．６ｗｔ％の範囲の量で存在する、請求項２９から３９までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項41】
前記金属有機化合物（１３）は、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１５～０．３０ｗｔ％の範囲、好ましくは０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲で存在する、請求項２９から４０までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項42】
前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、前記強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する、及び前記金属有機化合物（１３）は０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する、請求項２９から４１までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項43】
前記シリケートはカリウム水ガラスであり、０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在し、前記酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、前記金属有機化合物は０．０５～０．２０ｗｔ％の量で存在する、請求項２９から４２までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項44】
前記金属有機化合物は、アルコキシ末端アミノシルセスキオキサン、アミノシロキサン、オリゴマー３－アミノプロピルアルコキシシラン、３－アミノプロピルプロピルアルコキシシランからなる群から選択される、請求項２９から４４までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項45】
前記金属有機化合物は、Ｎ－アミノエチル－３－アミノプロピルアルコキシシラン及びＮ－アミノエチル－３－アミノプロピル／メチルアルコキシシランからなる群から選択される、請求項２９から４５までのいずれか一項に記載の方法。
【請求項46】
請求項２９から４５までのいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物から物体を製造する方法であって、ｈ．前記強磁性粉末組成物をステップｇから取り、前記強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｉ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に前記金型を予熱すること、
ｊ．前記金型中の前記組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｋ．得られた素地を取り出すこと、及び
好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で前記素地を熱処理すること
を備える、方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、軟磁性鉄系コア粒子を含む強磁性粉末組成物、及びそれを製造する方法に関する。
【背景技術】
【0002】
軟磁性複合（ＳＭＣ）粉末は、本技術分野において公知であり、各粒子に電気絶縁コーティングを有する通常は鉄系軟磁性コア粒子に基づく。ＳＭＣ部品は、典型的には潤滑剤及び／又は公知の結合剤とともに、公知の粉末冶金成形プロセスを用いて絶縁粒子を成形することによって得られる。
【0003】
鉄心部品の２つの重要な特性は、その透磁率及びコア損失特性である。材料の透磁率は、磁化するその能力、又は磁束を保持するその能力の指標である。透磁率は、誘導磁束と、磁化力又は磁場強度との比で定義される。磁性材料が変動磁場に曝されると、ヒステリシス損失及び渦電流損失の両方によるエネルギー損失が生じる。たいていの電動機用途における全体のコア損失の大部分を占めるヒステリシス損失（ＤＣ損失）は、鉄心部品内の保持磁力を克服するのに必要なエネルギー消費によってもたらされる。磁力を、基材粉末の純度及び品質を向上させることによって、最小限に抑えることができるが、最も重要なことは部品の熱処理（即ち、応力緩和）の温度及び／又は時間を増大させることによって最小限に抑えることができる。渦電流損失（ＡＣ損失）は、交流電流（ＡＣ）条件によって引き起こされる磁束変化による鉄心部品における電流の生成によってもたらされる。個々の鉄系粒子は、渦電流損失を最小限に抑えるために、それぞれおおよそ完全に電気的に絶縁されなければならない。ＡＣ損失を最小限に抑えるために必要な電気抵抗のレベルは、用途の種類（動作周波数）、粒度分布及び部品のサイズに依存する。
【0004】
欧州特許第２２５２４１９（Ｂ１）号明細書は、軟磁性鉄系コア粒子を含む強磁性粉末組成物を開示し、コア粒子の表面は、
下記一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、
－Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ又はＺｒから選択された中心原子であり；
－Ｏは酸素であり；
－Ｒ１は加水分解性基であり；
－Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
－ｎは繰り返し可能な単位の数であり、及びｎ＝２～２０であり；ｘは０又は１であり；ｙは１又は２である）を有するアセトンに金属有機化合物の第１の層の外側に位置する第１のリン系無機絶縁層及び少なくとも１つの有機金属層でコーティングされ；
－３．５未満のモース硬度を有する金属又は半金属微粒子状化合物は、少なくとも１つの有機金属層に付着されており；粉末組成物は、さらに粒子状潤滑剤を含み；金属又は半金属微粒子状化合物は酸化ビスマス（ＩＩＩ）である。
下記一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、
－Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ又はＺｒから選択された中心原子であり；
－Ｏは酸素であり；
－Ｒ１は加水分解性基であり；
－Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
－ｎは繰り返し可能な単位の数であり、及びｎ＝２～２０であり；ｘは０又は１であり；ｙは１又は２である）を有するアセトンに金属有機化合物の第１の層の外側に位置する第１のリン系無機絶縁層及び少なくとも１つの有機金属層でコーティングされ；
－３．５未満のモース硬度を有する金属又は半金属微粒子状化合物は、少なくとも１つの有機金属層に付着されており；粉末組成物は、さらに粒子状潤滑剤を含み；金属又は半金属微粒子状化合物は酸化ビスマス（ＩＩＩ）である。
【0005】
欧州特許第２２５２４１９号明細書におけるコーティングプロセスの根本問題は、有機金属層のコーティングプロセスについての有機溶媒への依存である。本発明は、この根本問題を克服するための解決策を目的とする。
【0006】
米国特許第１０，７４１，３１６号明細書は、軟磁性鉄系コア粒子を含む強磁性粉末組成物を開示し、コア粒子の表面は少なくとも１つのリン系無機絶縁層でコーティングされ、次いで、金属有機化合物（単数又は複数）で少なくとも部分的に被覆され、金属有機化合物（単数又は複数）の総量は、粉末組成物の０．００５～０．０５重量％であり、粉末組成物は、さらに潤滑剤を含む。
【0007】
Ｓｏｉｌｅａｕらの米国特許第４６０１７５３号明細書及び米国特許第４６０１７６５号明細書において、鉄粉末を同じコーティングされていない鉄粉末の磁気特性を向上させるためのシリケートと接触する実現可能性がテストされた。
【0008】
金属粉末用コーティングを調製するために溶媒が利用されるのは、当技術分野の状態における問題である。今日使用される方法と比較してより環境にやさしい方法で製造される軟磁性鉄系コア粒子を含む強磁性粉末組成物を提供することが望まれ、同時に今日使用される方法と比較して粉末のより低い質を与えない。
【0009】
定義
本発明が詳細に開示され説明される前に、本発明は、本明細書に開示される特定の構成、プロセスステップ及び材料に限定されないということを理解されたい。というのは、そのような構成、プロセスステップ及び材料は、いくらか変わってもよいからである。
本発明が詳細に開示され説明される前に、本発明は、本明細書に開示される特定の構成、プロセスステップ及び材料に限定されないということを理解されたい。というのは、そのような構成、プロセスステップ及び材料は、いくらか変わってもよいからである。
【0010】
本明細書及び添付の請求項で使用される場合、用語「１つの（ａ）」、「１つの（ａｎ）」、及び「その（ｔｈｅ）」は、文脈が明確に他を示さない限り、複数の指示対象を包含するということに留意すべきである。
【0011】
本明細書で使用される「粉末」は、粉末を構成する複数のコア粒子を表す。コア粒子は、金属又は金属合金からなり、典型的に表面上に酸化物を備える。
【0012】
本明細書で使用される「粉末組成物」は、軟磁性鉄系コア粒子、及びコア粒子に適用される任意のコーティング、潤滑剤、及び結合剤を含むさらなる化合物を表す。
【0013】
コア粒子は異なるサイズを有していてもよい。粉末中の粒子は粒度分布を有する。この適用内では、粒度分布は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って異なるふるい分級物を量ることによって測定される。次いで、平均粒度はＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って粒度分布から算出される。
【0014】
酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子については、粒子Ｄ５０をもたらすることによって定義される。Ｄ５０は、粒度分布の中位径又は中央値であり、それは累積分布における５０％での粒子径の値である。それはＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定される。
【0015】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）は、本技術分野において公知であり、多くの用途において使用される。そのような軟磁性鉄系コア粒子（１１）のキャラクタリゼーションについては、本出願の文脈において、本発明者らは、コーティングの機能性の測定値として次のパラメーターを測定した：
電気抵抗率－材料がどのくらい電流に抵抗するかの測定値（μΩｍ）。
最大透過率－材料が印加磁界に応じて得る磁化の測定値（単位なし）。
正方形トロイド密度－磁気特性の評価に使用された磁性正方形トロイドの密度（ｇ／ｃｍ３）。
磁束－付与された印加磁界（Ｔ）について得られた誘導。
全体のコア損失－与えられた誘導及び周波数について得られた全体のコア損失（Ｗ／ｋｇ）。
ＴＲＳ－３０ｘ１２ｘ６ｍｍの寸法を備えたバー上のＳＳ－ＥＮ ＩＳＯ３３２５：２０００による抗折力（ＭＰａ）。
電気抵抗率－材料がどのくらい電流に抵抗するかの測定値（μΩｍ）。
最大透過率－材料が印加磁界に応じて得る磁化の測定値（単位なし）。
正方形トロイド密度－磁気特性の評価に使用された磁性正方形トロイドの密度（ｇ／ｃｍ３）。
磁束－付与された印加磁界（Ｔ）について得られた誘導。
全体のコア損失－与えられた誘導及び周波数について得られた全体のコア損失（Ｗ／ｋｇ）。
ＴＲＳ－３０ｘ１２ｘ６ｍｍの寸法を備えたバー上のＳＳ－ＥＮ ＩＳＯ３３２５：２０００による抗折力（ＭＰａ）。
【0016】
パラメーターは、すべて市販の軟磁性粉組成物と比較され、先行技術で見られた軟磁性粉組成物を使用して得られた結果と少なくとも同等であることが一般的に分かった。
【発明の概要】
【0017】
第１の態様及びその実施形態において、軟磁性鉄系コア粒子（１１）を含む強磁性粉末組成物であって、
－コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有しており、
－コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される）の水性シリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、
－第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、
－シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在し、及び
－第１のコーティング（１２ａ）は、鉄系コア粒子（１１）上で第１のコーティング（１２ａ）を形成した後に酸性水溶液で酸処理されている、強磁性粉末組成物。
－コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有しており、
－コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される）の水性シリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、
－第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、
－シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在し、及び
－第１のコーティング（１２ａ）は、鉄系コア粒子（１１）上で第１のコーティング（１２ａ）を形成した後に酸性水溶液で酸処理されている、強磁性粉末組成物。
【0018】
強磁性粉末組成物の好ましい実施形態において、Ｍはカリウム（Ｋ）である、強磁性粉末組成物が本明細書で開示される。
【0019】
強磁性粉末組成物のさらに好ましい実施形態において、酸性水溶液は水性リン酸又は水性硝酸のいずれかであり、最も好ましくは水性リン酸である。
【0020】
１つの実施形態において、強磁性粉末組成物では、第１のコーティング（１２ａ）上に、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）が堆積され、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１～１０μｍの間隔でＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定されたＤ５０を有する。
【0021】
強磁性粉末組成物の実施形態において、コア粒子（１１）は、さらに、第２のコーティング（１２ｂ）を含み、コア粒子（１１）上の第１のコーティング（１２ａ）は、コア粒子（１１）と第２のコーティング（１２ｂ）との間に位置し、第２のコーティング（１２ｂ）は、第１のコーティング（１２ａ）上に少なくとも単層として堆積するのに適切な少なくとも１つの絶縁水性有機分子から形成されている。
【0022】
強磁性粉末組成物の実施形態において、第１のコーティング（１２ａ）上に少なくとも単層として堆積するのに適切な少なくとも１つの絶縁水性有機分子は、
下記一般式：（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；及び
ｙは１又は２である）を有する少なくとも１つの金属有機化合物（１３）を含む。
下記一般式：（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；及び
ｙは１又は２である）を有する少なくとも１つの金属有機化合物（１３）を含む。
【0023】
強磁性粉末組成物の実施形態において、Ｍ２はシリコン（Ｓｉ）である。
【0024】
強磁性粉末組成物の実施形態において、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲にある。
【0025】
強磁性粉末組成物の実施形態において、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された４５～１５０μｍの範囲にある。
【0026】
強磁性粉末組成物の実施形態において、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲にある。
【0027】
第２の態様及びその実施形態において、
次の連続ステップ：
ａ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を準備するステップ、
ｂ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択され、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）のシリケートを含む第１の水性混合物と接触させるステップであり、
それによって、コア粒子（１１）の表面に直接接触するコア粒子（１１）を少なくとも部分的に被覆する第１のコーティング（１２ａ）を得るステップ、
ｃ．水の少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｄ．シリケートコーティング軟磁性鉄系コア粒子（１１）を酸性水溶液と反応させるステップであり、
シリケートは、少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％で存在するステップを備える、軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法が本明細書で開示される。
次の連続ステップ：
ａ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を準備するステップ、
ｂ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択され、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）のシリケートを含む第１の水性混合物と接触させるステップであり、
それによって、コア粒子（１１）の表面に直接接触するコア粒子（１１）を少なくとも部分的に被覆する第１のコーティング（１２ａ）を得るステップ、
ｃ．水の少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｄ．シリケートコーティング軟磁性鉄系コア粒子（１１）を酸性水溶液と反応させるステップであり、
シリケートは、少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％で存在するステップを備える、軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法が本明細書で開示される。
【0028】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法の特に好ましい実施形態において、Ｍはカリウム（Ｋ）である。
【0029】
第３の態様及びその実施形態において、強磁性粉末組成物を乾燥、分離する次のプロセスステップに先立って、本明細書の詳細な態様及び実施形態による方法を使用して、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有する軟磁性鉄系コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％を含む粉末をコーティングするステップを備える強磁性粉末組成物を得る方法を本明細書に開示する。
【0030】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、方法は、さらに、強磁性粉末組成物を乾燥、分離する次のプロセスステップに先立って、さらなる連続ステップ：
ｅ．任意に、ステップｃ）からの少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子を酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）と接触させるステップであり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．１～１０μｍの間隔にあるステップ、
ｆ．任意に、少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｇ．粒子を一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、及び少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；
ｙは１又は２である）を有する金属有機化合物（１３）と接触させるステップ、
を備える。
ｅ．任意に、ステップｃ）からの少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子を酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）と接触させるステップであり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．１～１０μｍの間隔にあるステップ、
ｆ．任意に、少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｇ．粒子を一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、及び少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；
ｙは１又は２である）を有する金属有機化合物（１３）と接触させるステップ、
を備える。
【0031】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、Ｍ２はシリコン（Ｓｉ）である。
【0032】
第４の態様及びその実施形態において、本開示による強磁性粉末組成物から物体を製造する方法であって、
ｈ．強磁性粉末組成物をステップｆから取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｉ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｊ．金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｋ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｌ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に詳述される。
ｈ．強磁性粉末組成物をステップｆから取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｉ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｊ．金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｋ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｌ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に詳述される。
【図面の簡単な説明】
【0033】
【図1】本発明の部分的にコーティングされた粒子の概略図。
【図2】磁気特性に対する酸濃度の影響。
【図3】懸濁液濁度に対する酸濃度の影響。
【図4】懸濁液濁度に対する酸濃度の影響、リン酸と硝酸との比較。
【図5】ケイ酸カリウムでコーティングされた鉄系粉末のＳＥＭ及びＥＤＳ画像、目盛１００μｍ。
【図6】ケイ酸カリウムでコーティングされた鉄系粉末のＳＥＭ及びＥＤＳ画像、目盛５μｍ。
【図7】ケイ酸カリウムでコーティングされた鉄系粉末のＳＥＭ及びＥＤＳ画像、Ａ：目盛２５０μｍ、Ｂ：目盛１００μｍ。
【図8】異なる濃度のＨ３ＰＯ４で処理されたケイ酸カリウムでコーティングされた鉄系粉末のＳＥＭ及びＥＤＳ画像、目盛２５μｍ。
【図9】Ｈ３ＰＯ４で処理され、Ｂ２Ｏ３粒子が後に添加されたケイ酸カリウムでコーティングされた鉄系粉末のＳＥＭ及びＥＤＳ画像。
【図10】Ｈ３ＰＯ４で処理され、Ｂ２Ｏ３粒子が後に添加され、Ｄｙｎａｓｙｌａｎ（登録商標）のトップコーティングを備えたケイ酸カリウムでコーティングされた鉄系粉末のＳＥＭ及びＥＤＳ画像。
【発明を実施するための形態】
【0034】
図面に示される実施形態は、本発明を説明するためのものであり、本発明を限定するものとして解釈され得ないことを理解すべきである。別段の指示がない限り、図面は、明細書とともに読まれることを意図しており（例えば、クロスハッチング、部品の配置、比率、度合いなど）、本開示の書面による説明全体の一部とみなされるものとする。
詳細な説明
詳細な説明
【0035】
本開示では、本明細書に詳述されるすべての実施形態及び態様は、以下に開示される、軟磁性鉄系コア粒子（１１）を含む強磁性粉末組成物に依存し、
コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される）の水性シリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、
－第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、
－シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在する。
コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される）の水性シリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、
－第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、
－シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在する。
【0036】
本明細書で意図する用途に適切な強磁性粉末組成物を得るために、コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有していることが一般に望ましいが、当業者によって容易に理解されるように、本粒子は、水溶液中で調製され、従って、任意の粒子サイズ及び任意の粒子分布は、体積及び濃度のための適切な調整が当業者の共通の一般知識に従って着手された場合、下記の実施例に従って本方法を使用するコーティングの対象となり得る。
【0037】
第１の態様及びその実施形態において、軟磁性鉄系コア粒子（１１）を含む強磁性粉末組成物であって、
－コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有しており、
－コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される）の水性シリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、
－第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、
－シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在し、及び
－第１のコーティング（１２ａ）は、鉄系コア粒子（１１）上に第１のコーティング（１２ａ）を形成した後に酸性水溶液で酸処理されている、強磁性粉末組成物が本明細書で開示される。
－コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有しており、
－コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、
－ＭはＬｉ、Ｎａ及びＫから選択される）の水性シリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、
－第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、
－シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在し、及び
－第１のコーティング（１２ａ）は、鉄系コア粒子（１１）上に第１のコーティング（１２ａ）を形成した後に酸性水溶液で酸処理されている、強磁性粉末組成物が本明細書で開示される。
【0038】
強磁性粉末組成物の好ましい実施形態において、Ｍはカリウム（Ｋ）である。
【0039】
本明細書に示された実施例で議論するように、当該技術分野において公知の強磁性粉末と比較した場合、本開示による強磁性粉末は多数の有利な特性を有する。本明細書に詳述された実施例において示すように、酸性水溶液での酸処理によって、第１のコーティング（１２ａ）のシリケートは化学変化を受け、それによって、米国特許第４６０１７５３号明細書及び米国特許第４６０１７６５号明細書のＳｏｉｌｅａｕらによって他の部分に詳述されたシリケートコーティングとは化学的に異なる。
【0040】
強磁性粉末組成物のさらなる好ましい実施形態において、酸性水溶液は水性リン酸又は水性硝酸のいずれか、最も好ましくは水性リン酸である。
【0041】
本明細書に示された実験に基づいて、酸性水溶液が存在する状態での前述の化学変化が、堆積されたシリケートの少なくとも部分的な反応を引き起こして第１のコーティングとしてシリカを形成すると結論することは可能であった。さらに、最適な反応条件下では、シリケートのシリカへの完全転化が酸性水溶液の影響下で起こると結論することは可能だった。
【0042】
本明細書に示された実験に基づいて、第１のコーティング（１２ａ）のシリケートが、酸性水溶液で、例えば、好ましくはリン酸又は硝酸で、最も好ましくはリン酸で処理された場合用のテストを備える内部標準を定義することは可能であった。即ち、シリケート被覆表面は、シリケート被覆表面が酸性水溶液処理前後に測定される場合に、使用された酸性水溶液の少なくとも１つの要素特性の検出されたレベルの著しい増加を示し、検出はエネルギー分散分光法（ＥＤＳ）により、測定は、２０ｋＶの加速電圧、１．５μｍの浸透深さ、及び１μｍの検出領域径を使用して、１０ｍｍの距離（作動距離）でなされ、特徴要素の検出されたレベルの検出結果が、少なくとも４つの独立した検出の平均である。
【0043】
Ｓｏｉｌｅａｕらのコーティングが、さらに化学修飾に依存しないので、使用された酸性水溶液の少なくとも１つの要素特性の増加したレベルの検出は、本コーティングとＳｏｉｌｅａｕらのコーティングを区別する感度の高い測定である。
【0044】
実験から、濁度測定からも明らかなように、酸処理及び関連するｐＨの減少がシリケートの完全被覆への分布を促進するナノシリカの析出をもたらすことが観察された（実施例１２、図３及び４参照）。従って、酸処理された第１のコーティングは、被覆シリケートコーティングである。
【0045】
シリケート表面で酸処理がカチオン（実験において、粉末処理（実験における撹拌）中に反応しないシリケートを求め、ナノサイズのパッチを形成するカリウムイオン（Ｋ＋））の濃縮を引き起こすことが観察された。これらのパッチは、パッチ間の下地コーティングに対して（ＳｉＯ２／Ｋ２Ｏ）低い割合を有する。パッチは、結局、酸濃度が増加されるとともに、より小さく、十分に分布されて、トライボロジー（内部潤滑、及び圧縮の間の冷間溶接からの保護）に観察された有益な効果に寄与し、最終的にシリケートからシリカへの完全な移行を完成する。
【0046】
従って、１つの実施形態において、第１のコーティング（１２ａ）は少なくとも部分的なシリカコーティングである。その実施形態において、第１のコーティング（１２ａ）は十分に形成されたシリカコーティングである。
【0047】
さらにリン酸での実験において観察するように、多くの酸が、最終的にシリケートのシリカへの完全な変化後に、さらにカリウムにと反応し、それによって観察されたＫ３ＰＯ４ナノ微結晶を形成する。
【0048】
そのために、上に定義されるように、コーティング後及び酸処理前にパッチ中のアルカリ金属イオン（実験において、カリウム（Ｋ））のＥＤＳ測定含有量を酸処理後のアルカリ金属イオンの含有量と比較することにより、シリケートのシリカへの反応用の内部テストを定義することが可能であり、（実施例１４参照）アルカリ金属イオン含有量の減少は、シリケートからシリカへの反応には決定的であり、第１の低下の後のさらなるアルカリ金属イオン含有量の低下がないことは、コーティングされたコア粒子上に存在するシリケートのシリカへの完全な反応には決定的である。
【0049】
パッチ（表１４参照）上の測定された低下は、それぞれ、部分的に反応させられ、完全に反応させた表面について１４．４／４．２～３．４（８．５ｇ／ｌ Ｈ３ＰＯ４）及び１４．４／０．４７～３０．６（７５ｇ／ｌ Ｈ３ＰＯ４）倍であった。
【0050】
１つの実施形態において、コア粒子（１１）は、酸性水溶液で処理されていない、第１のシリケートコーティング（１２ａ）を含むコア粒子（１１）と比較して、ＥＤＳ測定されたアルカリ金属含有量の低下が少なくとも２倍低下される場合、酸性水溶液処理後にコア粒子（１１）上に部分的な第１のシリカコーティング（１２ａ）を含む。ＥＤＳ測定されたアルカリ金属含有量の低下が低下するので、部分的な第１のシリカコーティング（１２ａ）の割合が増加するので、ＥＤＳ測定されたアルカリ金属含有量の低下が第２の絶縁コーティング（１２ｂ）を備えたさらなるコーティングに先立って、少なくとも３倍又は４倍低下されることが好ましい。
【0051】
従って、実施形態において、ＥＤＳ測定されたアルカリ金属含有量は、酸性水溶液での第１のコーティング（１２ａ）の処理によって低減される。
【0052】
１つの実施形態において、強磁性粉末組成物では、第１のコーティング（１２ａ）上に、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）が堆積され、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１～１０μｍの間隔でＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定されたＤ５０を有する。
【0053】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、コア粒子（１１）は、さらに、第２のコーティング（１２ｂ）を含み、コア粒子（１１）上の第１のコーティング（１２ａ）は、コア粒子（１１）と第２のコーティング（１２ｂ）との間に位置し、第２のコーティング（１２ｂ）は、第１のコーティング（１２ａ）上に少なくとも単層として堆積するのに適切な少なくとも１つの絶縁水性有機分子から形成されている。
【0054】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、第１のコーティング（１２ａ）上に少なくとも単層として堆積するのに適切な少なくとも１つの絶縁水性有機分子は、
下記一般式：（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；及び
ｙは１又は２である）を有する少なくとも１つの金属有機化合物（１３）を含む。
下記一般式：（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；及び
ｙは１又は２である）を有する少なくとも１つの金属有機化合物（１３）を含む。
【0055】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、Ｍ２はシリコン（Ｓｉ）である。
【0056】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲にある。
【0057】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された４５～１５０μｍの範囲にある。
【0058】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲にある。
【0059】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～１．０ｗｔ％の量で強磁性粉末組成物中に存在し、好ましくは、シリケートは、０．１０～０．５ｗｔ％の量で存在する。
【0060】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、ケイ酸カリウムは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１～０．６ｗｔ％の量で存在する。
【0061】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、シリケートのβ／αモル比は、２．５～４．１、好ましくは２．９～３．５、より好ましくは３．１～３．４の間隔にある。
【0062】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．５～２μｍの間隔にある。
【0063】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～０．３０ｗｔ％の量で存在する。
【0064】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在する。
【0065】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物は、０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する。
【0066】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、金属有機化合物（１３）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１５～０．３０ｗｔ％の量、好ましくは０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲で存在する。
【0067】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、ケイ酸カリウムは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物（１３）は０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在する。
【0068】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、金属有機化合物は、アルコキシ末端アミノシルセスキオキサン、アミノシロキサン、オリゴマー３－アミノプロピルアルコキシシラン、３－アミノプロピルプロピルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0069】
強磁性粉末組成物の１つの実施形態において、金属有機化合物は、Ｎ－アミノエチル－３－アミノプロピルアルコキシシラン及びＮ－アミノエチル－３－アミノプロピルメチルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0070】
開示の１つの特に好ましい態様において、軟磁性鉄系コア粒子（１１）を含む強磁性粉末組成物を本明細書に開示し、コア粒子（１１）のすべての少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内であり、コア粒子（１１）の表面は、一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βのシリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）で少なくとも部分的にコーティングされ、αはＫ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にあり、第１のコーティング（１２ａ）は、強磁性粉末のコア粒子（１１）の表面と直接接触し、シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在する。
【0071】
図１は、部分的にコーティングされたコア粒子（１０）の概略断面図を示す。コーティングとその成分の寸法は、例示目的のためにコア粒子に対して非常に誇張される。コア粒子（１０）及び異なる層の原理を示すことが意図される。標識は、軟磁性鉄系コア（１１）；第１のコーティング（１２ａ）；第２のコーティング（１２ｂ）；説明（１３）で定義される金属有機化合物；ビスマス（ＩＩＩ）酸化物粒子（１４）を例示的に示す。実験において詳述するように、シリケート酸性反応の進行によって、シリケート層は、部分的（図１に示すように）又は完全被覆酸反応シリケート層（図示せず）として生じてもよい。実験において示すように、完全に被覆された酸反応シリケート層は、本粒子及び粉末の磁気特性に最大の向上をもたらし、従って好ましい。
【0072】
粒子のサイズは大きく変化してもよいが、本コーティングが任意の粒子サイズ、微粒子及び粗粒子の両方に適していることが実験で分かった。
【0073】
最終用途によって決定された粉末組成物中のコア粒子に適切なサイズ範囲は、コア粒子が２０～１０００μｍの範囲に平均サイズを有することである。コア粒子のサイズは、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って適切に測定することができ、本明細書で測定され、平均サイズは、ＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された粒度分布から適切に算出される。
【0074】
一旦鉄系コア粒子がシリケートを含む第１のコーティング（１２ａ）と直接接触すれば、鉄系コア（１１）は、少なくとも部分的にコーティングされ、従って、いくつかのコーティングされていない領域が鉄系コア（１１）の表面に存在する。
【0075】
これは、スポットが第１のコーティングによって被覆されていないコア粒子の少なくともいくつかの上にあってもよいことを意味する。コア粒子のうちのいくつかは、第１のコーティングによって完全にコーティングされる。
【0076】
しかし、本実験において示すように、酸シリケート反応が停止に進む場合、完全なシリケートコーティングは最適な磁気特性を有して主に観察される。
【0077】
本発明による強磁性組成物からの成分の製造中に、鉄系コア全体は、本発明によるシリケート層で被覆されるであろう。
【0078】
水性シリケート溶液で処理された鉄系コア（１１）は、絶縁水性コーティングの後の適用を可能にし、それによってアセトンなどの有機溶媒を実質的に含まない強磁性粉末組成物を提供する。
【0079】
本発明による好ましいシリケートは、ケイ酸カリウム、又は代わりにＫ－シリケート、Ｋ－水ガラス、カリウム水ガラス又は本明細書では単にシリケートと名付けられる。シリケートを含む水性混合物が鉄系コア上に直接適用されてもよいことが発明者によって実証された。これは、本発明による示された実験での第１のコーティング（１２ａ）である。
【0080】
技術的効果は、実施例において実証され、ケイ酸カリウムが使用された。
【0081】
この生成物は、中間生成物と見なすことができ、アセトンを含まない水性コーティングなどのさらなる絶縁水性コーティングは後の層として適用することができる。
【0082】
シリケートは、０．５～４．１のモル比を有する。１つの実施形態において、モル比β／αは、２．５０～３．７５の間隔にある。他の実施形態において、モル比β／αは、２．９～３．５の間隔にある。さらなる実施形態において、モル比β／αは３．１～３．４の間隔にある。
【0083】
シリケートは、組成物の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％の量で存在する。これは、実施例で見ることができるように最良の効果を示す量である。
【0084】
少なくとも１つのシリケートの量は、強磁性粉末組成物全体の重量に対するシリケートの重量によって算出される。強磁性粉末組成物が製造される場合、すべてのシリケートが金属粒子上のコーティングになると仮定される。これは概算であり得る一方、実施例において概説する方法に従って、材料の損失は、この概算が十分に良好なように非常に低いことが分かった。
【0085】
他の態様において、本願発明者らは先の実施形態による強磁性粉末組成物を定義し、コア粒子（１１）の表面は、第１のコーティングの外側の第２のコーティング（１２ｂ）でコーティングされ、第２のコーティング（１２ｂ）は、ｉ）酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）であり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は０．１～１０μｍの間隔にある酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）、及びｉｉ）下記一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；Ｏは酸素であり；Ｒ１は加水分解性基であり；Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；ｎは１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；ｘは０又は１であり；及びｙは１又は２である）を有する少なくとも１つの金属有機化合物（１３）を含む。
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；Ｏは酸素であり；Ｒ１は加水分解性基であり；Ｒ２は有機部分であり、少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；ｎは１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；ｘは０又は１であり；及びｙは１又は２である）を有する少なくとも１つの金属有機化合物（１３）を含む。
【0086】
この実施形態において、強磁性粉末組成物は第２のコーティング（１２ｂ）を含む。第２のコーティングは第１のコーティング（１２ａ）の外側にある。第１のコーティング（１２ａ）が全コア粒子を被覆していない場合、第２のコーティングは第１のコーティングの外側及びコア粒子（１１）の外側の両方にある。第２のコーティング（１２ｂ）は第１のコーティングと直接接触している。第１のコーティング（１２ａ）が完全にコア（１１）を被覆していない場合、そのとき第２のコーティング（１２ｂ）は、第１のコーティング（１２ａ）及びコア粒子（１１）の両方と直接接触している。結果として生じる材料の良好な機能及び高抵抗性が望ましく、そのとき少なくとも第２のコーティング（１２ｂ）は、少なくとも粉末中のほとんどのコア粒子を完全に被覆していることが好ましい。
【0087】
第２のコーティング（１２ａ）は、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）を含む。酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０はＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定される。酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は０．１～１０μｍの間隔にある。したがって、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）はコア粒子（１１）より小さい。
【0088】
第２のコーティング（１２ｂ）は、また金属有機化合物（１３）を含む。金属有機化合物は下記一般式：（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１を有する。
【0089】
金属有機化合物中のＲ１は、１つの実施形態において、４未満、好ましくは３未満の炭素原子を有するアルコキシ基である。
【0090】
Ｒ２は有機部分であり、それは、Ｒ２基が有機部又は部分を含むことを意味する。１つの実施形態におけるＲ２は１～６、好ましくは１～３の炭素原子を含む。Ｒ２は、Ｎ、Ｏ、Ｓ及びＰからなる群から選択された１つ以上のヘテロ原子をさらに含んでいてもよい。Ｒ２基は、直鎖、分岐、環状、又は芳香族であってもよい。Ｒ２は、次の官能基の１つ以上を含んでいてもよい：アミン、ジアミン、アミド、イミド、エポキシ、水酸基、エチレンオキシド、ウレイド、ウレタン、イソシアナト、アクリレート、グリセリルアクリレート、ベンジルアミノ、ビニルベンジルアミノ。Ｒ２基は、言及された官能基のＲ２基のうちのいずれかと繰り返し可能な単位を備えた疎水性アルキル基との間で変化し得る。
【0091】
それは、また、水懸濁液として鉄系コア上への直接的な適用に適していなかった。コーティング（１２ａ）を設けることによって、発明者らは、鉄系コア（１１）の表面を、ビスマス（ＩＩＩ）酸化物粒子（１４）及び金属有機化合物（１３）の適用に適するようにした。
【0092】
この実施形態によれば、第２の層（１２ｂ）は、金属有機化合物のオリゴマーを含む。
【0093】
１つの実施形態において、一般式（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１を有する金属有機化合物は、Ｎ－アミノエチル－３－アミノプロピルアルコキシシラン及びＮ－アミノエチル－３－アミノプロピル／メチルアルコキシシランからなる群から選択された少なくとも１つの金属有機化合物である。これらの２つの金属有機化合物は、第２のアミンであり、例えば、１級アミンよりわずかに遅く反応する。
【0094】
先の実施形態のいずれか１つによる本強磁性粉末組成物の実施形態の１つにおいて、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲にある。本開示の文脈において、このサイズ範囲以内にある粒子は、微細サイズ又は単に微細と考えられる。
【0095】
サイズは、高周波用途、例えば、センサー、インダクタンスコイル、及びコンバーターに適している微粒子に付与される。実施例６は、コーティングがそのような微粒子に役立つことを示す。
【0096】
実施形態の１つにおいて、他の実施形態のいずれかによる強磁性粉末組成物では、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された４５～１５０μｍの範囲にある。本開示の文脈において、このサイズ範囲以内にある粒子は、中間サイズ又は単に中間と考えられる。
【0097】
中間サイズの粒子のサイズ範囲は、低～中周波用途、例えば、電動機、発電機、及びコンバーターに適している。実施例４及び５は、コーティングがこれらの中間サイズの粒子に役立つことを示す。
【0098】
他の実施形態において、他のいずれかの実施形態による強磁性粉末組成物では、コア粒子の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲にある。本開示の文脈において、このサイズ範囲以内にある粒子は、粗いサイズ又は単に粗いと考えられる。
【0099】
サイズは、低周波用途、例えば、電動機、発電機、及びアクチュエーターに適している微粒子に付与される。実施例１～５及び７～１０は、コーティングがこれらの比較的粗い粒子に役立つことを示す。
【0100】
いくつかの実施形態において、好ましい量の少なくとも１つのシリケート、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）、及び金属有機化合物（１３）は、コア粒子（１１）のサイズに依存する。したがって、いくつかの実施形態は、コア粒子（１１）の異なる平均サイズで示される。コア粒子の異なる平均サイズの間隔は、２０～７５μｍ、４５～１５０μｍ、及び７５～３８０μｍである。範囲は重複している；しかし、それにもかかわらず、それらは、それぞれ微粒子、中間粒子、及び粗粒子として異なる成分のための好ましい範囲に相対的なガイドを与える。
【0101】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物では、シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～０．５ｗｔ％の量で強磁性粉末組成物中に存在する。
【0102】
シリケートのこれらの量が、本発明を機能するのに適切なことは実験的に観察された。微粉末は、粗粉末よりも比較的高い量のシリケートを必要とし得、異なるサイズの粉末に適切な量は、実施例１、２、４、及び６において説明される。約７５μｍより上の平均粒度は、完全なコーティングが形成するために０．０５～０．２ｗｔ％のシリケートのみを必要としてもよく、その一方で、より微細な平均粒度は、それらの相対的な表面積比に基づいて予測されるように、０．１～０．５ｗｔ％などのより高い量のシリケートを必要とし得る。より高い量のシリケートを使用することができるが、十分にコーティングされることを超えるより高いコーティングをもたらさない。
【0103】
他の実施形態において、前述の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物において、シリケートのβ／αモル比は、２．５～４．１、好ましくは２．９～３．５、より好ましくは３．１～３．４の間隔にある。
【0104】
低すぎるモル比は、低いコーティング品質を引き起こし、低い電気抵抗率を与える。反対に、高すぎるモル比は、水性シリケート溶液を不安定にし、塊状の沈殿が起こり、このように、低いコーティング品質及び低い電気抵抗率を引き起こし得る。好ましい間隔内のシリケートを適用することによって、コーティング品質は最適であることが分かった。
【0105】
他の実施形態において、先の請求項のいずれか一項に記載の強磁性粉末組成物では、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．５～２μｍの間隔にある。
【0106】
粗すぎる粒子は、低い磁性及び／又は機械的特性を今度は与えるコーティング組成物内部に低い分布を引き起こすので、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子のこの量は、好ましい範囲にある。微細すぎる粒子は、塊になる傾向があり、従って扱うのが難しい。
【0107】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～０．３ｗｔ％の量で存在する。
【0108】
低すぎる量が不十分な磁性及び機械的特性を与え、高すぎる量が主として低い密度、及びしたがって低い磁気特性を与えるので、この酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子の量は好ましい範囲にある。微細な粒度分布を有する粉末は、粗粉末（Ｄ５０＞７０μｍ；０．０５～０．２ｗｔ％）よりも高い量（Ｄ５０＜７０μｍ；０．１５～０．３ｗｔ％）を必要とし得る。
【0109】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、ケイ酸カリウムは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１～０．６ｗｔ％の量で存在する。
【0110】
低すぎる量は十分に粒子の表面を被覆することができず、さび及び低い磁気特性を引き起こすので、このシリケートの量は好ましい範囲にある。高すぎる量は、低い密度、及びしたがって低い磁気特性を引き起こすであろう（実施例１０参照）。
【0111】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在する。
【0112】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子は、０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する。
【0113】
間隔の量が、微細及び粗い鉄系コア粉末の両方に使用された最も頻繁な量を包含するので、この実施形態は、本開示の特に好ましい実施形態である。
【0114】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、金属有機化合物（１３）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１５～０．３０ｗｔ％の量、好ましくは０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲で存在する。
【0115】
間隔の量が、微細及び粗い鉄系コア粉末の両方に使用された最も頻繁な量を包含するので、この実施形態は、本開示の特に好ましい実施形態である。
【0116】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、ケイ酸カリウムは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１～０．３ｗｔ％の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物（１３）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在する。
【0117】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、金属有機化合物は、アルコキシ末端アミノシルセスキオキサン、アミノシロキサン、オリゴマー３－アミノプロピルアルコキシシラン、３－アミノプロピル／プロピルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0118】
金属有機化合物は、１つの実施形態において、シラン、シロキサン及びシルセスキオキサンの誘導体、中間体若しくはオリゴマー、又は対応するチタン酸塩、アルミン酸塩若しくはジルコニウム酸塩から選択される。
【0119】
他の実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を開示し、金属有機化合物は、Ｎ－アミノエチル－３－アミノプロピルアルコキシシラン及びＮ－アミノエチル－３－アミノプロピル／メチルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0120】
１つの実施形態において、コア粒子の平均サイズは、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲にあり、少なくとも１つのシリケートは、ケイ酸カリウムを含み、少なくとも１つのシリケートは、０．１０～１．０ｗｔ％の範囲の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物は、０．１５～０．３０ｗｔ％の量で存在する。実施例６は、比較的微細なサイズの粒子を含むコア粉末についての典型的な量の添加剤を示す。
【0121】
１つの実施形態において、コア粒子の平均サイズは、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された４５～１５０μｍの範囲にあり、ケイ酸カリウムは、０．１～０．６ｗｔ％の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物（１３）は、０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲の量で存在する。実施例４及び５は、中間サイズの粒子を含むコア粉末についての典型的な量を示す。
【0122】
１つの実施形態において、コア粒子（１１）の平均サイズは、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲にあり、ケイ酸カリウムは、０．０５～０．３ｗｔ％の範囲の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物（１３）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在する。
【0123】
金属有機化合物（１３）の総量は、１つの実施形態において、強磁性粉末組成物の０．０５～０．６重量％、好ましくは０．０５～０．５重量％、より好ましくは０．１～０．４重量％、最も好ましくは０．１０～０．２０重量％である。１つの実施形態において、金属有機化合物（１３）は、０．１５～０．３０ｗｔ％の範囲の量、好ましくは０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲で存在する。これは、粉末組成物の全重量に対して受け入れたままの液体金属有機化合物の量である。
【0124】
１つの実施形態において、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子は、強磁性粉末組成物に基づいて算出された０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物は、０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する。これは、粉末組成物の全重量に対する受け入れたままの液体金属有機化合物の量である。
【0125】
１つの実施形態において、ケイ酸カリウムは、０．１０～０．３０ｗｔ％の範囲の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物（１３）は、０．０５～０．２０ｗｔ％の量で存在する。
【0126】
上に開示し検討した同じ実施形態は、下記の方法に等しく適用可能である。しかし、これらの方法と関係するいくつかのさらなる態様は本明細書において以下に検討される。
【0127】
第２の態様及びその実施形態において、次の連続ステップ：
ａ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を準備するステップ、
ｂ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βの
(式中、
－Ｍは、Ｌｉ、Ｎａ及びＫから選択され、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）のシリケートを含む第１の水性混合物と接触させるステップであり、
それによって、コア粒子（１１）の表面に直接接触するコア粒子（１１）を少なくとも部分的に被覆する第１のコーティング（１２ａ）を得るステップ；
ｃ．少なくとも水の一部を除去するステップ；
ｄ．シリケートコーティング軟磁性鉄系コア粒子（１１）を酸性水溶液と反応させるステップであり、
シリケートは、少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％で存在するステップを備える、軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法が本明細書で開示される。
ａ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を準備するステップ、
ｂ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を一般式（Ｍ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βの
(式中、
－Ｍは、Ｌｉ、Ｎａ及びＫから選択され、
－αはＭ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）のシリケートを含む第１の水性混合物と接触させるステップであり、
それによって、コア粒子（１１）の表面に直接接触するコア粒子（１１）を少なくとも部分的に被覆する第１のコーティング（１２ａ）を得るステップ；
ｃ．少なくとも水の一部を除去するステップ；
ｄ．シリケートコーティング軟磁性鉄系コア粒子（１１）を酸性水溶液と反応させるステップであり、
シリケートは、少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％で存在するステップを備える、軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法が本明細書で開示される。
【0128】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法の特に好ましい実施形態において、Ｍはカリウム（Ｋ）である。
【0129】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法の１つの実施形態において、酸性水溶液はリン酸又は硝酸、好ましくはリン酸である。
【0130】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法の１つの実施形態において、ステップｂ）及びｃ）は、少なくとも一度繰り返される。
【0131】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法の１つの実施形態において、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出されたシリケートの０．０５～０．５ｗｔ％は、ステップｂ）で添加される。
【0132】
軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法の１つの実施形態において、シリケートのβ／αモル比は、２．５～４．１、好ましくは２．９～３．５、より好ましくは３．１～３．４の間隔にある。
【0133】
その実施形態において、連続ステップ：
ａ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を準備するステップ、
ｂ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、αはＫ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）のシリケートを含む第１の水性混合物と接触させるステップであり、それによって、コア粒子（１１）の表面に直接接触するコア粒子（１１）を少なくとも部分的に被覆する第１のコーティング（１２ａ）を得るステップ、
ｃ．水の少なくとも水の一部を除去して、絶縁水性コーティングを備えた後のコーティングに適する少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子（１１）を得るステップであり、
シリケートは、少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％で存在するステップを備える、軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法が本明細書で開示される。
ａ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を準備するステップ、
ｂ．軟磁性鉄系コア粒子（１１）を一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β
(式中、αはＫ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）のシリケートを含む第１の水性混合物と接触させるステップであり、それによって、コア粒子（１１）の表面に直接接触するコア粒子（１１）を少なくとも部分的に被覆する第１のコーティング（１２ａ）を得るステップ、
ｃ．水の少なくとも水の一部を除去して、絶縁水性コーティングを備えた後のコーティングに適する少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子（１１）を得るステップであり、
シリケートは、少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子の全重量に基づいて算出された０．０２～１．０ｗｔ％で存在するステップを備える、軟磁性鉄系コア粒子（１１）をシリケート水溶液でコーティングする方法が本明細書で開示される。
【0134】
この方法は、中間生成物、第１のコーティング（１２ａ）でコーティングされた鉄系コア粒子を得ることを提供する。このコーティングは、先行技術において使用される水性であるがアセトン系ではない後のコーティングの適用に適する表面を提供する。
【0135】
方法は、次の実施形態における事例に関してはさらなるステップで連続して、少なくとも水性液体によるさらなるコーティングを適用することができる。
【0136】
コア粒子は、第１のコーティングには未コーティングで提供される。コーティングは、第１のコーティング前にコア粒子に適用されるべきでない。
【0137】
コア粒子はシリケートを含む第１の水性混合物と接触される。シリケートは、好ましくは水に希釈されて適切な固体含有量を有する水性シリケート溶液を形成する。シリケートは、典型的には水溶液中にポリイオンを形成し、シリケートはコア粒子の表面に分布し、吸着される。ほとんどの場合、本質的に、シリケート分子は、すべてコア粒子の表面に吸着される。
【0138】
第１のコーティング後、水は少なくとも部分的に除去される。水は、典型的には少なくとも結晶水として粉末組成物に残ることが考えられる。１つの実施形態において、水は、シリケートが添加されたミキサーにおいて撹拌し加熱することによって除去される。１つの実施形態において、水の除去は乾燥キャビネットにおける乾燥によってなされる。また、水を除去する異なる方法の組み合わせが包含される。また、水を除去する他の方法は使用可能である。
【0139】
組成物中の水は必ずしも完全に除去されるとは限らない。水のごく一部は残されてもよい。粉末組成物中に残された水は、自由水及び様々なイオンに結合されている水の両方になり、水和物及び塩類を形成することができる。１つの実施形態において、水はすべて除去される。
【0140】
さらなる態様及びその実施形態において、強磁性粉末組成物を乾燥、分離する後のプロセスステップに先立って、本明細書の詳細な態様及び実施形態に従った方法を使用して、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～１０００μｍの範囲内の粒度分布を有する軟磁性鉄系コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％を含む粉末をコーティングするステップを備える強磁性粉末組成物を得る方法を本明細書に開示する。
【0141】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、方法は、さらに強磁性粉末組成物を乾燥、分離する後のプロセスステップに先立って、さらなる連続ステップ：
ｅ．任意に、ステップｃ）からの少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子を酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）と接触させるステップであり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．１～１０μｍの間隔にあるステップ、
ｆ．任意に、少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｇ．粒子を一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、及び少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；
ｙは１又は２である）を有する金属有機化合物（１３）と接触させるステップ、
を備える。
ｅ．任意に、ステップｃ）からの少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子を酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）と接触させるステップであり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．１～１０μｍの間隔にあるステップ、
ｆ．任意に、少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｇ．粒子を一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、及び少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；
ｙは１又は２である）を有する金属有機化合物（１３）と接触させるステップ、
を備える。
【0142】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、Ｍ２はシリコン（Ｓｉ）である。
【0143】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、ステップｅ）が含まれる。
【0144】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、ステップｆ）が含まれる。
【0145】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、ステップｅ）及びｆ）の両方が含まれる。
【0146】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、備えられるコア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲にある。
【0147】
強磁性粉末組成物を得る方法の実施形態において、コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された４５～１５０μｍまでの範囲にある。
【0148】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲にある。
【0149】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．５～２μｍの間隔にある。
【0150】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～０．３０ｗｔ％、好ましくは０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在する。
【0151】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～１．０ｗｔ％、好ましくは０．１０～０．６ｗｔ％の範囲の量で存在する。
【0152】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、金属有機化合物（１３）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１５～０．３０ｗｔ％の範囲、好ましくは０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲で存在する。
【0153】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物（１３）は０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する。
【0154】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、シリケートは、カリウム水ガラスであり、０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物は、０．０５～０．２０ｗｔ％の量で存在する。
【0155】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、金属有機化合物は、アルコキシ末端アミノシルセスキオキサン、アミノシロキサン、オリゴマー３－アミノプロピルアルコキシシラン、３－アミノプロピルプロピルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0156】
強磁性粉末組成物を得る方法の１つの実施形態において、金属有機化合物は、Ｎ－アミノエチル－３－アミノプロピルアルコキシシラン及びＮ－アミノエチル－３－アミノプロピルメチルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0157】
さらに、本明細書の１つの実施形態において強磁性粉末組成物を得る方法を開示し、
方法は、さらなる連続ステップ：
ｅ．ステップｃ）からの少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子を酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）と接触させるステップであり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．１～１０μｍの間隔にあるステップ、
ｆ．少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｇ．粒子を一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、及び少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；
ｙは１又は２である）を有する金属有機化合物（１３）と接触させるステップ、
を備える。
方法は、さらなる連続ステップ：
ｅ．ステップｃ）からの少なくとも部分的にコーティングされた軟磁性鉄系コア粒子を酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）と接触させるステップであり、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．１～１０μｍの間隔にあるステップ、
ｆ．少なくとも水の一部を除去するステップ、
ｇ．粒子を一般式：
（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１
(式中、Ｍ２は、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ及びＺｒからなる群から選択され；
Ｏは酸素であり；
Ｒ１は加水分解性基であり；
Ｒ２は有機部分であり、及び少なくとも１つのＲ２は少なくとも１つのアミノ基を含み；
ｎは、１～２０の整数である繰り返し単位の数であり；
ｘは０又は１であり；
ｙは１又は２である）を有する金属有機化合物（１３）と接触させるステップ、
を備える。
【0158】
さらに、本明細書の１つの実施形態において、先の方法の実施形態のいずれか１つによる強磁性粉末組成物を得る方法を開示し、方法は、ステップｃ）の後に少なくとも１つの酸を添加するステップｄ）を含み、酸は、リン酸及び硝酸からなる群から選択される。好ましくは水に希釈された酸で粉末を処理する効果は、実施例において説明される。
【0159】
方法の他の実施形態において、ステップｂ）及びｃ）は、少なくとも一度繰り返されてもよい。
【0160】
方法の他の実施形態において、供給されたコア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲にある。
【0161】
方法の他の実施形態において、コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された４５～１５０μｍの範囲にある。
【0162】
方法の他の実施形態において、コア粒子（１１）の少なくとも８０ｗｔ％は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲にある。
【0163】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法であって、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出されたシリケートの０．０５～０．５ｗｔ％は、ステップｂ）で添加される、方法が開示される。
【0164】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、β／αモル比は、２．５～４．１、好ましくは２．９～３．５、より好ましくは３．１～３．４の間隔にある。
【0165】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、ＳＳ－ＩＳＯ１３３２０－１に従って測定された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）のＤ５０は、０．５～２μｍの間隔にある。
【0166】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．０５～０．３ｗｔ％の量で存在する。
【0167】
実施形態において、先の請求項のいずれか１つによる方法を開示し、シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１～１．０ｗｔ％の範囲の量で存在する。
【0168】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．３０ｗｔ％の範囲の量で存在する。
【0169】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、シリケートは、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１～０．６ｗｔ％の範囲の量のカリウム水ガラスである。
【0170】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物（１３）は、０．１０～０．２５ｗｔ％の量で存在する。
【0171】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、金属有機化合物（１３）は、強磁性粉末組成物の全重量に基づいて算出された０．１５～０．３０ｗｔ％の範囲、好ましくは０．１０～０．２５ｗｔ％の範囲で存在する。
【0172】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、シリケートは、カリウム水ガラスであり、０．１０～０．３０ｗｔ％の量で存在し、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、０．１０～０．２０ｗｔ％の量で存在し、金属有機化合物は、０．０５～０．２０ｗｔ％の量で存在する。
【0173】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、金属有機化合物は、アルコキシ末端アミノシルセスキオキサン、アミノシロキサン、オリゴマー３－アミノプロピルアルコキシシラン、３－アミノプロピル／プロピルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0174】
実施形態において、先の実施形態のいずれか１つによる方法を開示し、金属有機化合物は、Ｎ－アミノエチル－３－アミノプロピルアルコキシシラン及びＮ－アミノエチル－３－アミノプロピルメチルアルコキシシランからなる群から選択される。
【0175】
さらなる態様及びその実施形態において、本開示による強磁性粉末組成物から物体を製造する方法であって、
ｈ．強磁性粉末組成物をステップｆから取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｉ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｊ．金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｋ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｌ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に詳述される。
ｈ．強磁性粉末組成物をステップｆから取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｉ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｊ．金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｋ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｌ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に詳述される。
【0176】
１つの実施形態において、強磁性粉末組成物から物体を製造する方法であって、さらなるステップ：
ｇ）ステップｆ）からの強磁性粉末組成物を取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｈ）金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｍ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｎ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｏ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に開示される。
ｇ）ステップｆ）からの強磁性粉末組成物を取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｈ）金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｍ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｎ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｏ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に開示される。
【0177】
水の少なくとも部分的な除去の後、強磁性粉末組成物は酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子と接触される。１つの実施形態において、これは、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子を水中に分散させ、分散物を粉末組成物に添加することによってなされる。１つの実施形態において、粉末組成物は、添加時及び添加後にミキサー内で混合される。
【0178】
他の実施形態において、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子（１４）は、水性シリケート溶液と既に混合、分散され、ステップｂに従ってコーティングされ、その後ステップｃを行ってもよい。このように、ステップｄは省略されてもよい。
【0179】
その後、粉末組成物は、一般式（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ）］ｎＯｎ－１Ｒ１を有する金属有機化合物と接触される。１つの実施形態において、粉末組成物は、添加時、添加中、添加後にミキサー内で混合される。そのような連続混合は、より単純な製造プロセスという長所を有する。酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子及び金属有機化合物は、第２のコーティングを形成する。
【0180】
１つの実施形態において、方法は、ステップｃ）後に少なくとも１つの酸を添加するステップを備え、酸は有機酸及び鉱酸からなる群から選択される。１つの実施形態において、酸はリン酸及び硝酸からなる群から選択される。選択された酸は、水の先の添加において希釈されることが好ましい。
【0181】
１つの実施形態において、ステップｂ）及びｃ）は、少なくとも一度繰り返される。これによって、第１のコーティングの２つ以上の層が適用される。これにより、個々のコア粒子がそれぞれコーティングによって完全に被覆される確率がより高くなる。
【0182】
他の実施形態において、シリケート溶液のモル比が異なり、ステップｂの適用された第１の層は、適用された第２の層より高いモル比を有する。この手順は、粒子被覆率が改善した第１のコーティングをもたらし得る。
【0183】
粉末組成物は、実施形態の１つにおいてステップｄ）の前にステップｃ）において乾燥される。これは、第２のコーティングのための金属有機化合物の適用を向上させる。
【0184】
１つの実施形態において、方法は、強磁性組成物を物体に圧縮することを備えるさらなるステップを備える。１つの実施形態において、方法は、さらに、強磁性粉末組成物から物体を製造するためのさらなる連続ステップ：ｇ）ステップｆ）からの強磁性粉末組成物を取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合するステップ、ｈ）金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮するステップ、ｉ）任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱するステップ、ｊ）得られた素地を取り出すステップ、及びｋ）好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２（酸素ガス）を含む窒素ガスであることが好ましい非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理するステップを備える。
【0185】
この方法ステップによって、強磁性粉末組成物から物体を製造する。
【0186】
１つの実施形態において、潤滑剤は粒子潤滑剤である。粒子状潤滑剤は、金型潤滑を適用する必要なしで圧縮を可能にする。粒子状潤滑剤は、１つの実施形態において、一級及び二級脂肪酸アミド、トランスアミド（ビスアミド）又は脂肪酸アルコールからなる群から選択された少なくとも１つの潤滑剤である。粒子状潤滑剤の潤滑部分は、１２～２２の炭素原子を含む飽和又は不飽和鎖であってもよい。粒子状潤滑剤は、ステアルアミド、エルカ酸アミド、ステアリルエルカアミド、エルシル－ステアルアミド、ベヘニルアルコール、エルシルアルコール、エチレン－ビスステアルアミド（つまり、ＥＢＳ又はアミドワックス）から好ましくは選択され得る。粒子状潤滑剤は、組成物の０．１５～０．８０重量％、好ましくは０．２０～０．４０重量％の量で存在してもよい。
【0187】
１つの実施形態において、添加された潤滑剤の量はより少なく、例えば、０．０５～１．５ｗｔ％であるが、圧縮（ステップｍ～ｏ）は金型潤滑（ＤＷＬ）を使用して行われる。この利益は、特定の圧縮圧力に関しての成形体の密度の改善である。
【0188】
従って、第４の態様及びその実施形態において、本開示による強磁性粉末組成物から物体を製造する方法であって、
ｐ．ステップｆ．からの強磁性粉末組成物を取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｑ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｒ．金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｓ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｔ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に詳述される。
ｐ．ステップｆ．からの強磁性粉末組成物を取り、強磁性粉末組成物を少なくとも１つの潤滑剤と混合すること、
ｑ．任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること、
ｒ．金型内の組成物を３００～２０００ＭＰａ、好ましくは４００～１２００ＭＰａの範囲の圧縮圧力で圧縮すること、
ｓ．得られた素地を取り出すこと、及び
ｔ．好ましくは０～２．２ｗｔ％、より好ましくは０．５～２ｗｔ％のＯ２を含む非還元性雰囲気中で、３００～８００℃、好ましくは４００～７５０℃、より好ましくは６００～７００℃の範囲の温度で素地を熱処理すること
を備える、方法が本明細書に詳述される。
【0189】
本発明による軟磁性複合材料の調製方法は、少なくとも約３００ＭＰａ、好ましくは少なくとも６００ＭＰａの圧縮圧力で金型内で本発明による組成物を一軸圧縮すること；任意に、添加された微粒子潤滑剤の溶解温度より下の温度に金型を予熱すること；得られた素地を取り出すこと；及び任意に、素地を熱処理することを備える。
【0190】
圧縮は、冷間金型圧縮、温間金型圧縮、又は高速圧縮であってもよく、好ましくは非加熱粉末で制御された金型温度圧縮（５０～１２０℃）が使用される。
【0191】
熱処理プロセスは、真空、非還元、不活性、又は弱酸化性雰囲気、例えば、０．０１～３ｗｔ％酸素中であってもよい。１つの実施形態において、窒素雰囲気は、非還元性雰囲気として使用される。１つの実施形態において、０～２．２ｗｔ％酸素、好ましくは０．５～２ｗｔ％酸素を添加する。任意に、熱処理は、不活性雰囲気において行われ、その後酸化性雰囲気に速やかにさらされて、より高い強度の表面外皮を形成する。温度は、１つの実施形態において８００℃まであってもよい。
【0192】
熱処理状態は、潤滑剤ができるだけ完全に蒸発することを可能にするであろうことが考えられる。これは、約３００～５００℃を超える熱処理サイクルの第１の部分の間に通常に得られる。より高温で、金属又は半金属化合物は、金属有機化合物と反応し、ガラス状ネットワークを部分的に形成してもよい。これは、さらに部品の機械的強度及び電気抵抗率を向上させるだろう。最高温度（より好ましくは、６００～７００℃）では、成形体は、保磁力、及びしたがって、複合材料のヒステリシス損失が最小化される完全な応力緩和に達し得る。
【0193】
第１のコーティング、つまり、少なくとも１つのシリケートを含むコーティングは、さらなるコーティングの適用に粉末を調製するために利用され、それは水性溶液又は混合物から適用される。少なくとも１つのシリケートでの処理が、水溶液系での後のコーティング用粉末を調製することができることが以外にも分かった。
【0194】
他の実施形態において、一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）β(式中、αはＫ２Ｏのモルであり、βはＳｉＯ２のモルであり、β／αモル比は０．５～４．１の間隔にある）を備えた少なくとも１つのシリケートの使用であって、第１のコーティング（１２ａ）として、軟磁性鉄系粒子（１４）の表面と直接接触し、それによって、粒子を、任意の有機溶媒を実質的に含まない水性化学物質又は化合物でコーティングするのに適切にする、使用が開示される。有機溶媒は、多くの場合、有毒、爆発性、又は環境に優しくない。
【0195】
第１のコーティング後に適用することができるさらなるコーティングの例としては、限定されないが、水に溶解した金属塩が挙げられる。
【0196】
上記実施形態は、任意の上記態様と組み合わせることができる。さらに、すべての上記実施形態はそれぞれが、自由に上記実施形態の１つ以上と組み合わせることができる。
【0197】
本発明は、次の限定しない実施例によってさらに説明され、本発明の範囲について限定することなく、本発明の異なる実施形態を説明する目的を果たす。
【実施例】
【0198】
（例１）
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．２ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された２００～２５０μｍの間隔の４０メッシュ水アトマイズアニール粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有する。
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．２ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された２００～２５０μｍの間隔の４０メッシュ水アトマイズアニール粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有する。
【0199】
粉末を、まず、粉末組成物の重量で算出された０．０５、０．１０、又は０．１５ｗｔ％の量のケイ酸カリウムの水溶液の添加によってケイ酸カリウム（Ｓｉｂｅｌｃｏ Ｎｏｒｄｉｃ ＡＢからのＫ１２）を含むコーティングでコーティングした。ケイ酸カリウムは、β／αモル比が３．３７のケイ酸カリウムであった。ケイ酸カリウムの乾燥重量を、量を算出するために使用した。コーティングを、水及びケイ酸カリウムからなるコーティング液でなした。コーティング液を、受け入れたままの固体含有量が３４．３ｗｔ％のケイ酸カリウム溶液を取り、それを水で１４ｗｔ％の固体含有量に希釈することによって製造した。
【0200】
コーティング液を、ミキサー内の鉄粉末に適用し、その後１０分間混合し、マントルを８０℃に加熱し、粉末が目視検査によって乾燥して見えるまで３０～６０分間混合を継続した。粉末が目視検査によって乾燥して見えても、水は、少なくとも例えば結晶水及び／又は水和物として残る可能性が高いことに留意されるべきである。
【0201】
さらなる乾燥を１２０℃で６０～１２０分間温蔵庫で行った。ミキサー及び温蔵庫内の乾燥を、乾燥がなされなかった試料番号１を除いて全ての試料についてなした。
【0202】
その後、希釈したリン酸を添加し、リン酸（８５ｗｔ％）を水で希釈し、粉末組成物のｋｇ当たり０．５０又は０．７５ｇのリン酸（８５ｗｔ％）を水と混合した。水の粉末組成物ｋｇ当たり０、３又は１０ｇを、リン酸との混合に使用した。希釈したリン酸の結果として生じる混合物を粉末組成物に添加し、次いで混合した。これは、実験用ミキサーにおいて１ｋｇのバッチサイズで製造した。混合時間は２分だった。
【0203】
その後、Ｂｉ２Ｏ３及びＨ２Ｏの粒子を含む混合物を添加した。Ｂｉ２Ｏ３の粒子のＤ５０は０．９μｍであり、５Ｎ Ｐｌｕｓから購入した。粒子の量は、粉末組成物ｋｇ当たり１．０ｇであった。水の量は、粉末組成物ｋｇ当たり０～１８ｇの間隔であった。その後、粉末を、同じミキサーにおいて５分間混合した。
【0204】
その後、試料番号６以外の全ての試料については、乾燥ステップを１２０℃で１２０分間行った。
【0205】
その後、式（１）Ｒ１［（Ｒ１）ｘ（Ｒ２）ｙ（Ｍ２）］ｎＯｎ－１Ｒ１によるオリゴマージアミノ官能性シランを、粉末組成物ｋｇ当たり１．５ｇの量で添加した。オリゴマージアミノ官能性シランは、Ｅｖｏｎｉｋ Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ ＡＧのＤｙｎａｓｙｌａｎ（商標）１１４６であり、オリゴマージアミノ官能性シランは本開示の好ましい実施形態である。この金属有機化合物において、中心金属はシリコン（Ｓｉ）である。
【0206】
その後、粉末を、同じミキサーにおいて２分間混合した。
【0207】
その後、Ｈ２Ｏ３ｇを粉末組成物ｋｇにつき添加した。その後、粉末を、同じミキサーにおいて５分間混合した。
【0208】
１２０℃で６０～１２０分間の乾燥ステップの後、粉末組成物を製造試験試料に利用した。
【0209】
粉末組成物を、組成物全体を基準にして０．３ｗｔ％潤滑剤（ＥＢＳ）と混合した。粒子状潤滑剤を、ペイントシェーカーを使用して、２０秒間、その後ウィンドミルミキサーで１０分間コーティング粉末に混合した。
【0210】
圧縮を金型温度が１００℃で８００ＭＰａで行った。
【0211】
成形された部品の熱処理を、酸素レベルが５０００ｐｐｍの窒素雰囲気において、ベルト炉（試料番号８、９及び１０以外の全ての試料）、又はバッチ炉（試料番号８、９及び１０のみ）において行った。
【0212】
ベルト炉を、温度上昇と共に４５０～６７０℃の間で操作した。６００℃を超えて成形された部品の滞留時間は約２０分であった。
【0213】
バッチ炉は、３つの区域を有する。第１の区域の温度は滞留時間が３０分で４５０℃であった。第２の区域は、温度が６５０℃、滞留時間が２５分であった。第３の区域は冷却区域である。
【0214】
完成部品については、諸特性を測定した。
【0215】
密度を、リングのための自動測定治具（内径及び外径並びに高さを測定する）及びバランスを使用して測定した。
【0216】
抵抗率を、計測点間の距離が２０ｍｍで、四端子法で完成された磁性正方形トロイド上で測定した。具体的な電気抵抗率を四点測定方法によって正方形トロイド試料上で測定した。
【0217】
磁気測定については、正方形トロイドを、樹脂コーティング銅線（径０．６３ｍｍ）の１００ドライブ及び１００センス回転で巻き付け、Ｂｒｏｃｋｈａｕｓ ＭＰＧ２００Ｄを使用して測定した。基準：ＩＥＣ ６０４０４－４（ＤＣ測定）及びＩＥＣ ６０４０４－６（ＡＣ測定）
【0218】
抗折強度ＴＲＳを、３０ｘ１２ｘ６ｍｍの寸法を備えたバー上でＳＳ－ＥＮＩＳＯ３３２５：２０００に従って測定した。
【0219】
異なる実験を、以下の表１に要約する。
【0220】
表１ａは、異なる実験における添加量を要約する。量は、ケイ酸カリウムを除いて粉末組成物ｋｇ当たりのｇで付与され、量は重量パーセントｗｔ％で付与される。
【0221】
表１ｂは、次の欄における異なる結果を要約する：
【0222】
比較可能な市販の粉末は、Ｓｏｍａｌｏｙ（商標）７００ＨＲ ５Ｐであり、それらの特性を表１ｂにおいて付与する。
【0223】
表１ｂから、試料が表にリストされた全ての特性を考えれば、基準材料に匹敵することが分かる。コーティングは、これらの比較的粗い粒子に役立つと結論している。
【表1a】
【0224】
上記表において、実験１、２、５～７及び９は、繰り返し実験であり、実験８及び１０は異なるリン酸濃度である。
【0225】
最初の再現性が低いことは実験から注目すべきである。研究をさらに行い（実施例１１及び１２参照）、シリケートでコーティングされた鉄系粒子は酸成分と反応し、第１の堆積されたシリケート層上に固体鉱酸の後の層を作成するのではなく、鉄系粒子の表面上に部分的に又は完全に中和されたシリケートを堆積することが示された。
【0226】
先行技術（例えば、欧州特許第２２５２４１９（Ｂ１）号明細書参照）において、リン酸層は、アセトンにおいてリン酸を使用して、コーティング手順に供した鉄系粒子の金属表面上に直接形成することが分かった。
【0227】
むしろ、本実験で分かるように、酸性水溶液は、コア鉄系粒子上に部分的又は完全被覆シリケートコーティングに役立つ。
【0228】
（例２）
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．４ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された２００～２５０μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有する。
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．４ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された２００～２５０μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有する。
【0229】
粉末を、まず、全粉末組成物に対して０．１又は０．２ｗｔ％の量のケイ酸カリウム（Ｓｉｂｅｌｃｏ Ｎｏｒｄｉｃ ＡＢからのＫ１２）の水溶液の添加によって実施例１で定義されたケイ酸カリウムを含むコーティングでコーティングした。その後、粉末を実施例１と同じ方法を使用して部分的に乾燥した。
【0230】
その後、リン酸を添加した。リン酸（８５ｗｔ％）の粉末組成物ｋｇ当たり０、０．４、０．７５、又は１．５ｇを使用した。リン酸（８５ｗｔ％）を水で希釈した。Ｈ２Ｏの粉末組成物ｋｇ当たり０、５又は１０ｇを、リン酸を希釈するために使用した。希釈されたリン酸を、粉末組成物に添加した。リン酸を試料番号１２を除いて全ての試料に添加し、硝酸（６５％）の粉末組成物ｋｇ当たり０．７５ｇを添加し、Ｈ２Ｏの粉末組成物ｋｇ当たり１０ｇを、硝酸を希釈するために使用し、試料番号１７及び２０では酸を添加しなかった。酸及び水の添加を実験用ミキサーにおいて１ｋｇバッチサイズで行った。混合時間は２分であった。
【表1b】
【0231】
その後、Ｂｉ２Ｏ３の粒子及びＨ２Ｏを含む混合物を添加した。Ｂｉ２Ｏ３の粒子のＤ５０は０．９μｍ（５Ｎ Ｐｌｕｓのサブミクロン）であった。粒子の量は、粉末組成物ｋｇ当たり１ｇであった。水の量は粉末組成物ｋｇ当たり１７ｇであった。その後、粉末を同じミキサーにおいて５分間混合した。
【0232】
その後、オリゴマージアミノ官能性シランを、粉末組成物ｋｇ当たり１．５ｇの量で添加した（Ｄｙｎａｓｙｌａｎ（商標）１１４６）。その後、粉末を、同じミキサーにおいて２分間混合した。
【0233】
その後、３ｇのＨ２Ｏを粉末組成物ｋｇ当たり添加した。その後、粉末を、同じミキサーにおいて５分間混合した。
【0234】
１２０℃での６０～１２０分間の乾燥ステップ後、粉末組成物を製造試験試料に利用した。
【0235】
粉末組成物を、実施例１に詳細に記載された部品に圧縮した。
【0236】
表２ａは、異なる実験における添加量を要約する。量は、ケイ酸カリウムを除いて粉末組成物ｋｇ当たりのｇで付与され、量はｗｔ％で付与される。
【0237】
表２ｂは、表１ｂに関しては同じ単位で異なる結果を要約する。
【0238】
コア粒子の比較可能なサイズを備えた市販の粉末は、Ｓｏｍａｌｏｙ（商標）７００ＨＲ ５Ｐであり、その特性を表２ｂに与える。
【0239】
表２ａにおいて報告された実験において、試料番号１２、１７及び２０以外の全ての試料については、リン酸（８５ｗｔ％）を使用した。試料番号１２については、硝酸（６５％）を使用した。試料番号１７及び試料番号２０ついては、酸を添加しなかった。第１の数は酸の量を示し、第２の量は水の量を示す。Ｂ２Ｏ３及びシランを備えた後のコーティングにおいて、濃度は実験間で変化しなかった。ｇ／ｋｇ粉末組成物中の濃度。
【0240】
（例３）
異なる酸を使用する例として、本発明者らは、試料番号１１及び試料番号１２を同様に調製したが、それぞれ濃縮されたリン酸、濃縮された濃硝酸であることを言及する。表２ｂにおいて示すように、リン酸の代わりの硝酸の使用は、それぞれの酸からの入手可能なプロトンの総濃度は硝酸についてよりもリン酸について著しく高いが、それらの結果として生じる有効性において比較である。
異なる酸を使用する例として、本発明者らは、試料番号１１及び試料番号１２を同様に調製したが、それぞれ濃縮されたリン酸、濃縮された濃硝酸であることを言及する。表２ｂにおいて示すように、リン酸の代わりの硝酸の使用は、それぞれの酸からの入手可能なプロトンの総濃度は硝酸についてよりもリン酸について著しく高いが、それらの結果として生じる有効性において比較である。
【0241】
高度にシリケートの高い基本的性質により、水さえ本実験において発生して、少なくとも部分的に反応する酸としての機能を果たし、後のコーティングにある利点をもたらす。
【0242】
しかし、強く濃縮された鉱酸の添加は、シリケートでコーティングされた粒子への単なる水の添加よりも優れていることは実験から明らかである。
【表2a】
【0243】
（例４）
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．４ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された９５～１００μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有し、１００メッシュ篩は４５～１５０μｍ内に８０％である。
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．４ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された９５～１００μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された７５～３８０μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有し、１００メッシュ篩は４５～１５０μｍ内に８０％である。
【0244】
粉末組成物を、実施例１に詳述されるのと同じ方法を使用するが、Ｂｉ２Ｏ３、シラン及び水の量を変更してコーティングし部品に製造した。
【表2b】
【0245】
表４ａは、異なる実験における添加量を要約する。量は、ケイ酸カリウムを除いて粉末組成物ｋｇ当たりのｇで付与され、量は重量パーセントｗｔ％で付与される。
【0246】
表４ｂは、表１ｂに関して同じ単位での異なる結果を要約する。
【0247】
表４ｂの結果は、良好な抵抗率を達成するために、より粗い粉末と比較してこれらの比較的微細な粉末についてコーティング構成要素の量を増加させる必要があることを示す。コーティングは、これらの比較的微細な粒子に役立つと結論している。
【表4a】
【0248】
（例５）
試料番号２３のグリーン部品を試料番号２１と同じ方法を使用して製造した。グリーン部品を次いで実施例１によるバッチ炉において熱処理したが、酸素含有量は０～５００００ｐｐｍの間で変化させた。
試料番号２３のグリーン部品を試料番号２１と同じ方法を使用して製造した。グリーン部品を次いで実施例１によるバッチ炉において熱処理したが、酸素含有量は０～５００００ｐｐｍの間で変化させた。
【0249】
表５ａは、異なる実験における添加量を要約する。量は、ケイ酸カリウムを除いて粉末組成物ｋｇ当たりのｇで付与され、量はｗｔ％で付与される。
【0250】
表５ｂは、表１ｂに関して同じ単位での異なる結果を要約する。熱処理雰囲気中での増加した酸素含有量がより高い抵抗率を与えることが表５ｂから分かる。しかし、酸素レベルが高すぎる場合（５００００ｐｐｍ）、保磁力は増加し、したがって全体のコア損失をもたらす。
【表5a】
【0251】
（例６）
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．２ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された３８～４５μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有する。
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．２ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０がＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って測定された３８～４５μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。この粉末は、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って測定された２０～７５μｍの範囲のコア粒子の少なくとも８０ｗｔ％を有する。
【0252】
粉末組成物を、実施例１に詳述されるのと同じ方法を使用するが、ケイ酸カリウム、リン酸、Ｂｉ２Ｏ３及びシランの量を変更してコーティングし部品に製造した。
【0253】
表６ａは、異なる実験における添加量を要約する。量は、ケイ酸カリウムを除いて粉末組成物ｋｇ当たりのｇで付与され、量はｗｔ％で付与される。
【表4b】
【表5b】
【0254】
表６ｂは、表１ｂに関して同じ単位での異なる結果を要約する。
【0255】
コア粒子の比較可能なサイズを備えた市販の粉末は、Ｓｏｍａｌｏｙ（商標）１１０ｉ ５Ｐであり、その特性を表６ｂにおいて付与する。
【0256】
表６ｂの結果は、基準材料に匹敵する抵抗率を達成するために、より粗い粉末と比較してこれらの比較的微細な粉末についてコーティング構成要素の量を増加させる必要があることを示す。コーティングは、これらの微細な粒子に役立つと結論している。
【表6a】
【0257】
（例７）
本発明によらない比較試料を、試料番号２のための手順を繰り返し、ケイ酸カリウムの適用後にいずれかの乾燥又は水のいずれかの除去も省略することによって製造した。この試料は試料番号１である。表１ｂにおいて、部品の抵抗率は、比較試料番号２の１４５０μΩｍと比較して、試料番号１が２４μΩｍしかなかった。シリケートの適用後に水のいずれかの除去も全く行わないことは、満足な結果をもたらさなかった。
本発明によらない比較試料を、試料番号２のための手順を繰り返し、ケイ酸カリウムの適用後にいずれかの乾燥又は水のいずれかの除去も省略することによって製造した。この試料は試料番号１である。表１ｂにおいて、部品の抵抗率は、比較試料番号２の１４５０μΩｍと比較して、試料番号１が２４μΩｍしかなかった。シリケートの適用後に水のいずれかの除去も全く行わないことは、満足な結果をもたらさなかった。
【0258】
（例８）
本発明によらない比較試料を、試料番号９の手順を繰り返すことによって製造した。試料番号２８については、水の代わりにアセトンを酸に添加した。粉末を、Ｋシリケートの適用後に処理した。試料番号２９については、アセトンを酸に同じく添加したが、粉末をその代りにＫシリケートでの処理の前に処理した。実施例を表８ａに要約する。
本発明によらない比較試料を、試料番号９の手順を繰り返すことによって製造した。試料番号２８については、水の代わりにアセトンを酸に添加した。粉末を、Ｋシリケートの適用後に処理した。試料番号２９については、アセトンを酸に同じく添加したが、粉末をその代りにＫシリケートでの処理の前に処理した。実施例を表８ａに要約する。
【0259】
表８ｂの結果は、アセトンは必要でなく、酸コーティングを堆積するために、満足な結果もアセトンなどの有機溶媒の使用なしに達成されることを示す。シリケートの下での燐酸コーティングが本発明の粉末の磁気特性を向上させるのに適切でなく、シリケートが第１のコーティングとして粉末上に直接適用されるべきことがさらに結論とすることができる。
【表6b】
【表8b】
【表8a】
【0260】
（例９）
本発明によらない比較例を、試料番号１１についての手順の繰り返しによって製造したが、リン酸は、９８％硫酸（試料番号３９）又は６０％酢酸（試料番号４０）の同量と置き換えた。表９から分かるように、試料番号３９については、さびが粉末上に現われ、硫酸が適切ではなかったことを結論とした。試料番号４０については、抵抗率は、比較試料番号１１の１３６４μΩｍに対して４１６μΩｍになった。全ての酸がプロセスにおいて適切でないことを結論とした。
本発明によらない比較例を、試料番号１１についての手順の繰り返しによって製造したが、リン酸は、９８％硫酸（試料番号３９）又は６０％酢酸（試料番号４０）の同量と置き換えた。表９から分かるように、試料番号３９については、さびが粉末上に現われ、硫酸が適切ではなかったことを結論とした。試料番号４０については、抵抗率は、比較試料番号１１の１３６４μΩｍに対して４１６μΩｍになった。全ての酸がプロセスにおいて適切でないことを結論とした。
【表9】
【0261】
（例１０）
本発明によらない比較例を、実施例１において概説する手順を繰り返すことによって製造したが、粉末をリン酸と水の混合物を適用した後に乾燥した。
本発明によらない比較例を、実施例１において概説する手順を繰り返すことによって製造したが、粉末をリン酸と水の混合物を適用した後に乾燥した。
【0262】
表１０から、あまりにも多くの酸を適用した場合、粉末はさびることが分かる。さびが起こる前に、大量のケイ酸カリウムは大量のリン酸に耐える。
【表10】
【0263】
（例１１）
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．４ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０が９５～１００μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。鉄粉末は、軟磁性鉄系コア粒子を含む強磁性粉末組成物であった。粒度分布を、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って異なるふるい分級物を量ることによって測定した。その後、平均粒度をＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って算出した。
使用した鉄粉末は、見掛け密度が３．４ｇ／ｃｍ３、Ｄ５０が９５～１００μｍの間隔であるアニール水アトマイズ純鉄粉末であった。鉄粉末は、軟磁性鉄系コア粒子を含む強磁性粉末組成物であった。粒度分布を、ＩＳＯ４４９７：２０２０に従って異なるふるい分級物を量ることによって測定した。その後、平均粒度をＩＳＯ９２７６－２：２０１４に従って算出した。
【0264】
粉末組成物を、実施例１に詳述されるのと同じ方法を使用してコーティングし部品に製造した。
【0265】
表１１ａは、異なる実験における添加量を要約する。量は、ケイ酸カリウムを除いて粉末組成物ｋｇ当たりのｇで付与され、量はｗｔ％で付与される。
【0266】
表１１ｂは、表１に関して同じ単位での異なる結果を要約する。
【表11a】
【0267】
表１１ｂは、抵抗率がリン酸の添加につれて増加することを示す。しかし、あまりにも多くの酸を使用する場合（試料番号４７）、それは透過率、ＴＲＳ及び全体のコア損失に対する負の効果を有する（図２参照）。
【0268】
（例１２）
実施例１２において、実施例１１（＃１００で示す）及び実施例２（＃４０で示す）において使用した同じ鉄粉末を使用し、両方とも同じ第１のコーティング、つまり、０．１０ｗｔ％ケイ酸カリウムを有する。
実施例１２において、実施例１１（＃１００で示す）及び実施例２（＃４０で示す）において使用した同じ鉄粉末を使用し、両方とも同じ第１のコーティング、つまり、０．１０ｗｔ％ケイ酸カリウムを有する。
【0269】
１ｍｌの酸性溶液を、容器中で１００ｇの乾燥ケイ酸カリウムコーティング粉末に添加し、混合物を１分間振盪し、３分間休止した。
【0270】
ＨＮＯ３及びＨ３ＰＯ４の両方を、濃度を変化させて使用した。
【0271】
その後、粉末を２００ｍｌの脱イオン水と混合し、３分間の後、水のｐＨを、ＤＩＮ １９２６８に従って測定した。濁度をＩＳＯ７０２７－１：２０１６に従って測定した。
【0272】
【0273】
濁度の増加は、ケイ酸カリウムコーティングからのシリカ粒子の酸誘導析出によって引き起こされる可能性があり、酸処理の役割を示す（図３及び４参照）。
【0274】
観察するように、あまりにも低いｐＨは、ケイ酸カリウムコーティングを不安定にし、透過率の受け入れ難い低下、及び酸濃度に対する現在要求される制限のとおりのＴＲＳを引き起こす。
【0275】
（例１３）
ＳＥＭ／ＥＤＳを使用する表面検査
本実施例において、軟磁性鉄系コア粒子を、上記一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βのシリケートの水溶液と３．１～３．４のβ／α比及び実施例１の０．１ｗｔ％の濃度で混合した。しかし、酸処理を備えなかった。
ＳＥＭ／ＥＤＳを使用する表面検査
本実施例において、軟磁性鉄系コア粒子を、上記一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βのシリケートの水溶液と３．１～３．４のβ／α比及び実施例１の０．１ｗｔ％の濃度で混合した。しかし、酸処理を備えなかった。
【0276】
コア粒子を、エネルギー分散分光法検出器（オックスフォードインストルメンツＵｌｔｉｍａ Ｍａｘ ６５ｍｍを備えた電界放射電子銃走査電子顕微鏡（ＦＥＧ－ＳＥＭ）（日立ＳＵ６６００）を使用して検討した。
【0277】
測定を、１．５μｍの浸透深さ及び１μｍの検出領域径で２０ｋＶの加速電圧を使用して１０ｍｍ（作動距離）の距離でなした。
【0278】
結果を、図５Ａ～Ｃに示し、さらに以下の表１３に要約する。本明細書において、図５Ａは、シリケートでコーティングされた鉄系コア粒子のＳＥＭ画像を示す。図５Ｂは、表面上のカリウム（Ｋ）の含有量を薄い灰色から白色で示す対応するコア粒子のＥＤＳマッピング画像を示す。シリケートコーティングは表面上の厚さが異なり、このように、同じパッチの外側よりも高いＫ含有量を有するより厚い部分（パッチ）及びパッチ間のより薄い部分を形成することを観察することができる。
【0279】
【0280】
ＳＥＭ／ＥＤＳ測定が、粒子の表面だけでなくバルク粒子内のある範囲にまでの材料含有量を決定し（２０ｋＶでの最小検出深さは約１．５μｍであり、ＥＤＳ点分析用の径で約１μｍ）、測定された鉄含有量（Ｆｅ）の差は、パッチの、及びパッチ間の異なる厚さに反映する。
【0281】
実施例から分かるように、たとえケイ酸カリウムが表面で堆積しても、結果として生じるコーティングは非常に不均質及び「まだら」であり、パッチの外側の鉄表面をかろうじて被覆することができる。
【0282】
（例１４）
本実施例において、軟磁性鉄系コア粒子を、一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βのシリケートの水溶液と３．１～３．４のβ／α比及び上記実施例１の０．１ｗｔ％の濃度で混合した。
本実施例において、軟磁性鉄系コア粒子を、一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βのシリケートの水溶液と３．１～３．４のβ／α比及び上記実施例１の０．１ｗｔ％の濃度で混合した。
【0283】
コア粒子を、エネルギー分散分光法検出器（オックスフォードインストルメンツＵｌｔｉｍａ Ｍａｘ ６５ｍｍ）を備えた電界放射電子銃走査電子顕微鏡（ＦＥＧ－ＳＥＭ）（日立ＳＵ６６００）を使用して検討した。
【0284】
測定を、２０ｋＶの加速電圧を使用して１０ｍｍ（作動距離）の距離でなした。
【0285】
【0286】
より弱い酸濃度で、ケイ酸カリウムパッチは、数ミクロンまでのサイズで、酸のない試料（図５参照）に類似するように見える。
【0287】
より強い酸濃度で、これらのパッチははるかに小さく（左下画像）、それは、実施例１２においても示される界面化学における変化と一致する。
【0288】
ＥＤＳ分析は、リン光体がカリウムと一緒にパッチ／ドットに主に位置することを示す。これは、ケイ酸カリウムにではなくナノ微結晶として潜在的にＫ３ＰＯ４のナノ堆積である事においてパッチを示すこととされた。
【0289】
パッチの外側では、リン光体は約２～３倍バックグラウンドより高いレベルで検知されるが、Ｋ３ＰＯ４の観察された直接堆積に関して高くない。しかし、この増加は重要で、全ての検知された位置に観察され、図８Ａ及びＢのＥＤＳ画像で見られたリン光体についての一般的な強度向上と一致する。
【0290】
これは、先行技術の方法で形成されたリン酸コーティング層とは対照的に、現在コーティングされた粒子が、リン酸層が存在することなく、ケイ酸カリウムと絶縁水性コーティングとの組み合わせ、又はケイ酸カリウムと絶縁水性コーティング及びｉｎｔｅｒｓｔｉｔｕｅｎｔ酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子との組み合わせによってそれらの有益な特性を達成することを明白に示す。
【0291】
しかし、有利には、バックグラウンド上にリン光体が存在する状態のこの増加は、水性リン酸でのケイ酸カリウムの酸性水溶液処理を受けた表面の証拠である。
【0292】
図６に、図６Ｄで５μｍまで、未コーティング鉄粒子について次第により高い倍率を示し、Ｋ、Ｓｉ及びＰについてのＥＤＳを行った。表１４に示すような少量は、３つの元素すべてについて見つかり、パッチと無パッチとの間の差が観察されなかったので、予期されたバックグラウンドと一致した。
【0293】
図７に、カリウム水ガラスコーティング鉄系粒子を示し、目盛はそれぞれＡ：２５０μｍ及びＢ：１００μｍである。ＳＥＭ画像と比較した場合Ｋ及びＳｉについてのＥＤＳによって証明するように、カリウム水を備えたコーティングは、均質で、完全に被覆しているように見える（図６Ｂ及び６Ｃと比較）が、より厚い水ガラスのパッチは存在する（鮮明なパッチ）。
【0294】
図８に、２つの異なるリン酸濃度Ａ：８．５ｇ／ｌ及びＢ：７５ｇ／ｌのそれぞれで処理された水ガラス処理粒子についての結果を示し、ＥＤＳをＫ、Ｓｉ及びＰについて行った。顕著に、酸処理に基づく元素信号の強度増加は、実施例１２で得られた結果と一致する。
【0295】
本明細書に示された実験に基づいて、酸性水溶液が存在する状態での前述の化学変化が、堆積されたシリケートの少なくとも部分的な反応を含んで第１のコーティングとしてシリカを形成すると結論することは可能だった。さらに、最適な反応条件下では、シリケートのシリカへの完全転化が、酸性水溶液の影響下で起こると結論することが可能であった。
【0296】
本明細書に示された実験に基づいて、第１のコーティング（１２ａ）のシリケートが酸性水溶液、例えば、好ましくはリン酸又は硝酸で、最も好ましくはリン酸で処理された場合についての試験を含む内標準を定義することが可能であり、即ち、シリケート被覆表面は、シリケート被覆表面を酸性水溶液処理前及び後に測定する場合、使用する酸性水溶液の少なくとも１つの要素特性の検知されたレベルの著しい増加を示し、検出は、エネルギー分散分光法（ＥＤＳ）により、測定を、２０ｋＶの加速電圧、１．５μｍの浸透深さ、及び１μｍの検出領域径を使用して１０ｍｍ（作動距離）の距離でなし、特徴素の検知レベルの検出結果が、少なくとも４つの独立した検出の平均である。
【0297】
Ｓｏｉｌｅａｕらのコーティングがさらに化学修飾に依存しないので、使用される酸性水溶液の少なくとも１つの要素特性の増加したレベルの検出は、本コーティングをＳｏｉｌｅａｕらのコーティングと区別する感知可能な手段である。
【0298】
実験から、濁度測定（実施例１２、図３及び４参照）によって証明するように、酸処理及び関連するｐＨの減少が、シリケートの完全被覆への分布を促進するナノシリカの析出をもたらすことが観察された。従って、酸処理された第１のコーティングは、被覆シリケートコーティングである。
【0299】
酸処理は、シリケート表面でのカチオン（実験において、粉末処理中に（実験撹拌において）未反応シリケートを求めるカリウムイオン（Ｋ＋））の濃縮を引き起こし、ナノサイズのパッチを形成することが観察された。これらのパッチは、パッチ間のバックグラウンドコーティングに対して（ＳｉＯ２／Ｋ２Ｏ）の低い割合を有する。パッチは、結局、酸濃度が増加されるとともに、より小さくよく分布されて、トライボロジー（内部潤滑及び圧縮時に冷間圧接からの保護）に観察された有益な効果に寄与して、結局、シリケートからシリカへの完全な移行を完成する。
【0300】
従って、実施形態において、第１のコーティングは、シリカコーティングである。
【0301】
リン酸での実験においてさらに観察するように、過剰な量の酸が、結局、シリケートのシリカへの完全な変換の後に、カリウムにさらに反応し、それによって観察されたＫ３ＰＯ４ナノ微結晶を形成する。
【0302】
そのために、コーティング後及び酸処理前のパッチにおけるアルカリ金属イオン（実験におけるカリウム（Ｋ）中の）の、上記定義されたＥＤＳ測定された含有量を、酸処理後のアルカリ金属イオンの量と比較することによってシリカに対するシリケートの反応用の内部試験を定義することができ、アルカリ金属イオンの減少は、シリケートからシリカへの反応に対して決定的であり、第１の低下後にさらなるアルカリ金属イオンの低下が存在しないことは、コーティングされたコア粒子上に存在するシリケートのシリカへの完全な反応に対して決定的である。
【0303】
パッチ（表１４参照）上の測定された低下は、部分的に反応され、完全に反応させた表面についての１４．４／４．２≒３．４（８．５ｇ／ｌのＨ３ＰＯ４）及び１４．４／０．４７≒３０．６（７５ｇ／ｌのＨ３ＰＯ４）の係数にそれぞれよった。
【0304】
（例１５）
本実施例において、軟磁性鉄系コア粒子を、一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βのシリケートの水溶液と３．１～３．４のβ／α比で、上記実施例１による０．１ｗｔ％の濃度で混合した。さらに、酸化ビスマス（ＩＩＩ）の粒子を、シリケートコーティング粒子に添加した。
本実施例において、軟磁性鉄系コア粒子を、一般式（Ｋ２Ｏ）α（ＳｉＯ２）βのシリケートの水溶液と３．１～３．４のβ／α比で、上記実施例１による０．１ｗｔ％の濃度で混合した。さらに、酸化ビスマス（ＩＩＩ）の粒子を、シリケートコーティング粒子に添加した。
【0305】
図９に示すように、選択された酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子濃度では、これらは、シリケートコーティング粒子上に認識しうるパターンなしで分布し、希薄溶液から個々の粒子堆積と一致した。
【0306】
（例１６）
ケイ酸カリウムコーティング及び表面付着酸化ビスマス（ＩＩＩ）を有する実施例１５の粒子を、実施例１の手順に従ってＤｙｎａｓｙｌａｎ（商標）で後にコーティングした。
ケイ酸カリウムコーティング及び表面付着酸化ビスマス（ＩＩＩ）を有する実施例１５の粒子を、実施例１の手順に従ってＤｙｎａｓｙｌａｎ（商標）で後にコーティングした。
【0307】
図１０から分かるように、酸化ビスマス（ＩＩＩ）粒子は、Ｄｙｎａｓｙｌａｎコーティング下で区別できない。しかし、ＥＤＳは、Ｄｙｎａｓｙｌａｎ分子中のＳｉに感応するのみであるので、ＥＤＳは一定で、実質的に完全なコーティングを示し、測定された信号は、ＥＤＳビームの浸透深さにより下にあるシリケートからのある寄与を含むであろう。
【0308】
おわりに
本発明は、例示の目的で詳細に説明されてきたが、そのような詳細は単にその目的のためであり、図面、開示内容、及び添付の特許請求の範囲の研究から、特許請求された主題を実践する際に当業者によって変更が可能であることが理解される。
本発明は、例示の目的で詳細に説明されてきたが、そのような詳細は単にその目的のためであり、図面、開示内容、及び添付の特許請求の範囲の研究から、特許請求された主題を実践する際に当業者によって変更が可能であることが理解される。
【0309】
特許請求の範囲で使用される「備える」という用語は、他の要素又はステップを排除するものではない。特許請求の範囲で使用される不定冠詞「ａ」又は「ａｎ」は、複数を排除するものではない。特許請求の範囲で使用される符号は、範囲を限定するものとして解釈されないものとする。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5A】
【図5B】
【図5C】
【図6A】
【図6B】
【図6C】
【図6D】
【図7A】
【図7B】
【図8A】
【図8B】
【図9A】
【図9B】
【図9C】
【図9D】
【図10】
【国際調査報告】