特許 6772666 サフラニンを含有する廃液の処理方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6772666

(24)【登録日】2020年10月5日

(45)【発行日】2020年10月21日

(54)【発明の名称】サフラニンを含有する廃液の処理方法

(51)【国際特許分類】

   C02F 1/28 20060101AFI20201012BHJP

   G01N 21/27 20060101ALI20201012BHJP

【ＦＩ】

   C02F1/28 D

   C02F1/28 A

   G01N21/27 Z

【請求項の数】4

【全頁数】11

(21)【出願番号】特願2016-163600(P2016-163600)

(22)【出願日】2016年8月24日

(65)【公開番号】特開2018-30089(P2018-30089A)

(43)【公開日】2018年3月1日

【審査請求日】2019年5月17日

(73)【特許権者】

【識別番号】000183303

【氏名又は名称】住友金属鉱山株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100106002

【弁理士】

【氏名又は名称】正林 真之

(74)【代理人】

【識別番号】100120891

【弁理士】

【氏名又は名称】林 一好

(72)【発明者】

【氏名】高野 雅俊

(72)【発明者】

【氏名】丹 敏郎

【審査官】 高橋 成典

(56)【参考文献】

【文献】 特開昭５０−０７９１７０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０９−２９９９５７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平１１−０３３５４０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０７−２３１７８０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭５１−０７４９９１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０１−２４７５８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】 国際公開第２０１５／１９８６７１（ＷＯ，Ａ１）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｃ０２Ｆ １／２８

１／００

１／５８ − １／６４

１／５２ − １／５６

Ｂ０１Ｊ ２０／００ − ２０／２８

２０／３０ − ２０／３４

Ｇ０１Ｎ ２１／００ − ２１／０１

２１／１７ − ２１／６１

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

サフラニンと、銅とを含有する銅粉の製造廃液の処理方法であって、
前記銅粉の製造廃液のｐＨを５以上９以下に調整するｐＨ調整工程と、
ｐＨ調整後の廃液に活性炭を接触させて活性炭処理する活性炭処理工程と、を有する
廃液の処理方法。

【請求項2】

前記銅粉の製造廃液は、アルカリ性を呈する
請求項１に記載の廃液の処理方法。

【請求項3】

前記活性炭は、ヤシ殻活性炭である
請求項１又は２に記載の廃液の処理方法。

【請求項4】

前記活性炭処理工程における活性炭処理後の廃液は、光路長１０ｍｍのセルを用いて測定した波長５１７ｎｍ〜５２２ｎｍの範囲の吸光度が０．００４以下である
請求項１乃至３のいずれか１項に記載の廃液の処理方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、廃液の処理方法に関するものであり、より詳しくは、サフラニンを添加剤として用いた銅粉の製造プロセスなどから排出された製造廃液等の、サフラニンを含有する廃液の処理方法に関する。

【背景技術】

【0002】

銀粉は高い導電性能を有するものであり、導電性ペースト等の材料として好適に用いることができる。しかしながら、銀粉は非常に高価なものであることから、近年では安価な銅粉に置き換えられてきている。また、銅粉は、銀粉と比較すると酸化されやすく、長期耐候性が悪いという欠点があるため、銅粉の表面に銀を被覆した銀コート銅粉の使用が検討されている。なお、特に、低抵抗への要求が比較的低い電磁波シールドフィルム用途では、銀粉から銀コート銅粉への置き換えが検討されている。

【0003】

例えばこのようなペースト材料向けの金属粉末においては、その形状で特性が大きく変わることから、粉末製造時における形状制御が重要になっている。

【0004】

銅粉末の形状は、銅を電解析出する工程の操業条件でほぼ決まる。例えば、特許文献１及び２に開示されているように、粉末の形状制御のために、電解液に有機物の添加剤を添加する方法が提案されており、その添加剤の１つとして、染料であるサフラニンが知られている。

【0005】

さて、サフラニンを添加剤として用いて所定の形状の銅粉末を製造した場合、その銅粉末製造後に発生する製造廃液は、ＣＯＤ源を含む廃液となる。しかしながら、我が国の公共用水域の有機物に関する環境基準では、河川についてはＢＯＤを、湖沼及び海域についてはＣＯＤが指標となっており、水質汚濁防止法では一律排水基準としてＣＯＤ及びＢＯＤの許容限度を１６０ｍｇ／Ｌ（日間平均１２０ｍｇ／Ｌ）以下として定めている。また、都道府県によってはこれより厳しい上乗せ基準を条例で定めている場合もある。さらに、汚濁の著しい閉鎖海域にあっては、水質環境基準を確保するため、濃度規制ではなく、当該海域へ排出される有機汚濁物質の総量を基準値以下に削減する水質総量規制を課している。このようなことから、水質汚濁等の公害を防止する観点から、製造後の廃液を処理してＣＯＤを低減するか、又は製造工程での添加量を低減する必要がある。

【0006】

上述したように、サフラニンは染料であり、低濃度でも含有廃液は赤色を呈する。このことから、公共用水域への放流を行うためには、ＣＯＤを低減するだけでなく、着色成分を除去して脱色することが望ましい。このような着色成分を含む廃液中の有機物を分解する方法としては、従来から様々な方法が提案されている。

【0007】

例えば、漂白剤等に用いられている次亜塩素酸ナトリウムを用いた方法がある。しかしながら、次亜塩素酸ナトリウムはｐＨ５以下では自己分解して塩素ガスになり、有効塩素濃度が低下して酸化能力が低下する。そのため、通常アルカリ性で用いることが多い。ところが、銅粉末の電解液は酸性であることから、次亜塩素酸による処理のためにｐＨ調整を行ってアルカリ性にした後に、公共用水域への放流のために再度ｐＨ調整を行って中性にする必要がある。したがって、中和剤コストが高くなるといったデメリットがある。さらに、は次亜塩素酸を扱う設備には環境保全のためにスクラバー等の高価な除害設備を設けることが必要になり、コスト的に負担が大きくなる。

【0008】

また、近年では、着色した畜産排水の処理に光触媒を用いた技術が知られている（例えば、非特許文献１）。この方法は、光触媒を担持したシリカゲルを着色排水と接触させ、ＵＶランプを用いて紫外線を照射させることによって脱色を行うという方法であり、次亜塩素酸ナトリウムのような環境に影響を及ぼす可能性のある薬剤を使用しないといったメリットがある。しかしながら、この技術は未だ研究段階にあり、コストがどの程度の負担になるか不明である。

【0009】

一方、簡便な方法として活性炭吸着法を用いたＣＯＤ除去方法、脱色方法が知られている（例えば、特許文献３）。活性炭吸着法は、活性炭と処理排水を接触させるだけの処理になることから、カラム方式による連続処理が可能となり、簡便かつ設備費用も安価になる。さらに、カラム方式による連続処理は、薬剤添加等の方法と比較すると、処理操作者（人）が行わなければならない操作が圧倒的に少なくなるため、工数を削減でき、ランニングコストが安価になるといったメリットもある。

【0010】

吸着法において使用する吸着剤としては、シリカやアルミナのような極性吸着剤と、活性炭のような非極性吸着剤に分けられ、非極性吸着剤は高い親和性により非極性分子を吸着することが知られている。活性炭のような非極性吸着剤を用いた吸着法では、このような原理を利用して、水より極性の弱い有機物を選択的に吸着除去して脱色又はＣＯＤ除去を行う。

【0011】

しかしながら、廃液から活性炭のような非極性吸着剤を用いて有機物を除去する場合、廃液の条件等によってその非極性吸着剤の能力が損なわれることがあり、処理効率が低下するとともに、無駄なコスト増加を招くおそれもある。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0012】

【特許文献1】特開平１−２４７５８４号公報

【特許文献2】国際公開第２０１５／１９８６７１号

【特許文献3】特開平２−１１３５９０号公報

【非特許文献】

【0013】

【非特許文献1】「排水汚水処理技術集成」株式会社エヌ・ティー・エス（２００７）ｐ４０９

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0014】

本発明は、このような実情に鑑みて提案されたものであり、サフラニンを含有する、例えば銅粉末の製造プロセスから排出される製造廃液等の廃液から、ＣＯＤ成分や着色成分であるサフラニンをより効率的にかつ安定的に除去し、透明度の高い液とすることが廃液の処理方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0015】

本発明者らは、上述した課題を解決するために鋭意検討を重ねた。その結果、活性炭処理を用いた廃液の処理において、サフラニンを含有する廃液のｐＨを所定の範囲に調整し、そのｐＨ調整後の廃液に対して活性炭処理を施すことによって、効率的にＣＯＤ成分やサフラニンを吸着除去することができ、透明度の高い液の状態に処理できることを見出し、本発明を完成するに至った。

【0016】

（１）本発明の第１の発明は、サフラニンを含有する廃液の処理方法であって、前記廃液のｐＨを５以上９以下に調整するｐＨ調整工程と、ｐＨ調整後の廃液に活性炭を接触させて活性炭処理する活性炭処理工程と、を有する、廃液の処理方法である。

【0017】

（２）本発明の第２の発明は、第１の発明において、前記廃液は、サフラニンを添加剤として用いる銅粉の製造廃液である、廃液の処理方法である。

【0018】

（３）本発明の第３の発明は、第１又は第２の発明において、前記活性炭は、ヤシ殻活性炭である、廃液の処理方法である。

【0019】

（４）本発明の第４の発明は、前記活性炭処理工程における活性炭処理後の廃液は、光路長１０ｍｍのセルを用いて測定した波長５１７ｎｍ〜５２２ｎｍの範囲の吸光度が０．００４以下である、廃液の処理方法である。

【発明の効果】

【0020】

本発明によれば、サフラニンを含有する廃液から、ＣＯＤ成分や着色成分であるサフラニンを効率的に除去し、透明度の高い液とすることができる。

【図面の簡単な説明】

【0021】

【図1】製造廃液を１１．６Ｌ（ＢＶ＝１１６０）の通液量でカラムに通液したときの、ＢＶ４０単位毎での吸光度の測定結果を示すグラフ図である。

【図2】製造廃液を１１．６Ｌ（ＢＶ＝１１６０）の通液量でカラムに通液したときの、ＢＶ４０単位毎でのＣＯＤの測定結果を示すグラフ図である。

【発明を実施するための形態】

【0022】

以下、本発明の具体的な実施形態（以下、「本実施の形態」という）について図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。また、本明細書において、「Ｘ〜Ｙ」（Ｘ、Ｙは任意の数値）との表記は、「Ｘ以上Ｙ以下」の意味である。

【0023】

≪１．廃液の処理方法の概要≫
本実施の形態に係る廃液の処理方法は、サフラニンを含有する廃液を処理する方法である。サフラニンを含有する廃液としては、例えば、サフラニンを添加剤として銅電解液中に添加し、電解析出により所定の形状の銅粉末を製造するプロセスから排出される銅粉末の製造廃液が挙げられる。

【0024】

具体的に、この廃液の処理方法は、廃液のｐＨを所定の範囲に調整するｐＨ調整工程と、ｐＨ調整後の廃液を活性炭に接触させて活性炭処理する活性炭処理工程と、を有する。

【0025】

サフラニンは、上述したように銅粉末の製造において銅粉末の性状を制御するための添加剤であるとともに、一般的には染料として用いられるものである。そのため、サフラニンを含有する製造廃液は、低濃度でも赤色を呈している。本実施の形態に係る廃液の処理方法によれば、製造廃液に含まれていたＣＯＤ成分を有効に低減させることができるとともに、サフラニンにより赤色を呈した廃液を効果的に脱色することができる。

【0026】

しかも、この廃液の処理方法では、廃液のｐＨを所定の範囲に調整し、ｐＨ調整後の廃液に対して活性炭処理を行うようにしているため、その活性炭による高い吸着能力を安定的に維持させながら処理することができる。

【0027】

≪２．銅粉の製造プロセスから排出される製造廃液について≫
ここで、本実施の形態に係る廃液の処理方法についての具体的な説明に先立ち、その処理対象である廃液について、銅粉の製造プロセスにより排出される銅粉の製造廃液を一例として挙げて説明する。

【0028】

上述したように、銅粉の製造プロセスにおいては、サフラニンを添加剤として銅電解液中に添加し、電解析出される銅粉末の形状を制御することができる。具体的に、銅粉の製造プロセスは、所定の電解液を用いた電解法により銅粉を析出生成させる電解析出工程と、析出した銅粉末を回収し、洗浄する回収洗浄工程と、を有する。

【0029】

（電解析出工程）
電解析出工程では、例えば、金属銅を陽極（アノード）とし、ステンレス板やチタン板等を陰極（カソード）とし設置した電解槽中に、銅イオンを含有する硫酸酸性の電解液を収容し、その電解液に所定の電流密度で直流電流を通電することによって電解処理を施す。これにより、通電に伴って陰極上に銅粉を析出（電析）させることができる。

【0030】

電解液としては、例えば、水溶性銅塩と、硫酸と、サフラニン等の添加剤と、塩化物イオンとを含有するものを用いることができる。

【0031】

具体的に、水溶性銅塩は、銅イオンを供給する銅イオン源であり、例えば硫酸銅五水和物等の硫酸銅、塩化銅、硝酸銅等が挙げられるが特に限定されない。また、電解液中での銅イオン濃度としては、１ｇ／Ｌ〜２０ｇ／Ｌ程度とすることができる。

【0032】

硫酸は、硫酸酸性の電解液とするためのものであり、電解液中の濃度としては、遊離硫酸濃度として２０ｇ／Ｌ〜３００ｇ／Ｌ程度とすることができる。なお、硫酸濃度は、電解液の電導度に影響するため、カソード上に得られる銅粉の均一性に影響する。

【0033】

また、添加剤として、サフラニンを添加する。このサフラニンは、電解析出する銅粉末の形状を制御するためのものである。サフラニンの添加量としては、電解液中における濃度が０．１ｍｇ／Ｌ〜５００ｍｇ／Ｌ程度の範囲となる量とすることが好ましい。サフラニンは、塩基性アジン染料の一種で、ピラジン（１，４−ジアジン）誘導体であり、サフラニンＴとしてよく知られている。他に、サフラニンＢ、Ｇ、ＯＫ、ベーシックレッド２等として市販されている。

【0034】

塩化物イオンとしては、塩酸、塩化ナトリウム等の塩化物イオンを供給する化合物（塩化物イオン源）を電解液中に添加することによって含有させることができる。塩化物イオンは、上述したサフラニンと共に、析出する銅粉の形状制御に寄与する。電解液中の塩化物イオン濃度としては、３０ｍｇ／Ｌ〜１０００ｍｇ／Ｌ程度とすることができる。

【0035】

電解析出工程においては、例えば、上述したような組成の電解液を用いて電解することによって陰極上に銅粉を析出生成させる。電解方法としては、公知の方法を用いることができる。例えば、電流密度としては、硫酸酸性の電解液を用いて電解するにあたっては５Ａ／ｄｍ^２〜３０Ａ／ｄｍ^２の範囲とすることが好ましく、電解液を撹拌しながら通電させる。また、電解液の液温（浴温）としては、例えば２０℃〜６０℃程度とすることができる。また、電解時間としては、電解液の銅イオン濃度等に応じて適宜設定すればよく、例えば６時間〜１５時間程度とすることができる。

【0036】

（回収洗浄工程）
次に、回収洗浄工程では、陰極板上に析出した電解銅粉を、スクレーパーを用いて機械的に電解槽の槽底に掻き落として回収し、回収した銅粉末を純水で洗浄する。また、純水での洗浄後、苛性ソーダ水溶液を用いてさらに洗浄を施す。なお、このような洗浄処理を施した後、減圧乾燥器に入れて乾燥することで、電解銅粉を得ることができる。

【0037】

さて、この回収洗浄工程における洗浄処理を経て排出される洗浄液が、製造廃液として発生する。この製造廃液には、電解析出工程で使用した電解液中のサフラニンが微量に含むものである。そのため、製造廃液は、サフラニンに由来して赤色を呈している。ここで、製造廃液は、洗浄条件によってアルカリ性を呈する場合も酸性を呈する場合もある。

【0038】

なお、銅粉の製造プロセスにて排出される製造廃液は、上述したようなサフラニンを含有する洗浄液に限られず、数回に亘って使用した後の電解液であってもよい。

【0039】

≪３．銅粉の製造廃液の処理について（廃液の処理方法の具体的説明）≫
本実施の形態においては、銅粉の製造プロセスから排出された製造廃液である、微量のサフラニンを含有する洗浄液等（以下、「製造廃液」と総称する）に対して、廃液のｐＨを所定の範囲に調整するｐＨ調整工程と、ｐＨ調整後の廃液を活性炭に接触させて活性炭処理する活性炭処理工程と、を有する処理方法を実行する。

【0040】

＜３−１．ｐＨ調整工程＞
ｐＨ調整工程では、サフラニンを含有する製造廃液のｐＨを所定の範囲に調整する。具体的には、製造廃液に酸又はアルカリ剤を添加することによって、そのｐＨを５以上９以下の範囲に調整する。

【0041】

ここで、廃液においては、そのｐＨ条件によって廃液中の有機物の形態が変わり、その形態変化により極性が変わる。後工程にて使用する活性炭は、非極性吸着剤であることから、有機物の極性の変化によってその活性炭の吸着能力を低下させることがある。このことから、廃液の処理方法においては、後工程の活性炭による処理に先立ち、その廃液のｐＨを調整することが重要となり、これにより、安定的に、廃液中のＣＯＤ成分とサフラニンを有効に除去することができ、その廃液を効率的に脱色することができる。

【0042】

具体的に、廃液のｐＨが９を超えると、後工程の活性炭処理工程における早い段階で、ＣＯＤ値や吸光度が上昇してしまう。一方で、廃液のｐＨが５未満であると、排出側の通液量ＢＶ８００以上で、ＣＯＤ値が上昇してしまう。したがって、活性炭処理に先立ち、廃液のｐＨを５以上９以下の範囲に調整することによって、活性炭の吸着能力を安定的に維持して、ＣＯＤ成分やサフラニンを有効に除去することができる。

【0043】

ｐＨを調整するための酸やアルカリ剤の種類としては、特に限定されない。例えば、三としては、鉱酸が広く工業的に用いられており好ましく、その中でも、作業性や排出規制、設備への腐食性等の総合的な観点から、硫酸が特に好ましい。また、アルカリ剤としては、常温で液体であり、広く工業的に用いられている点から苛性ソーダが好ましい。

【0044】

＜３−２．活性炭処理工程＞
活性炭処理工程では、ｐＨ調整後の製造廃液に対して、活性炭を接触させることで活性炭処理を施す。このように製造廃液を活性炭と接触させることで、廃液中のＣＯＤ成分やサフラニンを活性炭に吸着させて除去することができる。

【0045】

製造廃液と活性炭との接触方法としては、特に限定されないが、所定の槽の中に活性炭と製造廃液とを装入して混合撹拌するバッチ方式や、カラムに詰めた活性炭に製造廃液を通液させるカラム方式が挙げられる。なお、工業的には、カラム方式を好適に用いることができる。

【0046】

活性炭としては、特に限定されない。粉末状及び粒状活性炭の由来原料として、例えば、オガコ、石炭、ヤシ殻等があるが、その中でも、ヤシ殻由来のヤシ殻活性炭を用いることが好ましい。また、水蒸気等のガスにより賦活した活性炭を好ましく使用することができる。このような活性炭は、白鷺ＷＨ２Ｃ（日本エンバイロケミカルズ社製）、太閣ＣＷ（二村化学工業社製）、クラレコールＧＷ、クラレコールＧＷ−Ｈ（以上、クラレケミカル社製）等が市販されており、好適に用いることができる。

【0047】

このように、活性炭処理工程において活性炭と接触させた後の製造廃液（処理液）は、ＣＯＤ値が低減しているとともに、活性炭にサフラニンを吸着させたことから脱色されている。特に、本実施の形態に係る廃液の処理方法では、活性炭処理工程に先立ち、廃液のｐＨを５以上９以下の範囲に調整していることから、ＣＯＤ成分やサフラニンの形態の変化や、その形態変化に伴う極性の変化を抑制することができ、活性炭による吸着能力の低下を防ぐことができる。これにより、高い吸着能力を維持しながら、その活性炭によるＣＯＤ成分やサフラニンの吸着処理を施すことができる。

【0048】

活性炭処理をカラム方式で行う場合、活性炭を充填したカラムへの通液量及び通液速度は、通常それぞれ「ＢＶ」及び「ＳＶ」で表わされる。例えば、ＳＶ２０でＢＶ１００とは、１時間に充填した活性炭量の２０倍の速度で、活性炭量の１００倍の液量まで通液するという意味であり、活性炭量が１０ｍｌの場合では２００ｍＬ／ｈｒの速度で１リットルの通液となる。したがって、ＳＶ及びＢＶが同じであっても、通液量と通液速度の絶対値は、活性炭量に比例して変化する。

【0049】

具体的に、活性炭を充填したカラムへ通液速度（ＳＶ）としては、特に限定されないが、ＳＶ＝５以上、４０以下の範囲とすることが好ましい。ＳＶ＝５未満では、生産性（効率性）が低下する可能性があるため好ましくなく、ＳＶ＝４０を超えると、活性炭への吸着量が低下する可能性がある。

【0050】

また、活性炭処理に際しての製造廃液（原液）の液温としては、１０℃以上、６０℃以下の範囲とすることが好ましい。原液の温度が１０℃未満であると、活性炭への吸着量は増加するものの、冷却コストがかかる。一方位で、原液の温度が６０℃を超えると、活性炭への吸着量が低下する可能性がある。

【0051】

ここで、活性炭処理工程における活性炭処理後の処理液（製造廃液）は、水質汚濁防止法での一律排水基準の許容限度として、ＣＯＤ成分及びＢＯＤ成分の濃度が１６０ｍｇ／Ｌ（日間平均１２０ｍｇ／Ｌ）であることが必要である。ＣＯＤ値は、活性炭処理に供する原液でも十分に低いことがあり、そのまま活性炭処理せずに公共用水域に放流できる濃度であることから、そのような場合、処理後に得られる処理液の着色の程度が、処理条件の設定の基準とすることが好ましい。

【0052】

具体的に、この活性炭処理工程においては、活性炭処理後の廃液が、光路長１０ｍｍのセルを用いて測定したときの、波長５１７ｎｍ〜５２２ｎｍの範囲の吸光度が０．００４（ａｂｓ）以下となるまで処理することが好ましい。波長５１７ｎｍ〜５２２ｎｍの範囲は、製造廃液に含まれるサフラニンの極大吸収波長の範囲であり、特に波長５２０ｎｍの吸光度を測定することが好ましい。

【0053】

上述した吸光度測定により得られる吸光度の値が０．００４以下であることにより、処理液の透過率は９９％を確保することができる。一方で、吸光度が０．００４を超える場合には、若干の着色が認識される可能性がある。

【0054】

なお、上述したような活性炭処理後に得られた処理液は、公共用水域に放流可能なｐＨであれば、処理後のそのままの状態で放流することができ、また適宜、酸又はアルカリ剤を添加して放流可能なｐＨに調整することで放流することができる。

【実施例】

【0055】

以下、本発明を適用した具体的な実施例について説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

【0056】

［実施例１］
サフラニン（和光純薬工業社製）を０．１３ｍｇ／Ｌ、銅を０．０４ｇ／Ｌの割合で含み、ｐＨが１２である、銅粉の製造廃液を処理対象として廃液処理を行った。

【0057】

（ｐＨ調整工程）
具体的には、製造廃液に、硫酸水溶液を添加してｐＨを７に調整した。なお、ｐＨ調整した直後の廃液の吸光度（ａｂｓ）を測定したところ０．０３７であった。また、廃液中のＣＯＤ成分の濃度は約８．６ｍｇ／Ｌであった。なお、吸光度測定においては、廃液を光路長１０ｍｍの角型セルに入れ、分光光度計を使用して、波長５１７ｎｍ〜５２２ｎｍの範囲の吸光度を測定した。

【0058】

（活性炭処理工程）
次に、ｐＨ調整後の製造廃液について、温度を１０〜６０℃に調整維持し、その廃液を、活性炭（平均粒径１．１５４ｍｍ、細孔半径０．３１ｎｍ）（クラレコールＧＷ１０／３２，株式会社クラレ製）を約１０ｍＬ（乾燥重量約８ｇ）充填したガラス製カラム（直径３０ｍｍ）に２００ｍＬ／ｈの通液速度（ＳＶ＝２０）で通液した。

【0059】

カラムに通液した液に得られた流出液（処理液）について、その吸光度とＣＯＤ成分の濃度を測定した。吸光度は、光路長１０ｍｍの角型セルに処理液を入れ、分光光度計（ＭＰ−１２００，エルマ販売株式会社製）を使用して、吸収波長を５２０ｎｍとして測定した。また、処理液中のＣＯＤ成分の濃度は、ＣＯＤ測定装置（ＣＯＤ６０Ａ，東亜ディーケーケー株式会社製）を使用して測定した。

【0060】

下記表１に、ｐＨの調整条件とｐＨ調整後の吸光度及びＣＯＤ測定値、活性炭処理後（ＢＶ＝８００）の処理液の吸光度及びＣＯＤ測定値を示す。また、図１に、製造廃液を１１．６Ｌ（ＢＶ＝１１６０）の通液量でカラムに通液したときの、ＢＶ４０単位毎での吸光度の測定結果を示し、図２に、ＢＶ４０単位毎でのＣＯＤの測定結果を示す。

【0061】

［実施例２〜３、比較例１〜４］
実施例２〜３及び比較例１〜４では、実施例１と同様にして、製造廃液のｐＨ調整工程において、下記表１に示すようにｐＨを調整した。また、活性炭処理工程では、活性炭を充填したカラムに１１．６Ｌ（ＢＶ＝１１６０）の通液量で廃液を通液した。そして、ＢＶ４０単位毎に、処理後に得られた処理液の吸光度とＣＯＤの測定を行った。

【0062】

下記表１に、ｐＨの調整条件とｐＨ調整後の吸光度及びＣＯＤ測定値、活性炭処理後（ＢＶ＝８００）の処理液の吸光度及びＣＯＤ測定値を示す。

【0063】

また、比較例１及び２について、図１に、製造廃液を１１．６Ｌ（ＢＶ＝１１６０）の通液量でカラムに通液したときの、ＢＶ４０単位毎での吸光度の測定結果を示し、図２に、ＢＶ４０単位毎でのＣＯＤの測定結果を示す。

【0064】

【表1】

【0065】

製造廃液のｐＨを５以上９以下の範囲に調整し、ｐＨ調整後の廃液を活性炭処理した実施例１〜３では、処理後の廃液（処理液）の吸光度が０．００３と極めて低く、透明度が高い液となり、またＣＯＤ成分も４．０ｍｇ／Ｌと有効に低減していた。一方で、製造廃液のｐＨを５以上９以下の範囲外とし、その後活性炭処理した比較例１〜４では、処理液の吸光度が実施例に比べて高くなり、未だ着色されていることが確認された。また、ＣＯＤ成分も活性炭処理前の段階で十分に低かったものの、実施例に比べて高い値となった。

【0066】

この結果から、活性炭処理前のｐＨ調整が重要であることが分かる。すなわち、図１及び図２に示されるように、活性炭処理前の製造廃液のｐＨを１２に調整した比較例１では、実施例１や比較例２に比べて、吸光度とＣＯＤの両者の値が急速に上昇する傾向がみられ、したがって、活性炭処理にあたってアルカリ性の条件とすることは適切ではないことが分かる。

【0067】

また、図１及び図２から分かるように、活性炭処理前の製造廃液のｐＨを４に調整した比較例２では、ＣＯＤの値は、実施例１と同等かやや良好な傾向を示したものの、吸光度がＢＶ８００以降に高くなる傾向を示した。

【0068】

以上の結果から、サフラニンを含有する製造廃液において、ｐＨを５以上９以下に調整し、ｐＨ調整後の廃液に対して活性炭処理を行うことによって、ＣＯＤ成分の濃度を有効に低減することができるとともに、波長５１７ｎｍ以上〜５２２ｎｍ以下の範囲での吸光度が０．００４以下の、透明度の高い処理液とすることができることが分かった。

【図1】

【図2】