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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】6819823
(24)【登録日】2021年1月6日
(45)【発行日】2021年1月27日
(54)【発明の名称】ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法
(51)【国際特許分類】
C09B 67/20 20060101AFI20210114BHJP
C09B 47/10 20060101ALI20210114BHJP
【ＦＩ】
C09B67/20 B
C09B47/10
【請求項の数】6
【全頁数】17
(21)【出願番号】特願2020-528482(P2020-528482)
(86)(22)【出願日】2020年4月30日
(86)【国際出願番号】JP2020018350
【審査請求日】2020年5月25日
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】000002886
【氏名又は名称】ＤＩＣ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100088155
【弁理士】
【氏名又は名称】長谷川 芳樹
(74)【代理人】
【識別番号】100128381
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 義憲
(74)【代理人】
【識別番号】100185591
【弁理士】
【氏名又は名称】中塚 岳
(74)【代理人】
【識別番号】100211018
【弁理士】
【氏名又は名称】財部 俊正
(72)【発明者】
【氏名】坂本 圭亮
(72)【発明者】
【氏名】山路 文香
(72)【発明者】
【氏名】鈴木 一司
(72)【発明者】
【氏名】徳岡 真由美
(72)【発明者】
【氏名】嶋田 勝徳
【審査官】
井上 明子
(56)【参考文献】
【文献】
特開２００７−２８４５９０（ＪＰ，Ａ）
【文献】
国際公開第２０１８／０５１８７６（ＷＯ，Ａ１）
【文献】
国際公開第２０１４／１８５４７１（ＷＯ，Ａ１）
【文献】
特開２００９−２２１３７６（ＪＰ，Ａ）
【文献】
特開２００６−１８４４２７（ＪＰ，Ａ）
【文献】
特開２０１４−１８１３２１（ＪＰ，Ａ）
【文献】
特開２００７−２８４５８９（ＪＰ，Ａ）
【文献】
特開２００７−３２０９８６（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）
Ｃ０９Ｂ １／００− ６９／１０
Ｇ０２Ｂ ５／２０
Ｃ０９Ｄ
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する工程を有する、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法であって、
前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、水と反応して酸を発生する化合物を用いて合成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させて得られたものであり、
前記工程は、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練した後、洗浄することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を得る前処理工程と、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を、無機塩及び有機溶剤と共に混練する工程と、を含む、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、水と反応して酸を発生する化合物を用いて合成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させて得られたものであり、
前記工程は、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練した後、洗浄することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を得る前処理工程と、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を、無機塩及び有機溶剤と共に混練する工程と、を含む、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。
【請求項2】
前記前処理工程では、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水及び無機塩と共に混練する、請求項１に記載の製造方法。
【請求項3】
前記前処理工程では、加熱しながら前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練する、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項4】
前記前処理工程における混練時間は、１時間以上である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項5】
前記前処理工程では、ｐＨが５．０以上であるハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を得る、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項6】
前記前処理工程は、前記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、前記ハロゲン化フタロシアニン顔料１００質量部に対して、５０質量部以上の水と共に混練した後、洗浄することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を得る工程である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法に関する。【背景技術】
【0002】
現在、着色組成物は様々な分野に用いられており、着色組成物の具体的な用途としては、印刷インキ、塗料、樹脂用着色剤、繊維用着色剤、ＩＴ情報記録用色材（カラーフィルタ、トナー、インクジェット）などが挙げられる。着色組成物に用いられる色素は、主に顔料と染料とに大別されるが、着色力の点において優勢とされている有機顔料に注目が集まっている。【0003】
有機顔料を構成する有機化合物は、合成後には微粒子同士が凝集し、クルードと呼ばれる凝集体の状態で存在する。そのため、通常、合成後の有機化合物をそのまま顔料として用いることはできず、粒子サイズを調整するための顔料化工程が行われる。顔料化工程で顔料化される上記有機化合物の凝集体（クルード）は粗顔料と呼ばれ、当該粗顔料を混練等により磨砕することで、微細な有機顔料を得ることができる。【0004】
有機顔料としては、カラーフィルタの緑色画素部等に用いられるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が注目されている（例えば特許文献１参照）。【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】国際公開２０１８／０４３５４８号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明は、顔料粒子の更なる微細化を可能とする、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の新規な製造方法を提供することを目的とする。【課題を解決するための手段】
【0007】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニンの合成方法としては、例えば、クロロスルホン酸法、溶融法等が知られている。これらの方法では、水と反応して酸を発生する化合物を用いてハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する。合成されたハロゲン化亜鉛フタロシアニンを水又は酸性溶液中で析出させることで、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンの凝集体である粗顔料（ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料）が得られる。このような方法では、通常、粗顔料に上記水と反応して酸を発生する化合物等に由来する酸が付着するため、当該粗顔料を顔料化する前に、粗顔料に付着した酸を除去するための洗浄が行われる。しかしながら、本発明者らの検討の結果、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水と同等のｐＨになるまで粗顔料を洗浄したとしても、粗顔料の内部には酸が残留してしまうことが明らかになった。本発明は、このような検討結果に基づきなされたものである。【0008】
すなわち、本発明の一側面は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する工程を有する、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法に関する。この方法で用いられる上記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、水と反応して酸を発生する化合物を用いて合成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させて得られたものであり、上記工程は、上記ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練する前処理工程を含む。【0009】
上記側面の製造方法によれば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸を除去することができ、これにより微細なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることができる。【0010】
一態様において、前処理工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水及び無機塩と共に混練してよい。【0011】
一態様において、前処理工程では、加熱しながらハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練してよい。【0012】
一態様において、前処理工程における混練時間は、１時間以上であってよい。【0013】
一態様において、前処理工程では、ｐＨが５．０以上であるハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を得てよい。【発明の効果】
【0014】
本発明によれば、顔料粒子の更なる微細化を可能とする、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の新規な製造方法を提供することができる。【発明を実施するための形態】
【0015】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。ただし、本発明は下記実施形態に何ら限定されるものではない。【0016】
一実施形態のハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を用意する第１の工程と、当該ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する第２の工程と、を有し、第２の工程が、当該ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練する前処理工程を含む。ここで、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、水と反応して酸を発生する化合物を用いて合成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させて得られたものであり、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、下記式（１）で表される構造を有する化合物である。【化1】
【0017】
第１の工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を用意する。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、１種又はハロゲン原子数の異なる複数種のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを含有する。【0018】
ハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が挙げられる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、ハロゲン原子として、臭素原子及び塩素原子の少なくとも一方を有することが好ましく、臭素原子を有することが好ましい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、ハロゲン原子として、塩素原子及び臭素原子の一方又は両方のみを有していてもよい。すなわち、上記式（１）中のＸ１〜Ｘ１６は、塩素原子又は臭素原子であってよい。【0019】
一態様において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個未満である。臭素原子の数の平均は、１２個以下又は１１個以下であってよい。臭素原子の数の平均は、０．１個以上、６個以上又は８個以上であってよい。上述の上限値及び下限値は、任意に組み合わせることができる。例えば、臭素原子の数の平均は、０．１個以上１３個未満、８〜１２個又は８〜１１個であってよい。なお、以下の同様の記載においても、個別に記載した上限値及び下限値は任意に組み合わせ可能である。【0020】
臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、１４個以下、１３個以下、１３個未満又は１２個以下であってよい。ハロゲン原子の数の平均は、０．１個以上であり、８個以上又は１０個以上であってもよい。【0021】
臭素原子の数の平均が１３個未満である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、５個以下、３個以下、２．５個以下又は２個未満であってよい。塩素原子の数の平均は、０．１個以上、０．３個以上、０．６個以上、０．８個以上、１個以上、１．３個以上又は２個以上であってよい。【0022】
他の一態様において、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の臭素原子の数の平均は、１３個以上である。臭素原子の数の平均は、１４個以上であってよい。臭素原子の数の平均は、１５個以下であってよい。【0023】
臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中のハロゲン原子の数の平均は、１３個以上、１４個以上又は１５個以上であってよい。ハロゲン原子の数の平均は、１６個以下であり、１５個以下であってもよい。【0024】
臭素原子の数の平均が１３個以上である場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、式（１）で表される化合物１分子中の塩素原子の数の平均は、０．１個以上又は１個以上であってよい。塩素原子の数の平均は、３個以下又は２個未満であってよい。【0025】
上記ハロゲン原子の数（例えば、臭素原子の数及び塩素原子の数）は、例えば、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（日本電子株式会社製のＪＭＳ−Ｓ３０００等）を用いたハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の質量分析により特定することができる。具体的には、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料における、亜鉛原子と各ハロゲン原子の質量比から、亜鉛原子１個あたりの相対値として、各ハロゲン原子の数を算出することができる。【0026】
第１の工程は、例えば、水と反応して酸を発生する化合物を用いてハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する工程と、合成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させてハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を得る工程とを含む。【0027】
水と反応して酸を発生する化合物を用いてハロゲン化亜鉛フタロシアニンを合成する方法としては、例えば、クロロスルホン酸法、溶融法等が挙げられる。【0028】
クロロスルホン酸法としては、亜鉛フタロシアニンを、クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒に溶解し、これに塩素ガス、臭素を仕込みハロゲン化する方法が挙げられる。この際の反応は、例えば、温度２０〜１２０℃かつ３〜２０時間の範囲で行われる。クロロスルホン酸法では、上記クロロスルホン酸等の硫黄酸化物系の溶媒が水と反応して酸を発生する化合物である。例えば、クロロスルホン酸は、水と反応して塩酸と硫酸を発生する。【0029】
溶融法としては、塩化アルミニウム、臭化アルミニウム等のハロゲン化アルミニウム、四塩化チタン等のハロゲン化チタン、塩化ナトリウム、臭化ナトリウム等のアルカリ金属ハロゲン化物又はアルカリ土類金属ハロゲン化物（以下、「アルカリ（土類）金属ハロゲン化物」という）、塩化チオニルなど、各種のハロゲン化の際に溶媒となる化合物の一種又は二種以上の混合物からなる１０〜１７０℃程度の溶融物中で、亜鉛フタロシアニンをハロゲン化剤にてハロゲン化する方法が挙げられる。溶融法では、上記ハロゲン化アルミニウム、ハロゲン化チタン、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物、塩化チオニル等のハロゲン化の際に溶媒となる化合物が水と反応して酸を発生する化合物である。例えば、塩化アルミニウムは、水と反応して塩酸を発生する。【0030】
好適なハロゲン化アルミニウムは、塩化アルミニウムである。ハロゲン化アルミニウムを用いる上記方法における、ハロゲン化アルミニウムの添加量は、亜鉛フタロシアニンに対して、通常は、３倍モル以上であり、好ましくは１０〜２０倍モルである。【0031】
ハロゲン化アルミニウムは単独で用いてもよいが、アルカリ（土類）金属ハロゲン化物をハロゲン化アルミニウムに併用すると溶融温度をより下げることができ、操作上有利になる。好適なアルカリ（土類）金属ハロゲン化物は、塩化ナトリウムである。加えるアルカリ（土類）金属ハロゲン化物の量は溶融塩を生成する範囲内でハロゲン化アルミニウム１０質量部に対してアルカリ（土類）金属ハロゲン化物が１〜１５質量部が好ましい。【0032】
ハロゲン化剤としては、塩素ガス、塩化スルフリル、臭素等が挙げられる。【0033】
ハロゲン化の温度は１０〜１７０℃が好ましく、３０〜１４０℃がより好ましい。さらに、反応速度を速くするため、加圧することも可能である。反応時間は、５〜１００時間であってよく、好ましくは３０〜４５時間である。【0034】
前記化合物の二種以上を併用する溶融法は、溶融塩中の塩化物と臭化物とヨウ化物の比率を調節したり、塩素ガス、臭素、ヨウ素等の導入量及び反応時間を変化させたりすることによって、生成するハロゲン化亜鉛フタロシアニン中における特定ハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニンの含有比率を任意にコントロールすることができるため好ましい。また、溶融法によれば、反応中の原料の分解が少なく原料からの収率がより優れ、強酸を用いず安価な装置にて反応を行うことができる。【0035】
本実施形態では、原料仕込み方法、触媒種及びその使用量、反応温度並びに反応時間の最適化により、既存のハロゲン化亜鉛フタロシアニンとは異なるハロゲン原子組成のハロゲン化亜鉛フタロシアニンを得ることができる。【0036】
上記いずれの方法であっても、反応終了後、得られた混合物を水又は塩酸等の酸性水溶液中に投入し、生成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを沈殿（析出）させる。この際、上記水と反応して酸を発生する化合物が酸を発生する。酸としては、塩酸、硫酸等が挙げられる。【0037】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料としては、上記沈殿物をそのまま用いてもよいが、上記沈殿物を、濾過し、水、硫酸水素ナトリウム水、炭酸水素ナトリウム水又は水酸化ナトリウム水で洗浄し、必要に応じてアセトン、トルエン、メチルアルコール、エチルアルコール、ジメチルホルムアミド等の有機溶剤洗浄を行い、乾燥等の後処理を行ったものをハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料として用いることが好ましい。【0038】
上記沈殿物又は上記後処理後の沈殿物を、必要に応じてアトライター、ボールミル、振動ミル、振動ボールミル等の粉砕機内で乾式磨砕したものをハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料として用いてもよい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、例えば、１５ｎｍ以上である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、例えば、１５００ｎｍ以下である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差がこのような範囲であると、後述する前処理工程における酸の除去効果が得られやすくなる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の粒度分布の算術標準偏差は、動的光散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定することができ、具体的には以下の方法、条件で測定することができる。＜方法＞
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得る。ジルコンビーズをナイロンメッシュで取り除いた後の分散体０．０２ｇをプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート２０ｇで希釈して粒度分布測定用分散体を得る。
＜条件＞
・測定機器：動的光散乱式粒子径分布測定装置ＬＢ−５５０（株式会社堀場製作所製）
・測定温度：２５℃
・測定試料：粒度分布測定用分散体
・データ解析条件：粒子径基準 散乱光強度、分散媒屈折率 １．４０２
【0039】
上記第１の工程で得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料（第２の工程で用いられるハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料）は酸（塩酸、硫酸等）を内包しており、そのｐＨは、例えば、４．０以下であり、３．８以下であってもよい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料のｐＨは、例えば１．５以上であり、３．５以上であってもよい。ここで、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料のｐＨは、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料 ５ｇをメタノール ５ｇと混合した後、さらにイオン交換水 １００ｍｌと混合し、得られた混合物を５分間加熱して煮沸状態とし、さらに５分間加熱して煮沸状態を維持し、加熱後の混合物を３０℃以下に放冷した後、イオン交換水で混合物の全量を１００ｍｌに調整してからろ過し、得られたろ液の２５℃でのｐＨを測定することにより確認できる。【0040】
第１の工程で得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料が酸（塩酸、硫酸等）を内包する理由は、以下のように推察される。すなわち、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンは、中心金属である亜鉛とイソインドリンユニット上の窒素原子との距離が長く、中心金属（亜鉛）周辺に大きな空孔を有しているため、酸性条件下でフタロシアニン環の窒素がプロトン化された後に、カウンターアニオン（例えば塩化物イオン）が中心金属（亜鉛）に接近しやすく、カウンターアニオンと中心金属（亜鉛）が結合して安定な構造をとりやすいと考えられる。そのため、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンを沈殿させた後に、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水と同等のｐＨになるまで当該沈殿物を洗浄したとしても、沈殿物中に内包された酸（水と反応して酸を発生する化合物に由来する酸等）が除去され難く、粗顔料中に酸が残留してしまうと推察される。【0041】
第２の工程は、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練する前処理工程と、前処理工程後のハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料（以下、「ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料」ともいう）をさらに混練して磨砕することで微細化する工程（微細化工程）とを含む。前処理工程及び微細化工程の混練は、例えばニーダー、ミックスマーラー等を用いて行うことができる。【0042】
前処理工程における水の投入のタイミングは特に限定されない。前処理工程では、予め調製したハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料及び水を含む混合物を混練してよく、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の混練中に水を加えてもよい。【0043】
前処理工程で使用する水は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包される酸を溶解させることができるものであれば特に限定されず、脱イオン水、イオン交換水、超純水等であってよい。水の２５℃でのｐＨは、例えば、５．５〜８．５であってよい。【0044】
水の温度は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸がより除去されやすくなる観点から、好ましくは４０℃以上である。水の温度は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料との混合中に調整してもよい。すなわち、前処理工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸がより除去されやすくなる観点から、加熱しながらハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練してもよい。加熱は、水の温度が上記温度となるように行ってよい。【0045】
水の使用量は、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料１００質量部に対して、５０質量部以上であってよく、５００質量部以下であってよい。水の使用量が上記下限値以上であると、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸がより除去されやすくなる傾向がある。【0046】
前処理工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸がより除去されやすくなる観点から、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を、無機塩及び水と共に混練する工程であってもよい。この際、少なくとも一部の無機塩は、固体の状態で存在しており、混練時にハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に加わる力を向上させる。したがって、無機塩が水に溶解しないように、混練時の水の温度での溶解度以上の量の無機塩を使用することが好ましい。【0047】
無機塩としては、水溶性無機塩が好適に用いられる。例えば、塩化ナトリウム、塩化カリウム、硫酸ナトリウム等の無機塩が好ましく用いられる。無機塩の平均粒子径は、好ましくは０．５〜５０μｍである。このような無機塩は、通常の無機塩を微粉砕することにより容易に得られる。【0048】
前処理工程では有機溶剤（例えば、後述する微細化工程で用い得る有機溶剤）を使用してもよいが、有機溶剤の使用量は水の使用量よりも少ないことが好ましく、有機溶剤を使用しないことがより好ましい。有機溶剤の使用量は、例えば、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料１００質量部に対して、４０質量部以下であり、２０質量部以下又は１０質量部以下であってもよい。【0049】
前処理工程の混練時間は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の量等に応じて適宜調整してよい。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸がより除去されやすくなる観点では、１時間以上が好ましく、３時間以上、５時間以上又は７時間以上であってもよい。混練時間は、例えば、３０時間以下、２０時間以下又は１０時間以下であってよい。【0050】
混練後は、酸を含む水を充分に除去する観点から、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料の洗浄を行うことが好ましい。洗浄は、水洗（４０℃未満の水による洗浄）、湯洗（４０℃以上の水による洗浄）のいずれも採用できる。洗浄は、１〜５回の範囲で繰り返し行ってよい。具体的には、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水のｐＨと同等（例えば、両者の差が０．２以下）になるまで洗浄を行うことが好ましい。水溶性無機塩を用いた場合は、水洗することで容易に水溶性無機塩を除去することができる。洗浄後は、必要に応じて、濾過、乾燥、粉砕等の操作を行ってもよい。【0051】
前処理工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸をより一層除去する観点から、上記混練及び洗浄を複数回繰り返し行ってもよい。【0052】
上記前処理工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料に内包された酸の少なくとも一部が除去されたハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料が得られる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料のｐＨ（ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料 ５ｇをメタノール ５ｇと混合した後、さらにイオン交換水 １００ｍｌと混合し、得られた混合物を５分間加熱して煮沸状態とし、さらに５分間加熱して煮沸状態を維持し、加熱後の混合物を３０℃以下に放冷した後、イオン交換水で混合物の全量を１００ｍｌに調整してからろ過して得られるろ液の２５℃でのｐＨ）は、より微細な顔料粒子が得られやすくなる観点から、好ましくは４．０以上であり、より好ましくは５．０以上であり、さらに好ましくは６．０以上であり、特に好ましくは６．５以上である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料のｐＨは、例えば、８．５以下であり、７．０以下であってもよい。【0053】
微細化工程は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を、有機溶剤と共に混練する工程であってよく、無機塩及び有機溶剤と共に混練する工程であってもよい。微細化工程では、水を使用しないことが好ましい。水の使用量は、例えば、有機溶剤１００質量部に対して、２０質量部以下であり、１０質量部以下又は５質量部以下であってもよい。【0054】
有機溶剤には、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料及び無機塩を溶解しないものを用いることができる。有機溶剤としては、結晶成長を抑制し得る有機溶剤を使用することが好ましい。このような有機溶剤としては水溶性有機溶剤が好適に使用できる。有機溶剤としては、例えばジエチレングリコール、グリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、液体ポリエチレングリコール、液体ポリプロピレングリコール、２−（メトキシメトキシ）エタノール、２−ブトキシエタノール、２−（イソペンチルオキシ）エタノール、２−（ヘキシルオキシ）エタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノール、ジプロピレングリコール、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル等を用いることができる。有機溶剤（例えば水溶性有機溶剤）の使用量は、特に限定されるものではないが、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料１００質量部に対して１〜５００質量部が好ましい。【0055】
微細化工程では、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料を加熱しながら混練してよい。加熱温度は、より微細な顔料粒子が得られやすくなる観点から、好ましくは４０℃以上であり、より好ましくは６０℃以上であり、さらに好ましくは８０℃以上であり、特に好ましくは９０℃以上である。加熱温度は、例えば、１５０℃以下であってよい。【0056】
微細化工程の混練時間は、例えば、１〜６０時間であってよい。【0057】
微細化工程では、無機塩及び有機溶剤を用いる場合、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料と、無機塩と、有機溶剤とを含む混合物が得られるが、この混合物から有機溶剤と無機塩を除去し、必要に応じてハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を主体とする固形物に対して洗浄、濾過、乾燥、粉砕等の操作を行ってもよい。【0058】
洗浄としては、水洗、湯洗のいずれも採用できる。洗浄は、１〜５回の範囲で繰り返し行ってよい。水溶性無機塩及び水溶性有機溶剤を用いた場合は、水洗することで容易に有機溶剤と無機塩を除去することができる。必要であれば、酸洗浄、アルカリ洗浄、有機溶剤洗浄を行ってもよい。【0059】
上記洗浄及び濾過後の乾燥としては、例えば、乾燥機に設置した加熱源による８０〜１２０℃の加熱等により、顔料の脱水及び／又は脱溶剤をする回分式或いは連続式の乾燥等が挙げられる。乾燥機としては、一般に、箱型乾燥機、バンド乾燥機、スプレードライヤー等が挙げられる。特に、スプレードライヤーを用いるスプレードライ乾燥はペースト作製時に易分散であるため好ましい。【0060】
乾燥後の粉砕は、比表面積を大きくしたり、一次粒子の平均粒子径を小さくしたりするための操作ではなく、例えば箱型乾燥機、バンド乾燥機を用いた乾燥の場合のように顔料がランプ状等となった際に顔料を解して粉末化するために行うものである。例えば、乳鉢、ハンマーミル、ディスクミル、ピンミル、ジェットミル等による粉砕などが挙げられる。【0061】
上記製造方法によれば、微細なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることができる。このような効果が得られる理由を本発明者らは以下のとおり推察する。まず、顔料化の際に酸が存在する場合、酸が粒子の凝集を促進するため、顔料粒子の微細化が阻害される。一方、上記製造方法では、前処理工程において粗顔料に内包された酸が除去されるため、上記のような酸による影響を緩和することができる。そのため、上記方法によれば、微細なハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料が得られる。【0062】
上記製造方法で得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、カラーフィルタ用の緑色顔料として好適に用いられる。一般に、カラーフィルタの画素部に用いられる顔料の粒子が小さいほど、コントラスト及び輝度が向上する傾向がある。そのため、上記製造方法により得られたハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料をカラーフィルタ用の緑色顔料として用いる場合、優れたコントラストが得られる傾向があり、また、優れた輝度が得られる傾向がある。【0063】
上記方法により得られるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）は、例えば、３０ｎｍ以下である。上記方法によれば、例えば、２５ｎｍ以下の平均一次粒子径を有するハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料を得ることもできる。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の平均一次粒子径は、１０ｎｍ以上であってよい。ここで、平均一次粒子径は、一次粒子の長径の平均値であり、後述する平均アスペクト比の測定と同様にして一次粒子の長径を測定することにより求めることができる。【0064】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、例えば、１．２以上、１．３以上、１．４以上又は１．５以上である。ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の一次粒子の平均アスペクト比は、例えば、２．０未満、１．８以下、１．６以下又は１．４以下である。このような平均アスペクト比を有するハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料によれば、より優れたコントラストが得られる。【0065】
一次粒子の平均アスペクト比が１．０〜３．０の範囲にあるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、アスペクト比が５以上の一次粒子を含まないことが好ましく、アスペクト比が４以上の一次粒子を含まないことがより好ましく、アスペクト比が３を超える一次粒子を含まないことがさらに好ましい。【0066】
一次粒子のアスペクト比及び平均アスペクト比は、以下の方法で測定することができる。まず、透過型電子顕微鏡（例えば日本電子株式会社製のＪＥＭ−２０１０）で視野内の粒子を撮影する。そして、二次元画像上に存在する一次粒子の長い方の径（長径）と、短い方の径（短径）とを測定し、短径に対する長径の比を一次粒子のアスペクト比とする。また、一次粒子４０個につき長径と、短径の平均値を求め、これらの値を用いて短径に対する長径の比を算出し、これを平均アスペクト比とする。この際、試料であるハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料は、これを溶媒（例えばシクロヘキサン）に超音波分散させてから顕微鏡で撮影する。また、透過型電子顕微鏡の代わりに走査型電子顕微鏡を使用してもよい。【実施例】
【0067】
以下、本発明の内容を実施例及び比較例を用いてより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。【0068】
＜粗顔料の合成＞（粗顔料Ａ１の合成）
３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ９１ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製） １０９ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製） １５ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製） ３０ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ２３０ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。反応混合物を水に取り出した後、ろ過し、水洗し、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料（粗顔料Ａ１）を得た。なお、水洗は、ろ液のｐＨと洗浄に用いられる水のｐＨの差が±０．２になるまで行った。
【0069】
粗顔料Ａ１について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素数が１．８個、平均臭素数が１３．２個のハロゲン化亜鉛フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ Ｔｉｍｅは５００ｎｓ、Ｌａｓｅｒ Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは４４％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ Ｖａｌｕｅは３１８０４であった。【0070】
（粗顔料Ａ２の合成）３００ｍｌフラスコに、塩化スルフリル（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ９０ｇ、塩化アルミニウム（関東化学株式会社製） １０５ｇ、塩化ナトリウム（東京化成工業株式会社製） １４ｇ、亜鉛フタロシアニン（ＤＩＣ株式会社製） ２７ｇ、臭素（富士フイルム和光純薬工業株式会社製） ５５ｇを仕込んだ。１３０℃まで昇温し、１３０℃で４０時間保持した。反応混合物を水に取り出した後、ろ過し、水洗し、乾燥することによりハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料（粗顔料Ａ２）を得た。なお、水洗は、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水と同等のｐＨになるまで行った。
【0071】
粗顔料Ａ２について日本電子株式会社製ＪＭＳ−Ｓ３０００による質量分析を行い、平均塩素数が２．９個、平均臭素数が９．３個のハロゲン化亜鉛フタロシアニンであることを確認した。なお、質量分析時のＤｅｌａｙ Ｔｉｍｅは５１０ｎｓ、Ｌａｓｅｒ Ｉｎｔｅｎｓｉｔｙは４０％、ｍ／ｚ＝１８２０以上１８６０以下のピークのＲｅｓｏｌｖｉｎｇＰｏｗｅｒ Ｖａｌｕｅは６５０８６であった。【0072】
（粗顔料Ａ１及び粗顔料Ａ２のｐＨ測定）３００ｍｌビーカーに、粗顔料（粗顔料Ａ１又は粗顔料Ａ２） ５ｇとメタノール ５ｇとをはかりこみ混合した後、さらにイオン交換水 １００ｍｌをはかりこみ、ホットスターラーで５分かけて煮沸状態とし、さらに５分間煮沸を続けた。次いで、３０℃以下に放冷した後、１００ｍｌのメスシリンダーへ移し、イオン交換水で全量を１００ｍｌに調整してからろ過した。ろ液のｐＨと比電導度を測定した。粗顔料Ａ１の２５℃でのｐＨは３．７であり、比電導度は１６３μＳ／ｃｍ（マイクロジーメンス・パー・センチメートル）であった。粗顔料Ａ２の２５℃でのｐＨは３．４であり、比電導度は１９３μＳ／ｃｍであった。このことから、粗顔料Ａ１及び粗顔料Ａ２には酸が内包されており、ろ液のｐＨが洗浄に用いられる水と同等のｐＨになるまで水洗を行ったとしても、酸を除去できないことが確認された。なお、ｐＨは、横河電機株式会社製のＰＨ７１ パーソナルｐＨメータで測定し、比電導度はメトラー・トレド株式会社製のセブンイージーＳ３０で測定した。
【0073】
＜実施例１＞（前処理工程）
粗顔料Ａ１ ３００ｇ、粉砕した塩化ナトリウム ３０００ｇ及び水 ６００ｇを双腕型ニーダーに仕込み、６０℃で６時間混練した。混練後、８０℃のお湯に取り出し、１時間攪拌した。その後、ろ過し、湯洗し、乾燥し、粉砕することにより、ハロゲン化亜鉛フタロシアニンプレ顔料（プレ顔料Ｂ１）を得た。
【0074】
（プレ顔料Ｂ１のｐＨ測定）３００ｍｌビーカーに、プレ顔料Ｂ１ ５ｇとメタノール ５ｇとをはかりこみ混合した後、さらにイオン交換水 １００ｍｌをはかりこみ、ホットスターラーで５分かけて煮沸状態とし、さらに５分間煮沸を続けた。次いで、３０℃以下に放冷した後、１００ｍｌのメスシリンダーへ移し、イオン交換水で全量を１００ｍｌに調整してからろ過した。ろ液のｐＨと比電導度を測定したところ、２５℃でのｐＨは６．６であり、比電導度は１３２μＳ／ｃｍであった。このことから、プレ顔料Ｂ１では、内包されていた酸の少なくとも一部が除去されていることが確認された。
【0075】
（微細化工程）プレ顔料Ｂ１ ４０ｇ、粉砕した塩化ナトリウム ４００ｇ及びＤＥＧ（ジエチレングリコール） ６３ｇを双腕型ニーダーに仕込み、８０℃で８時間混練した。混練後の混合物を８０℃の水２ｋｇに取り出し、１時間攪拌した。その後、ろ過し、湯洗し、乾燥し、粉砕することにより、緑色顔料Ｇ１を得た。
【0076】
（平均一次粒子径の測定）緑色顔料Ｇ１をシクロヘキサンに超音波分散させてから顕微鏡で撮影し、二次元画像上の凝集体を構成する一次粒子４０個の平均値から、一次粒子の平均粒子径（平均一次粒子径）を算出した。一次粒子の平均粒子径は２５ｎｍであった。
【0077】
（緑色顔料Ｇ１のｐＨ測定）３００ｍｌビーカーに、緑色顔料Ｇ１ ５ｇとメタノール ５ｇとをはかりこみ混合した後、さらにイオン交換水 １００ｍｌをはかりこみ、ホットスターラーで５分かけて煮沸状態とし、さらに５分間煮沸を続けた。次いで、３０℃以下に放冷した後、１００ｍｌのメスシリンダーへ移し、イオン交換水で全量を１００ｍｌに調整してからろ過した。ろ液のｐＨと比電導度を測定したところ、２５℃でのｐＨは６．７であり、比電導度は９１μＳ／ｃｍであった。
【0078】
（コントラスト及び輝度の評価）ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインイエロー６２０６ＥＣ） １．６５ｇを、ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ−１６１（ビックケミー社製） ３．８５ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １１．００ｇと共に０．３〜０．４ ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散して分散体を得た。
【0079】
上記分散体 ４．０ｇ、ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することで調色用黄色組成物（ＴＹ１）を得た。【0080】
実施例１で得られた緑色顔料Ｇ１ ２．４８ｇを、ビックケミー社製ＢＹＫ−ＬＰＮ６９１９ １．２４ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ １．８６ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート１０．９２ｇと共に０．３〜０．４ｍｍのジルコンビーズを用いて、東洋精機株式会社製ペイントシェーカーで２時間分散してカラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１）を得た。【0081】
上記カラーフィルタ用顔料分散体（ＭＧ１） ４．０ｇ、ＤＩＣ株式会社製 ユニディックＺＬ−２９５ ０．９８ｇ、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート０．２２ｇを加えて、ペイントシェーカーで混合することでカラーフィルタ用緑色画素部を形成するための評価用組成物（ＣＧ１）を得た。【0082】
評価用組成物（ＣＧ１）を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、コントラスト評価用ガラス基板を作製した。なお、スピンコートする際にスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜の厚さを１．８μｍとした。【0083】
さらに、上記で作製した調色用黄色組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）を混合して得られる塗液を、ソーダガラス基板上にスピンコートし、９０℃で３分乾燥した後に、２３０℃で１時間加熱した。これにより、着色膜をソーダガラス基板上に有する、輝度評価用ガラス基板を作製した。なお、調色用黄色組成物（ＴＹ１）と評価用組成物（ＣＧ１）の混合比と、スピンコートする際のスピン回転速度を調整することにより、２３０℃で１時間加熱して得られる着色膜のＣ光源における色度（ｘ，ｙ）が（０．２７５，０．５７０）となる着色膜を作製した。【0084】
コントラスト評価用ガラス基板における着色膜のコントラストを壺坂電機株式会社製のコントラストテスターＣＴ−１で測定し、輝度評価用ガラス基板における着色膜の輝度を日立ハイテクサイエンス社製Ｕ−３９００で測定した。結果を表１に示す。なお、表１に示すコントラスト及び輝度は、比較例１のコントラスト及び輝度を基準とする値である。【0085】
＜実施例２〜４＞前処理工程における、混練時の加熱温度及び混練時間を、表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、プレ顔料Ｂ２〜Ｂ４を得た。また、実施例１と同様にして、プレ顔料Ｂ２〜Ｂ４のｐＨ及び比電導度を測定した。結果を表１に示す。
【0086】
プレ顔料Ｂ１に代えてプレ顔料Ｂ２〜Ｂ４をそれぞれ用いたこと以外は、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ２〜Ｇ４を得た。また、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ２〜Ｇ４の平均一次粒子径、ｐＨ及び比電導度を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ２〜Ｇ４をそれぞれ用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。【0087】
＜実施例５及び６＞微細化工程における、混練時の加熱温度及び／又は混練時間を、表１に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ５及びＧ６をそれぞれ得た。また、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ５及びＧ６の平均一次粒子径、ｐＨ及び比電導度を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ５又はＧ６を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。
【0088】
＜比較例１＞プレ顔料Ｂ１に代えて粗顔料Ａ１を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、微細化工程を行い、緑色顔料Ｇ７を得た。すなわち、比較例１では、実施例１における前処理工程を行わなかった。また、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ７の平均一次粒子径、ｐＨ及び比電導度を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ７を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。
【0089】
＜比較例２＞前処理工程において、水 ６００ｇに代えて、ＤＥＧ（ジエチレングリコール） ６００ｇを用いたこと以外は、実施例３と同様にして、プレ顔料Ｂ８を得た。また、実施例１と同様にして、プレ顔料Ｂ８のｐＨ及び比電導度を測定した。次いで、プレ顔料Ｂ１に代えて、プレ顔料Ｂ８を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ８を得た。また、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ８の平均一次粒子径、ｐＨ及び比電導度を測定した。また、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ８を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表１に示す。
【0090】
＜実施例７＞粗顔料Ａ１に代えて粗顔料Ａ２を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、粗顔料の前処理を行い、プレ顔料Ｂ９を得た。また、実施例１と同様にして、プレ顔料Ｂ９のｐＨ及び比電導度を測定した。結果を表２に示す。
【0091】
プレ顔料Ｂ１に代えてプレ顔料Ｂ９を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ９を得た。また、実施例１と同様にして、緑色顔料Ｇ９の平均一次粒子径、ｐＨ及び比電導度を測定した。また、ピグメントイエロー１３８（大日精化社製クロモファインイエロー６２０６ＥＣ）に代えてピグメントイエロー１８５（ＢＡＳＦ社製Ｐａｌｉｏｔｏｌ Ｙｅｌｌｏｗ Ｄ１１５５）を用いたこと、緑色顔料Ｇ１に代えて緑色顔料Ｇ９を用いたこと、及び、着色膜の色度（ｘ，ｙ）を（０．２３０，０．６７０）に調整したこと以外は、実施例１と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。【0092】
＜比較例３＞プレ顔料Ｂ９に代えて粗顔料Ａ２を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、微細化工程を行い、緑色顔料Ｇ１０を得た。すなわち、比較例３では、実施例７における前処理工程を行わなかった。また、実施例７と同様にして、緑色顔料Ｇ１０の平均一次粒子径、ｐＨ及び比電導度を測定した。また、緑色顔料Ｇ９に代えて緑色顔料Ｇ１０を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、コントラスト評価用ガラス基板及び輝度評価用ガラス基板を作製し、コントラスト及び輝度を測定した。結果を表２に示す。
【0093】
【表1】
【0094】
【表2】
【要約】
ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を顔料化する工程を有する、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法であって、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料は、酸性化合物又は水と反応して酸を発生する化合物を用いて合成したハロゲン化亜鉛フタロシアニンを析出させて得られたものであり、上記工程は、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン粗顔料を水と共に混練する前処理工程を含む、ハロゲン化亜鉛フタロシアニン顔料の製造方法。