特許 6963746 スクラップからの有価金属リサイクル方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】6963746

(24)【登録日】2021年10月20日

(45)【発行日】2021年11月10日

(54)【発明の名称】スクラップからの有価金属リサイクル方法

(51)【国際特許分類】

   C22B 15/00 20060101AFI20211028BHJP

   C22B 1/02 20060101ALI20211028BHJP

   C22B 7/00 20060101ALI20211028BHJP

   C22B 1/00 20060101ALI20211028BHJP

   B09B 3/00 20060101ALI20211028BHJP

   B09B 5/00 20060101ALI20211028BHJP

【ＦＩ】

   C22B15/00

   C22B1/02

   C22B7/00 F

   C22B1/00 601

   B09B3/00 ZZAB

   B09B5/00 C

   B09B3/00 303Z

   B09B3/00 304Z

【請求項の数】7

【全頁数】15

(21)【出願番号】特願2017-176892(P2017-176892)

(22)【出願日】2017年9月14日

(65)【公開番号】特開2019-26925(P2019-26925A)

(43)【公開日】2019年2月21日

【審査請求日】2020年4月2日

(31)【優先権主張番号】特願2017-144527(P2017-144527)

(32)【優先日】2017年7月26日

(33)【優先権主張国】JP

【前置審査】

(73)【特許権者】

【識別番号】000183303

【氏名又は名称】住友金属鉱山株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100123869

【弁理士】

【氏名又は名称】押田 良隆

(72)【発明者】

【氏名】山下 雄

(72)【発明者】

【氏名】高橋 純一

(72)【発明者】

【氏名】井関 隆士

【審査官】 藤長 千香子

(56)【参考文献】

【文献】 特開２０１２−２５１２２０（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１７−０７４５６１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開昭６０−０５１６１９（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開平０８−３２３３２１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００６−０２２３８７（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００７−２０４８２６（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２００３−３２０３１１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１３−０７６１２１（ＪＰ，Ａ）

【文献】 特開２０１６−０３７６６１（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】（Int.Cl.，ＤＢ名）

Ｃ２２Ｂ １／００−６１／００

Ｂ０９Ｂ １／００−５／００

Ｂ０９Ｃ １／００−１／１０

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ポリ塩化ビニルと有価金属を含有する、塩化物を１．５質量％以上含むスクラップを、３５０℃以上、１０００℃以下の温度で焙焼する焙焼工程に付して焙焼物を得て、
次いで前記焙焼物を、水洗時間が、３０秒以上、５０分以下で、前記焙焼物と水の比率が重量比で、水／焙焼物が２以上、３０以下の条件で水洗する水洗工程に付して洗浄後焙焼物を得た後、
前記洗浄後焙焼物を、熔融して前記有価金属を含むメタルとスラグとに分離する熔融・分離工程に付して、
前記スクラップに含まれる前記有価金属の銅の９７％以上を回収することを特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法。

【請求項2】

前記スクラップが、使用済の廃被覆銅線を切断または破砕し、湿式または気流による比重選別に付して得られた銅を含有する被覆物の銅スクラップで、
前記有価金属が、銅、或いは銅と金、銀のいずれか、若しくは両者であること特徴とする請求項１に記載のスクラップからの有価金属リサイクル方法。

【請求項3】

前記スクラップを焙焼工程に付す際に、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、硫酸カルシウム、カルシウムカーバイドのいずれか１種類以上を前記スクラップに添加することを特徴とする請求項１又は２に記載のスクラップからの有価金属リサイクル方法。

【請求項4】

前記水洗時間が、３０秒以上、１０分以下であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスクラップからの有価金属リサイクル方法。

【請求項5】

前記焙焼物と水の比率が重量比で、水／焙焼物が３以上、１０以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のスクラップからの有価金属リサイクル方法。

【請求項6】

前記洗浄後焙焼物の熔融が、銅製錬炉を用いて行われることを特徴とする請求項１に記載のスクラップからの有価金属リサイクル方法。

【請求項7】

前記スクラップが、塩化物を１．５質量％以上含有し、鉛とカドミウムと亜鉛の含有量の合計が１．０質量％以上であることを特徴とする請求項１記載のスクラップからの有価金属リサイクル方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、塩ビと銅を含有するスクラップをリサイクルする方法に関する。

【背景技術】

【0002】

現在、資源枯渇の観点から、様々なもののリサイクルが進み、多量に消費されている金属のリサイクルも以前から行われてきていた。特に、高純度の銅を導電体に用いた電線材は、送電や通信用のケーブルとして大量に使用されるため、廃ケーブル（廃銅線）などの銅スクラップから有価な金属である銅を回収し、資源として再活用することが行われてきた。

【0003】

一方で被覆銅配線材において、被覆には絶縁性と耐久性の観点からポリ塩化ビニル（以下「ＰＶＣ」あるいは単に「塩ビ」とも称する）が多く使用され、塩化物（Ｃｌ）成分を多量に含む特徴がある。
上記のような塩ビを含有する材料を、野焼きなど不用意に焼却するとダイオキシンなどの有害物を発生する場合があることが知られており、危険を避けるためにリサイクルには細心の注意が必要となる。
しかし、有害物が発生しないように、被覆銅配線材の被覆部分を、例えば人力で剥がして導電体である銅線部分と分離してリサイクル処理することは、人件費を考えると容易でなく、処理時間も長くかかるので現実的ではない。

【0004】

また、被覆廃銅配線材は銅の製錬炉のような高温の炉に入れて熔融すれば一気に処理ができそうに思えるものの、塩素が銅製錬炉に入り込んでしまうと炉が腐食してしまい、被覆廃銅配線材を銅製錬炉に直接投入することはできないなど多くの課題があった。

【0005】

このような塩化物を含むスクラップの処理に関する技術として、例えば、特許文献１や特許文献２に開示される方法などが挙げられる。
すなわち特許文献１には、「廃棄物の燃焼により発生する塩素をＣａＣｌ_２として固定化して含有する飛灰からの金属の回収方法であって、ａ）その飛灰を酸化雰囲気下で剪断力を加えながら加熱し、ＣａＣｌ_２の分解により発生する塩素および塩化水素と、飛灰中に含有される金属成分とを反応させ、ｂ）これにより生成し揮発する金属塩化物を、吸収液と接触させて溶解回収し、ｃ） 得られた回収液から溶存金属を分別的に回収することを特徴とする飛灰からの金属の回収方法」が開示されている。

【0006】

しかし、特許文献１では、剪断力を加えながら雰囲気調整を行ってＣａＣｌ_２を分解し、そして、分解して発生した塩素および塩化水素を飛灰中に含有される金属成分を反応させ、そして生成した金属塩化物を吸収液と接触させて溶解回収し、そして得られた回収液から溶存金属を分別的に回収する、という非常に複雑で長い工程を経る必要がある。このように複雑で長い工程は、リサイクルという低コストを要求する処理には不向きである。

【0007】

また特許文献２には、「塩素および重金属類を含有する廃棄物を水洗して脱塩する処理工程において、廃棄物の水性スラリー（水性懸濁液）のｐＨを８．５〜１３の範囲に維持して水洗することにより、重金属塩の溶出を抑制して脱塩することを特徴とする廃棄物の処理方法」が開示されている。

【0008】

しかしながら特許文献２では、塩素および重金属類を含有する廃棄物を直接、水洗して脱塩するが、その際に廃棄物の水性スラリー(水性懸濁液)のｐＨを８．５〜１３の範囲に維持して水洗しており、また重金属塩の溶出を抑制して脱塩すること、を特徴としている。このような技術は、銅の回収を目的として塩素を含有するスクラップに適用することはできない。
すなわち直接、被覆銅配線材を湿式処理しても塩化ビニルは分解できず、そのため廃棄物の水性スラリーｐＨを８．５〜１３の範囲に維持しての水洗は、塩化物を除去する点では効果がない。
以上のように塩ビと銅などの有価金属を含有するスクラップから有価金属を回収するリサイクル処理方法には多くの課題が残されていた。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0009】

【特許文献1】特開平８−３５０１８号公報

【特許文献2】特開２００２−１８３９４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0010】

そこで、本発明は、塩ビを含む廃銅線などの銅スクラップから有価金属を安全かつ容易に回収、リサイクルしようとするスクラップの処理方法を提供するものである。

【課題を解決するための手段】

【0011】

上記課題を解決する本発明の第１の発明は、ポリ塩化ビニルと有価金属を含有する、塩化物を１．５質量％以上含むスクラップを、３５０℃以上、１０００℃以下の温度で焙焼する焙焼工程に付して焙焼物を得て、次いで前記焙焼物を、水洗時間が、３０秒以上、５０分以下で、前記焙焼物と水の比率が重量比で、水／焙焼物が２以上、３０以下の条件で水洗する水洗工程に付して洗浄後焙焼物を得た後、前記洗浄後焙焼物を、熔融して前記有価金属を含むメタルとスラグとに分離する熔融・分離工程に付して前記スクラップに含まれる前記有価金属の銅の９７％以上を回収することを特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法である。

【0012】

本発明の第２の発明は、第１の発明におけるスクラップが、使用済の廃被覆銅線を切断または破砕し、湿式または気流による比重選別に付して得られた銅を含有する被覆物であること特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法である。

【0013】

本発明の第３の発明は、第１及び第２の発明におけるスクラップを焙焼工程に付す際に、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、硫酸カルシウムのいずれか１種類以上を前記スクラップに添加することを特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法である。

【0014】

本発明の第４の発明は、第１〜３の発明における水洗時間が、３０秒以上、１０分以下であることを特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法である。

【0015】

本発明の第５の発明は、第１〜４の発明における焙焼物と水の比率が、重量比で、水／焙焼物が３以上、１０以下であることを特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法である。

【0016】

本発明の第６の発明は、第１の発明における洗浄後焙焼物の熔融が、銅製錬炉を用いて行われることを特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法である。

【0017】

本発明の第７の発明は、第１の発明におけるスクラップが、塩化物を１．５質量％以上含有し、鉛とカドミウムと亜鉛の含有量の合計が１．０質量％以上であることを特徴とするスクラップからの有価金属リサイクル方法である。

【発明の効果】

【0018】

本発明によれば、塩化物などの有機物と銅などの有価物を含有するスクラップから効果的に塩化物を分離でき、資源の回収と設備の劣化防止を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【0019】

【図1】本発明における工程フロー図である。

【図2】本発明における塩ビ含有銅スクラップの焙焼物と灰の分離を行う工程フロー図である。

【図3】本発明における塩ビ含有銅スクラップの焙焼後に水洗を行う工程フロー図である。

【図4】本発明における塩ビ含有銅スクラップの焙焼前の比重分離を行う工程フロー図である。

【発明を実施するための形態】

【0020】

本発明は、塩ビなど塩化物と銅などの有価金属を含有するスクラップを焙焼し、焙焼後に得た焙焼物を水洗することで塩化物を効果的に除去し、その後熔融して有価金属を回収し、リサイクルに適用しようとするものである。
以下、本発明の具体的な実施形態（以下、「本実施の形態」という）について、詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。

【0021】

塩化物と有価金属を含有するスクラップはとくに限定されない。すなわち、塩化物を含有する有機物と銅などの有価金属を含有していればよい。具体的には廃電線や被覆銅線を短く切断し、破砕し、さらに湿式あるいは気流を用いた浮遊選鉱に付して銅の一部に有機物が含まれる程度に前処理を行ったものを処理でき、比重選別などの方法で有価金属成分の割合を高いものと有機物の割合の高いものを選別することで、より一層効率的に有価金属の回収ができる。
また高価なＡｕ、Ａｇなどの貴金属を含有するスクラップでも同様に処理できる。

【0022】

ここで、廃電線のスクラップの場合、含有する塩化物の品位が１．５質量％以上も含有することがあり、このように高い塩化物品位のスクラップは、そのスクラップの熔融時に製錬炉を腐食してしまうために、直接には炉に投入することはできない。このため炉に投入される処理物中の塩化物品位は高くても１．０質量％以下となるように、調整することが好ましい。

【0023】

また、スクラップによっては、廃電線以外の塩化物とともに鉛（Ｐｂ）やカドミウム（Ｃｄ）や亜鉛（Ｚｎ）などの不純物が共存するスクラップを処理することもある。
これらが共存する場合、塩化物やあるいはその他の形態で含有されているが、本発明ではスクラップを焙焼することによりＰｂ、ＣｄおよびＺｎの除去を進め、さらに水洗することによってその除去率を上げる方法を用いた。またスクラップの焙焼物をメタルと灰に分けてメタルのみを水洗することにより、より一層Ｐｂ、ＣｄおよびＺｎの除去率を上げられるとともに効率的に除去することができる。
以下、各工程について詳細に説明する。

【0024】

＜焙焼工程＞
塩化物を含むスクラップの焙焼方法は、とくに限定されないが、スクラップを効率的に焙焼でき、次工程に焙焼後のスクラップをできるだけ冷やさないように送れる装置が好ましい。例えば、ロータリーキルンを用いることがある。ロータリーキルンはスクラップを混ぜながら加熱でき、スクラップを均一に焙焼し易いため好ましい。

【0025】

また加熱方法についてはとくに限定されず、電気、コークス、微粉炭、重油などを用いてよい。とくに微粉炭や重油は安価であるため好ましい。
焙焼温度はとくに限定されないが、被覆銅線などのように有機物を比較的多く含む場合は３５０℃以上、１０００℃以下が好ましい。３５０℃未満では有機物が分解、燃焼しづらく、燃え残ってしまう可能性が高い。一方、１０００℃を超えてしまうと焙焼に関しては問題ないが、過度に温度が高く燃料費が高くなってしまうので好ましくない。
より好ましい焙焼温度は５００℃以上、９００℃以下であり、この範囲ではより一層効率的に焙焼できる。

【0026】

さらに、ロータリーキルンを用いて焙焼する場合、回転速度は装置規模や処理能力に依存するが、内径が２．５〜３ｍ程度の工業用に多く用いられるキルンでは、概ね１〜３数ｒｐｍ程度が良い。回転速度が、例えば０．２ｒｐｍあるいは０．３ｒｐｍ以下のように、遅すぎると均一にスクラップを焙焼することが難しくなるので好ましくない。反対に回転速度が、例えば５ｒｐｍあるいは６ｒｐｍを超えるなど、速すぎるとスクラップが舞い上がって十分に焙焼できないうちにキルンから排出されてしまうため好ましくない。
また排出口の口径はキルン胴体部より細くすることが好ましい。排出口口径を細くすることにより排ガスの流速が上がり灰と比較的大きな金属分を分離し易くなる。

【0027】

また焙焼後のスクラップはメタルと灰を分離して、メタルだけを製錬炉に入れてよい。このようにすることによって、灰に含まれるＣｌが製錬炉に入ることがなくなるとともに灰を熔融するエネルギーを節約することができ、より一層好ましい。

【0028】

＜水洗工程＞
焙焼工程でのスクラップの焙焼により、ある程度、塩化物が除去されるが、なお焙焼物（焙焼後のスクラップ）には、塩化物が残存し、この状態のまま製錬炉などに投入すると炉を損傷してしまう場合がある。そこで焙焼物を水洗することによって塩化物を除去する方法を用いた。

【0029】

水洗方法はとくに限定されていない。特殊な装置を用いず、水槽と攪拌機を用いることよって投資コストを抑えることができ、その結果安価に処理できる。
水洗条件はとくに限定されない。しかし水洗時間が３０秒以上、５０分以下で、より好ましくは、３０秒以上、１０分以下である。
また、水と焙焼物の比率が重量比で、水／焙焼物が２以上、３０以下とすることにより効率的に水洗できて好ましい。
さらに望ましくは、水と焙焼物の比率が重量比で、水／焙焼物が３以上、１０以下とすることにより一層効率的に水洗できてさらに好ましい。

【0030】

またスクラップにカルシウムが含まれる場合などは、水溶性の塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２）を生成し、塩化物を除去しやすくなり好ましい。そのため意図的にスクラップに炭酸カルシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム、硫酸カルシウム、さらにはカルシウムカーバイドなどの塩化物以外のカルシウム化合物を混ぜて焙焼してＣａＣｌ_２を生成する方法を用いてもよい。

【0031】

カルシウムは、含有する塩化物が塩化カルシウムとして反応する当量以上となるように不足分を添加するが、過剰量になるように添加しても、塩化物の一部がガスとして排気された場合でも、塩化カルシウムとして固定しやすくなるので好ましい。

【0032】

また、カルシウム化合物を加え、焙焼して得られた焙焼物を、メタルとその他の灰に分離し、金属のみを水洗処理に付す焙焼後の分離工程を設けることもよい。このように分離して金属だけを水洗処理することによって、水洗処理量を大幅に減らすことができ、よって効率的で安価に有価金属の回収を行うことができる。

【0033】

水洗処理における水洗は２回以上行うことが好ましい。２回以上の水洗を行うことによって、塩化物含有量を大きく減少させることができる。
また１回目に水を流しながら水洗した後、水槽で撹拌しながら水洗する方法を用いてもよい。さらに、焙焼物を水で流しながら水洗する方法は、水をシャワー状にして洗い流しながら水洗してよい。このように水をシャワー状にすることによって焙焼物を少ない水量でより均一かつ確実に水洗できるので好ましい。
さらに、複数回の水洗を行う際は、向流となる水洗方法を用いると必要な水洗水の量を削減できる。さらに超音波を付加することでも効率的に水洗できる。
このように水洗することによって効率的かつ確実に塩化物成分を除去でき、塩化物量を低減したスクラップは、熔融、分離して有価金属を回収する際、設備を痛めることが少なくなり回収コストの低減に役立つ。

【0034】

＜熔融・分離工程＞
熔融・分離の方法はとくに限定されない。水洗後のスクラップ、そのままでは熔融炉や製錬炉を損傷する原因となるため、乾燥した後、熔融・分離することが好ましい。
熔融・分離には銅製錬炉をそのまま用いることができ、好ましい。熔融炉に既存の銅製錬炉を用いることができれば設備投資コストが不要となり、さらに銅などの有価金属も効率よく回収できる。具体的には銅製錬炉の中でも転炉を用いると改造することなく、そのまま利用することができて好ましい。

【0035】

熔融炉で処理すると熔融したスラグ分と金属分に分離し、比重差で金属分が下方に溜まるため、定期的に下から抜いて回収する。熔融炉には形状、加熱方式等はとくに限定されない。熱効率がよく、ランニングコストや設備コストが安いなど、安価に金属を回収できる装置を選べばよい。また加熱方式についてはとくに限定されず、電気、コークス、微粉炭、重油などを用いてよい。特に微粉炭や重油は安価で好ましい。

【実施例】

【0036】

以下、実施例、比較例及び参考例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

【実施例1】

【0037】

まずスクラップとして、使用済の被覆銅配線を破砕機で破砕した後に、混合し、１．００ｋｇずつ取り分け、試験番号１−１〜１−２８の試料とした。その後、各試料について小型ロータリーキルンを用いて空気を流しながら表１の条件で焙焼した。回転数は２ｒｐｍとした。なお、処理フローを図１に示した。
焙焼後の各試料は、表１に示す条件で水洗処理を行い、その後、真空中１００℃で３時間の乾燥を行った。
乾燥後の試料は１２００℃で熔融してスラグと銅メタルを分離して、冷却して、銅を回収した。

【0038】

なお試料中の銅含有量の分析は、ＩＣＰ発光分光分析装置を用いた。
また塩素除去率１、塩素除去率２、および銅回収率は、下記（１）〜（３）式を用いて算出した。

【0039】

【数1】

【0040】

測定した塩素除去率１、塩素除去率２、および銅回収率を、表１に示す。
本発明の処理方法によりスクラップから効果的に塩素を除去でき、かつ銅を高い回収率で回収できた。本発明は特殊な装置を使わず、焙焼と水洗といった平易な方法で処理することができ、工業的に効率よく処理できる。

【0041】

【表1】

【実施例2】

【0042】

上記実施例１と同じスクラップを用い、被覆銅配線などを破砕機で細かく破砕した後、混合し、１．００ｋｇずつ取り分け、試験番号２−１〜２−２２の試料とした。その後、各試料について小型ロータリーキルンを用いて空気を流しながら表２の条件で焙焼した。
焙焼後の各試料は、表２に示す条件で水洗処理を行い、その後、真空中１００℃で３時間の乾燥を行った。処理フローは図１である。
乾燥後の試料は１２００℃で熔融してスラグと銅メタルに分離され、冷却後、銅メタルを回収した。なお、塩素除去率１や塩素除去率２および銅回収率は上記実施例１と同じ方法で算出した。（以降の実施例も同じである）

【0043】

測定した塩素除去率１、塩素除去率２、および銅回収率を、表２に示す。
本発明の処理方法により塩化物を１．５％以上含有するスクラップからも塩化物をほとんど除去でき、かつ銅を高い回収率で回収できることが分かった。

【0044】

【表2】

【実施例3】

【0045】

実施例１と同じ被覆銅配線などを、破砕機で細かく破砕、混合した後、１．００ｋｇずつ取り分け、試験番号３−１〜３−３６の試料とした。その後、各試料について小型ロータリーキルンを用いて空気を流しながら表３の条件で焙焼した。
焙焼後の各試料は、表３に示す条件で水洗処理を行い、その後、真空中１００℃で３時間の乾燥を行った。
乾燥後の試料を１２００℃で熔融し、スラグと有価金属の銅メタルを分離、冷却して、銅を回収した。処理フローを図３に示す。

【0046】

塩素除去率１、塩素除去率２、および銅回収率を表３に示す。
本発明の処理方法により塩化物に加えて鉛や亜鉛やカドミウムを含有するスクラップからも塩化物のほとんどが除去でき、かつ銅を高い回収率で回収できることが分かる。

【0047】

【表3】

【実施例4】

【0048】

スクラップとして、実施例１と同じ被覆銅配線などを破砕機で細かく破砕した後、混合し、一部は湿式により公知の方法で比重選別を行った。
次に、試験番号４−１〜４−７、４−１０、４−１１は、比重選別を行わなかった試料から、そして試験番号４−８、４−９、４−１２、４−１３は、比重選別を行った試料から、それぞれ１．００ｋｇずつ取り分け、試験番号４−１〜４−１３の試料とした。

【0049】

その後、試験番号４−１〜４−９に関しては、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）を添加した。また試験番号４−１０〜４−１３に関しては、カルシウムカーバイド（ＣａＣ_２）を添加して、小型ロータリーキルンを用いて空気を流しながら表４の条件で焙焼した。

【0050】

焙焼後の試験番号４−９、４−１１、４−１３は、乾式による比重選別を行い、金属分のみを水洗処理した。
また焙焼後の試験番号４−１〜４−８、４−１０、４−１２は、比重選別を行わず、そのまま水洗処理した。
水洗処理を表４に示す条件で行い、その後、真空中１００℃で３時間の乾燥を行った。

【0051】

乾燥後の試料は、１２００℃で熔融してスラグと銅メタルを分離後、冷却して銅を回収した。処理フローは図３および図４で行った。

【0052】

塩素除去率１、塩素除去率２、および銅回収率を表４に示す。
カルシウムを積極的に添加する方法により、スクラップから塩化物をほとんど除去することができ、かつ銅を高い回収率で回収できることが分かる。

【0053】

【表4】

【実施例5】

【0054】

スクラップとして、実施例１と同じものを用い、被覆銅配線などを破砕機で細かく破砕後、混合して１．００ｋｇずつ取り分け、試験番号５−１〜５−４５の試料とした。
その後、試験番号５−１〜５−１４は、そのまま小型ロータリーキルンを用いて空気を流しながら表５の条件で焙焼した。図４に処理フローを示す。

【0055】

試験番号５−１５〜５−４５については気流による比重選別を行った。つまり金属成分をある程度、除去した後の合成樹脂を主体とするものを、小型ロータリーキルンを用いて空気を流しながら表５の条件で焙焼した。

【0056】

なお、気流による比重選別では、一番重い金属成分を主体とするもの、合成樹脂を主体とするもので比較的大きいもの、そして合成樹脂を主体とするもので比較的小さいものに選別し、本実施例で用いた試料は合成樹脂を主体とするものでは比較的小さいものとなる。
この合成樹脂を主体とするもので比較的小さいものには細かく砕かれた粉状の金属成分が比較的多く含まれる特徴がある。

【0057】

焙焼後の各試料は、試験番号５−１〜５−２８は、そのまま表５に示す条件で水洗処理を行い、その後、真空中１００℃で３時間の乾燥を行った。

【0058】

そして試験番号５−２９〜５−４５は、金属主体分とその他の灰とに分離し、金属主体分だけを表５に示す条件で水洗処理を行い、その後、真空中１００℃で３時間かけて乾燥を行った。

【0059】

乾燥後の試料は、１２００℃で熔融してスラグと銅メタルを分離後、冷却して銅を回収した。

【0060】

塩素除去率１、塩素除去率２、および銅回収率は表５に示す。
とくに試験番号５−４３〜５−４５の水をシャワー状にして１回目の水洗した試料については、水量を少なくでき、また短時間で水洗でき、より一層効率的に銅の回収できた。
このように、２回以上の洗浄を行ったり、シャワーを用いるなど流水を用いて洗浄したりすることで、スクラップから塩化物を効果的に除去することがわかる。

【0061】

以上述べたように、本発明の処理方法によりスクラップから塩化物をほとんど除去でき、かつ銅を高い回収率で回収でき、さらに、本発明は特殊な装置を使わず、かつ焙焼、水洗といった簡単な方法で処理ができ、安価に処理できる特徴を有している。

【0062】

【表5】

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】