特開 2022-121415 車両用合わせガラス

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022121415

(43)【公開日】2022-08-19

(54)【発明の名称】車両用合わせガラス

(51)【国際特許分類】

   C03C 27/12 20060101AFI20220812BHJP

   B32B 17/10 20060101ALI20220812BHJP

   B60J 1/00 20060101ALI20220812BHJP

   B60J 3/04 20060101ALI20220812BHJP

【ＦＩ】

C03C27/12 K

B32B17/10

B60J1/00 J

B60J3/04

【審査請求】未請求

【請求項の数】16

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022017734

(22)【出願日】2022-02-08

(31)【優先権主張番号】P 2021017940

(32)【優先日】2021-02-08

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000000044

【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100107766

【弁理士】

【氏名又は名称】伊東 忠重

(74)【代理人】

【識別番号】100070150

【弁理士】

【氏名又は名称】伊東 忠彦

(72)【発明者】

【氏名】青木 里紗

(72)【発明者】

【氏名】儀間 裕平

【テーマコード（参考）】

4F100

4G061

【Ｆターム（参考）】

4F100AG00

4F100AG00A

4F100AG00E

4F100AK25E

4F100AK42C

4F100AK45C

4F100AK49C

4F100AK51E

4F100AK52E

4F100AK53E

4F100AK68

4F100AR00B

4F100AR00C

4F100AR00D

4F100BA05

4F100BA06

4F100BA07

4F100BA21A

4F100BA21B

4F100DB02C

4F100GB32

4F100JA02

4F100JA02E

4F100JG01

4F100JG01E

4F100JL11E

4F100JN01C

4F100JN13E

4F100YY00B

4F100YY00C

4F100YY00D

4G061AA20

4G061BA02

4G061CB03

4G061CB05

4G061CB16

4G061CB19

4G061CD03

4G061CD18

(57)【要約】

【課題】機能フィルムに亀裂が生じ難い車両用合わせガラス。
【解決手段】第１のガラス基板および第２のガラス基板と、前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板の間に、第１の中間膜および第２の中間膜と、前記第１の中間膜と前記第２の中間膜の間に、給電により駆動する機能フィルムと、を有する車両用合わせガラスであって、前記第１の中間膜は、前記第２のガラス基板よりも前記第１のガラス基板に近い位置に配置され、前記機能フィルムは、電極が電気的に接続され、当該車両用合わせガラスの上面視、前記機能フィルムと前記電極とが重なり合う領域を接合部と称したとき、前記接合部は、長手方向に沿って延在し、前記第１の中間膜、前記第２の中間膜、および前記機能フィルムのそれぞれにおいて、前記長手方向に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下である、車両用合わせガラス。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

第１のガラス基板および第２のガラス基板と、
前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板の間に、第１の中間膜および第２の中間膜と、
前記第１の中間膜と前記第２の中間膜の間に、給電により駆動する機能フィルムと、
を有する車両用合わせガラスであって、
前記第１の中間膜は、前記第２のガラス基板よりも前記第１のガラス基板に近い位置に配置され、
前記機能フィルムは、電極が電気的に接続され、
当該車両用合わせガラスの上面視、前記機能フィルムと前記電極とが重なり合う領域を接合部と称したとき、前記接合部は、長手方向に沿って延在し、
前記第１の中間膜、前記第２の中間膜、および前記機能フィルムのそれぞれにおいて、前記長手方向に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下である、車両用合わせガラス：
ここで、最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸは、３０℃～１４０℃におけるＴＭＡ変位量の絶対値の最大値を表し、各温度におけるＴＭＡ変位量は、対象温度におけるＴＭＡ測定値をＬ_Ａ（ｍｍ）とし、２３℃におけるＴＭＡ測定値をＬ_０（ｍｍ）としたとき、

ＴＭＡ変位量（ｐｐｍ）＝｛（Ｌ_Ａ－Ｌ_０）／Ｌ_０｝×１，０００，０００ （１）式

上記（１）式から求められる。

【請求項2】

前記接合部は、当該合わせガラスの上面視、曲率半径が５ｍｍ以上の丸いコーナー部を有する、請求項１に記載の車両用合わせガラス。

【請求項3】

前記機能フィルムは、０．０５ｍｍ以上、０．５ｍｍ以下の厚さを有する、請求項１または２に記載の車両用合わせガラス。

【請求項4】

前記機能フィルムは、透明基材を有し、該透明基材は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミド（ＰＩ）およびポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）の少なくとも一つを含む、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【請求項5】

前記透明基材の厚さが、１００μｍ以上である、請求項４に記載の車両用合わせガラス。

【請求項6】

前記接合部の長手方向が、前記透明基材のＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）と略垂直に配置されている、請求項４または５に記載の車両用合わせガラス。

【請求項7】

前記接合部の長手方向が、前記透明基材のＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）と略平行に配置されている、請求項４または５に記載の車両用合わせガラス。

【請求項8】

前記機能フィルムは、調光素子、発光素子、および電熱素子の少なくとも一つを有する、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【請求項9】

前記電極は、前記第１の中間膜または前記第２の中間膜と直接接する、請求項１乃至８のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【請求項10】

前記電極は、前記第１の中間膜および前記第２の中間膜と、当該合わせガラスの厚さ方向に離間している、請求項１乃至９のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【請求項11】

前記電極は、接合層を介して、前記機能フィルムと接合される、請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【請求項12】

前記接合層は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、およびシリコーン樹脂からなる群から選定された、少なくとも一つの樹脂を有する、請求項１１に記載の車両用合わせガラス。

【請求項13】

前記接合層は、３０℃～１４０℃の範囲において、１×１０^－４（／Ｋ）以下の線膨張係数を有する、請求項１１または１２に記載の車両用合わせガラス。

【請求項14】

前記接合部において、前記第１の中間膜の前記第１のガラス基板に遠い側の表面から、前記第２の中間膜の前記第２のガラス基板から遠い側の表面までの領域における厚さの偏差が１００μｍ以下である、請求項１乃至１３のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【請求項15】

前記接合部は、前記第１のガラス基板および前記第２のガラス基板の周縁から、５ｍｍ以上離間して配置されている、請求項１乃至１４のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【請求項16】

前記第１の中間膜および前記第２の中間膜の少なくとも一方は、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）である、請求項１乃至１５のいずれか一項に記載の車両用合わせガラス。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、車両用の合わせガラスに関する。

【背景技術】

【0002】

一対のガラス基板をそれぞれのガラス基板の表面に設置された中間膜を介して積層することにより構成される合わせガラスは、例えば、車両用のガラス部材などに広く利用されている。

【0003】

近年、合わせガラスの内部に各種機能フィルムを封入して、合わせガラスに追加の機能を発現させるようになって来ている。例えば、一対の中間膜の間に調光フィルムを封入した場合、環境に応じて合わせガラスの透過率を適宜調整することが可能になる（例えば特許文献１）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００９－３６９６７号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本願発明者らによれば、機能フィルムを備える合わせガラスの使用中に、しばしば、機能フィルムに亀裂が発生する場合がある。このような機能フィルムの亀裂は、合わせガラスに発現される各種機能を低下させたり、合わせガラスの美感を損ねたりする。

【0006】

本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、機能フィルムに亀裂が発生し難い、車両用合わせガラスを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0007】

本発明では、
第１のガラス基板および第２のガラス基板と、
前記第１のガラス基板と前記第２のガラス基板の間に、第１の中間膜および第２の中間膜と、
前記第１の中間膜と前記第２の中間膜の間に、給電により駆動する機能フィルムと、
を有する車両用合わせガラスであって、
前記第１の中間膜は、前記第２のガラス基板よりも前記第１のガラス基板に近い位置に配置され、
前記機能フィルムは、電極が電気的に接続され、
当該車両用合わせガラスの上面視、前記機能フィルムと前記電極とが重なり合う領域を接合部と称したとき、前記接合部は、長手方向に沿って延在し、
前記第１の中間膜、前記第２の中間膜、および前記機能フィルムのそれぞれにおいて、前記長手方向に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下である、車両用合わせガラスが提供される。

【0008】

ここで、最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸは、３０℃～１４０℃におけるＴＭＡ変位量の絶対値の最大値を表し、各温度におけるＴＭＡ変位量は、対象温度におけるＴＭＡ測定値をＬ_Ａ（ｍｍ）とし、２３℃におけるＴＭＡ測定値をＬ_０（ｍｍ）としたとき、

ＴＭＡ変位量（ｐｐｍ）＝｛（Ｌ_Ａ－Ｌ_０）／Ｌ_０｝×１，０００，０００ （１）式

上記（１）式から求められる。

【発明の効果】

【0009】

本発明では、機能フィルムに亀裂が発生し難い、車両用合わせガラスを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】本発明の一実施形態による車両用合わせガラスを模式的に示した平面図である。

【図2】図１に示した車両用合わせガラスにおけるＩ線－Ｉ線に沿った断面を模式的に示した図である。

【図3】本発明の一実施形態による車両用合わせガラスの製造方法のフローを模式的に示した図である。

【図4】各サンプルにおいて得られた、ＴＭＡ変位量と温度の関係を示したグラフである。

【発明を実施するための形態】

【0011】

前述のように、本願発明者らは、機能フィルムを備える車両用合わせガラスの使用中に、しばしば、機能フィルムに亀裂が生じる場合があることに気付いた。このような機能フィルムの亀裂は、合わせガラスに発現される各種機能を低下させたり、合わせガラスの美感を損ねたりする。

【0012】

本願発明者らの考察によれば、この機能フィルムの亀裂には、以下の要因が関与しているものと考えられる。

【0013】

車両用合わせガラスにおいて、機能フィルムは、２枚の中間膜の間に配置される。また、２枚の中間膜の間には、機能フィルムに給電するための電極、および電極と機能フィルムを接着するための接着層も配置される。機能フィルムは、一方の中間膜と電極（正確には接着層）との間に配置される。

【0014】

このような構成の車両用合わせガラスの使用中に、該合わせガラスに温度変化が生じた場合、機能フィルム自体に熱応力が生じ、機能フィルムに亀裂が入るおそれがある（第１の要因）。

【0015】

また、一般に、電極および接着層は、中間膜に比べ、温度変化を受けた際の膨張収縮が小さい傾向にある。

【0016】

従って、両者に挟まれた機能フィルムは、電極の側の表面では、あまり位置の変化が生じないように拘束される一方、中間膜の側の表面では、中間膜の膨張収縮の影響により、比較的大きな引張／圧縮応力を受ける。その結果、機能フィルムに亀裂が生じると考えられる（第２の要因）。

【0017】

また、本願発明者らは、このような考察に基づき、機能フィルムに亀裂が生じ難い車両用合わせガラスを見出した。

【0018】

なお、本願において、ＴＭＡ変位量とは、熱機械分析（ＴＭＡ）測定により得られる試料の変形量を表す指標である。

【0019】

ＴＭＡ測定は、試料に一定荷重を印加した状態で、温度に対する変形を計測する測定方法である。ＴＭＡ測定では、試料の熱膨張等による荷重方向における試料の変形挙動を評価できる。荷重の印加方向への変形（膨張）では正の値が、荷重の印加方向と反対方向への変形（収縮）では負の値が得られる。

【0020】

本発明の一実施形態による車両用合わせガラスでは、機能フィルムの最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下に抑制されている。従って、本発明の一実施形態では、前述の第１の要因が軽減または排除され、機能フィルム自身の熱膨張／収縮に起因した機能フィルムの亀裂の発生を有意に抑制できる。

【0021】

また、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスでは、中間膜の最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸも、６０，０００ｐｐｍ以下に抑制されている。従って、本発明の一実施形態では、前述の第２の要因が軽減または排除され、中間膜および電極側の影響による機能フィルムの亀裂も、有意に抑制できる。

【0022】

これらの効果により、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスでは、機能フィルムの亀裂の発生を有意に抑制できる。

【0023】

（本発明の一実施形態による車両用合わせガラス）
次に、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。

【0024】

図１には、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスの上面視の平面図を概略的に示す。また、図２には、図１に示した車両用合わせガラスのＩ－Ｉ線に沿った断面を模式的に示す。

【0025】

図１および図２に示すように、本発明の一実施形態による車両用合わせガラス（以下、「第１の合わせガラス」と称する）１００は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０と、両者の間に配置された、第１の中間膜１３０および第２の中間膜１４０と、を有する。第１の中間膜１３０は、第２のガラス基板１２０よりも第１のガラス基板１１０に近い側に配置される。逆に、第２の中間膜１４０は、第１のガラス基板１１０よりも第２のガラス基板１２０に近い側に配置される。本実施形態では、第１の中間膜１３０は、第１のガラス基板１１０に接し、第２の中間膜１４０は、第２のガラス基板１２０に接している。

【0026】

図１に示すように、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０は、上面視、略矩形状の形態を有する。上面視とは、第１の合わせガラス１００を第２のガラス基板１２０側（図２の正のＺ軸方向）から見ることを指す。

【0027】

ただし、これは単なる一例であって、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０の形状は、特に限られない。例えば、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０は、略円形、または矩形以外の略多角形状であってもよい。また、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０は、平坦形状の他、Ｚ軸（図２参照）のいずれかの側に湾曲した、曲面形状を有してもよい。

【0028】

通常、第１の中間膜１３０は、上面視、第１のガラス基板１１０と同様の形状および寸法を有し、第２の中間膜１４０は、第２のガラス基板１２０と同様の形状および寸法を有する。

【0029】

なお、図１に示した例では、第１のガラス基板１１０、第１の中間膜１３０、第２の中間膜１４０、および第２のガラス基板１２０は、上面視、全て同じ形状および寸法を有する。しかしながら、これは単なる一例であって、第１のガラス基板１１０（第１の中間膜１３０）と第２のガラス基板１２０（第２の中間膜１４０）は、相互に異なる形状および／または寸法を有してもよい。

【0030】

さらに、第１の合わせガラス１００は、第１の中間膜１３０と第２の中間膜１４０の間に機能フィルム１５５を有する。

【0031】

機能フィルム１５５は、給電により、第１の合わせガラス１００に、調光機能、発光機能、および／または発熱機能など、各種機能を発現させる役割を有する。

【0032】

図１の太い破線に示すように、機能フィルム１５５は、第２のガラス基板１２０の側から見たとき、第２の中間膜１４０によって各辺が覆われるようにして、第１の中間膜１３０と第２の中間膜１４０の間に封止される。

【0033】

なお、図１に示した例では、機能フィルム１５５は、上面視、略矩形の形状を有する。しかしながら、機能フィルム１５５の形態は、特に限られない。

【0034】

さらに、第１の合わせガラス１００は、機能フィルム１５５に給電するための電極１６０を有する。電極１６０は、先端部１６０ａと、該先端部１６０ａを外部回路と接続するための配線１６１とを有する。

【0035】

なお、図１に示すように、第１の合わせガラス１００の上面視、機能フィルム１５５と電極１６０が重なり合う領域を、特に「接合部」１６８と称する。接合部１６８は、電極１６０の先端部１６０ａに対応する。

【0036】

図１に示すように、電極１６０の先端部１６０ａは、上面視、機能フィルム１５５の一つの辺に沿って、またはその近傍に配置される。なお、図１では、電極１６０が２つ配置されているが、電極１６０の数は、特に限られない。電極１６０は、１つでもよく、３つ以上でもよい。また、各電極１６０の矩形状の先端部１６０ａは、互いに異なる形状であってもよい。

【0037】

なお、以下の記載では、図１における一方の電極１６０について説明する。ただし、以下の説明は、他方の電極１６０にも適用されてもよい。

【0038】

電極１６０の先端部１６０ａは、上面視、一方向（Ｙ方向）に沿って延伸するように構成される。図１の例では、電極１６０の先端部１６０ａは、Ｙ方向に延伸した矩形状である。しかしながら、電極１６０の先端部１６０ａは、上面視、Ｘ方向に沿って延伸されていてもよい。また、電極１６０の先端部１６０ａの延伸方向はこれに限らず、例えば二方向に沿ってＬ字状に延伸してもよい。以下、電極１６０の先端部１６０ａの延伸方向を、「長手方向」とも称する。電極１６０の先端部１６０ａが複数の方向に延伸している場合、最も長い方向を長手方向とする。図１の例では、電極１６０の先端部１６０ａの長手方向は、配線１６１の延伸方向に略垂直である。そして、接合部１６８の形状は、上面視、略矩形である。

【0039】

図２に示すように、接合部１６８において、電極１６０（の先端部１６０ａ）は、接合層１６５を介して、機能フィルム１５５と接合される。

【0040】

さらに、第１の合わせガラス１００は、第１のガラス基板１１０および／または第２のガラス基板１２０の周縁部に沿って、額縁状に配置された遮蔽層１８０を有する。例えば、図１および図２に示した例では、第１のガラス基板１１０の第１の中間膜１３０とは反対側の表面に、遮蔽層１８０が配置されている。図１において、機能フィルム１５５よりも内側の破線は、遮蔽層１８０の内縁部を表している。

【0041】

遮蔽層１８０は、不透明な層として形成され、機能フィルム１５５の外周端部を認識し難くする役割を有する。ただし、遮蔽層１８０の配置は任意である。

【0042】

ここで、第１の合わせガラス１００において、第１の中間膜１３０および第２の中間膜１４０は、それぞれ、接合部１６８の長手方向に沿って測定される、最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下であるという特徴を有する。また、機能フィルム１５５も、接合部１６８の長手方向に沿って測定される、最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下であるという特徴を有する。

【0043】

このような特徴により、第１の合わせガラス１００では、使用中に温度が変化し、各部材に熱膨張および／または熱収縮が生じても、機能フィルム１５５に亀裂の発生を有意に抑制できる。

【0044】

（合わせガラスに含まれる構成部材）
次に、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスに含まれる各構成部材について、より詳しく説明する。なお、ここでは、前述の第１の合わせガラス１００を例に、その構成部材について説明する。従って、各構成部材を表す際には、図１～図２に使用した参照符号を使用する。

【0045】

（第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０）
第１のガラス基板１１０の組成は、特に限られない。第１のガラス基板１１０は、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケート等の無機ガラス、またはポリカーボネート等の有機ガラスであってもよい。

【0046】

第１のガラス基板１１０の厚さは、特に限られないが、一般的には０．１ｍｍ～１０ｍｍの範囲で、第１の合わせガラス１００が適用される車両の種類や部位等により適宜選択できる。第１のガラス基板１１０の厚さは、耐飛び石衝撃性の点から０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上がさらに好ましく、１．１ｍｍ以上が特に好ましく、１．６ｍｍ以上が最も好ましい。

【0047】

また、第１の合わせガラス１００の質量を抑制するために、第１のガラス基板１１０の厚さは、３ｍｍ以下が好ましく、２．６ｍｍ以下がより好ましく、２．１ｍｍ以下がさらに好ましい。

【0048】

第２のガラス基板１２０についても、第１のガラス基板１１０と同様のことが言える。なお、第２のガラス基板１２０は、第１のガラス基板１１０とは異なる組成を有し、および／または第１のガラス基板１１０とは異なる厚さを有してもよい。例えば、第１のガラス基板１１０は、第２のガラス基板１２０より薄くてもよい。

【0049】

（第１の中間膜１３０および第２の中間膜１４０）
前述のように、第１の中間膜１３０は、接合部１６８において、電極１６０の長手方向（Ｙ方向）に沿って測定される、最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下となるような材料で構成される。接合部１６８の長手方向に沿って測定される、第１の中間膜１３０の最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸは、５０，０００ｐｐｍ以下であれば、機能フィルム１５５への亀裂の発生をより有意に抑制できるため好ましく、４８，０００ｐｐｍ以下がさらに好ましい。

【0050】

第１の中間膜１３０は、例えば、樹脂で構成される。樹脂としては、耐衝撃性や耐貫通性の観点から、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）、および／またはシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等であってもよい。これらの樹脂は、一般的に溶融押出成形で構成される。

【0051】

第１の中間膜１３０が樹脂で構成される場合、溶融押出成形される際の搬送方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＭＤ）と、ＭＤに略垂直方向（Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ
Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＴＤ）で最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが異なる場合がある。なお、ＴＤは、第１の中間膜１３０の厚さ方向に対しても略垂直な方向である。

【0052】

第１の中間膜１３０は、ＭＤにおける最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸがＴＤにおける最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸより大きい場合、ＭＤが接合部１６８における電極の延伸方向（Ｙ方向）と略垂直となるように配置されることが好ましい。逆に、第１の中間膜１３０は、ＭＤにおける最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸがＴＤにおける最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸより小さい場合、ＭＤが接合部１６８における電極の延伸方向（Ｙ方向）と略平行となるように配置されることが好ましい。

【0053】

なお、「略平行」および「略垂直」とは、完全な平行および垂直から、それぞれ４５°未満のずれを許容するが、該ずれは３０°以下が好ましく、２０°以下がより好ましく、１０°以下がさらに好ましい。

【0054】

第１の中間膜１３０の厚さは、例えば、０．３ｍｍ～３ｍｍの範囲であってもよい。厚さを０．３ｍｍ以上とすることにより、耐衝撃性を高められる。また、厚さを３ｍｍ以下とすることにより、合わせガラスの質量を抑制できる。

【0055】

第２の中間膜１４０についても、第１の中間膜１３０と同様のことが言える。

【0056】

（機能フィルム１５５）
機能フィルム１５５は、前述のように、調光機能、発光機能および／または発熱機能など、各種機能を発現させることができる。

【0057】

機能フィルム１５５は、例えば、調光素子、発光素子、および電熱素子の少なくとも一つを有してもよい。

【0058】

機能フィルム１５５が調光素子を含む場合、そのような調光素子は、相互に対向して配置された導電層付き透明基材と、両透明基材の間に配置された調光素子層とを有してもよい。導電層としては、例えば、透明導電性酸化物（ＴＣＯ：ｔｒａｎｓｐａｒｅｎｔ ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｅ ｏｘｉｄｅ）を用いることができる。ＴＣＯとしては、例えば、スズ添加酸化インジウム（ＩＴＯ：ｔｉｎ－ｄｏｐｅｄ ｉｎｄｉｕｍ ｏｘｉｄｅ）、アルミニウム添加酸化亜鉛（ＡＺＯ：ａｌｕｍｉｎｕｍ ｄｏｐｅｄ ｚｉｎｃ ｏｘｉｄｅ）、インジウム添加酸化カドミウム等が挙げられるが、これらには限定されない。また、導電層として、ポリ（３，４－エチレンジオキシチオフェン）（ＰＥＤＯＴ）又はポリ（４，４－ジオクチルシクロペンタジチオフェン）等の透明導電性ポリマー、金属層と誘電体層との積層膜、銀ナノワイヤー、銀や銅のメタルメッシュ等も好適に使用できる。

【0059】

調光素子層は、懸濁粒子デバイス、高分子分散型液晶、高分子ネットワーク液晶、ゲストホスト液晶、フォトクロミック、エレクトロクロミック、エレクトロキネティックからなる群から選択された、少なくとも一つを有してもよい。

【0060】

機能フィルム１５５が発光素子を含む場合、発光素子は、ＬＥＤまたはＯＬＥＤであってもよい。ＬＥＤは、ミニＬＥＤやマイクロＬＥＤと呼ばれる小型のＬＥＤでもよい。

【0061】

機能フィルム１５５が電熱素子を含む場合、電熱素子は、導電性コーティング膜または導電線条を含んでもよい。導電性コーティング膜としては、銀と誘電体を含む多層膜が好適に使用できる。導電線条としては、タングステンが好適に使用できる。

【0062】

機能フィルム１５５は、透明基材を有してもよい。そのような透明基材は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）等のカーボネート系樹脂、ポリイミド（ＰＩ）等のイミド系樹脂、およびポリブチレンテレフタラート（ＰＢＴ）の少なくとも一つを含んでもよい。透明基材は、ＰＥＮ、ＰＣ、ＰＩまたはＰＢＴで構成されることが好ましい。透明基材が、ＰＥＮ、ＰＣ、ＰＩまたはＰＢＴで構成される場合、合わせガラスに温度変化が生じた場合でも、透明基材は結晶化しにくく、機能フィルム１５５が変形によって応力緩和しやすい。したがって、機能フィルム１５５に亀裂が生じにくくなる。

【0063】

透明基材の厚さは、３５μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上である。透明基材の厚さが厚いほど、剛性が高く、亀裂が入りづらくなる。また透明基材は複数の基材が粘着層を介して貼り合わされていてもよい。

【0064】

機能フィルム１５５の厚さは、これに限られるものではないが、例えば、０．０５ｍｍ～０．５ｍｍの範囲である。この範囲の厚さを有する機能フィルム１５５に含まれる透明基材は、一般的に溶融押出成形で構成される。

【0065】

機能フィルム１５５に含まれる透明基材は、ＭＤが接合部１６８における電極の延伸方向（Ｙ方向）と略垂直となるように配置されてもよい。

【0066】

なお、機能フィルム１５５は、前述のように、接合部１６８の長手方向に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下となるものから選定される。

【0067】

接合部１６８の長手方向に沿って測定される、機能フィルム１５５の最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸは、５０，０００ｐｐｍ以下であれば、機能フィルム１５５の亀裂の発生をより有意に抑制できるため好ましく、４８，０００ｐｐｍ以下がさらに好ましい。

【0068】

（電極１６０および接合層１６５）
電極１６０は、金、銀、銅、アルミニウム、タングステン、白金、パラジウム、ニッケル、コバルト、チタン、イリジウム、亜鉛、マグネシウム、およびスズからなる群から選定された、少なくとも一つを含んでもよい。電極１６０は、これらの材料の周りをポリイミド等の絶縁材料で覆ったフレキシブルプリント配線板（ＦＰＣ）を用いてもよい。電極１６０としてＦＰＣを用いる場合、接合部の１６８の少なくとも一部は、機能フィルム１５５と接合のため絶縁材料で覆われない。

【0069】

電極１６０の先端部１６０ａ、すなわち接合部１６８は、一方向に延伸した形状を有する。先端部１６０ａ（接合部１６８）が一方向に延伸した形状を有することで、接合部１６８の周縁での厚さの偏差が、第１の合わせガラス１００の局所的な領域に集中することを避けられるため、接合部１６８への応力の集中を抑制できる。また、接合部１６８の延伸方向に垂直な方向の長さを短くでき、接合部１６８を遮蔽層１８０に隠蔽させやすい。

【0070】

電極１６０の先端部１６０ａの長手方向の長さは、機能フィルム１５５の面積１ｍ^２あたり、５０ｍｍ以上が好ましく、１００ｍｍ以上がより好ましい。電極１６０が複数配置される場合、それらの電極それぞれについて、上記範囲を満たすことが好ましい。電極１６０の先端部１６０ａの長手方向の長さが上記範囲であれば、接合部１６８の局所的な加熱が起こりにくく、機能フィルム１５５への亀裂の発生が抑制されやすい。

【0071】

電極１６０の先端部１６０ａは、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０の周縁から５ｍｍ以上離間して配置されることが望ましい。電極１６０をガラス板の周縁から５ｍｍ以上離間して配置することで、合わせガラス作製時のエッジシールによる圧縮応力が加わり難くなり、機能フィルム１５５の亀裂をより効果的に抑制できる。電極１６０の先端部１６０ａを離間させる距離は、１０ｍｍ以上が好ましく、１５ｍｍ以上がより好ましい。

【0072】

電極１６０は、第２の中間膜１４０と、第１の合わせガラス１００の厚さ方向に離間して配置されてよい。例えば、図２では、電極１６０と第２の中間膜１４０の間に、機能フィルム１５５と接合層１６５が配置されている。図２に示した例では、電極１６０は、第１の中間膜１３０と直接接触しているが、電極１６０は、第１の中間膜１３０と、第１の合わせガラス１００の厚さ方向に離間して配置されてよい。この場合、電極１６０と第１の中間膜１３０の間に配置する部材は、特に限られないが、透明基材、機能フィルム１５５とは別の機能フィルム、および接合層１６５とは別の接合層などを適宜選択してよい。

【0073】

電極１６０の最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸは、例えば、２０，０００ｐｐｍ以下、好ましくは１０，０００ｐｐｍ以下、より好ましくは５，０００ｐｐｍ以下である。

【0074】

接合層１６５は、導電性接着剤、導電性ペースト、異方性導電フィルムまたは半田を含んでもよい。導電性接着剤は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、およびシリコーン樹脂からなる群から選定された、少なくとも一つの樹脂を有してもよい。また、導電性ペーストとしては、銀を含む銀ペーストが好適に使用可能である。

【0075】

接合層１６５の最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸは、例えば、２０，０００ｐｐｍ以下、好ましくは１０，０００ｐｐｍ以下、より好ましくは５，０００ｐｐｍ以下である。また、接合層１６５は、３０℃～１４０℃の範囲において、１×１０^－４（／Ｋ）以下の線膨張係数を有してもよい。

【0076】

また、図１に示した例では、接合部１６８は、上面視、４つのコーナー部を有し、各コーナー部は、略直角に構成される。

【0077】

しかしながら、これとは別に、接合部１６８は、上面視、４つのコーナー部のうち少なくとも一つが、丸い形状を有してもよい。例えば、接合部１６８は、上面視、４つのコーナー部の全てが丸い形状を有してもよい。丸い形状の曲率半径は、例えば、５ｍｍ以上であってもよい。コーナー部を丸い形状にすることで、コーナー部の応力集中を緩和しコーナー部を起点とした亀裂を抑制できる。

【0078】

また、接合部１６８において、第１の中間膜１３０の第１のガラス基板１１０に遠い側の表面から、第２の中間膜１４０の第２のガラス基板１２０から遠い側の表面までの領域における厚さの偏差は、１００μｍ以下であることが好ましい。

【0079】

厚さの偏差を１００μｍ以下とすることにより、厚い部分への応力集中を緩和し、第１の合わせガラス１００内の各部材が膨張／収縮した際に生じ得る機能フィルム１５５の亀裂を、よりいっそう抑制できる。

【0080】

（遮蔽層１８０）
遮蔽層１８０は、例えば不透明な層として構成される。遮蔽層１８０は、有機インクまたは着色されたセラミックス等で構成されてもよい。遮蔽層１８０は任意の色であってよいが、黒色、茶色、灰色、濃紺等の濃色が好ましく、黒色がより好ましい。

【0081】

遮蔽層１８０の厚さは、特に限られないが、例えば、１μｍ～３０μｍの範囲であってもよく、５μｍ～２０μｍが好ましい。

【0082】

なお、図１～図２に示した例では、遮蔽層１８０は、第１のガラス基板１１０の第１の中間膜１３０とは反対の表面に設けられている。

【0083】

しかしながら、これは単なる一例であって、遮蔽層１８０は、第２のガラス基板１２０の第２の中間膜１４０側の表面に設けられてもよい。あるいは、遮蔽層１８０は、第１のガラス基板１１０と、第２のガラス基板１２０の両方に設けられてもよい。

【0084】

また、前述のように、遮蔽層１８０は、省略されてもよい。

【0085】

（第１の合わせガラス１００）
上記のような特徴を有する第１の合わせガラス１００は、例えば、車両用のガラス部材に適用できる。車両用のガラス部材は、例えば、フロントガラス、リヤガラス、その他の嵌め込み窓ガラス、サイドガラス、またはルーフガラスであってもよい。

【0086】

第１の合わせガラス１００を車両用のガラス部材に適用する場合、第１の合わせガラス１００は、第１のガラス基板１１０が車内側となり、第２のガラス基板１２０が車外側となるように適用されてもよい。

【0087】

なお、前述のように、第１の合わせガラス１００は、平坦形状であっても、曲面形状であってもよい。

【0088】

また、第１の合わせガラス１００に含まれる各部材は、予め加熱処理（アニール処理）しておいてもよい。例えば、後述する第１の合わせガラス１００の製造工程Ｓ１１０時点で、アニール処理済みの部材を用意することで最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸを６０，０００ｐｐｍ以下に調整しやすい。この場合、第１の合わせガラス１００の製造の際に、各部材に蓄積された内部応力が緩和され、第１の合わせガラス１００の使用中における機能フィルム１５５の亀裂をよりいっそう抑制できる。

【0089】

（本発明の一実施形態による車両用合わせガラスの製造方法）
次に、図３を参照して、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスの製造方法の一例について説明する。

【0090】

図３には、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスの製造方法のフローを示す。

【0091】

図３に示すように、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスの製造方法は、
（１）必要な部材を準備する工程（工程Ｓ１１０）と、
（２）機能フィルムの一部に、接合層を介して電極を配置する工程（工程Ｓ１２０）と、（３）第１のガラス基板、第１の中間膜、電極付き機能フィルム、第２の中間膜、および第２のガラス基板をこの順に積層して、組立体を構成する工程（工程Ｓ１３０）と、（４）組立体を加熱して接合する工程（工程Ｓ１４０）と、（５）接合後の組立体を圧着する工程（工程Ｓ１５０）と、
を有する。

【0092】

以下、各工程について説明する。なお、ここでは、明確化のため、第１の合わせガラス１００を例に、その製造方法について説明する。従って、各部材を表す際には、図１および図２に記載された参照符号を使用する。

【0093】

（工程Ｓ１１０）
まず、合わせガラスに必要な部材、例えば、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０が準備される。

【0094】

必要な場合、第１のガラス基板１１０の一方の表面（以下、「第１の表面」と称する）の周縁部に沿って、額縁状に遮蔽層１８０を配置してもよい。

【0095】

遮蔽層１８０は、例えば、第１のガラス基板１１０の第１の表面の周縁部に遮蔽層１８０用のペーストを配置した後、このペーストを焼成することにより形成されてもよい。ペーストの配置方法としては、例えば、スクリーン印刷法のような従来の任意の方法が利用できる。

【0096】

また、必要な場合、第２のガラス基板１２０の一方の表面（以下、「第２の表面」と称する）の周縁部に沿って、額縁状に別の遮蔽層を配置してもよい。

【0097】

さらに、必要な場合、第１のガラス基板１１０および／または第２のガラス基板１２０に対して、曲げ加工処理が実施されてもよい。

【0098】

曲げ加工処理は、重力成形処理またはプレス成形処理等であってもよい。また、曲げ加工処理は、第１のガラス基板１１０および第２のガラス基板１２０を加熱した状態で実施されてもよい。両ガラス基板１１０、１２０は、それぞれ別々に曲げ加工処理されてもよく、同時に曲げ加工処理されてもよい。加熱温度は、ガラス基板の種類によっても変化するが、例えば、５５０℃～７００℃の範囲である。

【0099】

なお、第１のガラス基板１１０に遮蔽層１８０用のペーストが配置されている場合、この曲げ加工処理により、ペーストを焼成して遮蔽層１８０を形成してもよい。あるいは曲げ加工処理の前に仮焼成してもよい。

【0100】

さらに、第１の中間膜１３０用の第１の樹脂シート、機能フィルム１５５、および第２の中間膜１４０用の第２の樹脂シートが準備される。

【0101】

（工程Ｓ１２０）
次に、機能フィルム１５５の所定の位置に、接合層１６５を介して電極１６０が接合され、接合部１６８が形成される。機能フィルム１５５は、例えば、調光フィルムであってもよい。

【0102】

（工程Ｓ１３０）
次に、第１のガラス基板１１０の第１の表面とは反対の表面に、第１の中間膜１３０用の第１の樹脂シートが配置される。

【0103】

第１の樹脂シートは、第１の中間膜１３０になった際に、少なくとも一方向に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下を満たす材料から選定される。また、第１の樹脂シートは、第１の中間膜１３０になった際に、接合部１６８の長手方向に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下となるような配向で配置される。ただし、第１の樹脂シートは、第１の中間膜１３０になった際に、接合部１６８の長手方向以外の方向（例えば、長手方向に垂直な方向）に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下となるように材料が選定され、配置されることが好ましい。

【0104】

次に、第１の樹脂シートの上に、電極１６０が配置された機能フィルム１５５が配置される。

【0105】

次に、機能フィルム１５５の上に、第２の中間膜１４０用の第２の樹脂シートが配置される。

【0106】

第２の樹脂シートは、第１の樹脂シートと同様の樹脂であっても、異なる樹脂であってもよい。第２の樹脂シートは、第１の樹脂シートと同様、第２の中間膜１４０になった際に、接合部１６８の長手方向に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下となるような配向で配置される。また、第２の樹脂シートは、第２の中間膜１４０になった際に、接合部１６８の長手方向以外の方向（例えば、長手方向に垂直な方向）に沿って測定される最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下となるように配置されることが好ましい。

【0107】

次に、第２の樹脂シートの上に第２のガラス基板１２０が配置され、組立体が構成される。

【0108】

（工程Ｓ１４０）
次に、組立体が容器内に配置される。容器内は、例えば７３０ｍｍＨｇ以下の圧力まで減圧される。その後、容器を密閉した状態で、容器が７０℃～１２０℃の範囲に加熱される。

【0109】

組立体を容器内に配置して減圧する代わりに、組立体を一対のニップローラーで挟持して加圧し、または組立体の周縁をラバーチャンネルで覆い減圧し、７０℃～１２０℃の範囲で加熱してもよい。

【0110】

加熱により、第１の樹脂シートが軟化し、第１の中間膜１３０が形成される。また、第２の樹脂シートが軟化し、第２の中間膜１４０が形成される。従って、第１の中間膜１３０を介して、第１のガラス基板１１０と機能フィルム１５５が接合されるとともに、第２の中間膜１４０を介して、第２のガラス基板１２０と機能フィルム１５５が接合される。

【0111】

（工程Ｓ１５０）
次に、接合後の組立体を、例えば、絶対圧力０．６ＭＰａ～１．３ＭＰａ、温度１００℃～１５０℃の範囲で制御した条件で加熱および加圧する圧着処理を行う。これにより、各部材がより強固に接合される。

【0112】

以上の工程により、前述の図１および図２に示したような第１の合わせガラス１００を製造できる。

【0113】

なお、上記記載は単なる一例であって、本発明の一実施形態による車両用合わせガラスは、別の方法で製造されてもよい。

【0114】

例えば、工程の簡略化、並びに合わせガラス１００に封入する材料の特性等を考慮して、前述の工程Ｓ１５０は実施されなくてもよい。また、前述の工程Ｓ１２０（電極１６０の配置工程）は、必ずしも工程Ｓ１１０と工程Ｓ１３０の間に実施される必要はない。例えば、機能フィルム１５５に対する電極１６０の配置は、工程Ｓ１３０において、第１の中間膜１３０の上に機能フィルム１５５を配置する段階で、実施されてもよい。

【0115】

この他にも、各種変更が可能である。

【実施例0116】

以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下の記載において、例１～例２、例５～例６は、実施例であり、例３～例４は、比較例である。

【0117】

（実験１）
中間膜用のサンプル（以下、「サンプルＡ」と称する）を用いて、ＴＭＡ測定を実施した。

【0118】

サンプルＡには、長さ１０ｍｍ～１５ｍｍ、厚さ０．４ｍｍのＥＶＡシート（メルセンＧ７０５５）を使用した。

【0119】

ＴＭＡ測定には、ＴＭＡ測定装置（北浜製作所社製Ｑ４００）を使用した。測定プローブは、石英製フィルムプローブとした。測定荷重は、０．０５Ｎとし、昇温速度は、１０℃／分とした。

【0120】

なお、測定は、サンプルＡの製造時の延伸方向と平行な方向（ＭＤ）、およびＭＤに垂直な方向（ＴＤ）の２方向で実施した。

【0121】

前述の（１）式から、各温度におけるＴＭＡ変位量を求めた
得られた結果から、３０℃～１４０℃におけるサンプルＡの最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸを求めた。前述のように、最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸは、サンプルＡの３０℃～１４０℃におけるＴＭＡ変位量の絶対値の最大値を表す。

【0122】

（実験２）
実験１と同様の方法により、中間膜用のサンプル（以下、「サンプルＢ」と称する）を用いて、ＴＭＡ変位量を測定した。

【0123】

サンプルＢには、サンプルＡと同じサイズのＥＶＡシート（メルセンＧ７０６０）を使用した。

【0124】

（実験３）
実験１と同様の方法により、中間膜用のサンプル（以下、「サンプルＣ」と称する）を用いて、ＴＭＡ変位量を測定した。

【0125】

サンプルＣには、長さ１０ｍｍ～１５ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍのポリビニルブチラール（ＰＶＢ）樹脂シート（Ｅａｓｔｍａｎ ＲＫ１１）を使用した。

【0126】

（実験４）
実験１と同様の方法により、中間膜用のサンプル（以下、「サンプルＤ」と称する）を用いて、ＴＭＡ変位量を測定した。

【0127】

サンプルＤには、長さ１０ｍｍ～１５ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢ樹脂シート（Ｅａｓｔｍａｎ ８３７８００ Ｓｍｏｋｅ Ｇｒｅｙ）を使用した。

【0128】

（実験５）
実験１と同様の方法により、中間膜用のサンプル（以下、「サンプルＥ」と称する）を用いて、ＴＭＡ変位量を測定した。

【0129】

サンプルＥには、長さ１０ｍｍ～１５ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢ樹脂シート（Ｅａｓｔｍａｎ ＲＫ１１）を使用した。ただし、サンプルＥでは、ＰＶＢ樹脂シートを７０℃に設定したオーブン内で１６時間保持した後、徐冷して室温に戻す処理を加えたものを使用した。

【0130】

（実験６）
実験１と同様の方法により、中間膜用のサンプル（以下、「サンプルＦ」と称する）を用いて、ＴＭＡ変位量を測定した。

【0131】

サンプルＦには、長さ１０ｍｍ～１５ｍｍ、厚さ０．７６ｍｍのＰＶＢ樹脂シート（ＲＦ４１）を使用した。ただし、サンプルＦでは、ＰＶＢ樹脂シートを７０℃に設定したオーブン内で１６時間保持した後、徐冷して室温に戻す処理を加えたものを使用した。

【0132】

（評価結果）
表１～表３には、各サンプルにおいて得られたＴＭＡ変位量の温度変化を示す。なお、表１には、厚さ０．０５ｍｍ～０．５ｍｍの機能フィルム（ＰＤＬＣ）における測定結果も合わせて示した。

【0133】

【表1】

【0134】

【表2】

【0135】

【表3】

また、図４には、サンプルＡ～サンプルＣ、および機能フィルム（ＰＤＬＣ）において得られたＴＭＡ変位量の変化曲線を示す。図５において、横軸は、温度であり、縦軸は、前述の（１）式から得られるＴＭＡ変位量である。

【0136】

これらの結果から、機能フィルムは、ＭＤおよびＴＤのいずれの方向においても、ほとんど膨張収縮が生じないことがわかる。

【0137】

また、サンプルＡおよびサンプルＢでは、３０℃～１４０℃の範囲において、寸法があまり変化しないことがわかる。一方、サンプルＣおよびサンプルＤの場合、ＴＤでの測定では、寸法変化は少ないものの、ＭＤでの測定では、約７０℃を超える温度域から、急激に変形（収縮）することがわかった。

【0138】

以下の表４には、各サンプルにおいて得られた、３０℃～１４０℃の範囲における最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸをまとめて示した。

【0139】

【表4】

（例１）
以下の方法で合わせガラスを製作した。

【0140】

第１のガラス基板の上に、第１の中間膜、電極、接合層、機能フィルム、第２の中間膜、および第２のガラス基板をこの順に積層して、組立体を構成した。なお、第１の中間膜および第２の中間膜は、ＭＤが電極の先端部（接合部１６８）の長手方向に平行になるように配置した。

【0141】

第１のガラス基板および第２のガラス基板には、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ２ｍｍのソーダライムガラスを使用した。また、第１の中間膜および第２の中間膜には、前述のサンプルＡと同じＥＶＡシート（メルセンＧ７０５５）を使用した。寸法はともに、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍであった。

【0142】

機能フィルムには、前述のＰＤＬＣを使用した。電極には、ＦＰＣ（先端部は縦１００ｍｍ、横１０ｍｍ）を使用し、接合層には、異方性導電フィルム（縦１００ｍｍ、横１０ｍｍ）を使用した。電極の先端部の縦方向が長手方向である。組立体の寸法は、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍとした。

【0143】

次に、この組立体を加熱下で圧接して、合わせガラス（以下、「サンプルＡ１」と称する）を形成した。工程Ｓ１４０における加熱温度は、１１０℃とした。なお、工程Ｓ１５０は実施していない。

【0144】

（例２）
例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例２では、第１の中間膜および第２の中間膜として、前述のサンプルＢと同じＥＶＡシート（メルセンＧ７０６０）を使用した。すなわち、第１の中間膜および第２の中間膜の寸法はともに、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ０．４ｍｍであった。

【0145】

その他は、例１と同様の方法により、合わせガラス（以下、「サンプルＡ２」と称する）を形成した。

【0146】

（例３）
例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例３では、第１の中間膜および第２の中間膜として、前述のサンプルＣと同じＰＶＢシート（Ｅａｓｔｍａｎ
ＲＫ１１）を使用した。すなわち、第１の中間膜および第２の中間膜の寸法はともに、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍであった。また、工程Ｓ１４０後に工程Ｓ１５０を実施した。

【0147】

その他は、例１と同様の方法により、合わせガラス（以下、「サンプルＡ３」と称する）を形成した。

【0148】

（例４）
例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例４では、第１の中間膜および第２の中間膜として、前述のサンプルＤと同じＰＶＢシート（Ｅａｓｔｍａｎ
８３７８００ Ｓｍｏｋｅ Ｇｒｅｙ）を使用した。すなわち、第１の中間膜および第２の中間膜の寸法はともに、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍであった。また、工程Ｓ１４０後に工程Ｓ１５０を実施した。

【0149】

その他は、例１と同様の方法により、合わせガラス（以下、「サンプルＡ４」と称する）を形成した。

【0150】

（例５）
例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例５では、第１の中間膜および第２の中間膜として、前述のサンプルＥと同じＰＶＢシート（Ｅａｓｔｍａｎ
ＲＫ１１）を使用した。すなわち、第１の中間膜および第２の中間膜の寸法はともに、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ０．３８ｍｍであった。ＰＶＢ樹脂シートを７０℃に設定したオーブン内で１６時間保持した後、徐冷して室温に戻す処理を加える工程は、工程Ｓ１１０の最後に実施した。すなわち、この工程はＰＶＢ樹脂シートをガラス基板に配置する前に実施した。また、工程Ｓ１４０後に工程Ｓ１５０を実施した。

【0151】

その他は、例１と同様の方法により、合わせガラス（以下、「サンプルＡ５」と称する）を形成した。

【0152】

（例６）
例１と同様の方法により、合わせガラスを作製した。ただし、この例６では、第１の中間膜および第２の中間膜として、前述のサンプルＦと同じＰＶＢシート（ＲＦ４１）を使用した。すなわち、第１の中間膜および第２の中間膜の寸法はともに、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ０．７６ｍｍであった。ＰＶＢ樹脂シートを７０℃に設定したオーブン内で１６時間保持した後、徐冷して室温に戻す処理を加える工程は、工程Ｓ１１０の最後に実施した。すなわち、この工程はＰＶＢ樹脂シートをガラス基板に配置する前に実施した。また、工程Ｓ１４０後に工程Ｓ１５０を実施した。

【0153】

その他は、例１と同様の方法により、合わせガラス（以下、「サンプルＡ６」と称する）を形成した。

【0154】

（評価試験）
各サンプルＡ１～Ａ６を用いて、合わせガラスに熱応力が加わった際の健全性を評価した。

【0155】

評価試験は、各サンプルＡ１～Ａ６を、１１０℃に保持したオーブン内で１５００時間保持することにより実施した。試験後に、サンプルを回収し、異常の有無を目視で観察した。

【0156】

その結果、サンプルＡ３およびサンプルＡ４では、機能フィルムに亀裂が確認された。一方、サンプルＡ１、サンプルＡ２、サンプルＡ５およびサンプルＡ６では、機能フィルムにクラック等の異常は、認められなかった。

【0157】

このように、機能フィルム、第１の中間膜、および第２の中間膜として、ＭＤおよびＴＤのいずれの方向においても、最大ＴＭＡ変位量Ｌ_ＭＡＸが６０，０００ｐｐｍ以下となる材料を選定して、合わせガラスを構成することにより、機能フィルムにクラックが生じることを有意に抑制できることがわかった。

【符号の説明】

【0158】

１００ 第１の合わせガラス
１１０ 第１のガラス基板
１２０ 第２のガラス基板
１３０ 第１の中間膜
１４０ 第２の中間膜
１５５ 機能フィルム
１６０ 電極
１６０ａ 先端部
１６１ 配線
１６５ 接合層
１６８ 接合部
１８０ 遮蔽層

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】