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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022123155
(43)【公開日】2022-08-24
(54)【発明の名称】強化ガラス板およびその製造方法
(51)【国際特許分類】
C03B 27/012 20060101AFI20220817BHJP
C03C 3/083 20060101ALI20220817BHJP
C03C 3/085 20060101ALI20220817BHJP
C03C 3/087 20060101ALI20220817BHJP
【ＦＩ】
C03B27/012
C03C3/083
C03C3/085
C03C3/087
【審査請求】未請求
【請求項の数】12
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2019120488
(22)【出願日】2019-06-27
(71)【出願人】
【識別番号】000000044
【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社
(71)【出願人】
【識別番号】510191919
【氏名又は名称】エージーシー グラス ユーロップ
【氏名又は名称原語表記】ＡＧＣ ＧＬＡＳＳ ＥＵＲＯＰＥ
【住所又は居所原語表記】Ａｖｅｎｕｅ Ｊｅａｎ Ｍｏｎｎｅｔ ４， １３４８ Ｌｏｕｖａｉｎ－ｌａ－Ｎｅｕｖｅ， Ｂｅｌｇｉｑｕｅ
(71)【出願人】
【識別番号】507090421
【氏名又は名称】エージーシー フラット グラス ノース アメリカ，インコーポレイテッド
【氏名又は名称原語表記】ＡＧＣ ＦＬＡＴ ＧＬＡＳＳ ＮＯＲＴＨ ＡＭＥＲＩＣＡ，ＩＮＣ．
【住所又は居所原語表記】１１１７５ Ｃｉｃｅｒｏ Ｄｒ． Ｓｕｉｔｅ ４００， Ａｌｐｈａｒｅｔｔａ， ＧＡ ３００２２， Ｕ．Ｓ．Ａ．
(71)【出願人】
【識別番号】516170945
【氏名又は名称】エージーシー ヴィドロ ド ブラジル リミターダ
【氏名又は名称原語表記】ＡＧＣ Ｖｉｄｒｏｓ ｄｏ Ｂｒａｓｉｌ Ｌｔｄａ．
【住所又は居所原語表記】Ｅｓｔｒａｄａ Ｍｕｎｉｃｉｐａｌ Ｄｏｕｔｏｒ Ｊａｉｍｅ Ｅｄｕａｒｄｏ Ｒｉｂｅｉｒｏ Ｐｅｒｅｉｒａ， ｎ ５００， Ｊａｒｄｉｍ Ｖｉｓｔａ Ａｌｅｇｒｅ， Ｇｕａｒａｔｉｎｇｕｅｔａ， Ｓａｏ Ｐａｕｌｏ， ＣＥＰ １２５２３－６７１， Ｂｒａｓｉｌ
(74)【代理人】
【識別番号】110002000
【氏名又は名称】特許業務法人栄光特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】齋藤 勲
(72)【発明者】
【氏名】加藤 保真
(72)【発明者】
【氏名】藤▲原▼ 卓磨
【テーマコード（参考）】
4G015
4G062
【Ｆターム（参考）】
4G015CA02
4G015CB01
4G062AA01
4G062BB01
4G062CC10
4G062DA06
4G062DA07
4G062DB01
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4G062DB03
4G062DB04
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4G062EE01
4G062EE02
4G062EE03
4G062EE04
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4G062GE01
4G062HH01
4G062HH03
4G062HH05
4G062HH07
4G062HH09
4G062HH12
4G062HH13
4G062HH15
4G062HH17
4G062JJ01
4G062JJ03
4G062JJ05
4G062JJ07
4G062JJ10
4G062KK01
4G062KK03
4G062KK05
4G062KK07
4G062KK10
4G062MM01
4G062NN33
(57)【要約】
【課題】物理強化ガラスを用いることなく、端面強度が大きい強化ガラス板、およびその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の強化ガラス板は、第１の主面、前記第１の主面に対向する第２の主面、および端面を有した強化ガラス板であって、前記端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部を備え、前記強化部の前記平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａであり、前記第１の主面の重心および前記第２の主面の重心における表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である。
【選択図】図１
【解決手段】本発明の強化ガラス板は、第１の主面、前記第１の主面に対向する第２の主面、および端面を有した強化ガラス板であって、前記端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部を備え、前記強化部の前記平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａであり、前記第１の主面の重心および前記第２の主面の重心における表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１の主面、前記第１の主面に対向する第２の主面、および端面を有した強化ガラス板であって、
前記端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部を備え、
前記強化部の前記平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａであり、
前記第１の主面の重心および前記第２の主面の重心における表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である、強化ガラス板。
前記端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部を備え、
前記強化部の前記平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａであり、
前記第１の主面の重心および前記第２の主面の重心における表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である、強化ガラス板。
【請求項2】
前記端面の法線方向における前記強化部の前記端面からの幅は、前記ガラス板の厚さの０．５倍以上である、請求項１に記載の強化ガラス板。
【請求項3】
酸化物基準のモル百分率表示で、Ｆｅ２Ｏ３を０．００３～１．５％、ＳｉＯ２を５６～７５％、Ａｌ２Ｏ３を０～２０％、Ｎａ２Ｏを８～２２％、Ｋ２Ｏを０～１０％、ＭｇＯを０～１４％、ＺｒＯ２を０～５％、ＣａＯを０～１２％含有する、請求項１または２に記載の強化ガラス板。
【請求項4】
前記強化部が備えられた前記端面に、保護層を備えた、請求項１～３のいずれか１項に記載の強化ガラス板。
【請求項5】
前記端面の表面粗さＲａが１μｍ以下である、請求項１～４のいずれか１項に記載の強化ガラス板。
【請求項6】
前記強化部は、隣り合う前記端面が接する角から前記強化ガラス板の厚さの１．０倍以上、１０倍以下離れた位置の前記端面に形成される、請求項１～５のいずれか１項に記載の強化ガラス板。
【請求項7】
前記強化部の、前記端面と反対側に隣り合う位置に、前記端面と平行方向に平面引張応力が形成された、請求項１～６のいずれか１項に記載の強化ガラス板。
【請求項8】
前記強化ガラス板の全体の比重が均一である、請求項１～７のいずれか１項に記載の強化ガラス板。
【請求項9】
請求項１～８のいずれか１項に記載の強化ガラス板を得る強化ガラス板の製造方法であって、
ガラス板を製造するガラス板製造工程と、
前記ガラス板の端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力を形成する端面強化工程とを有し、
前記端面強化工程において、前記ガラス板の、前記端面の法線方向の前記端面からの長さが前記強化ガラス板の厚さと同距離である位置の温度Ｔ１が前記ガラス板の歪点以上であり、前記端面の温度Ｔ２が前記ガラス板の軟化点未満であり、かつ、Ｔ１＞Ｔ２となるように前記ガラス板を加熱する、強化ガラス板の製造方法。
ガラス板を製造するガラス板製造工程と、
前記ガラス板の端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力を形成する端面強化工程とを有し、
前記端面強化工程において、前記ガラス板の、前記端面の法線方向の前記端面からの長さが前記強化ガラス板の厚さと同距離である位置の温度Ｔ１が前記ガラス板の歪点以上であり、前記端面の温度Ｔ２が前記ガラス板の軟化点未満であり、かつ、Ｔ１＞Ｔ２となるように前記ガラス板を加熱する、強化ガラス板の製造方法。
【請求項10】
前記端面強化工程において、レーザ光を照射することにより前記ガラス板の端面に平面圧縮応力を形成する、請求項９に記載の強化ガラス板の製造方法。
【請求項11】
前記ガラス板製造工程において、前記ガラス板はガラスを熱応力スクライブを用いた方法により切断することにより製造される、請求項９または１０に記載の強化ガラス板の製造方法。
【請求項12】
前記端面強化工程の後に、前記端面に保護層を形成する、請求項８～１１のいずれか１項に記載の強化ガラス板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、強化ガラス板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
ガラス板がサッシに嵌められた窓ガラスが太陽光により温められると、ガラス板の端部と中央部との温度差が生じ、ガラス板が割れるおそれがある。そこで、ガラス板を割れにくくするために、ガラス板の端面強度の向上が求められている。
ガラス板を物理強化することにより、ガラス板の端面の平均強度が高くなることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
ガラス板を物理強化することにより、ガラス板の端面の平均強度が高くなることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開平１１－７９７６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、ガラス板全体の強度を向上させた物理強化ガラスを用いる方法は、高温のガラス板を急冷する必要があり、エネルギー消費や製造コストの増大といった問題がある。
【0005】
本発明は、物理強化ガラスを用いることなく、端面の強度が高い強化ガラス板、およびその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の強化ガラス板は、第１の主面、前記第１の主面に対向する第２の主面、および端面を有した強化ガラス板であって、
前記端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部を備え、
前記強化部の前記平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａであり、
前記第１の主面の重心および前記第２の主面の重心における表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である。
前記端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部を備え、
前記強化部の前記平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａであり、
前記第１の主面の重心および前記第２の主面の重心における表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である。
【0007】
本発明の強化ガラス板の製造方法は、上記強化ガラス板を得る強化ガラス板の製造方法であって、
ガラス板を製造するガラス板製造工程と、
前記ガラス板の端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力を形成する端面強化工程とを有し、
前記端面強化工程において、前記ガラス板の、前記端面の法線方向の前記端面からの長さが前記強化ガラス板の厚さと同距離である位置の温度Ｔ１が前記ガラス板の歪点以上であり、前記端面の温度Ｔ２が前記ガラス板の軟化点未満であり、かつ、Ｔ１＞Ｔ２となるように前記ガラス板を加熱する。
ガラス板を製造するガラス板製造工程と、
前記ガラス板の端面に沿って前記端面と平行方向に平面圧縮応力を形成する端面強化工程とを有し、
前記端面強化工程において、前記ガラス板の、前記端面の法線方向の前記端面からの長さが前記強化ガラス板の厚さと同距離である位置の温度Ｔ１が前記ガラス板の歪点以上であり、前記端面の温度Ｔ２が前記ガラス板の軟化点未満であり、かつ、Ｔ１＞Ｔ２となるように前記ガラス板を加熱する。
【発明の効果】
【0008】
本発明の強化ガラス板は、物理強化ガラスを用いることなく、端面の強度が高いことを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態に係る強化ガラス板を詳細に説明する。
【0011】
図１は、本発明の一実施形態に係る強化ガラス板の斜視図、図２は、本発明の一実施形態に係る強化ガラス板の平面図、図３（Ａ）は本発明の一実施形態に係る強化ガラス板の断面図、図３（Ｂ）は本発明の一実施形態に係る強化ガラス板の平面図である。図３（Ｃ）は本発明の一実施形態に係る強化ガラス板における、端面からの距離と平面圧縮応力との関係を示す図である。
【0012】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、第１の主面１１ａ、第１の主面１１ａに対向する第２の主面１１ｂ、および端面１２を有した強化ガラス板であって、端面１２に沿って端面１２と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部３０を備え、強化部３０の平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａであり、第１の主面１１ａの重心および第２の主面１１ｂの重心におけるにおける表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である。
【0013】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、例えば、建築窓、外壁、手摺材、太陽電池カバーガラス、車両窓として好適に用いられる。建築窓としては、住宅、ビル等の窓が例示される。
【0014】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、建築窓、外壁、手摺材、太陽電池カバーガラス、車両窓等の各種用途に単板のガラスとして使用できる。また、別の実施形態では、２枚以上のガラス板を中間層フィルムで貼り合わせた合わせガラスとして使用できる。
【0015】
さらに別の実施形態では、間隔を開けて２枚以上のガラス板を配置し、複層ガラスとして使用できる。さらに別の実施形態では、ガラス板表面にコーティングをして使用できる。
【0016】
合わせガラスや複層ガラスの構成では、少なくとも１枚以上に本発明の強化ガラス板を使用できる。
【0017】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、第１の主面１１ａの重心および第２の主面１１ｂの重心における表面圧縮応力が３ＭＰａ以下である。ガラス板を物理強化することにより形成される表面圧縮応力層の表面圧縮応力値（以下、ＣＳともいう。）は、通常４０ＭＰａ超となる。ＣＳが大きいほどガラス板の面強度は大きくなるが、ＣＳが３ＭＰａ超であるガラス板を製造するためには、高温のガラス板を急冷する必要があり、エネルギー消費や製造コストが増大するとともに製造時に割れによる破損のリスクが増加する。第１の主面１１ａの重心および第２の主面１１ｂの重心におけるＣＳが３ＭＰａ以下であれば、ガラス板の急冷が不要となり、エネルギー消費や製造コストを低く抑えることができる。ここで、第１の主面１１ａの重心および第２の主面１１ｂの重心とは、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂが矩形や円等の点対称な形状である場合、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの中心を意味する。第１の主面１１ａの重心および第２の主面１１ｂの重心におけるＣＳは、２ＭＰａ以下がより好ましく、１ＭＰａ以下がさらに好ましい。第１の主面１１ａの重心および第２の主面１１ｂの重心におけるＣＳの下限は特に限定されないが、０ＭＰａ以上であってもよく、０．１ＭＰａ以上であってもよく、０．３ＭＰａ以上であってもよい。
【0018】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂのＣＳが３ＭＰａ以下であることが好ましい。第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂのＣＳが３ＭＰａ以下であれば、エネルギー消費や製造コストを低く抑えることができる。第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂのＣＳは、２ＭＰａ以下がより好ましく、１ＭＰａ以下がさらに好ましい。第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂのＣＳの下限は特に限定されないが、０ＭＰａ以上であってもよく、０．１ＭＰａ以上であってもよく、０．３ＭＰａ以上であってもよい。
【0019】
ここで、ＣＳは、表面応力計（例えば、折原製作所製バビネ型表面応力計）により測定できる。
【0020】
端面１２は、第１の主面１１ａとの境界部、および第２の主面１１ｂとの境界部のそれぞれに面取部５０を有してもよい。端面１２の面取の種類は、Ｃ面取、Ｒ面取、Ｒ面取とＣ面取の組合せなどが挙げられる。端面１２は、面取後に研磨がなされたものであってよい。研磨によって、面取時に生じる加工傷が除去できる。端面１２は、ガラス板の切断時に発生するマイクロクラックが生じないように、レーザやガスバーナーによる熱応力スクライブ後にガラス板を割断することにより形成されたものであってもよい。また、端面１２が研磨や熱応力スクライブ切断後の割断によって形成されることにより、後述するレーザ光の散乱が低減できる。
【0021】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、端面１２に沿って端面１２と平行方向に平面圧縮応力が形成された強化部３０を備える。端面１２の法線方向における強化部３０の端面１２からの幅Ｃは、強化ガラス板の厚さＴの０．５倍以上であることが好ましい。端面１２に幅Ｃが強化ガラス板の厚さＴの０．５倍以上である強化部３０を備えることにより、強化ガラス板１０に温度分布が生じたときに端面１２に発生する引張応力に対して強くなり、端面１２にクラック等の欠陥が生じにくく強化ガラス板１０が割れにくい。
【0022】
強化部の幅Ｃは、強化ガラス板１０の厚さＴの０．７倍以上がより好ましく、１．０倍以上がさらに好ましく、１．５倍以上が特に好ましく、２．０倍以上が最も好ましい。また、強化部の幅Ｃの上限は特に限定されないが、強化部３０の、端面１２と反対側に隣り合う位置４０に端面１２と平行方向に発生する平面引張応力の影響を小さくするため、強化ガラス板１０の厚さＴの５．０倍以下であってもよく、４．０倍以下であってもよく、３．０倍以下であってもよい。
【0023】
ここで、複屈折２次元分布評価装置により、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの垂直方向に偏差応力が測定される。この偏差応力は平面応力であり、端面１２と平行方向の偏差応力が圧縮方向であるときを平面圧縮応力、引張方向であるときを平面引張応力とする。また、強化部の幅Ｃは、強化ガラス板１０の一方の主面１１ａ、１１ｂにおいて、主面１１ａ、１１ｂのエッジから測定される平面圧縮応力の値が０である位置までの最短距離を意味する。
【0024】
また、強化部３０は、隣り合う端面１２が接する角１３には形成されなくてもよい。隣り合う端面１２が接する角１３から強化部３０までの距離Ｇは、強化ガラス板１０の厚さＴの１．０倍以上、１０倍以下でもよい。
【0025】
ここで、強化ガラス板１０の角１３が角落とし加工されていて角１３がない場合、隣り合う端面１２の仮想延長面が接する角から強化部３０までの距離が、強化ガラス板１０の厚さＴの１．０倍以上、１０倍以下でもよい。
【0026】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、強化部３０の平面圧縮応力の最大値が１～１２０ＭＰａである。強化部３０の平面圧縮応力の最大値が１ＭＰａ以上であれば、端面１２の機械的強度は高い。強化部３０の平面圧縮応力の最大値は２ＭＰａ以上がより好ましく、３ＭＰａ以上がさらに好ましく、５ＭＰａ以上が特に好ましい。強化部３０の平面圧縮応力の最大値が１２０ＭＰａ以下であれば、強化部３０の、端面１２と反対側に隣り合う位置４０に発生する平面引張応力が強くなりすぎず、強化ガラス板１０の主面１１ａ、１１ｂに傷がついても強化ガラス板１０が割れにくい。強化部３０の平面圧縮応力の最大値は１００ＭＰａ以下であってもよく、５０ＭＰａ以下であってもよく、３０ＭＰａ以下であってもよく、１０ＭＰａ以下であってもよい。ここで、平面圧縮応力の最大値は、強化ガラス板１０の一方の主面において複屈折２次元分布評価装置により測定される強化部の平面圧縮応力の最大値を意味し、図３（Ｃ）で表される値である。
【0027】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、端面１２に保護層が形成されていてもよい。保護層としては、例えば粘着テープ、紫外線硬化樹脂、熱溶融樹脂が挙げられる。
【0028】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、端面１２の表面粗さＲａが１μｍ以下である。ここで、表面粗さＲａは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（１９９４）により規定される値である。また、端面１２の表面粗さＲａが１μｍ以下とは、端面１２全体の表面粗さＲａが１μｍ以下であることを意味する。また、端面１２が面取部５０を有する場合、面取部５０の表面粗さＲａも１μｍ以下である。端面１２の表面粗さＲａが１μｍ以下であれば、端面１２の強度が大きいため好ましい。例えば、後述するようにレーザ光の照射によりガラス板を切断して強化ガラス板１０を製造することにより、強化ガラス板１０の端面１２の表面粗さＲａを１μｍ以下にすることができる。端面１２の表面粗さＲａは０．５μｍ以下がより好ましく、０．３μｍ以下がさらに好ましく、０．１μｍ以下がよりさらに好ましく、０．０５μｍ以下が特に好ましく、０．０１μｍ以下が最も好ましい。端面１２の表面粗さＲａの下限は特に限定されないが、０．０００１μｍ以上であってもよい。
【0029】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの面積が０．００１ｍ２以上であることが好ましい。面積が０．００１ｍ２以上であれば、建築窓、外壁、太陽電池カバーガラス、車両窓等の各種用途に好適に用いられる。強化ガラス板１０の面積は、０．１ｍ２以上であってもよく、１ｍ２以上であってもよく、２ｍ２以上であってもよく、３ｍ２以上であってもよく、５ｍ２以上であってもよく、７ｍ２以上であってもよく、９ｍ２以上であってもよい。
【0030】
一方、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの面積は、それぞれ、１２ｍ２以下が好ましい。面積が１２ｍ２以下であれば、強化ガラス板の取り扱いが容易になり、例えば強化ガラス板の設置時の周辺部材との接触による破損を抑制できる。面積は、１０ｍ２以下であってもよい。
【0031】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂが矩形であることが好ましい。矩形であれば、例えば建築窓、外壁、手摺材、太陽電池カバーガラスとして設置しやすい。ここで、矩形とは、概略直角四辺形であり、任意の１つの辺から対向して位置する辺までの距離を測定した時、長辺、短辺ともに、測定位置による誤差が各々０．３％以内に収まり、コーナー部に曲率や切欠き等がある形状を含む。
【0032】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、矩形である場合において、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの長辺の長さｂが、５０ｍｍ以上であってもよく、１００ｍｍ以上であってもよく、３００ｍｍ以上であってもよく、５００ｍｍ以上であってもよく、１０００ｍｍ以上であってもよく、２０００ｍｍ以上であってもよく、２５００ｍｍ以上であってもよい。第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの長辺の長さｂは、５０００ｍｍ以下であってもよい。ここで、長辺の長さｂとは、図２に示す対向する２つの短辺間の最短距離ｂである。
【0033】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、矩形である場合において、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの短辺の長さａが、１５ｍｍ以上であってもよく、５０ｍｍ以上であってもよく、１００ｍｍ以上であってもよく、３００ｍｍ以上であってもよく、５００ｍｍ以上であってもよく、１０００ｍｍ以上であってもよく、２０００ｍｍ以上であってもよい。第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの短辺の長さａは、３０００ｍｍ以下であってもよい。ここで、短辺の長さａとは、図２に示す対向する２つの長辺間の最短距離ａである。
【0034】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０の板厚は、強度やハンドリング性などから０．５ｍｍ以上であってよい。板厚は、１ｍｍ以上であってもよく、２ｍｍ以上であってもよく、３ｍｍ以上であってもよく、５ｍｍ以上であってもよい。一方、板厚が２５ｍｍ以下であれば、軽量であるため好ましい。板厚は２２ｍｍ以下がより好ましく、１９ｍｍ以下がさらに好ましい。
【0035】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、重量が１０００ｋｇ以下であることが好ましい。重量が１０００ｋｇ以下であれば、軽量であるため好ましい。重量は５００ｋｇ以下がより好ましい。また、重量は、強度などの観点から２ｋｇ以上が好ましい。重量は、５ｋｇ以上がより好ましく、１０ｋｇ以上がさらに好ましい。
【0036】
また、本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、第１の主面１１ａおよび第２の主面１１ｂの一方または両方に、熱線反射膜や防汚膜等の機能膜を形成してもよい。
【0037】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０のガラス転移点Ｔｇは、５３０℃以上が好ましく、５４０℃以上がより好ましい。
【0038】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０の比重は、２．４５～２．５５が好ましい。
【0039】
上記した数値範囲を示す「～」とは、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含む意味で使用され、特段の定めがない限り、以下本明細書において「～」は、同様の意味をもって使用される。
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、強化ガラス板１０の全体の比重が均一であることが好ましい。強化ガラス板１０の全体の比重が均一であるとは、強化ガラス板１０の端面１２から板厚の１／１０以下の深さまでの部分の比重と、主面１１ａ、１１ｂの中央における主面１１ａ、１１ｂから板厚の１／１０以下の深さまでの部分の比重との差が、強化ガラス板１０の主面１１ａ、１１ｂの中央における主面１１ａ、１１ｂから板厚の１／１０以下の深さまでの部分の比重に対して－０．５０％～０．００％の範囲であることを意味する。比重は、ラマン分光法などの任意の方法により表面仮想温度を測定して推定することができる。
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、強化ガラス板１０の全体の比重が均一であることが好ましい。強化ガラス板１０の全体の比重が均一であるとは、強化ガラス板１０の端面１２から板厚の１／１０以下の深さまでの部分の比重と、主面１１ａ、１１ｂの中央における主面１１ａ、１１ｂから板厚の１／１０以下の深さまでの部分の比重との差が、強化ガラス板１０の主面１１ａ、１１ｂの中央における主面１１ａ、１１ｂから板厚の１／１０以下の深さまでの部分の比重に対して－０．５０％～０．００％の範囲であることを意味する。比重は、ラマン分光法などの任意の方法により表面仮想温度を測定して推定することができる。
【0040】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０のヤング率は、６５ＧＰａ以上が好ましい。これによって、剛性や破壊強度が充分となる。ヤング率は７０ＧＰａ以上であってもよい。一方、ヤング率が９０ＧＰａ以下であれば、強化ガラス板が脆くなる事を抑制し、強化ガラス板の切削、ダイシング時の欠けを抑制できる。ヤング率は８５ＧＰａ以下であってもよく、８０ＧＰａ以下であってもよい。
【0041】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、５０～３５０℃での平均熱膨張係数が３０×１０－７／℃以上１４０×１０－７／℃以下が好ましい。５０～３５０℃での平均熱膨張係数が３０×１０－７／℃以上であれば、後述する端面強化工程でのレーザ光６０の照射時に、ガラス板１０の端面の温度Ｔ２がガラス板１０の軟化点未満であっても強化部３０を形成することができる。５０～３５０℃での平均熱膨張係数は、６０×１０－７／℃以上がより好ましく、８０×１０－７／℃以上がさらに好ましく、８５×１０－７／℃以上が特に好ましい。また、５０～３５０℃での平均熱膨張係数が１４０×１０－７／℃以下であれば、端面強化工程でのレーザ光６０の照射によりレーザ光６０が当たっている部分と当たっていない部分との温度差が生じたときに発生する応力が大きくなりすぎず、強化ガラス板１０が割れにくい。５０～３５０℃での平均熱膨張係数は、１００×１０－７／℃以下がより好ましく、９５×１０－７／℃以下がさらに好ましい。
【0042】
ここで、本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０は、酸化物基準のモル百分率表示でＦｅ２Ｏ３を０．００３～１．５％、ＳｉＯ２を５６～７５％、Ａｌ２Ｏ３を０～２０％、Ｎａ２Ｏを８～２２％、Ｋ２Ｏを０～１０％、ＭｇＯを０～１４％、ＺｒＯ２を０～５％、ＣａＯを０～１２％含有することが好ましい。以降、百分率表示は、特に断らない限り、酸化物基準のモル百分率表示含有量を示す。
【0043】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０において、ガラス組成を上記範囲に限定した理由を以下に説明する。
【0044】
Ｆｅ２Ｏ３は、後述する端面加工に近赤外線レーザを用いる場合に含有することが好ましい。ガラス中のＦｅ２＋イオンは、波長が１０００～１１００ｎｍのレーザ光線を吸収する。Ｆｅ２Ｏ３の含有量が０．００３％以上であれば、レーザ光により端面の加熱を効率よく行うことができる。Ｆｅ２Ｏ３の含有量は０．００５％以上がより好ましく、０．０１％以上がさらに好ましく、０．０２％以上が特に好ましく、０．０５％以上が最も好ましい。Ｆｅ２Ｏ３の含有量が１．５％以下であれば、レーザ光がガラス表面で吸収されにくく、ガラス内部で集光しやすい。Ｆｅ２Ｏ３の含有量は１．０％以下がより好ましく、０．５％以下がさらに好ましく、０．３％以下がよりさらに好ましく、０．２％以下が特に好ましく、０．１％以下が最も好ましい。
【0045】
近赤外線以外のレーザ光を利用する場合は、レーザ光の波長に合わせて適切な吸収成分をガラスに適量含有することが好ましい。可視光領域波長の光の吸収はガラスを着色するため、可視光レーザによる端面強化は、着色ガラスを用いてもよい。
【0046】
ＳｉＯ２は、ガラス微細構造の中で網目構造を形成する成分であり、ガラスを構成する主要成分である。ＳｉＯ２の含有量は、５６％以上が好ましく、６３％以上がより好ましく、６６％以上がさらに好ましく、６８％以上が特に好ましい。また、ＳｉＯ２の含有量は、７５％以下が好ましく、７３％以下がより好ましく、７２％以下がさらに好ましい。ＳｉＯ２の含有量が５６％以上であるとガラスとしての安定性や耐候性の点で優位である。一方、ＳｉＯ２の含有量が７５％以下であると熔解性および成形性の点で優位である。
【0047】
Ａｌ２Ｏ３は、必須ではないが、ガラスの耐候性を向上するため含有させてもよい。Ａｌ２Ｏ３を含有する場合は、０．４％以上が好ましく、０．６％以上がより好ましく、０．８％以上がさらに好ましい。また、屈折率が低くなり、反射率が低下する。また、Ａｌ２Ｏ３の含有量が２０％以下であると、ガラスの粘性が高い場合でも失透温度が大きくは上昇しないため、ソーダライムガラス生産ラインでの熔解、成形の点で優位である。Ａｌ２Ｏ３の含有量は、１０％以下がより好ましく、５％以下がさらに好ましく、３％以下が特に好ましく、２％以下が最も好ましい。
【0048】
ＳｉＯ２およびＡｌ２Ｏ３の含有量の合計（以下、ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３含有量ともいう。）は、６８％以上が好ましい。ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３含有量が６８％以上であると、圧痕がついた時のクラック耐性が向上する。また、屈折率が低くなり、反射率が低下する。ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３含有量は、７０％以上がより好ましい。また、ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３含有量は、８０％以下が好ましい。ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３含有量が８０％以下では、高温でのガラスの粘性が低下し、溶融が容易となる。ＳｉＯ２＋Ａｌ２Ｏ３含有量は、７６％以下がより好ましく、７４％以下がさらに好ましい。
【0049】
Ｎａ２Ｏは、ガラスの高温粘性と失透温度を下げ、ガラスの熔解性、成形性を向上させる成分である。Ｎａ２Ｏの含有量は、８％以上が好ましく、１０％以上がより好ましく、１２％以上がさらに好ましい。また、Ｎａ２Ｏの含有量は、２２％以下が好ましく、１６％以下がより好ましく、１４％以下がさらに好ましい。一方、Ｎａ２Ｏの含有量が２２％以下であると、充分な耐候性が得られる。
【0050】
Ｋ２Ｏは、ガラスの熔解性、成形性を向上させるため含有してもよい。Ｋ２Ｏを含有する場合は、０．５％以上であってもよく、０．７％以上であってもよい。また、Ｋ２Ｏの含有量は１０％以下が好ましく、２％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。Ｋ２Ｏの含有量が１０％以下であると、充分な耐候性が得られる。
【0051】
ＭｇＯは、必須ではないが、ガラスを安定化させる成分である。ＭｇＯを含有する場合は、２％以上が好ましく、４％以上がより好ましく、６％以上がさらに好ましい。また、ＭｇＯの含有量は、１４％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、８％以下がさらに好ましい。ＭｇＯの含有量が２％以上であると、ガラスの耐薬品性が良好になる。また、高温での熔解性が良好になる。一方、ＭｇＯの含有量が１４％以下であると、失透が起こり難くなる
【0052】
ＺｒＯ２は屈折率を高くする成分であり、屈折率を低くし反射率を低下させるために実質的に含有しないことが好ましい。なお、本明細書において「実質的に含有しない」とは、原料等から混入する不可避的不純物以外には含有しないこと、すなわち、意図的に含有させないことを意味する。しかし、ＺｒＯ２は、熔解性、成形性を向上させるため含有してもよい。含有する場合は、５％以下が好ましく、３％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。
【0053】
ＣａＯは、必須ではないが、ガラスを安定化させる成分である。ＣａＯを含有する場合は、ＣａＯの含有量は、２％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、７％以上がさらに好ましい。また、ＣａＯの含有量は、１２％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、９％以下がさらに好ましい。ＣａＯの含有量が２％以上であると、耐薬品性が良好になる。また、ＣａＯの含有量が１２％以下であると、失透しにくい。
【0054】
ＳｒＯは、必須ではないが、ガラスの高温粘性を下げ、失透温度を下げる目的で含有してもよい。含有する場合のＳｒＯ量は、３％以下が好ましく、２％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。
【0055】
ＢａＯは、必須ではないが、ガラスの高温粘性を下げ、失透温度を下げる目的で含有してもよい。ＢａＯは、ガラスの比重を重くする作用があるため、軽量化を意図する場合には含有しないことが好ましい。含有する場合のＢａＯ量は、３％以下が好ましく、２％以下がより好ましく、１％以下がさらに好ましい。
【0056】
ＺｎＯは、フロート法でガラス板を成形するときに、フロートバスで還元され製品欠点となるため、実質的に含有しないことが好ましい。
【0057】
この他、ガラスの熔融の清澄剤として、硫酸塩、塩化物、フッ化物などを適宜含有してもよい。
【0058】
本発明の強化ガラス板は、本質的に以上で説明した成分からなるが、本発明の目的を損なわない範囲でその他の成分を含有してもよい。そのような成分を含有する場合、それら成分の含有量の合計は５％以下が好ましく、より好ましくは３％以下、典型的には１％以下である。以下、上記その他成分について例示的に説明する。
【0059】
Ｂ２Ｏ３は、高温での熔融性またはガラス強度の向上のために、１％未満の範囲で含有してもよい。一般的には、Ｎａ２ＯまたはＫ２Ｏのアルカリ成分とＢ２Ｏ３を同時に含有すると揮散が激しくなり、煉瓦を著しく浸食するので、Ｂ２Ｏ３は実質的に含有しないことが好ましい。
【0060】
Ｌｉ２Ｏは、ガラスの高温粘性と失透温度を下げ、ガラスの熔解性、成形性を向上させるため含有してもよい。含有する場合は、Ｌｉ２Ｏの含有量は１％以下が好ましく、０．０５％以下がより好ましく、０．０１％以下が特に好ましい。
【0061】
次に、本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０の製造方法について説明する。
【0062】
本発明の一実施形態に係る強化ガラス板１０を製造する場合、ガラス板製造工程、端面強化工程を経る。
【0063】
ガラス板製造工程では、例えば種々の原料を適量調合し、約１４００～１８００℃に加熱し溶融した後、脱泡、攪拌などにより均質化し、周知のフロート法、ダウンドロー法、ロールアウト法、プレス法などによって板状に成形し、徐冷後所望のサイズに切断してガラス板が製造される。
切断は、ガラスの切断時に発生するマイクロクラックが生じないように、板状に成形したガラスをレーザやガスバーナーによる熱応力スクライブ後に割断することにより行われることが好ましい。
切断は、ガラスの切断時に発生するマイクロクラックが生じないように、板状に成形したガラスをレーザやガスバーナーによる熱応力スクライブ後に割断することにより行われることが好ましい。
【0064】
切断にレーザを用いる場合、板状に成形されたガラスにレーザ光を照射することにより行われる。レーザ光がガラスに入射することによりガラスが加熱され、発生した熱応力により亀裂が伸展しスクライブ線が形成される。スクライブ線が形成されたガラス板を割断することによりガラス板が切断される。割断は、機械的または熱的な応力により行われることが好ましい。
【0065】
レーザ光の波長は、ガラス組成などによるが、例えば２５０～１０６００ｎｍであってよい。レーザ光の波長が２５０～１０６００ｎｍであると、切断を容易に行うことができる。
【0066】
レーザ光の光源としては、例えば、Ｙｂファイバーレーザ（波長：１０００～１１００ｎｍ）、Ｙｂディスクレーザ（波長：１０００～１１００ｎｍ）、Ｎｄ：ＹＡＧレーザ（波長：１０６４ｎｍ）、高出力半導体レーザ（波長：８０８～９８０ｎｍ）などの近赤外線レーザが挙げられる。
なお、レーザ光の光源としては、ＵＶレーザ（波長：３５５ｎｍ）、グリーンレーザ（波長：５３２ｎｍ）、Ｈｏ：ＹＡＧレーザ（波長：２０８０ｎｍ）、Ｅｒ：ＹＡＧレーザ（２９４０ｎｍ）、中赤外光パラメトリック発振器を使用したレーザ（波長：２６００～３４５０ｎｍ）、炭酸ガスレーザ（波長：１０６００ｎｍ）なども使用可能である。
レーザ光の光源は、パルス発振式でもよいが、好ましくは連続発振式である。連続発振式の場合、ガラス板１０に連続的な熱応力が発生するので、スクライブ線の品質が安定する。
なお、レーザ光の光源としては、ＵＶレーザ（波長：３５５ｎｍ）、グリーンレーザ（波長：５３２ｎｍ）、Ｈｏ：ＹＡＧレーザ（波長：２０８０ｎｍ）、Ｅｒ：ＹＡＧレーザ（２９４０ｎｍ）、中赤外光パラメトリック発振器を使用したレーザ（波長：２６００～３４５０ｎｍ）、炭酸ガスレーザ（波長：１０６００ｎｍ）なども使用可能である。
レーザ光の光源は、パルス発振式でもよいが、好ましくは連続発振式である。連続発振式の場合、ガラス板１０に連続的な熱応力が発生するので、スクライブ線の品質が安定する。
【0067】
また、熱応力スクライブ時の加熱温度を徐冷点以下とすることにより、切断により生じた端面にマイクロクラック等が生じないため、製造される強化ガラス板１０の端面１２の表面粗さＲａを小さくすることができる。
【0068】
端面１２は、面取してもよいし、面取しなくてもよい。面取は、レーザ光の照射によりガラス板の主面および端面に傾斜したスクライブ線を形成後、割断して行われることが好ましい。面取がレーザ光の照射により傾斜したスクライブ線を形成後、割断して行われることにより、面取部５０の表面粗さＲａを小さくすることができ、強度を向上することができる。
【0069】
端面強化工程では、ガラス板の端面に沿って端面と平行方向に平面圧縮応力を形成する。
図４は、端面強化工程におけるレーザ光照射時のガラス板の断面図である。
端面強化工程では、例えばレーザ光６０をガラス板の端面１２に照射することによって、ガラス板１０の内部が加熱される。その後、ガラス板１０の内部がガラス板１０の端面１２よりも遅れて冷却されることにより、引張応力がガラス板１０の内部４０に生じる。このとき、応力のつり合いによりガラス板１０の内部に生じる引張応力領域に対応した圧縮応力領域がガラス板の端面１２に形成され、端面１２が強化できる。
図４は、端面強化工程におけるレーザ光照射時のガラス板の断面図である。
端面強化工程では、例えばレーザ光６０をガラス板の端面１２に照射することによって、ガラス板１０の内部が加熱される。その後、ガラス板１０の内部がガラス板１０の端面１２よりも遅れて冷却されることにより、引張応力がガラス板１０の内部４０に生じる。このとき、応力のつり合いによりガラス板１０の内部に生じる引張応力領域に対応した圧縮応力領域がガラス板の端面１２に形成され、端面１２が強化できる。
【0070】
端面強化工程では、レーザ光６０の照射時に、ガラス板１０の端面の法線方向の端面からの長さがガラス板１０の厚さと同距離である位置Ｄの温度Ｔ１が、ガラス板１０の歪点以上となるようにガラス板１０が加熱される。位置Ｄの温度Ｔ１が、ガラス板１０の歪点以上であれば、端面１２が充分に強化される。
【0071】
端面強化工程では、レーザ光６０の照射時に、ガラス板１０の端面１２の温度Ｔ２は、ガラス板１０の軟化点未満であり、かつ、Ｔ１＞Ｔ２である。端面１２の温度がガラス板１０の軟化点未満であり、かつ、Ｔ１＞Ｔ２であれば、その後の端面１２の表面に引張応力が生じない。仮に端面１２の温度がＴ１＜Ｔ２である場合、その後に引張応力が端面１２の表面の一部に生じうる。また、端面１２の温度が軟化点以上である場合、端面が変形してしまう。レーザ光６０の照射時に、ガラス板１０の端面１２の温度は好ましくはガラス板１０の徐冷点以下、より好ましくはガラス板１０の歪点以下である。
【0072】
端面強化工程では、レーザ光６０の照射時に、ガラス板１０の第１主面１１ａおよび第２主面１１ｂの温度が３００℃以下であることが好ましい。ガラス板１０の第１主面１１ａおよび第２主面１１ｂの温度が３００℃以下であれば、ガラス板１０の変形が抑制できる。レーザ光６０の照射時に、ガラス板１０の第１主面１１ａおよび第２主面１１ｂの温度は２００℃以下がより好ましく、１００℃以下がさらに好ましい。
【0073】
端面強化工程では、ガラス板１０の端面１２からガラス板１０の内部にレーザ光６０を入射させることにより、ガラス板１０の内部が広範囲に加熱でき、端面１２の強化が促進できる。
【0074】
レーザ光６０は、ガラス板１０の端面１２に対して照射されると共に、ガラス板１０の内部に集光されることが好ましい。レーザ光６０の集光点２１がガラス板１０の内部に配されることで、ガラス板１０の内部がガラス板１０の表面よりも高温になる。
レーザ光６０は、ガラス板１０に対する照射によって主に線形吸収を生じさせる。主に線形吸収が生じるとは、線形吸収によって生じる熱量が非線形吸収によって生じる熱量よりも大きいことを意味する。非線形吸収はほとんど生じなくてよい。
レーザ光６０は、ガラス板１０に対する照射によって主に線形吸収を生じさせる。主に線形吸収が生じるとは、線形吸収によって生じる熱量が非線形吸収によって生じる熱量よりも大きいことを意味する。非線形吸収はほとんど生じなくてよい。
【0075】
非線形吸収は、多光子吸収とも呼ばれる。多光子吸収が発生する確率は光子密度（レーザ光６０のパワー密度）に対して非線形であり、光子密度が高いほど確率が飛躍的に高くなる。例えば２光子吸収が発生する確率は、光子密度の自乗に比例する。
【0076】
本発明者らの知見によると、ガラス板１０の場合、引張応力をガラス板１０の内部４０に生じさせるために有効な非線形吸収を生じさせるためには、光子密度が１×１０８Ｗ／ｃｍ２以上が好ましい。
【0077】
ガラス板１０の任意の位置で、光子密度が１×１０８Ｗ／ｃｍ２未満であってよい。この場合、非線形吸収はほとんど生じない。レーザ光６０の断面の大きさは波長よりも大きいため、集光点２１の大きさはゼロではなく、集光点における光子密度は１×１０８Ｗ／ｃｍ２未満であってよい。
【0078】
一方、線形吸収は、１光子吸収とも呼ばれる。１光子吸収が発生する確率は光子密度に比例する。１光子吸収の場合、ランベルト・ベールの法則（Ｌａｍｂｅｒｔ－Ｂｅｅｒ’ｓ ｌａｗ）に従って、レーザ光６０の強度が減衰する。
【0079】
レーザ光６０がガラス板１０中を距離Ｅ（単位［ｃｍ］）だけ移動する間にレーザ光６０の強度がＩ０からＩに変化したとすると、Ｉ＝Ｉ０×ｅｘｐ（－α×Ｅ）の式が成立する。αは、吸収係数（単位［ｃｍ－１］）と呼ばれる定数であり、紫外可視近赤外分光光度計等により測定される。
【0080】
吸収係数αは、例えば１００よりも小さくてよい。吸収係数αが１００以上の場合、レーザ光６０の大部分がガラス板１０の表面近傍で吸収され、ガラス板１０の内部の加熱が困難である。吸収係数αは、好ましくは３０よりも小さく、より好ましくは１０よりも小さい。吸収係数αは、一般的に０よりも大きい。吸収係数αは、レーザ光６０の波長やガラス板１０のガラス組成などに依存する。
【0081】
レーザ光６０の波長は、ガラス板１０のガラス組成などによるが、例えば２５０～５０００ｎｍであってよい。レーザ光６０の波長が２５０～５０００ｎｍであると、吸収係数αが適切な範囲に収まる。
【0082】
レーザ光６０の光源としては、例えば、Ｙｂファイバーレーザ（波長：１０００～１１００ｎｍ）、Ｙｂディスクレーザ（波長：１０００～１１００ｎｍ）、Ｎｄ：ＹＡＧレーザ（波長：１０６４ｎｍ）、高出力半導体レーザ（波長：８０８～９８０ｎｍ）などの近赤外線レーザが挙げられる。
【0083】
なお、レーザ光６０の光源としては、ＵＶレーザ（波長：３５５ｎｍ）、グリーンレーザ（波長：５３２ｎｍ）、Ｈｏ：ＹＡＧレーザ（波長：２０８０ｎｍ）、Ｅｒ：ＹＡＧレーザ（２９４０ｎｍ）、中赤外光パラメトリック発振器を使用したレーザ（波長：２６００～３４５０ｎｍ）なども使用可能である。
【0084】
レーザ光６０の光源は、パルス発振式でもよいが、好ましくは連続発振式である。連続発振式の場合、ガラス板１０の内部が広範囲に加熱できる。
【0085】
レーザ光６０の本数は、図４では１本であるが、複数本でもよい、複数本のレーザ光６０が同時にガラス板１０に対して照射されてもよい。
【0086】
端面強化工程では、ガラス板１０に対するレーザ光６０の照射によって主に線形吸収を生じさせ、ガラス板１０の内部をガラス板１０の端面１２よりも高温に加熱することで引張応力が形成され、ガラス板１０の端面１２が強化される。主に線形吸収を生じさせることで、主に非線形吸収を生じさせる場合よりも、ガラス板１０の内部が広範囲に加熱でき、端面１２の強化が促進できる。
【0087】
端面強化工程では、ガラス板１０の端面１２に沿ってレーザ光６０の照射位置を移動させることによって、強化部３０がガラス板１０の外縁に形成される。強化部３０は、ガラス板１０の外縁の少なくとも一部に沿って連続的に形成されてもよく、ガラス板１０の外縁に沿って全体的に形成されてもよい。
【0088】
ガラス板１０におけるレーザ光６０の照射位置の移動は、ガラス板１０、レーザ光６０の光源、または両方の移動によってなされる。ガラス板１０におけるレーザ光６０の照射位置の移動は、ガルバノミラーの操作によってなされてもよい。
【0089】
ガラス板１０の端面１２におけるレーザ光６０の照射形状は、ガラス板１０におけるレーザ光６０の移動方向に沿って線状に形成されていてもよい。この時、ガラス板１０におけるレーザ光６０の移動方向のパワー分布は、トップハット分布でもガウス分布でもよい。線状に形成されることによりガラス板１０の温度変化が緩やかになり、端面強化工程でのガラス板１０の熱割れが抑制できる。
【0090】
ガラス板１０の端面１２におけるレーザ光６０の照射形状の板厚方向の幅Φ（図４参照）は、ガラス板１０の厚さの２倍以下に形成されていてもよい。ガラス板１０の端面１２におけるレーザ光６０の照射形状の板厚方向の幅Φが、ガラス板１０の厚さ以下に形成されることにより、レーザ光６０がガラス板１０の外に照射されないため、レーザ光のエネルギーロスを小さくすることができる。
【0091】
ガラス板１０におけるレーザ光６０の板厚方向のパワー分布中心位置は、板厚中央と一致していてもよい。板厚中央と一致することにより、端面強化工程を効果的に実施できる。
【0092】
端面強化工程では、ガラス板１０に対して圧縮空気などの気体又はミストなどの液体及びこれらの混合物を吹き付けてもよい。ガラス板１０の表面の温度上昇が抑制できる。また、ガラス板１０の表面とガラス板１０の内部との温度差が確保でき、レーザ光６０の照射条件が緩和できる。また、ガラス板１０の表面に付着したホコリなどの異物が除去できる。異物にレーザ光６０が当たると、異物がレーザ光６０を吸収しうる。
【0093】
端面強化工程の後に、端面１２に保護層が形成されてもよい。
【0094】
以上説明した本実施形態の強化ガラス板にあっては、端面の強度が高く割れにくい。
【0095】
本発明は上記実施形態に限定されない。本発明の目的を達成できる範囲での変形や改良等は本発明に含まれる。
上記実施形態では、端面強化工程において、レーザ光６０をガラス板の端面１２に照射することによって、ガラス板１０の内部が加熱される形態を例示したが、赤外線ヒータやマイクロ波によりガラス板１０の内部を加熱し、端面１２を強化してもよい。
上記実施形態では、端面強化工程において、レーザ光６０をガラス板の端面１２に照射することによって、ガラス板１０の内部が加熱される形態を例示したが、赤外線ヒータやマイクロ波によりガラス板１０の内部を加熱し、端面１２を強化してもよい。
【実施例0096】
以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの例に限定されない。
図５は、実施例の強化ガラス板２００を示す断面図である。
例１，２，４，６，８が実施例であり、例３，５，７，９が比較例である。
図５は、実施例の強化ガラス板２００を示す断面図である。
例１，２，４，６，８が実施例であり、例３，５，７，９が比較例である。
【0097】
表１に示すガラス組成になるように、珪砂等の各種のガラス原料を調合し、１４００～１５００℃の温度で溶融し、得られた溶融ガラスを厚さＴが２．８ｍｍとなるようにフロート法で板状に成形、切断し、矩形のガラス板を得た。
得られたガラス板のガラス転移点Ｔｇ（単位：℃）、比重、ヤング率（単位：ＧＰａ）、平均熱膨張係数（単位：１０－７／℃）を測定した。その結果を表１に示す。
得られたガラス板のガラス転移点Ｔｇ（単位：℃）、比重、ヤング率（単位：ＧＰａ）、平均熱膨張係数（単位：１０－７／℃）を測定した。その結果を表１に示す。
【0098】
以下にガラス板の各物性の測定方法を示す。
（ガラス転移点Ｔｇ）
ＪＩＳ Ｒ３１０３－３（２００１年）に規定されている方法に従い、示差熱膨張計（ＴＭＡ）を用いて測定した。
（比重）
泡を含まない約２０ｇのガラス塊をアルキメデス法によって測定した。
（ヤング率）
超音波パルス法により測定した。
（平均熱膨張係数）
ＪＩＳ Ｒ３１０２（１９９５年）に規定されている方法に従い、示差熱膨張計（ＴＭＡ）を用いて測定した。測定温度範囲は５０～３５０℃である。
（ガラス転移点Ｔｇ）
ＪＩＳ Ｒ３１０３－３（２００１年）に規定されている方法に従い、示差熱膨張計（ＴＭＡ）を用いて測定した。
（比重）
泡を含まない約２０ｇのガラス塊をアルキメデス法によって測定した。
（ヤング率）
超音波パルス法により測定した。
（平均熱膨張係数）
ＪＩＳ Ｒ３１０２（１９９５年）に規定されている方法に従い、示差熱膨張計（ＴＭＡ）を用いて測定した。測定温度範囲は５０～３５０℃である。
【0099】
（例１）
得られたガラス板を、レーザ光を照射することにより短辺の長さａが１５ｍｍ、長辺の長さｂが１００ｍｍになるようにスクライブ後に割断した。割断された端面はＣ面取形状であり、端面の表面粗さＲａは、表面粗さ測定器（Ｂｒｕｋｅｒ社製、ＤｅｋｔａｋＸＴ）を用いて測定した。表面粗さの測定条件は、カットオフ値λｃ：０．８ｍｍ、カットオフ比λｃ／λｓ：３２、測定速度：０．１ｍｍ／ｓｅｃ、評価長さ：１ｍｍである。測定した端面の表面粗さＲａは、０．００２２μｍであり、面取部の表面粗さＲａは０．００５２μｍであった。
スクライブに用いたレーザ光の光源は、波長（１０７０ｎｍ）のファイバーレーザである。ガラス板表面におけるレーザ光の直径は１．９ｍｍ、ガラス板表面からの集光点の深さは６．８ｍｍ、レーザ光の光源の出力は３４０Ｗとした。
得られたガラス板を、レーザ光を照射することにより短辺の長さａが１５ｍｍ、長辺の長さｂが１００ｍｍになるようにスクライブ後に割断した。割断された端面はＣ面取形状であり、端面の表面粗さＲａは、表面粗さ測定器（Ｂｒｕｋｅｒ社製、ＤｅｋｔａｋＸＴ）を用いて測定した。表面粗さの測定条件は、カットオフ値λｃ：０．８ｍｍ、カットオフ比λｃ／λｓ：３２、測定速度：０．１ｍｍ／ｓｅｃ、評価長さ：１ｍｍである。測定した端面の表面粗さＲａは、０．００２２μｍであり、面取部の表面粗さＲａは０．００５２μｍであった。
スクライブに用いたレーザ光の光源は、波長（１０７０ｎｍ）のファイバーレーザである。ガラス板表面におけるレーザ光の直径は１．９ｍｍ、ガラス板表面からの集光点の深さは６．８ｍｍ、レーザ光の光源の出力は３４０Ｗとした。
【0100】
図５に示すように、得られたガラス板の端面２１２を上に向け、該端面２１２に対して上方からレーザ光２６０を垂直方向からガラス板の内部で集光するように照射することにより、端面２１２に平面圧縮応力が形成された強化部を形成し、強化ガラス板２００を作製した。
レーザ光２６０の光源としては、主に線形吸収を生じさせる波長（１０７０ｎｍ）のファイバーレーザを用いた。レーザ光２６０の照射位置は、ガラス板の端面２１２の板厚方向中央部とし、１０．０ｍｍ／秒の移動速度で、ガラス板の長手方向に１００ｍｍ移動させた。ガラス板の端面２１２におけるレーザ光２６０の照射形状は幅２ｍｍ、長さ１００ｍｍとした。
ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は３０ｍｍ、レーザ光２６０の光源の出力Ｐ（不図示）は１３００Ｗとした。
レーザ光２６０の照射により、ガラス板の端面２１２の法線方向の端面２１２からの長さがガラス板の厚さと同距離である位置Ｄの温度が、ガラス板の歪点以上となる。また、ガラス板の端面２１２の温度は、５０６℃であった
例１の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は２．９ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．８ｍｍであった。幅Ｃは、強化ガラス板２００の厚さＴの０．５倍以上であった。強化部２３０の平面圧縮応力は、複屈折２次元分布評価装置（フォトニックラティス社製のＷＰＡ－１００）により測定した。
レーザ光２６０の光源としては、主に線形吸収を生じさせる波長（１０７０ｎｍ）のファイバーレーザを用いた。レーザ光２６０の照射位置は、ガラス板の端面２１２の板厚方向中央部とし、１０．０ｍｍ／秒の移動速度で、ガラス板の長手方向に１００ｍｍ移動させた。ガラス板の端面２１２におけるレーザ光２６０の照射形状は幅２ｍｍ、長さ１００ｍｍとした。
ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は３０ｍｍ、レーザ光２６０の光源の出力Ｐ（不図示）は１３００Ｗとした。
レーザ光２６０の照射により、ガラス板の端面２１２の法線方向の端面２１２からの長さがガラス板の厚さと同距離である位置Ｄの温度が、ガラス板の歪点以上となる。また、ガラス板の端面２１２の温度は、５０６℃であった
例１の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は２．９ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．８ｍｍであった。幅Ｃは、強化ガラス板２００の厚さＴの０．５倍以上であった。強化部２３０の平面圧縮応力は、複屈折２次元分布評価装置（フォトニックラティス社製のＷＰＡ－１００）により測定した。
【0101】
以上の方法により強化ガラス板２００を１１個作製し、１１個の強化ガラス板２００について、レーザ光２６０の照射後、レーザ光２６０を照射した端面２１２を下に向けて、強化ガラス板２００を下に凸に曲げ変形させる４点曲げ強度を測定した。得られた値を平均して平均破断応力を求めた。また、ＪＩＳ Ｒ １６２５（１９９６）にしたがいワイブルプロットを行い、ワイブル係数を求めた。上スパンは２０ｍｍ、下スパンは９０ｍｍとし、ヘッド速度は１ｍｍ／分とした。
その結果、曲げ強さの平均値は、３０３ＭＰａであった。また、破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、１１６ＭＰａであり、ワイブル係数は３．６であった。
なお、例１の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
その結果、曲げ強さの平均値は、３０３ＭＰａであった。また、破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、１１６ＭＰａであり、ワイブル係数は３．６であった。
なお、例１の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
【0102】
（例２）
ガラス板の端面に照射するレーザ光２６０の光源の出力Ｐを１４００Ｗにした以外は例１と同様の方法により強化ガラス板２００を９個作製した。例２の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は７．８ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．５ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、３１４ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、１９３ＭＰａであり、ワイブル係数は７．０であった。
なお、例２の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
ガラス板の端面に照射するレーザ光２６０の光源の出力Ｐを１４００Ｗにした以外は例１と同様の方法により強化ガラス板２００を９個作製した。例２の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は７．８ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．５ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、３１４ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、１９３ＭＰａであり、ワイブル係数は７．０であった。
なお、例２の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
【0103】
（例３）
例１と同様の方法によりガラス板２００を１６個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。例１と同様に４点曲げ試験を行った。
その結果、平均破断応力は、２５７ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、８４ＭＰａであり、ワイブル係数は３．３であった。
なお、例３のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
例１と同様の方法によりガラス板２００を１６個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。例１と同様に４点曲げ試験を行った。
その結果、平均破断応力は、２５７ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、８４ＭＰａであり、ワイブル係数は３．３であった。
なお、例３のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
【0104】
例１～例３のワイブルプロットを図６に示す。図６のＦは、破壊確率である。例１～例３の４点曲げ試験の結果を比較すると、端面にレーザ光を照射した例１、例２の平均破断応力とワイブル係数は、端面にレーザ光を照射していない例３の平均破断応力とワイブル係数よりも大きかった。また、端面にレーザ光を照射した例１、例２の破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、端面にレーザ光を照射していない例３の曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度よりも大きかった。端面にレーザ光を照射し、端面に強化部が形成されることにより端面を強化できることがわかった。
【0105】
（例４）
得られたガラス板にカッターでスクライブ線を形成し、ガラス板を切断した。端面に２０００番により面取部を形成し、端面をＣ面取形状に加工した。端面の表面粗さＲａは０．００１２μｍ、面取部の表面粗さＲａは０．１６１３μｍであった。
例２と同様の方法により、ガラス板の端面にレーザ光２６０を照射し強化ガラス板２００を１８個作製したが、ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は５６．８ｍｍとした。例４の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は４．９ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．６ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、２１９ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、１６５ＭＰａであり、ワイブル係数は１１．９であった。
なお、例４の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
得られたガラス板にカッターでスクライブ線を形成し、ガラス板を切断した。端面に２０００番により面取部を形成し、端面をＣ面取形状に加工した。端面の表面粗さＲａは０．００１２μｍ、面取部の表面粗さＲａは０．１６１３μｍであった。
例２と同様の方法により、ガラス板の端面にレーザ光２６０を照射し強化ガラス板２００を１８個作製したが、ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は５６．８ｍｍとした。例４の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は４．９ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．６ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、２１９ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、１６５ＭＰａであり、ワイブル係数は１１．９であった。
なお、例４の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
【0106】
（例５）
例４と同様の方法によりガラス板２００を１６個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、１９１ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は１０４ＭＰａであり、ワイブル係数は５．７であった。
なお、例５のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
例４、例５のワイブルプロットを図７に示す。例４、例５の４点曲げ試験の結果を比較すると、端面にレーザ光を照射した例４の平均破断応力とワイブル係数は、端面にレーザ光を照射していない例５の平均破断応力とワイブル係数よりも大きかった。また、端面にレーザ光を照射した例４の破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、端面にレーザ光を照射していない例５の曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度よりも大きかった。端面にレーザ光を照射し、端面に強化部が形成されることにより端面を強化できることがわかった。
例４と同様の方法によりガラス板２００を１６個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、１９１ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は１０４ＭＰａであり、ワイブル係数は５．７であった。
なお、例５のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
例４、例５のワイブルプロットを図７に示す。例４、例５の４点曲げ試験の結果を比較すると、端面にレーザ光を照射した例４の平均破断応力とワイブル係数は、端面にレーザ光を照射していない例５の平均破断応力とワイブル係数よりも大きかった。また、端面にレーザ光を照射した例４の破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、端面にレーザ光を照射していない例５の曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度よりも大きかった。端面にレーザ光を照射し、端面に強化部が形成されることにより端面を強化できることがわかった。
【0107】
（例６）
得られたガラス板にカッターでスクライブ線を形成し、ガラス板を切断した。端面に２００番により面取部を形成し、端面をＣ面取形状に加工した。端面の表面粗さＲａは０．００３１μｍ、面取部の表面粗さＲａは０．６８２８μｍであった。
例２と同様の方法により、ガラス板の端面にレーザ光２６０を照射し強化ガラス板２００を１５個作製したが、レーザ光２６０の光源の出力Ｐを１１００Ｗ、ガラス板の端面２１２におけるレーザ光２６０の照射形状は幅２ｍｍ、ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は８５．２ｍｍとした。例６の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は６．８ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．６ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、１０５ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は８５ＭＰａであり、ワイブル係数は１６．４であった。
なお、例６の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
得られたガラス板にカッターでスクライブ線を形成し、ガラス板を切断した。端面に２００番により面取部を形成し、端面をＣ面取形状に加工した。端面の表面粗さＲａは０．００３１μｍ、面取部の表面粗さＲａは０．６８２８μｍであった。
例２と同様の方法により、ガラス板の端面にレーザ光２６０を照射し強化ガラス板２００を１５個作製したが、レーザ光２６０の光源の出力Ｐを１１００Ｗ、ガラス板の端面２１２におけるレーザ光２６０の照射形状は幅２ｍｍ、ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は８５．２ｍｍとした。例６の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は６．８ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、２．６ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、１０５ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は８５ＭＰａであり、ワイブル係数は１６．４であった。
なお、例６の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
【0108】
（例７）
例６と同様の方法によりガラス板２００を２０個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、８８ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は６８ＭＰａであり、ワイブル係数は１４．４であった。なお、例７のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
例６、例７のワイブルプロットを図８に示す。例６、例７の４点曲げ試験の結果を比較すると、端面にレーザ光を照射した例６の平均破断応力とワイブル係数は、端面にレーザ光を照射していない例７の平均破断応力とワイブル係数よりも大きかった。また、端面にレーザ光を照射した例６の破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、端面にレーザ光を照射していない例７の曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度よりも大きかった。端面にレーザ光を照射し、端面に強化部が形成されることにより端面を強化できることがわかった。
例６と同様の方法によりガラス板２００を２０個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、８８ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は６８ＭＰａであり、ワイブル係数は１４．４であった。なお、例７のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
例６、例７のワイブルプロットを図８に示す。例６、例７の４点曲げ試験の結果を比較すると、端面にレーザ光を照射した例６の平均破断応力とワイブル係数は、端面にレーザ光を照射していない例７の平均破断応力とワイブル係数よりも大きかった。また、端面にレーザ光を照射した例６の破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、端面にレーザ光を照射していない例７の曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度よりも大きかった。端面にレーザ光を照射し、端面に強化部が形成されることにより端面を強化できることがわかった。
【0109】
（例８）
得られたガラス板にカッターでスクライブ線を形成し、ガラス板を切断した。端面を２００番でＣ面取形状に面取り加工した。端面の表面粗さＲａは０．６８２８μｍ、面取部の表面粗さＲａは０．６８２８μｍであった。
例２と同様の方法により、ガラス板の端面にレーザ光２６０を照射し強化ガラス板２００を１９個作製したが、レーザ光２６０の光源の出力Ｐを１８００Ｗ、ガラス板の端面２１２におけるレーザ光２６０の照射形状は幅３ｍｍ、ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は４５ｍｍとした。例８の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は２２．０ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、１．６ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、１５５ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は１０４ＭＰａであった。
なお、例８の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
得られたガラス板にカッターでスクライブ線を形成し、ガラス板を切断した。端面を２００番でＣ面取形状に面取り加工した。端面の表面粗さＲａは０．６８２８μｍ、面取部の表面粗さＲａは０．６８２８μｍであった。
例２と同様の方法により、ガラス板の端面にレーザ光２６０を照射し強化ガラス板２００を１９個作製したが、レーザ光２６０の光源の出力Ｐを１８００Ｗ、ガラス板の端面２１２におけるレーザ光２６０の照射形状は幅３ｍｍ、ガラス板の端面２１２からの幅方向の集光点の深さｆ（図５参照）は４５ｍｍとした。例８の強化ガラス板２００の強化部２３０の平面圧縮応力の最大値は２２．０ＭＰａであり、強化部２３０の端面２１２からの幅Ｃは、１．６ｍｍであった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は、１５５ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は１０４ＭＰａであった。
なお、例８の強化ガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
【0110】
（例９）
例８と同様の方法によりガラス板２００を２０個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は８４ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は７３ＭＰａであった。
なお、例９のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
例８と同様の方法によりガラス板２００を２０個作製したが、端面２１２にレーザ光２６０を照射させなかった。
例１と同様に４点曲げ試験を行った。その結果、平均破断応力は８４ＭＰａであった。また、曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は７３ＭＰａであった。
なお、例９のガラス板の第１の主面の重心１１ａおよび第２の主面の重心１１ｂにおける表面圧縮応力を表面応力計（折原製作所製バビネ型表面応力計）で測定したところ計測不能であり、表面圧縮応力は３ＭＰａ以下であることが確認された。
【0111】
例８、例９の４点曲げ試験の結果を比較すると、端面にレーザ光を照射した例８の平均破断応は、端面にレーザ光を照射していない例９の平均破断応力よりも大きかった。また、端面にレーザ光を照射した例８の破断応力の対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度は、端面にレーザ光を照射していない例９の曲げ強さの対数値が正規分布になると仮定して求めた０．１％破壊確率強度よりも大きかった。端面にレーザ光を照射し、端面に強化部が形成されることにより端面を強化できることがわかった。
【0112】
端面に強化部が形成されることにより破断応力が向上する詳細な理由は明確ではないが、ガラス板の端面に生じていた傷をヒーリングして強度が高くなったと考えられる。
【0113】
【表1】
【産業上の利用可能性】
【0114】
本発明の強化ガラス板は、例えば、建築窓、外壁、手摺材、太陽電池カバーガラス、車両窓として好適に用いられる。
【符号の説明】
【0115】
１０ 強化ガラス板
１１ａ 第１の主面
１１ｂ 第２の主面
１２ 端面
３０ 強化部
１１ａ 第１の主面
１１ｂ 第２の主面
１２ 端面
３０ 強化部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】