特開 2022-164772 シートモールディングコンパウンド及び成形品の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022164772

(43)【公開日】2022-10-27

(54)【発明の名称】シートモールディングコンパウンド及び成形品の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B29B 11/16 20060101AFI20221020BHJP

【ＦＩ】

B29B11/16

【審査請求】有

【請求項の数】3

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022136697

(22)【出願日】2022-08-30

(62)【分割の表示】P 2021556793の分割

【原出願日】2020-11-12

(31)【優先権主張番号】P 2019212312

(32)【優先日】2019-11-25

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000002886

【氏名又は名称】ＤＩＣ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100149445

【弁理士】

【氏名又は名称】大野 孝幸

(74)【代理人】

【識別番号】100163290

【弁理士】

【氏名又は名称】岩本 明洋

(74)【代理人】

【識別番号】100214673

【弁理士】

【氏名又は名称】菅谷 英史

(74)【代理人】

【識別番号】100186646

【弁理士】

【氏名又は名称】丹羽 雅裕

(72)【発明者】

【氏名】人見 一迅

(72)【発明者】

【氏名】永田 幸司

(57)【要約】

【課題】炭素繊維含有率に依らず、炭素繊維の含浸性に優れるＳＭＣの製造方法を提供することである。
【解決手段】樹脂組成物を炭素繊維に含浸して得られるシートモールディングコンパウンドの製造方法であって、前記樹脂組成物の２５℃における粘度が３００～２００００ｍＰａ・ｓであり、上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込まれる際の炭素繊維温度Ｔｃが１５～１１５℃であり、前記シートモールディングコンパウンド中の炭素繊維の含有率が３５～８０質量％であることを特徴とするシートモールディングコンパウンドの製造方法を用いる。
【選択図】図１

【特許請求の範囲】

【請求項1】

樹脂組成物を炭素繊維に含浸して得られるシートモールディングコンパウンドの製造方法であって、前記樹脂組成物の２５℃における粘度が３００～２００００ｍＰａ・ｓであり、上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込まれる際の炭素繊維温度Ｔｃが１５～１１５℃であり、前記シートモールディングコンパウンド中の炭素繊維の含有率が３５～８０質量％であることを特徴とするシートモールディングコンパウンドの製造方法。

【請求項2】

以下の条件式（ａ）及び（ｂ）を満たす請求項１記載のシートモールディングコンパウンドの製造方法。
（ａ）１５＜Ｔｃ×Ｗｃ／１００＋Ｔｒ×Ｗｒ／１００＜１８０
（ｂ）Ｔｒ＜１１０
（但し、Ｔｃは上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で炭素繊維が挟み込まれる際の炭素繊維温度（℃）であり、Ｔｒは上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で炭素繊維が挟み込まれる際の樹脂組成物温度（℃）であり、Ｗｃはシートモールディングコンパウンド中の炭素繊維の含有率（質量％）であり、Ｗｒはシートモールディングコンパウンド中の樹脂組成物の含有率（質量％）を表す。）

【請求項3】

請求項１又は２記載の製造方法により得られたシートモールディングコンパウンドを成形して得られる成形品の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、シートモールディングコンパウンド及び成形品の製造方法に関するものである。

【背景技術】

【0002】

熱硬化性樹脂を繊維強化材で補強したいわゆるＦＲＰは、工業部品、住設部材、自動車部材等の多方面において使用されている。さらに、炭素繊維を繊維強化材としてエポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を強化した繊維強化樹脂複合材料は、軽量でありながら耐熱性や機械強度に優れる特徴が注目され、様々な構造体用途での利用が拡大している。また、繊維強化材として、不連続繊維を使用するため、連続繊維に比べて、成形形状の適用範囲が広く、端材も再利用でき、異素材部材インサートができるなど、生産性や設計適用範囲広いことから、シートモールディングコンパウンド（以下、「ＳＭＣ」と略記する場合がある。）が広く用いられている。

【0003】

このようなＳＭＣから得られる成形品の外観や強度の向上を目的とし、ＳＭＣの成形性や含浸性の改良が検討されている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、この圧着ロールを加熱して用いるＳＭＣの製造方法は、高い粘度の樹脂と高い強化繊維含有率において製造する際には、含浸性が不十分であるという問題があった。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0004】

【特許文献1】特開２００４－３５７１４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0005】

本発明が解決しようとする課題は、炭素繊維含有率に依らず、炭素繊維の含浸性に優れるＳＭＣの製造方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明者等は、特定の条件化、特定の樹脂組成物を炭素繊維に含浸して得られるシートモールディングコンパウンドの製造方法が、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。

【0007】

すなわち、樹脂組成物を炭素繊維に含浸して得られるシートモールディングコンパウンドの製造方法であって、前記樹脂組成物の２５℃における粘度が３００～２００００ｍＰａ・ｓであり、上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込まれる際の炭素繊維温度Ｔｃが１５～１１５℃であり、前記シートモールディングコンパウンド中の炭素繊維の含有率が２５～８０質量％であることを特徴とするシートモールディングコンパウンドの製造方法に関する。

【発明の効果】

【0008】

本発明から得られるシートモールディングコンパウンド及びその成形品は、炭素繊維の含浸性等に優れることから、自動車部材、鉄道車両部材、航空宇宙機部材、船舶部材、住宅設備部材、スポーツ部材、軽車両部材、建築土木部材、ＯＡ機器等の外装や構造体等に好適に用いることができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本発明の一実施の形態におけるシートモールディングコンパウンドの製造工程を示す概略図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

本発明のＳＭＣの製造方法は、樹脂組成物を炭素繊維に含浸して得られるシートモールディングコンパウンドの製造方法であって、前記樹脂組成物の２５℃における粘度が３００～２００００ｍＰａ・ｓであり、上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込まれる際の炭素繊維温度Ｔｃが１５～１１５℃であり、前記シートモールディングコンパウンド中の炭素繊維の含有率が２５～８０質量％であるものである。

【0011】

ＳＭＣの一般的な製造方法としては、樹脂組成物を上下に設置されたキャリアフィルムに均一な厚さになるように塗布し（塗布工程）、繊維強化材を一方の樹脂組成物塗布面に散布し（添加工程）、前記上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込み、次いで、全体を含浸ロールの間に通して、圧力を加えて繊維強化材に樹脂組成物を含浸させ（含浸工程）、ロール状に巻き取る又はつづら折りに畳む方法が挙げられるが、本発明のＳＭＣの製造方法は、上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込まれる際の炭素繊維温度Ｔｃが１５～１１５℃であることから、炭素繊維に対する樹脂組成物の含浸性が優れる。

【0012】

なお、含浸方法としては、前記含浸ロールを用いる方法以外に、例えば、プレス方式やメッシュベルト方式等も適用することができる。

【0013】

図１により、ＳＭＣの製造工程及びＳＭＣシート１の流れを説明する。巻出装置１９ａにより引き出された１０～５０μｍの厚さの熱可塑性樹脂フィルムを下部キャリアフィルム１２ａとして移送ベルト２０上に載置し、この下部キャリアフィルム上に、樹脂組成物２２ａをドクターブレード等を備えた樹脂塗布装置２１ａにより所定の厚さに塗工する。

【0014】

樹脂組成物２２ａの塗布幅は、下部キャリアフィルム１２ａの両側からはみ出さないようにするために、キャリアフィルムの幅より３０～６０ｍｍ程度内側に位置するように塗布される。なお、移送ベルト２０の内側には、適宜移送ベルトのガイドロールが配置されている。

【0015】

下部キャリアフィルム１２ａの材質としては、通常使用されているポリエチレンやポリエチレンテレフタレートフィルム等の熱可塑性樹脂フィルムのもので差し支えなく、好適にはポリプロピレンフィルムが使用される。

【0016】

樹脂組成物２２ａは、エポキシ樹脂や不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を主成分としたものに、充填剤、熱可塑性樹脂粉末等の増粘剤、硬化用触媒、内部離型剤、低収縮化剤、着色剤等を適宜混合したペースト状物である。

【0017】

一方、樹脂組成物２２ａに含浸させる炭素繊維は、例えばロービング２３により複数束のストランド２４を切断装置２５に送り込み、１／１６～１．５インチ程度の炭素繊維の切断片２４ａとして樹脂組成物２２ａ上に均一に分散するように散布させて堆積させる。

【0018】

さらに、巻出装置１９ｂにより引き出された、１０～５０μｍの厚さのポリエチレンフィルム等の熱可塑性樹脂フィルムを、上部キャリアフィルム１２ｂとして、この上部キャリアフィルム上に、上述した樹脂組成物２２ａと同様の樹脂組成物２２ｂをドクターブレード等を備えた樹脂塗布装置２１ｂにより所定の厚さ塗工して、炭素繊維の切断片２４ａ上に接触させるようにして配置させる。この場合にも、樹脂組成物２２ｂの塗布幅は、上部キャリアフィルム１２ｂの両側からはみ出さないようにするために、３０～６０ｍｍ程度内側に位置するように塗布される。

【0019】

こうして下部キャリアフィルム１２ａ／樹脂組成物２２ａ／炭素繊維の切断片２４ａ／樹脂組成物２２ｂ／上部キャリアフィルム１２ｂとなる層構成のＳＭＣシート１が得られることとなる。

【0020】

両キャリアフィルム１２ａ、１２ｂを除いた部分の厚さとしては約５～１０ｍｍ程度とし、これを図１に示すように後工程の含浸装置１３に送り、種々の表面溝形状の複数の含浸ロール１４ロールを通過して炭素繊維の切断片２４ａが十分に濡れるよう、樹脂組成物２２aに含浸させつつ、脱泡させ、さらに表面をならすことにより、約２ｍｍのＳＭＣシート１にする。

【0021】

また、本発明のＳＭＣの製造方法は、含浸性がより向上することから、以下の条件式（ａ）及び（ｂ）を満たすことが好ましい。
（ａ）１５＜Ｔｃ×Ｗｃ＋Ｔｒ×Ｗｒ＜１８０
（ｂ）Ｔｒ＜１１０
（但し、Ｔｃは上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で炭素繊維が挟み込まれる際の炭素繊維温度（℃）であり、Ｔｒは上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で炭素繊維が挟み込まれる際の樹脂組成物温度（℃）であり、Ｗｃはシートモールディングコンパウンド中の炭素繊維の含有率（質量％）であり、Ｗｒはシートモールディングコンパウンド中の樹脂組成物の含有率（質量％）を表す。）

【0022】

Ｔｃ、Ｔｒは、上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込まれる際の温度であり、含浸工程直前（第二加温工程の直前）の温度となる。なお、上下に設置されたキャリアフィルム上の樹脂組成物で挟み込まれる時点から含浸工程開始時までに間隔を生じる際は、ＳＭＣシート表面温度をＴｒ、極細被覆熱電対などで測定の厚み方向中央部の炭素繊維温度をＴｃとする。

【0023】

さらに、本発明のＳＭＣの製造方法は、含浸性がより向上し、側部よりの樹脂の流失を抑止することから、炭素繊維の含浸前に樹脂組成物及び炭素繊維を加温する工程（第一加温工程）、含浸時に樹脂組成物及び炭素繊維の混合物を加温する工程（第二加温工程)を含むことが好ましい。

【0024】

また、本発明のＳＭＣの製造方法は、段階的な冷却となり、急激なＳＭＣシートやキャリアフィルムの収縮によるシワの発生等を抑制することができるため、含浸工程後に冷却する工程（第一冷却工程)、及び製造終了段階に冷却する工程（第二冷却工程)を含むことが好ましい。

【0025】

前記第一加温工程では、含浸の直前の温度となり、炭素繊維の切断片２４ａの堆積体（約５～１０ｍｍ）を含浸ロール等で圧縮し、炭素繊維の切断片２４ａの堆積体の厚みを潰して低減（約３～８ｍｍ）させる際に、樹脂が最も含浸されるため、第一加温工程において、炭素繊維及び樹脂組成物が十分に加温されていることが好ましく、第二加温工程より高い温度とすることが好ましい。

【0026】

加温方法としては、例えば、接触式加熱方式および非接触式加熱方式があり、いずれを採用してもよい。

【0027】

前記接触式加熱方式としては、蒸気・水・油などの各熱源を通した金属製の板やアーク加熱、誘導加熱、誘電加熱、抵抗加熱などが挙げられるが、工業化が容易であり、制御しやすい観点から、抵抗加熱であることが好ましい。

【0028】

前記抵抗加熱としては、シーズヒーター、カートリッジヒーター、角コイルヒーター、マイクロ（細管） ヒーター、マイカヒーター、（シリコン）ラバーヒーター等による加熱が挙げられるが、厚み薄いために施工が容易であり、制御しやすい観点から、ラバーヒーターや各熱源を通した金属製の板の加熱が好ましい。

【0029】

前記非接触式加熱方式としては、赤外線、マイクロ波、ハロゲン、蒸気・水・油などの各熱源を通した金属製の板等からの輻射熱、抵抗加熱、高周波誘導加熱、電子ビ－ム（ＥＢ）加熱、熱風加熱などが挙げられるが、迅速に加熱できる点及び工業化の容易さから、赤外線、及び、熱風加熱が好ましい。

【0030】

含浸工程前の炭素繊維の加熱は、加熱体に接触した際に炭素繊維が流動する恐れがなく、容易に所望の炭素繊維含有率を有するＳＭＣが得られることから、非接触式加熱方式が好ましい。

【0031】

非接触式加熱方式としては、炭素繊維を選択的に加熱できる赤外線が好ましく、波長１～４０μｍの赤外線がより好ましく、波長１～２５μｍの赤外線が特に好ましい。

【0032】

前記炭素繊維温度Ｔｃは、１５～１１５℃であるが、高い炭素繊維含有率においても、樹脂の炭素繊維間での流動性がより良好となり、含浸性がより向上することから、２０～１１０℃が好ましく、２５～１００℃がより好ましい。１５℃未満の場合、
炭素繊維間、及び、厚み方向への樹脂の浸み込みが不十分となり、１１５℃を超える場合、樹脂への温度影響が大きいため、樹脂の温度を高くすることとなり、硬化反応による粘度上昇が起こり、含浸性が低くなる。

【0033】

２２ａ、及び、２２ｂにおける樹脂の加温の場合、予め樹脂を加温しておくことができる。予め樹脂を加温することによって後の工程において加熱量を低減することができるため効率的である。

【0034】

前記樹脂組成物温度Ｔｒは、後の工程での加熱量が少なく、効率的であることから、１０℃以上が好ましく、１５℃以上がより好ましく、２０℃以上がさらに好ましい。また、硬化反応による粘度上昇が少なく、より含浸性に優れることから、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０以下がさらに好ましい。

【0035】

下部キャリアフィルム１２ａ／樹脂組成物２２ａ、及び、樹脂組成物２２ｂ／上部キャリアフィルム１２ｂは、ラバーヒーター２７′にて加温され、炭素繊維の切断片２４ａは、遠赤外線ヒーター２６にて、加温させることができる。

【0036】

第二加温工程は、ＳＭＣシート１を含浸する工程中の加温であり、接触加熱、非接触加熱の何れも適用することができる。特に限定はされないが、図１のように、例えば、熱風加熱２９、及び、ラバーヒーター２８を適用することができる。

【0037】

第二加温工程におけるＳＭＣシート１の温度は、１０～８０℃が好ましく、１５～７０℃がさらに好ましく、２０～６０℃が特に好ましい。１０℃より低いと後の工程での加熱量が多大となり、効率に劣る。６０℃より高温な場合、硬化反応が始まり、粘度が上昇し、含浸性が悪くなり、好ましくない。

【0038】

ＳＭＣシート１は、ラバーヒーター２７（図１では２枚のラバーヒーターの間を接触させながら通過させて使用）等で加熱される。

【0039】

第一冷却工程としては、空冷、及び、冷却水を通水した冷却ロール８、１１、金属による放熱による冷却ロール９、１０により冷却する工程となる。

【0040】

第一冷却工程後のＳＭＣシート１は、５～６０℃とすることが好ましく、１０～５０℃がさらに好ましく、１０～４０℃が特に好ましい。５℃より低いとキャリアフィルムの裂けなどが発生し、６０℃より高温な場合、強化繊維から樹脂組成物がロール状の巻取り時や折り畳み時に流出する可能性があり、好ましくない。なお、風速を０．１ｍ／秒以上とすることで、効率的な冷却が可能となる。風速の調整としては、空調機やブロア等にて調整することができる。

【0041】

第二冷却工程としては、ＳＭＣロール７以後に実施され、低温恒温槽や空冷や空調による冷却などが挙げられる。５～４０℃とすることが好ましく、５～３０℃がさらに好ましく、１０～２５℃が特に好ましい。５℃より低いと搬送時にキャリアフィルムの裂けなどが発生する可能性があり、４０℃より高温な場合、強化繊維から樹脂組成物がロール状の巻取り時や折り畳み時に流出する可能性があり、好ましくない。なお、風速が０．１ｍ／秒以上とすることで、効率的な冷却が可能となる。風速の調整としては、空調機やブロア等にて調整するとこができる。

【0042】

前記樹脂組成物中の樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ビニルウレタン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられるが、成形後の強度などの機械物性の点からエポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂及びビニルウレタン樹脂がより好ましい。なお、これらの樹脂は、単独で用いることも２種以上併用することもできる。

【0043】

前記樹脂組成物中には、樹脂以外の成分として、例えば、希釈剤、硬化剤、硬化促進剤、重合禁止剤、充填剤、低収縮剤、熱可塑性樹脂粒子、離型剤、増粘剤、減粘剤、顔料、酸化防止剤、可塑剤、難燃剤、抗菌剤、紫外線安定剤、保存安定剤、補強材、光硬化剤等を含有することができる。

【0044】

前記充填剤としては、無機化合物、有機化合物があり、成形品の強度、弾性率、衝撃強度、疲労耐久性等の物性を調整するために使用できる。

【0045】

前記無機化合物としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、マイカ、タルク、カオリン、クレー、セライト、アスベスト、バーライト、バライタ、シリカ、ケイ砂、ドロマイト石灰石、石こう、アルミニウム微粉、中空バルーン、アルミナ、ガラス粉、水酸化アルミニウム、寒水石、酸化ジルコニウム、三酸化アンチモン、酸化チタン、二酸化モリブデン、鉄粉等が挙げられる。

【0046】

前記有機化合物としては、セルロース、キチン等の天然多糖類粉末や、合成樹脂粉末等があり、合成樹脂粉末としては、硬質樹脂、軟質ゴム、エラストマーまたは重合体（共重合体）などから構成される有機物の粉体やコアシェル型などの多層構造を有する粒子を使用できる。具体的には、ブタジエンゴムおよび／またはアクリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム等からなる粒子、ポリイミド樹脂粉末、フッ素樹脂粉末、フェノール樹脂粉末などが挙げられる。これらの充填剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。

【0047】

前記離型剤としては、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、カルナバワックス、フッ素系化合物などが挙げられる。好ましくは、フッ素化合物、パラフィンワックスが挙げられる。これらの離型剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。

【0048】

前記増粘剤としては、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム等の金属酸化物や金属水酸化物など、アクリル樹脂系微粒子などが挙げられ、本発明の繊維強化成形材料の取り扱い性によって適宜選択できる。これらの増粘剤は、単独で用いることも、２種以上を併用することもできる。

【0049】

前記樹脂組成物は、通常のミキサー、インターミキサー、プラネタリーミキサー、ロールミル、ニーダー、押し出し機などの混合機を用いて、上記した各成分を混合・分散することにより得られる。

【0050】

前記炭素繊維は、例えば、２．５～５０ｍｍの長さにカットした繊維が用いられるが、成形時の金型内流動性、成形品の外観及び機械的物性がより向上することから、５～４０ｍｍにカットした繊維がより好ましい。

【0051】

前記炭素繊維としては、ポリアクリロニトリル系、ピッチ系、レーヨン系等の各種のものが使用できるが、これらの中でも、容易に高強度の炭素繊維が得られることから、ポリアクリロニトリル系のものが好ましい。

【0052】

また、前記炭素繊維として使用される繊維束のフィラメント数は、樹脂含浸性及び成形品の機械的物性がより向上することから、１，０００～６０，０００が好ましい。

【0053】

本発明のＳＭＣの成分中の前記炭素繊維の含有率は、得られる成形品の機械的物性がより向上することから、３５～８０質量％の範囲が好ましく、４０～７０質量％の範囲がより好ましく、４５～６５質量％が特に好ましい。繊維強化材含有率が低すぎる場合、高強度な成形品が得られない可能性があり、繊維強化材含有率が高すぎる場合、繊維強化材への樹脂含浸性が不十分で、成形品に膨れが生じ、高強度な成形品が得られない可能性がある。

【0054】

本発明の樹脂組成物の粘度は、ＳＭＣシート端部からの樹脂の流出を抑制し、かつ、強化繊維への含浸性に優れることから、２５℃において、３０００～２００００ｍＰａ・ｓであるが、１０００～１７０００ｍＰａ・ｓが好ましく、２０００～１５０００ｍＰがより好ましい。

【0055】

また、本発明のＳＭＣ中の前記炭素繊維は、繊維方向がランダムな状態で樹脂に含浸していることが好ましい。

【0056】

本発明の成形品の製造方法は、上記した製造方法により得られるＳＭＣを成形する方法であるが、生産性に優れる点とデザイン多様性に優れる観点からその成形方法としては、加熱圧縮成形が好ましい。

【0057】

前記加熱圧縮成形としては、例えば、前記ＳＭＣを所定量計量し、予め１１０～１８０℃に加熱した金型に投入し、圧縮成形機にて型締めを行い、成形材料を賦型させ、０．１～３０ＭＰａの成形圧力を保持することによって、成形材料を硬化させ、その後成形品を取り出し成形品を得る製造方法が用いられる。具体的な成形条件としては、金型内で金型温度１２０～１６０℃にて、成形品の厚さ１ｍｍ当たり１～５分間、１～２０ＭＰａの成形圧力を保持する成形条件が好ましく、生産性がより向上することから、金型温度１４０～１６０℃にて、成形品の厚さ１ｍｍ当たり１～３分間、１～２０ＭＰａの成形圧力を保持する成形条件がより好ましい。

【0058】

本発明のＳＭＣは、生産性、成形性等に優れ、得られる成形品は、自動車部材、鉄道車両部材、航空宇宙機部材、船舶部材、住宅設備部材、スポーツ部材、軽車両部材、建築土木部材、ＯＡ機器等の筐体等に好適に用いることができる。

【実施例0059】

以下、本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、エポキシ樹脂の粘度はＥ型粘度計（東機産業株式会社製 ＴＶ－２２）を用いて、２５℃における粘度を測定したものである。

【0060】

（実施例１）
エポキシ樹脂（１）（シグマアルドリッチ社製「テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン」、エポキシ当量１１０～１３０ｇ／ｅｑ、４官能の芳香族エポキシ樹脂）４０質量部、エポキシ樹脂（２）（ＤＩＣ株式会社製「ＥＰＩＣＬＯＮ ８４０ＬＶ」、ビスフェノールＡ型、エポキシ当量：１７８ｇ／ｅｑ、官能基数：２）４０質量部、エポキシ希釈剤（ＡＮＨＵＩ ＸＩＮＹＵＡＮ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製「ＸＹ－６２２」、１，４－ブタンジオールジグリシジルエーテル、エポキシ当量１３１ｇ／ｅｑ、官能基数：２）５質量部、エポキシ希釈剤（長瀬産業社製「ＥＸ－３１３」、グリセロールポリグリシジルエーテル、官能基数：２以上）１５質量部、内部離型剤（ダイキン工業社製「ＦＢ－９６２」）２質量部、エポキシ樹脂用硬化剤（三菱ケミカル株式会社製「ＤＩＣＹ７」、ジシアンジアミド）８質量部、硬化促進剤（ＤＩＣ株式会社製「Ｂ－６０５－ＩＭ」、アルキル尿素系）５質量部を三本ロールにて混合し、熱可塑性樹脂粒子（アイカ工業株式会社製「Ｆ３０３」、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系有機微粒子）９質量部を混合し、樹脂組成物（１）を得た。

【0061】

［ＳＭＣの作製］
上記で得られた樹脂組成物（１）を、ポリエチレンとポリプロピレンのラミネートフィルム上に塗布量が平均８６０ｇ／ｍ^２となるよう塗布し、この上に、炭素繊維ロービング（東レ株式会社製「Ｔ７００ＳＣ－１２０００－５０Ｃ」）を１２．５ｍｍにカットした炭素繊維（以下、炭素繊維（１）と略記する。）を繊維方向性が無く厚みが均一で炭素繊維含有率が５７質量％になるよう空中から均一落下させ、同様に樹脂組成物（１）を塗布したフィルムで挟み込み炭素繊維（１）に樹脂を含浸させた後、８０℃中に２時間静置し、ＳＭＣ（１）を得た。このＳＭＣの目付け量は、２ｋｇ／ｍ^２であった。
なお、雰囲気温度、ラバーヒーター、加温板、遠赤外線ヒーターを調整し、炭素繊維温度Ｔｃ及び樹脂組成物温度Ｔｒは１７℃とし、熱風装置を調整し、第二加温工程は３５℃（工程中間時のＳＭＣシート表面温度）、第一冷却工程の温度は２８℃（工程中間時のＳＭＣシート表面温度）、第二冷却工程の温度は２３℃（工程中間時のＳＭＣシート表面温度）として、上記の通りＳＭＣシートを作製した。

【0062】

［ＳＭＣの含浸性評価］
ＳＭＣの断面方向からにおいて、表面との平行線と裏面との平行線の間の中線部において、ＳＭＣを２分割し、内部を露出させた。次に、露出させた内部の表面に存在する炭素繊維束を３０ｃｍあたり３０個任意に取り出して質量測定し、平均値を算出した。これを５箇所の部分において、繰り返し、含浸後繊維質量を測定した。この含浸後繊維質量を未含浸繊維質量と比較し、以下の基準により含浸性を評価した。未含浸繊維質量は、１２．５ｍｍにカットした炭素繊維１０００本の質量を測定し、その平均値とした。なお、質量の測定には、分析用電子天秤ＧＲ－２０２（Ａ＆Ｄ社製、秤量単位０．０１ｍｇ）を使用した。
５：含浸後繊維質量が未含浸繊維質量と比較し４０％以上増加
４：含浸後繊維質量が未含浸繊維質量と比較し２０％以上４０％未満増加
３：含浸後繊維質量が未含浸繊維質量と比較し１０％以上２０％未満増加
２：含浸後繊維質量が未含浸繊維質量と比較し３％以上１０％未満増加
１：含浸後繊維質量が未含浸繊維質量と比較し３％未満増加量、又は、ＳＭＣシート端部における樹脂のみの流出が３０ｍｍ以上

【0063】

［成形品の作製］
上記で得られたＳＭＣ（１）を、金型温度１４０℃、加圧時間５分、加圧力１０ＭＰａの成形条件にて３０ｃｍ角金型の投影面積に対し７５％チャージ率にて加圧成形し、板厚２ｍｍの成形品（１）を得た。
［成形品の含浸性評価］
上記で得られた成形品（１）の断面をデジタルマイクロスコープＶＨＸ－５０００（キーエンス社製）を用いて、拡大率５０倍にて観察し、以下の基準により含侵性を評価した。なお、観察は、任意の一方向とその垂直方向の２方向の断面（３００ｍｍ長さの２方向合計）を観察した。
５ 未含浸領域が２個以下
４ 未含浸領域が３～４個以下
３ 未含浸領域が５個
２ 未含浸領域が６～１０個
１ 未含浸領域が１１個以上

【0064】

（実施例２～６）
表１の含浸条件とした以外は実施例１と同様にして、ＳＭＣ（２）～（６）、及び成形品（２）～（６）を得、各評価を行った。なお、雰囲気温度、ラバーヒーター、加温板、遠赤外線ヒーターを調整し、表１の条件によりＳＭＣシートを作製した。

【0065】

【表1】

【0066】

（実施例７及び８）
エポキシ樹脂（１）３５質量部、エポキシ樹脂（２）３５質量部、エポキシ希釈剤（「ＸＹ－６２２」）１０質量部、エポキシ希釈剤（「ＥＸ－３１３」）２０質量部とした以外は実施例１と同様に樹脂組成物を得た。さらに、炭素繊維を表２に示すＷｃとして、ＳＭＣシートを得た。なお、雰囲気温度、ラバーヒーター、加温板、遠赤外線ヒーターを調整し、表２の通りＳＭＣシートを作製した。

【0067】

（比較例１～３）
表２の含浸条件とした以外は実施例１と同様にして、ＳＭＣ（Ｒ１）～（Ｒ３）、及び成形品（Ｒ１）～（Ｒ３）を得、各評価を行った。なお、雰囲気温度、ラバーヒーター、加温板、遠赤外線ヒーターを調整し、表２の通りＳＭＣシートを作製した。

【0068】

（比較例４）
エポキシ樹脂（１）３５質量部、エポキシ樹脂（２）３５質量部、エポキシ希釈剤（「ＸＹ－６２２」）１０質量部、エポキシ希釈剤（「ＥＸ－３１３」）２０質量部とした以外は実施例１と同様に樹脂組成物を得た。さらに、炭素繊維を表２に示すＷｃとして、ＳＭＣシートを得た。なお、雰囲気温度、ラバーヒーター、加温板、遠赤外線ヒーターを調整し、表２の通りＳＭＣシートを作製した。

【0069】

（比較例５）
エポキシ樹脂（２）８７質量部、エポキシ希釈剤（「ＸＹ－６２２」）１０質量部、エポキシ希釈剤（「ＥＸ－３１３」）３質量部とした以外は実施例１と同様に樹脂組成物を得た。さらに、炭素繊維を表１に示すＷｃとして、ＳＭＣシートを得た。なお、雰囲気温度、ラバーヒーター、加温板、遠赤外線ヒーターを調整し、表１の通りＳＭＣシートを作製した。

【0070】

【表2】

【0071】

実施例１～８の本発明の製造方法で得られたＳＭＣ及び成形品は、含浸性に優れることが確認された。

【0072】

一方、比較例１及び３は炭素繊維温度Ｔｃが、本発明の下限である１５℃よりも低い例であるが、樹脂組成物の粘度が高い状態での含浸となり、含浸不良であることが確認された。

【0073】

比較例２は炭素繊維温度Ｔｃが、本発明の上限である１１５℃よりも高い例であるが、硬化反応が進み粘度が上昇し、炭素繊維間に樹脂が流れず含浸不良であることが確認された。

【0074】

比較例４は、炭素繊維の含有率Ｗｃが、本発明の下限である３５質量％よりも小さい例であるが、ＳＭＣシート端部における樹脂のみの流出が３０ｍｍ以上であることが確認された。

【0075】

比較例５は、樹脂組成物の粘度が、本発明の下限である３００ｍＰａ・ｓよりも小さい例であるが、ＳＭＣシート端部における樹脂のみの流出が３０ｍｍ以上であることが確認された。

【符号の説明】

【0076】

７ ＳＭＣシートロール
８、９、１０、１１ 冷却ロール
１ ＳＭＣシート
１２ キャリアフィルム
１３ 含浸装置
１４ 含浸ロール
１９ 巻出装置
２０ 移送ベルト
２１ 樹脂塗布装置
２２ 樹脂組成物
２３ ロービング
６ 加温板
２４ ストランド
２４ａ 炭素繊維の切断片
２５ 切断装置
２６ 赤外線ヒーター
２７ ラバーヒーター（２枚）
２７’ ラバーヒーター（１枚）
２８ ラバーヒーター（２枚）
２９ 熱風装置
３０ 熱風流入口

【図1】