特開 2022-165711 搬送状況表示システム及びこれを備えた原料鉱石の前処理設備

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2022165711

(43)【公開日】2022-11-01

(54)【発明の名称】搬送状況表示システム及びこれを備えた原料鉱石の前処理設備

(51)【国際特許分類】

   B65G 43/08 20060101AFI20221025BHJP

   C22B 1/00 20060101ALI20221025BHJP

   B65G 65/42 20060101ALI20221025BHJP

【ＦＩ】

B65G43/08 G

C22B1/00 101

B65G65/42 B

【審査請求】未請求

【請求項の数】7

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2021071174

(22)【出願日】2021-04-20

(71)【出願人】

【識別番号】000183303

【氏名又は名称】住友金属鉱山株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100136825

【弁理士】

【氏名又は名称】辻川 典範

(74)【代理人】

【識別番号】100095407

【弁理士】

【氏名又は名称】木村 満

(72)【発明者】

【氏名】中村 真一郎

(72)【発明者】

【氏名】佐藤 勝輝

【テーマコード（参考）】

3F027

3F075

4K001

【Ｆターム（参考）】

3F027AA02

3F027BA01

3F027CA07

3F027DA32

3F027EA01

3F027EA02

3F027EA09

3F027FA11

3F075AA07

3F075BA01

3F075BB01

3F075CA09

3F075CB06

3F075CB12

3F075CC01

3F075CC08

4K001AA19

4K001BA02

4K001CA49

(57)【要約】

【課題】 被搬送物の性状やヒューマンエラー等に起因してホッパー内に詰まりが生じたり、機器トラブルが生じたりしたときに現場作業員に迅速かつ確実にその状況を知らせることが可能な搬送状況表示システムを提供する。
【解決手段】 ホッパー５の下端部から供給される例えば水分率２０質量％以上５０質量％以下のニッケル酸化鉱石等の原料鉱石を搬送するベルトコンベア６において該原料鉱石の搬送が途切れたときにこれを検知して信号を出力する検知器１０と、検知器１０から出力される該信号により点灯する第１表示灯及びベルトコンベア６の稼働状況を表示する第２表示灯を有する表示部２０とからなる。
【選択図】 図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ホッパーの下端部から供給される原料鉱石を搬送するベルトコンベアにおいて該原料鉱石の搬送が途切れたときにこれを検知して信号を出力する検知器と、該検知器から出力される該信号により点灯する第１表示灯及び該ベルトコンベアの稼働状況を表示する第２表示灯を有する表示部とからなることを特徴とする搬送状況表示システム。

【請求項2】

前記検知器が、前記ベルトコンベアの上方であって且つ前記ホッパーの下端部の直ぐ下流側の位置において該ベルトコンベアを横切るように延在する棒状部と、該棒状部を回動可能に支持する支持部と、該棒状部から垂下する揺動自在な複数の揺動体と、該揺動体が該ベルトコンベアによって搬送される原料鉱石に当接することで傾くときの傾斜角が所定の角度未満になったことを検知して信号を出力するセンサー部とから構成されること特徴とする、請求項１に記載の搬送状況表示システム。

【請求項3】

前記揺動体の先端と、前記ベルトコンベアのコンベア表面との離間距離が３０ｍｍ以上７０ｍｍ以下であり、前記所定の角度が１５～３０°の範囲内であることを特徴とする、請求項２に記載の搬送状況表示システム。

【請求項4】

前記検知器は、前記揺動体が前記ベルトコンベアの搬送方向とは逆の方向に揺動することを防ぐ弾性体で形成されるストッパーを更に備えていることを特徴とする、請求項２又は３に記載の搬送状況表示システム。

【請求項5】

原料鉱石に含まれる粗大粒子を除去する傾斜した粗スクリーンと、該粗スクリーンを通過した原料鉱石を篩別する振動篩機と、該振動篩機を通過した原料鉱石を一時的に貯留するホッパーと、該ホッパーの下端部から排出される該原料鉱石を搬送するベルトコンベアとから構成される原料鉱石の前処理設備であって、該ベルトコンベアに請求項１～４のいずれか１項に記載の搬送状況表示システムが導入されていることを特徴とする原料鉱石の前処理設備。

【請求項6】

前記ホッパーの下端部に原料鉱石の擦り切り板が備わっており、該擦り切り板の下端部と、前記ベルトコンベアのコンベア表面との離間距離が５００ｍｍ以上５４０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項５に記載の原料鉱石の前処理設備。

【請求項7】

前記原料鉱石が、水分率２０質量％以上５０質量％以下のニッケル酸化鉱石であること特徴とする、請求項５又は６に記載の原料鉱石の前処理設備。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ニッケル酸化鉱石の湿式製錬法等により処理される原料鉱石の搬送設備において、その搬送状況を表示する搬送状況表示システム及びこれを備えた原料鉱石の前処理設備に関する。

【背景技術】

【0002】

ニッケル酸化鉱石の湿式製錬法として、ＨＰＡＬ（Ｈｉｇｈ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ａｃｉｄ Ｌｅａｃｈｉｎｇ）法とも称する硫酸を用いた高圧酸浸出法が知られている。この湿式製錬法は、原料のニッケル酸化鉱石から製品のニッケルコバルト混合硫化物を生成するまで一貫して湿式により処理を行うので、還元工程や乾燥工程を有する従来の一般的なニッケル酸化鉱石の製錬方法である乾式製錬法に比べてエネルギー的及びコスト的に有利なプロセスである。また、湿式製錬法はニッケル品位５０質量％程度の上記ニッケルコバルト混合硫化物を、ニッケル品位１％程度の低品位ニッケル鉱から効率よく生成できるという利点も有している。

【0003】

上記のＨＰＡＬ法により処理を行う湿式製錬プラントにおいては、ニッケル酸化鉱石からなる原料鉱石の酸浸出処理時の反応効率を高めるため、粉砕機や篩別機等の複数台の機器をベルトコンベア等の搬送設備を介して連続的に接続した前処理設備に該原料鉱石を導入することで、粒度を段階的に細かくする前処理が行われている。この場合、各機器への原料鉱石の供給が一時的に途絶えたり、逆に過剰に供給されて過負荷状態になったりすると、前処理された鉱石原料を後段の処理工程に安定的に供給することができなくなるため、生産性が低下したり製品の品質が低下したりする。このような問題を防ぐため、ベルトコンベアの前段に被搬送物の投入ホッパーを設けて該投入ホッパー内の粉粒体のレベルを測定したり、ベルトコンベアにおいて被搬送物が搬送されていることを検知する検知器を設けたりする技術が提案されている。

【0004】

例えば特許文献１には、製銑原料の搬送用の連続する２基のベルトコンベアの間に投入ホッパーが設けられた構造の搬送設備の該投入ホッパーの壁部に、収容能力の許容上限位置から斜め下方に向かって延在するバイパス管を設けると共に、このバイパス管の下端側出口の真下に、スプリングで上方に付勢された受け皿を上下方向に移動可能に設ける技術が開示されている。これにより、投入ホッパーの収容能力を超えて過剰に製銑原料が供給された場合は、この過剰な製銑原料はバイパス管を経由して受け皿に収容されるため、受け皿は重力により下方に移動する。これにより、この受け皿に設けられているリミットスイッチストライカーがリミットスイッチを作動させるので、ベルトコンベアの駆動モーターを停止することが可能になる。

【0005】

また、特許文献２には、ベルトコンベアの幅方向中央部に回動式の検知腕を設け、該検知腕が被搬送物によって搬送方向に傾けられているか否かをセンサーで検知することでベルトコンベアにおいて被搬送物が搬送されていることを検知する技術が開示されており、特許文献３には、ベルトコンベアの幅方向の両脇に投光装置と受光装置とをそれぞれ設け、これら装置間を直進する光線を被搬送物が遮るか否かによりベルトコンベアにおいて被搬送物が搬送されていることを検知する技術が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】実開昭５７－１８１７１８号公報

【特許文献2】特開昭５４－０２７１６７号公報

【特許文献3】実開昭６０－１９３４８９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

しかしながら、屋外でストックパイルの状態で保管されている原料鉱石のように、湿り気のある付着性の鉱石を取り扱う場合は、特許文献１の技術ではバイパス管が付着性の鉱石によって閉塞して正常に作動しないおそれがある。また、湿り気のある鉱石はコンベア表面上に均一に広がりにくいため、幅方向の端部に鉱石が偏在した場合は特許文献２の検知腕では検知することができなくなる。特許文献３の技術は湿り気のある鉱石でも検知できると考えられるが、逆に湿り気がほとんどない乾燥した鉱石が搬送されると、搬送時に鉱石から舞い上がった粉塵が投光装置や受光装置の表面に付着して正確に検知できなくなるおそれがある。

【0008】

本発明は、上記した従来の搬送設備が抱える問題点に鑑みてなされたものであり、湿式製錬プラントにおいて処理されるニッケル酸化鉱石等の原料鉱石の搬送設備において、被搬送物の性状やヒューマンエラー等に起因してホッパー内に詰まりが生じたり、機器トラブルが生じたりしたときに現場作業員に迅速かつ確実にその状況を知らせることが可能な搬送状況表示システムを提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

上記目的を達成するため、本発明に係る原料鉱石の搬送状況表示システムは、ホッパーの下端部から供給される原料鉱石を搬送するベルトコンベアにおいて該原料鉱石の搬送が途切れたときにこれを検知して信号を出力する検知器と、該検知器から出力される該信号により点灯する第１表示灯及び該ベルトコンベアの稼働状況を表示する第２表示灯を有する表示部とからなることを特徴とする。

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、ニッケル酸化鉱石等の原料鉱石の搬送設備において、ホイールローダーの鉱石投入タイミングの遅延等のヒューマンエラーや被搬送物の性状等に起因してホッパー内に詰まりが生じたり機器トラブルが生じたりしたときに、現場作業員に迅速かつ確実にその状況を知らせることが可能になる。これにより、後段の処理工程において原料鉱石の給鉱量が低下する等の問題が及ぶのを最小限に抑えることが可能になる。また、従来必要であったホッパー内の状態を監視する作業員が不要になるので、コストを削減することが可能になる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明に係る原料鉱石の搬送状況表示システムを備えた前処理設備が好適に用いられるニッケル酸化鉱石の前処理工程のブロックフロー図である。

【図2】本発明の実施形態の搬送状況表示システムを備えた前処理設備の模式的な縦断面図である。

【図3】図２の搬送状況表示システムを構成する検知器を示す側面図である。

【図4】図３の検知器をＩＶ－ＩＶ線の矢印の方向から見た断面図である。

【図5】ホイールローダーの運転員に原料鉱石の投入の要否を知らせるため、図２の搬送状況表示システムにおいて第１表示部が消灯している状態（ａ）、及び点灯している状態（ｂ）を示す図である。

【図6】ホイールローダーの運転員に原料鉱石の投入の要否を知らせるため、本発明の比較例の搬送状況表示方法においてベルトコンベア稼働中の表示灯が点灯しており且つホッパーの監視員が投入許可の合図を出している状態（ａ）、及びベルトコンベア停止の表示灯が点灯しており且つホッパーの監視員が投入禁止の合図を出している状態（ｂ）を示す図である。

【図7】図６に示す搬送状況表示方法において、ホッパーの監視員によるホッパー内部の鉱石量の誤認（ａ）、及びホッパーの監視員とホイールローダーの運転員との間のコミュニケーション不足（ｂ）によってベルトコンベアが停止する様子を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、本発明の搬送状況表示システムの実施形態について図面を参照しながら説明する。この本発明の実施形態の搬送状況表示システムは、ＨＰＡＬ法により処理を行う湿式製錬プラントにおいて原料として使用されるニッケル酸化鉱石の搬送設備に好適に採用される。ＨＰＡＬ法は、ニッケル酸化鉱石からなる原料鉱石を硫酸と共にオートクレーブに装入して高温高圧下で酸浸出処理を行う浸出工程と、得られたニッケル及びコバルトを含む浸出液を中和処理することで該浸出液に含まれる不純物元素が除去された中和終液を得る中和工程と、微加圧雰囲気下で該中和終液に硫化水素ガス等の硫化剤を添加して亜鉛が除去されたニッケル回収母液を得る浄液工程と、加圧雰囲気下で該ニッケル回収母液に硫化水素ガス等の硫化剤を添加してニッケルコバルト混合硫化物を生成する硫化工程とから一般的に構成される。

【0013】

上記の湿式製錬プラントにおいて原料として使用される原料鉱石は、酸浸出処理時の反応効率を高めるため、解砕及び分級により細かく粒度調整された後にオートクレーブに装入される。具体的には、図１に示すように、鉱山から採掘されたニッケル酸化鉱石は、まず粗大粒子除去工程において、例えば目開き３００ｍｍの粗スクリーンにホイールローダーによって投入され、該目開き３００ｍｍの粗スクリーンを通過できない粗大粒子（３００ｍｍオーバーと称する。以下同様）が篩上側に除去されると共に、該スクリーンを通過した粒子（３００ｍｍアンダーと称する。以下同様）が篩下側に回収される。

【0014】

次に第１篩別工程において、上記の３００ｍｍアンダーは振動篩機に導入され、ここで例えば目開き１５０ｍｍの第１スクリーンで篩別されることで、該第１スクリーンを通過できない１５０ｍｍオーバーが篩上側に除去されると共に、該第１スクリーンを通過した１５０ｍｍアンダーが篩下側に回収される。次に洗浄工程において、上記１５０ｍｍアンダーはトロンメルと称する回転可能に支持されたドラム型回転式解砕機内に投入され、その回転による撹拌により解砕されながら洗浄水が吹き付けられることで洗浄される。

【0015】

次に第２篩別工程において、上記のドラム型回転式解砕機で解砕及び洗浄された鉱石は湿式の振動篩機に導入され、ここで上方から吹き付けられる工業用水等の洗浄水によって洗浄されながら例えば目開き２５ｍｍの第２スクリーンで篩別される。これにより、該第２スクリーンを通過できない２５ｍｍオーバーが篩上側に除去されると共に、該第２スクリーンを通過した２５ｍｍアンダーが鉱石スラリーの形態で篩下側に回収される。

【0016】

次に第３篩別工程において、上記の２５ｍｍアンダーを含む鉱石スラリーは湿式の振動篩機に導入され、ここで上方から吹き付けられる工業用水等の洗浄水によって洗浄されながら例えば目開き１.４ｍｍの第３スクリーンで篩別される。これにより、該第３スクリーンを通過できない１.４ｍｍオーバーが篩上側に除去されると共に、該第３スクリーンを通過した１.４ｍｍアンダーが鉱石スラリーの形態で篩下側に回収される。

【0017】

次に重力沈降工程において、上記の１.４ｍｍアンダーを含む鉱石スラリーは、略円筒形の沈降槽及びその底面に沿って回転するレーキで構成されるシックナーに凝集剤と共に導入され、ここで重力沈降により濃縮されてスラリー濃度が約４０％以上の鉱石スラリーとして底部から排出される。このようにして前処理工程で調製された鉱石スラリーは、スラリーポンプで昇圧されて前述した浸出工程のオートクレーブへ送液される。

【0018】

次に、上記の前処理工程のうちの粗大粒子除去工程及び第１篩別工程が行われる前半の前処理設備について図２を参照しながら詳細に説明する。この図２に示す前半の前処理設備は、格子状部材又は複数の平行な棒状部材で構成される好適には目開き３００ｍｍの傾斜した粗スクリーンからなり、ホイールローダーＷによって投入される原料鉱石としてのニッケル酸化鉱石を分級して粗大物を除去するスタティックグリズリー１と、このスタティックグリズリー１を通過した鉱石原料を下方の機器にガイドするシュート２と、このシュート２によってガイドされた鉱石原料を例えば目開き１５０ｍｍの振動する第１スクリーンによって篩別する振動篩機３と、上記第１スクリーンの篩上側から排出される１５０ｍｍオーバーを受入れるオーバーサイズシュート４と、上記第１スクリーンの篩下側の１５０ｍｍアンダーを一時的に貯留するホッパー５と、このホッパー５の下端部から排出される１５０ｍｍアンダーを後段の図示しないドラム型回転式解砕機に向けて搬送するベルトコンベア６とから構成される。

【0019】

本発明の実施形態の搬送状況表示システムは、上記のベルトコンベア６において搬送される被搬送物としての１５０ｍｍアンダーの原料鉱石の搬送が途切れたときにこれを検知して信号を出力する検知器１０と、該検知器１０から出力される該信号により点灯する第１表示灯及びベルトコンベア６の稼働状況を表示する第２表示灯を有する表示部２０とから構成される。以下、これら検知器１０及び表示部２０から構成される本発明の実施形態の搬送状況表示システムについて詳細に説明する。

【0020】

本発明の実施形態の搬送状況表示システムが導入される上記前処理設備では、一般に水分率２０質量％以上５０質量％以下の湿り気のあるニッケル酸化鉱石からなる原料鉱石を取り扱うため、振動篩機３の第１スクリーンにおいて目詰まりが生じたり、ホッパー５内でいわゆるブリッジを形成して下端部からスムーズに排出されなかったりすることがある。また、ホッパー５内に一時的に貯留される上記原料鉱石は、底部からの高さが５００～１０００ｍｍの範囲内に収まっているのが好ましいが、ホイールローダーによる原料鉱石の過剰投入等の原因により、このホッパー５内の高さが１０００ｍｍを超えるとホッパー５内で閉塞が生じるおそれがある。

【0021】

上記の振動篩機３での目詰まりやホッパー５内での閉塞が生じるとベルトコンベア６において原料鉱石が良好に搬送されなくなる。そこで、ベルトコンベア６において搬送される原料鉱石の搬送が途切れたときにこれを検知して電気信号を出力する機械式の検知器１０をベルトコンベア６に設けることで、間接的に上記の振動篩機３の目詰まりやホッパー５内の閉塞の発生を現場作業員に知らせることができる。

【0022】

具体的には、図３及び図４に示すように、検知器１０は、ベルトコンベア６の上方であって且つその搬送方向に関してホッパー５の下端部の直ぐ下流側の位置においてベルトコンベア６を横切るように延在する棒状部１１と、この棒状部１１の両端部を回動可能に支持する支持部１２と、この棒状部１１から垂下する揺動自在な複数の揺動体１３と、これら複数の揺動体１３がベルトコンベア６によって搬送される原料鉱石に当接することで傾くときの傾斜角θが所定の角度未満になったことを棒状部１１の回動角度により検知するセンサー部１４とから構成される。

【0023】

このように揺動体１３を備えた棒状部１１をホッパー５の下端部からできるだけ近い位置に設置することで、ベルトコンベア６による被搬送物の搬送状態に問題が生じたことを迅速に検知することができるので、後工程の浸出工程以降に問題が及ぶのを最小限に抑えることができる。上記の揺動体１３の個数には特に限定はないが、棒状部１１の軸方向の略中央部とその両側の計３個からなるのが好ましい。これによりベルトコンベア６上にその幅方向に関して偏って被搬送物が載って搬送される場合でも確実に検知することができる。また全体の重量を軽量化できるので被搬送物との衝撃が和らげられ、揺動体１３の摩耗や変形を抑えることが可能になる。

【0024】

揺動体１３を３個設ける場合は、図４に示すように、ベルトコンベア６の有効搬送領域Ａをその幅方向に略３等分した各領域Ａ_１、Ａ_２、及びＡ_３の各々において、その幅方向の略中央部に揺動体１３が位置するように互いに離間して取り付けるのが好ましい。これにより、より確実に被搬送物を検知することが可能になる。揺動体１３の個数が２個以下ではベルトコンベア６の幅方向の略中央部のみや端部のみに偏った状態で原料鉱石が搬送されると検知されにくくなる。逆に揺動体１３の個数が３個を超えると、全体の重量が重くなるのでこれに見合った強度を有する棒状部１１や支持部１２にする必要があるので高コストになる。

【0025】

上記支持部１２は脚部７の上端部から水平に張り出す基台部８の上面に設けられており、この脚部７はベルトコンベア６のローラ群を支持するフレーム６ａに取り付けられている。この基台部８は、脚部７に対して上下方向に移動可能な構造であるのが好ましい。これは、例えば脚部７と基台部８とをボルトナットで締結する構造にし、このボルト挿通用の脚部７のボルト穴を上下方向に延在する長孔にしたり、上下方向に複数個設けたりすることで実現できる。

【0026】

このように、基台部８を上下方向に移動可能にすることによって、ベルトコンベア６で搬送される被搬送物の粒度や特性、搬送量等が変更になったときに基台部８の高さを適宜調整することで、揺動体１３が被搬送物に当接して傾くときの傾斜角θを好適な角度に設定することができる。なお、この揺動体１３の傾斜角θは、１５～３０°程度が好ましく、２０°程度がより好ましい。

【0027】

図４では２個の支持部１２で棒状部１１の両端を支持する場合が示されているが、これに限定されるものではなく、３個以上の支持部１２で棒状部１１を支持してもよい。この場合は、支持部１２を設ける上記基台部８にＬ型鋼やＣ型鋼等の長尺部材を使用し、これをベルトコンベア６の幅方向両側の１対の脚部７の間に架け渡すのが好ましい。これにより、被搬送物に揺動体１３が接するときの衝撃で棒状部１１が曲がる問題を防ぐことができる。なお、ベルトコンベア６の幅方向の両端部には、被搬送物が落下しないように、１対のサイドプレート９が設けられている。これら１対のサイドプレート９の間の領域が前述した有効搬送領域Ａとなる。

【0028】

上記の揺動体１３は、少なくともその先端部が、ベルトコンベア６で搬送される原料鉱石に常時接するので、容易に摩耗や変形しないように炭素鋼で形成するのが好ましい。揺動体１３の形状は、図４に示すように一定の幅及び肉厚を有する帯状でもよいが、先端に向かって徐々に幅が狭くなる形状が好ましい。いずれの場合も、揺動体１３の先端部は、図４に示すように、ベルトコンベア６のコンベア表面に対して平行であるのが好ましい。すなわち、一般的にベルトコンベア６の搬送ローラは幅方向両側の回転軸が傾斜するようにフレーム６ａに回転可能に取り付けられているので、３個の揺動体１３のうち両側の２個は先端部がコンベア表面に沿って傾斜しているのが好ましい。

【0029】

図３に示すように、この揺動体１３が被搬送物に接することなく真下に垂れ下がっている状態のときの先端と、ベルトコンベア６のコンベア表面との離間距離Ｄ_１は、３０ｍｍ以上７０ｍｍ以下が好ましい。この離間距離が３０ｍｍ未満ではベルトコンベア６のベルトが振動等により浮き上がったときに揺動体１３の先端部に接触して変形等が生じるおそれがあり、逆に７０ｍｍを超えるとベルトコンベア６で搬送される原料鉱石を検知できなくなるおそれがある。揺動体１３には、強度を高めるため、長手方向に延在する板状のリブを設けるのが好ましい。この場合、断面Ｔ字状になるように長尺の板状部材からなるリブを揺動体１３の幅方向中央部に溶接することにより固定してもよいし、矩形板状部材を断面Ｔ字状に折りたたむことでリブを有する揺動体１３を一体成形してもよい。

【0030】

図３に示すように、揺動体１３はベルトコンベア６によって搬送される被搬送物に当接することによって１点鎖線で示すように紙面右側に傾き、被搬送物の搬送が途切れると実線で示すように真下に垂れ下がる。揺動体１３がこの真下に垂れ下がる位置を超えて紙面左側に傾くと、揺動体１３が変形したりセンサー部１４において誤検知が生じたりするおそれがある。これを防ぐため、揺動体１３がベルトコンベア６の搬送方向に関して反対側に傾かないようにストッパー１５を設けるのが好ましい。これにより検知器１０の信頼性を高めることができる。なお、このストッパー１５の材質には特に限定はないが、ゴム等の弾性体が好ましい。

【0031】

また、図３に示すように、ホッパー５の下端部から排出される原料鉱石によって形成されるコンベア表面上の山の高さを均一化するため、ホッパー５の下端部の少なくともベルトコンベア６の下流側に対応する位置に擦り切り板５ａを備えるのが好ましい。この場合、擦り切り板５ａの下端部とベルトコンベア６のコンベア表面との離間距離Ｄ_２は、５００ｍｍ以上５４０ｍｍ以下が好ましい。この離間距離Ｄ_２が５００ｍｍ未満ではホッパー５の下端部において湿った原料鉱石が堆積又は圧密しやすくなり、該下端部が閉塞するおそれがあり、逆に５４０ｍｍを超えるとベルトコンベア６にその搬送能力以上の原料鉱石が積載されやすくなり、ベルトコンベア６の駆動モーターの安全装置が作動してベルトコンベア６が停止するおそれがある。

【0032】

上記のセンサー部１４の検知方法には特に限定はなく、接触式や非接触式のセンサーを用いることができ、このセンサー部１４から出力される信号によって、表示部２０の第１表示灯のＯＮ／ＯＦＦがコントロールされる。例えばセンサー部１４にリミットスイッチを用いる場合は、棒状部１１の端部に設けたリミットスイッチストライカーによって、棒状部１１の回動の角度に応じてリミットスイッチを作動させたりリミットスイッチから離間させたりすることが可能になる。

【0033】

すなわち、図５（ａ）に示すように、ベルトコンベア６によって原料鉱石が安定的に搬送されている場合は、検知器１０の揺動体１３が搬送方向に傾斜角θで傾くと共に、棒状部１１が同じ角度θだけ回動するので、棒状部１１に設けたリミットスイッチストライカーをリミットスイッチから離間させて表示部２０の第１表示灯には信号を出力させない状態を維持することができる。この場合は、第１表示灯は消灯したままである。

【0034】

一方、図５（ｂ）に示すように、ベルトコンベア６による原料鉱石の搬送が途切れた場合は、検知器１０の揺動体１３が真下に垂れ下がるので、棒状部１１に設けたリミットスイッチストライカーをリミットスイッチに当接させて表示部２０の第１表示灯に信号を出力させることができる。この場合は第１表示灯が点灯するので、ホイールローダーＷの運転員はベルトコンベア６による原料鉱石の搬送が途切れていること、すなわちホッパー５内が空になっていることを知るので、スタティックグリズリー１への原料鉱石の投入を速やかに行うことができる。

【0035】

上記の第１表示灯のＯＮ／ＯＦＦのコントロールでは、ベルトコンベア６による原料鉱石の搬送中に第１表示灯を点灯させるものではないので、ホッパー内に原料鉱石を過剰に投入する問題を防ぐことができる。すなわち、ベルトコンベア６による原料鉱石の搬送が途切れたときに第１表示灯を消灯するようにすると、第１表示灯が故障により消灯した際にホイールローダーＷの運転員が原料鉱石をスタティックグリズリー１に投入し続けるおそれがある。なお、この第１表示灯には回転灯を用いるのが好ましく、その色は後述する第２表示灯の許可表示灯や禁止表示灯の色とは異なることが望ましい。

【0036】

表示部２０は、上記の第１表示灯に加えて、ベルトコンベア６の稼働状態を表示する許可表示灯及び禁止表示灯からなる第２表示灯を有している。前者の許可表示灯は、ベルトコンベア６が稼働しているときに例えば青色に点灯する表示灯である。一方、後者の禁止表示灯は、ベルトコンベア６が何らかの原因で運転停止したときに例えば赤色に点灯する表示灯である。ホイールローダーＷの運転員は、下記表１に示すように、第１表示灯（回転灯）の点灯又は消灯に加えて、第２表示灯のこれら許可表示灯及び禁止表示灯の点灯状態をも参考にしてスタティックグリズリー１への原料鉱石の投入の要否を判断する。

【0037】

【表1】

【0038】

上記表１に示すように、ホイールローダーＷの運転員は、許可表示灯が点灯し、禁止表示灯が消灯し、回転灯が点灯しているときのモード１においてのみスタティックグリズリー１に原料鉱石を投入する。モード２は許可表示灯及び禁止表示灯はモード１と同じであるが、回転灯が消灯しているのでホッパー５がオーバーフローすることのないように投入の準備を行うだけに留める。モード３及び４は、ベルトコンベア６の稼働が何らかの原因で停止しているので、回転灯の点灯、消灯に関係なく投入作業は行わないようにする。次に、実施例及び比較例により本発明をより具体的に説明する。

【実施例0039】

（比較例)
原料鉱石に対してＨＰＡＬ法により処理を行う湿式製錬プラントにおいて、ストックパイルの状態で屋外に保管されている原料鉱石のニッケル酸化鉱石を前処理設備で解砕及び分級するため、ホイールローダーを用いて前処理設備のスタティックグリズリーに投入した。その際、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、ホッパー５の内部の状態及びベルトコンベア６上の原料鉱石の搬送状態を作業員Ｏによって目視にて確認させ、その確認結果に基づいてホイールローダーＷの運転員に投入の許可又は禁止を指示させた。

【0040】

すなわち、図６（ａ）に示すように、ベルトコンベア６による原料鉱石の搬送が途切れた場合は「投入許可」の掲示板を上げ、図６（ｂ）に示すようにベルトコンベア６によって原料鉱石が連続的に搬送されている場合は「投入禁止」の掲示板を上げさせた。これは、投入済みの原料鉱石が全てホッパー５から排出されてベルトコンベア６による搬出が途切れた時点でホイールローダーＷの運転員に原料鉱石を投入することを指示することを意味している。

【0041】

ホイールローダーＷの運転員には上記の作業員Ｏの「投入許可」又は「投入禁止」の合図のほか、ホッパー５の横に設置されている原料鉱石の投入許可又は投入禁止を表示する表示灯の確認をも行った上で原料鉱石の投入又は停止を判断させた。この投入許可の表示灯は、図６（ａ）に示すようにベルトコンベア６の稼働中は投入許可の表示灯（青色）が点灯し、図６（ｂ）に示すようにベルトコンベア６の停止時は投入禁止の表示灯（赤色）が点灯するようにした。

【0042】

その結果、図７（ａ）に示すように作業員Ｏのホッパー内部の原料鉱石の状態の目視による確認ミスや、図７（ｂ）に示すように作業員ＯとホイールローダーＷの運転員との間のコミュニケーション不足等に起因するヒューマンエラーにより、ホッパー５内及びベルトコンベア６上に原料鉱石が残存する状況であるにもかかわらず更にホイールローダーＷによって原料鉱石を投入したことにより、原料鉱石がホッパー５内で過剰に堆積し、その結果、ベルトコンベア６が過負荷になり安全装置が働いて停止する事態が発生した。このベルトコンベア６の再稼働のため、ホイールローダーＷによる運搬を停止し、ホッパー５内の原料鉱石を人手により取り出す作業が必要になったため、後工程の浸出工程以降の処理に影響が及び、湿式製錬プラントの生産量が低下した。

【0043】

（実施例)
上記の比較例の湿式製錬プラントの前処理設備に、図２に示すような検知器１０と表示部２０とからなる搬送状況表示システムを導入し、その表示部２０によって表示される上記表１に示すモード１～４に基づいてホイールローダーＷの運転員にスタティックグリズリー１への原料鉱石の投入を行わせた。なお、検知器１０には、図４に示すような幅５０ｍｍの炭素鋼からなる帯状の３個の揺動体１３が互いに５００ｍｍ離間して棒状部１１から垂下する構造のものを用いた。各揺動体１３の先端部とベルトコンベア６のコンベア表面とは５０ｍｍ離間するように棒状部１１の高さを調整し、揺動体１３の傾斜角度θが２０°未満になったときに表示部２０に信号を出力するようにした。また、表示部２０の第１表示灯にはパトライト（登録商標）を採用し、第２表示灯は比較例の投入許可又は投入禁止を表示する表示灯をそのまま採用した。

【0044】

その結果、原料鉱石の投入間隔は平均８５秒となり、下記表２に示すように上記の比較例の作業員Ｏによる指示に基づく投入の場合の投入間隔の平均１１６秒に比べて約３０秒短縮できた。また、ヒューマンエラーによるホッパー５への原料鉱石の過剰投入によるホッパー５の閉塞の問題が生じなくなった。なお、比較例の投入Ｎｏ.６では作業員Ｏの指示ミスにより投入間隔が５０秒となり、ホッパー５が閉塞した。

【0045】

【表2】

【符号の説明】

【0046】

１ スタティックグリズリー
２ シュート
３ 振動篩機
４ オーバーサイズシュート
５ ホッパー
５ａ 擦り切り板
６ ベルトコンベア
６ａ フレーム
７ 脚部
８ 基台部
９ サイドプレート
１０ 検知器
１１ 棒状部
１２ 支持部
１３ 揺動体
１４ センサー部
１５ ストッパー
２０ 表示部
Ｗ ホイールローダー
Ｏ 作業員

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】