(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2022170716
(43)【公開日】2022-11-10
(54)【発明の名称】焼結体の製造方法
(51)【国際特許分類】
C04B 35/488 20060101AFI20221102BHJP
C01G 25/00 20060101ALI20221102BHJP
C04B 35/48 20060101ALI20221102BHJP
【ＦＩ】
C04B35/488
C01G25/00
C04B35/48
【審査請求】未請求
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022071727
(22)【出願日】2022-04-25
(31)【優先権主張番号】P 2021076347
(32)【優先日】2021-04-28
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000003300
【氏名又は名称】東ソー株式会社
(72)【発明者】
【氏名】牛尾 祐貴
(72)【発明者】
【氏名】藤崎 浩之
(72)【発明者】
【氏名】樋口 祐哉
(72)【発明者】
【氏名】永山 仁士
【テーマコード（参考）】
4G048
【Ｆターム（参考）】
4G048AA03
4G048AB02
4G048AC05
4G048AD04
4G048AE05
(57)【要約】
【課題】
焼結に要する時間を短縮しうる、大気雰囲気での常圧焼結による焼結体の製造方法でありながら、焼結に５時間以上の時間を必要とする常圧焼結で得られる焼結体と、同等の色調と視認される焼結体を得ることができる製造方法を提供する
【解決手段】
着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する工程、を有すること、を特徴とする焼結体の製造方法。
【選択図】 なし
焼結に要する時間を短縮しうる、大気雰囲気での常圧焼結による焼結体の製造方法でありながら、焼結に５時間以上の時間を必要とする常圧焼結で得られる焼結体と、同等の色調と視認される焼結体を得ることができる製造方法を提供する
【解決手段】
着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する工程、を有すること、を特徴とする焼結体の製造方法。
【選択図】 なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する工程、を有すること、を特徴とする焼結体の製造方法。
【請求項2】
前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体が、常圧焼結で焼結された状態の焼結体である、請求項１に記載の製造方法。
【請求項3】
前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体が、酸化雰囲気で焼結された状態の焼結体である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項4】
前記熱処理が、６００℃以上１２００℃以下のいずれかの熱処理温度で保持する熱処理である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項5】
前記熱処理温度の温度幅が±５０℃である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項6】
前記熱処理温度における保持時間が２時間未満である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項7】
前記熱処理の雰囲気が、酸化雰囲気である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項8】
前記熱処理をする工程が、熱処理温度に加熱された状態の焼成炉に着色元素を含有するジルコニアの焼結体を配置し、これを熱処理する工程である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項9】
前記熱処理をする工程に先立ち、着色ジルコニアを酸化雰囲気で焼結して着色元素を含有するジルコニアの焼結体を得る工程、を有する請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項10】
前記熱処理をする工程が、焼結温度で保持後、熱処理温度まで降温して該熱処理温度で保持して熱処理する工程である請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項11】
前記熱処理をする工程で得られる焼結体が、該工程に供する着色元素を含有するジルコニアの焼結体に比べて明度の差が５以下であり、なおかつ、彩度が０．３以上高い、若しくは、明度の差が５超え、なおかつ、彩度の差が１０以下、の少なくともいずれかである着色ジルコニア焼結体である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項12】
前記着色元素が、鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、マンガン（Ｍｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、エルビウム（Ｅｒ）、テルビウム（Ｔｂ）及びイッテルビウム（Ｙｂ）の群から選ばれる１以上である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項13】
前記ジルコニアが、安定化元素を含有する、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項14】
前記ジルコニアが、少なくともイットリウムを含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項15】
前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を含む、請求項１又は２に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、着色元素を含有するジルコニアの焼結体の製造方法、特に大気圧下での焼結により得られる、着色元素を含有するジルコニアの焼結体の製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
着色元素を含有するジルコニアの焼結体は、構造材等の従来からの用途に加え、携帯電子機器の外部材などの装飾部材、歯科補綴物などの歯科材料といった、審美性を求められる用途への適用が急速に広がっている。
【0003】
組成制御の容易性及び製造コストの観点から、着色元素を含有するジルコニアの焼結体の製造は、製造が困難な場合を除き、大気雰囲気、大気圧下で、焼結温度（最高到達温度）まで昇温し、該焼結温度で数時間保持した後、室温付近まで降温する焼結方法、いわゆる大気雰囲気での常圧焼結、により行われている（例えば、特許文献１及び２）。ジルコニアの焼結には、１４００～１６００℃の温度を必要とするため、通常、常圧焼結を適用する焼結サイクルには５時間以上の時間を必要とする。
【0004】
近年、ジルコニアの焼結体の製造において、焼結温度（最高到達温度）での保持を十数分から１時間未満とする常圧焼結（以下、「短時間焼結」ともいう。）を可能とする焼結炉（焼結窯）が製品化され始めている（例えば、特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開２０１６－０２６９９０号
【特許文献2】国際公開２０２０／１９６６５０号
【特許文献3】国際公開２０１２／０５７８２９号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本開示では、焼結に要する時間を短縮しうる、大気雰囲気での常圧焼結による焼結体の製造方法でありながら、焼結に５時間以上の時間を必要とする常圧焼結（以下、「長時間焼結」ともいう。）で得られる焼結体と、同等の色調と視認される焼結体を得ることができる製造方法を提供すること、を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは、長時間焼結及び短時間焼結は、いずれも、同様な大気雰囲気での焼結であるにも関わらず、長時間焼結で使用されるジルコニアの組成物を、そのまま短時間焼結で使用すると、得られる焼結体の審美性、特に色調、が長時間焼結で得られる焼結体と大きく相違するという課題を見出した。さらに、短時間焼結で得られた着色ジルコニアの焼結体に特定の処理を施すことにより、従来の長時間焼結に対して十分に短い作製時間でありながら、長時間焼結で得られる着色ジルコニアの焼結体と比べ、視認による審美性が同等の焼結体が得られることを見出した。
【0008】
すなわち、本発明は特許請求の範囲の通りであり、また、本開示の要旨は以下の通りである。
［１］ 着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する工程、を有すること、を特徴とする焼結体の製造方法。
［２］ 前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体が、常圧焼結で焼結された状態の焼結体である、上記［１］に記載の製造方法。
［３］ 前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体が、酸化雰囲気で焼結された状態の焼結体である、上記［１］又は［２］に記載の製造方法。
［４］ 前記熱処理が、６００℃以上１２００℃以下のいずれかの熱処理温度で保持する熱処理である、上記［１］乃至［３］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［５］ 前記熱処理温度の温度幅が±５０℃である、上記［１］乃至［４］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［６］ 前記熱処理温度における保持時間が２時間未満である、上記［１］乃至［５］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［７］ 前記熱処理の雰囲気が、酸化雰囲気である、上記［１］乃至［６］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［８］ 前記熱処理をする工程が、熱処理温度に加熱された状態の焼成炉に着色元素を含有するジルコニアの焼結体を配置し、これを熱処理する工程である、上記［１］乃至［７］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［９］ 前記熱処理をする工程に先立ち、着色ジルコニアを酸化雰囲気で焼結して着色元素を含有するジルコニアの焼結体を得る工程、を有する、上記［１］乃至［７］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１０］ 前記熱処理をする工程が、焼結温度で保持後、熱処理温度まで降温して該熱処理温度で保持して熱処理する工程である、上記［１］乃至［７］、及び［９］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１１］ 前記熱処理をする工程で得られる焼結体が、該工程に供する着色元素を含有するジルコニアの焼結体に比べて明度の差が５以下であり、なおかつ、彩度が０．３以上高い、若しくは、明度の差が５超え、なおかつ、彩度の差が１０以下、の少なくともいずれかである着色ジルコニア焼結体である、上記［１］乃至［１０］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１２］ 前記着色元素が、鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、マンガン（Ｍｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、エルビウム（Ｅｒ）、テルビウム（Ｔｂ）及びイッテルビウム（Ｙｂ）の群から選ばれる１以上である、上記［１］乃至［１１］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１３］ 前記ジルコニアが、安定化元素を含有する、上記［１］乃至［１２］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１４］ 前記安定化元素が、少なくともイットリウムを含む、上記［１３］に記載の製造方法。
［１５］ 前記ジルコニアが、少なくともイットリウムを含む、上記［１］乃至［１４］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１６］ 前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を含む、上記［１］乃至［１５］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１］ 着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する工程、を有すること、を特徴とする焼結体の製造方法。
［２］ 前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体が、常圧焼結で焼結された状態の焼結体である、上記［１］に記載の製造方法。
［３］ 前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体が、酸化雰囲気で焼結された状態の焼結体である、上記［１］又は［２］に記載の製造方法。
［４］ 前記熱処理が、６００℃以上１２００℃以下のいずれかの熱処理温度で保持する熱処理である、上記［１］乃至［３］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［５］ 前記熱処理温度の温度幅が±５０℃である、上記［１］乃至［４］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［６］ 前記熱処理温度における保持時間が２時間未満である、上記［１］乃至［５］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［７］ 前記熱処理の雰囲気が、酸化雰囲気である、上記［１］乃至［６］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［８］ 前記熱処理をする工程が、熱処理温度に加熱された状態の焼成炉に着色元素を含有するジルコニアの焼結体を配置し、これを熱処理する工程である、上記［１］乃至［７］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［９］ 前記熱処理をする工程に先立ち、着色ジルコニアを酸化雰囲気で焼結して着色元素を含有するジルコニアの焼結体を得る工程、を有する、上記［１］乃至［７］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１０］ 前記熱処理をする工程が、焼結温度で保持後、熱処理温度まで降温して該熱処理温度で保持して熱処理する工程である、上記［１］乃至［７］、及び［９］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１１］ 前記熱処理をする工程で得られる焼結体が、該工程に供する着色元素を含有するジルコニアの焼結体に比べて明度の差が５以下であり、なおかつ、彩度が０．３以上高い、若しくは、明度の差が５超え、なおかつ、彩度の差が１０以下、の少なくともいずれかである着色ジルコニア焼結体である、上記［１］乃至［１０］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１２］ 前記着色元素が、鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、マンガン（Ｍｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、エルビウム（Ｅｒ）、テルビウム（Ｔｂ）及びイッテルビウム（Ｙｂ）の群から選ばれる１以上である、上記［１］乃至［１１］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１３］ 前記ジルコニアが、安定化元素を含有する、上記［１］乃至［１２］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１４］ 前記安定化元素が、少なくともイットリウムを含む、上記［１３］に記載の製造方法。
［１５］ 前記ジルコニアが、少なくともイットリウムを含む、上記［１］乃至［１４］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１６］ 前記着色元素を含有するジルコニアの焼結体がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を含む、上記［１］乃至［１５］のいずれかひとつに記載の製造方法。
【発明の効果】
【0009】
本開示により、焼結に要する時間を短縮しうる大気雰囲気での常圧焼結による焼結体の製造方法でありながら、長時間焼結で得られる焼結体と、同等の色調と視認される焼結体を得ることができる製造方法を提供すること、ができる。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本開示について実施形態の一例を示して説明する。本実施形態で使用される主な用語は以下の通りである。
【0011】
「着色元素を含有するジルコニア」とは、本質的に着色元素とジルコニア（二酸化ジルコニウム、ＺｒＯ２）とからなる組成物であり、例えば、着色元素とジルコニアを含む粉末、顆粒粉末、成形体、仮焼体及び焼結体の群から選ばれる１以上が挙げられ、好ましくは、着色元素を含有し、ジルコニアをマトリックス（母材）とする粉末、顆粒粉末、成形体、仮焼体及び焼結体の群から選ばれる１以上である。
【0012】
「組成物」とは、特定の組成を有する物質であり、例えば、粉末、顆粒粉末、成形体、仮焼体及び焼結体の群から選ばれる１以上が挙げられる。「ジルコニア組成物」とは、本質的にジルコニアからなる組成物、更にはジルコニアをマトリックス（母材）とする組成物であり、「着色ジルコニア組成物」とは着色元素を含有するジルコニア組成物である。
【0013】
「粉末」とは、複数の粉末粒子の集合体で、なおかつ、流動性を有する組成物である。「ジルコニア粉末」とは、本質的にジルコニアからなる粉末、更にはジルコニアをマトリックス（母材）とする粉末であり、「着色ジルコニア粉末」とは着色元素を含有するジルコニア粉末である。
【0014】
「顆粒粉末」とは、粉末粒子の凝集物の集合体で、なおかつ、流動性を有する組成物であり、特に粉末と比べ流動性が高い状態の組成物である。「ジルコニア顆粒粉末」とは、本質的にジルコニアからなる顆粒粉末、更にはジルコニアをマトリックス（母材）とする顆粒粉末であり、「着色ジルコニア顆粒粉末」とは着色元素を含有するジルコニア顆粒粉末である。
【0015】
「成形体」とは、物理的な力で凝集した粉末粒子から構成された一定の形状を有する組成物であり、特に熱処理が施されていない状態の組成物である。「ジルコニア成形体」とは、本質的にジルコニアからなる成形体、更にはジルコニアをマトリックス（母材）とする成形体であり、「着色ジルコニア成形体」とは、着色元素を含有するジルコニア成形体である。また、成形体は「圧粉体」と互換的に使用される。
【0016】
「仮焼体」とは、融着粒子から構成された一定の形状を有する組成物であり、焼結温度未満の温度で熱処理された状態の組成物である。「ジルコニア仮焼体」とは、本質的にジルコニアからなる仮焼体、更にはジルコニアをマトリックス（母材）とする仮焼体であり、「着色ジルコニア仮焼体」とは着色元素を含有するジルコニア仮焼体である。また、仮焼体は「予備焼結体」、「半焼結体」と互換的に使用される。
【0017】
「焼結体」とは、結晶粒子から構成される組成物であり、焼結温度以上の温度で熱処理された状態の組成物である。「ジルコニア焼結体」とは、本質的にジルコニアからなる焼結体、更にはジルコニアをマトリックス（母材）とする焼結体であり、「着色ジルコニア焼結体」とは着色元素を含有するジルコニア焼結体である。
【0018】
「安定化元素」とは、ジルコニアに固溶することで、ジルコニアの結晶相を安定化する機能を有する元素であり、「着色元素」とは、ジルコニアを着色する機能を有する元素である。また、安定化元素及び着色元素の両方の機能を有する元素を「着色安定化元素」ともいう。
【0019】
ジルコニア組成物において、「安定化元素量」はジルコニアと酸化物換算した安定化元素の合計に対する安定化元素のモル割合［ｍｏｌ％］であり、「着色元素量」は酸化物換算したジルコニア組成物の質量［ｇ］に対する酸化物換算した着色元素の質量［ｇ］の割合［質量％］であり、「添加成分量」は酸化物換算したジルコニア組成物の質量［ｇ］に対する、酸化物換算した添加成分の質量［ｇ］の割合［質量％］である。例えば、添加成分としてアルミナを含み、着色元素として鉄及びチタンを含み、着色安定化元素としてテルビウムを含み、なおかつ、安定化元素としてイットリウムを含有するジルコニア組成物において、安定化元素量は｛（Ｔｂ４Ｏ７＋Ｙ２Ｏ３）［ｍｏｌ］／（Ｔｂ４Ｏ７＋Ｙ２Ｏ３＋ＺｒＯ２）［ｍｏｌ］｝×１００から、着色元素量は｛（Ｆｅ２Ｏ３＋Ｔｂ４Ｏ７＋ＴｉＯ２）｝［ｇ］／（Ｆｅ２Ｏ３＋Ｔｂ４Ｏ７＋Ｙ２Ｏ３＋ＺｒＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＴｉＯ２）［ｇ］｝×１００から、また、添加成分量は｛（Ａｌ２Ｏ３）［ｇ］／（Ｆｅ２Ｏ３＋Ｔｂ４Ｏ７＋Ｙ２Ｏ３＋ＺｒＯ２＋Ａｌ２Ｏ３＋ＴｉＯ２）［ｇ］｝×１００から、それぞれ、求められる。なお、ジルコニア組成物の組成の算出において、不可避不純物であるハフニア（ＨｆＯ２）は、ジルコニア（ＺｒＯ２）とみなせばよい。
【0020】
「ＢＥＴ比表面積」は、ＪＩＳ Ｚ ８８３０に準じ、吸着物質を窒素（Ｎ２）としたＢＥＴ法１点法により求められる値である。
【0021】
「実測密度」とは、成形体及び仮焼体については、質量測定で測定される質量に対する寸法測定から求められる体積の割合（ｇ／ｃｍ３）であり、一方、焼結体については、質量測定で測定される質量に対する、アルキメデス法で測定される体積の割合（ｇ／ｃｍ３）である。
【0022】
「ＸＲＤパターン」とは、以下の条件で測定される着色ジルコニアの粉末Ｘ線回折パターンである。
線源 ： ＣｕＫα線（λ＝０．１５４１８ｎｍ）
測定モード ： 連続スキャン
スキャンスピード ： ４°／分
測定範囲 ： ２θ＝２６°～３３°
加速電圧・電流 ： ４０ｍＡ・４０ｋＶ
発散縦制限スリット： １０ｍｍ
発散／入射スリット： １°
受光スリット ： ｏｐｅｎ
検出器 ： 半導体検出器（Ｄ／ｔｅＸ Ｕｌｔｒａ）
フィルター ： Ｎｉフィルター
ゴニオメータ半径 ： １８５ｍｍ
線源 ： ＣｕＫα線（λ＝０．１５４１８ｎｍ）
測定モード ： 連続スキャン
スキャンスピード ： ４°／分
測定範囲 ： ２θ＝２６°～３３°
加速電圧・電流 ： ４０ｍＡ・４０ｋＶ
発散縦制限スリット： １０ｍｍ
発散／入射スリット： １°
受光スリット ： ｏｐｅｎ
検出器 ： 半導体検出器（Ｄ／ｔｅＸ Ｕｌｔｒａ）
フィルター ： Ｎｉフィルター
ゴニオメータ半径 ： １８５ｍｍ
【0023】
ＸＲＤ測定は、一般的なＸ線回折装置（例えば、Ｕｌｔｉｍａ ＩＶ、ＲＩＧＡＫＵ社製）を使用して行えばよい。各結晶面の面積強度は、平滑化処理及びバックグラウンド除去処理後のＸＲＤパターンを、分割擬Ｖｏｉｇｔ関数によりプロファイルフィッティングすることで求めればよい。平滑化処理やバックグラウンド処理、及び、面積強度の算出などのＸＲＤパターンの解析は、Ｘ線回折装置付属の解析プログラム（例えば、統合粉末Ｘ線解析ソフトウェアＰＤＸＬ Ｖｅｒ．２．２、ＲＩＧＡＫＵ社製）などを使用して行えばよい。
【0024】
上述のＸＲＤ測定において測定されるジルコニアの各結晶面に相当するＸＲＤピークとして、以下の２θにピークトップを有するＸＲＤピークであることが挙げられる。
【0025】
単斜晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３１±０．５°
単斜晶（１１－１）面に相当するＸＲＤピーク： ２θ＝２８±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク、及び、立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピークは、重複したひとつのピークとして測定される。
単斜晶（１１－１）面に相当するＸＲＤピーク： ２θ＝２８±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク、及び、立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピークは、重複したひとつのピークとして測定される。
【0026】
「色調」とは、試料厚み１ｍｍ及び表面粗さ（Ｒａ）≦０．０２μｍの測定試料について、ＪＩＳ Ｚ ８７２２の幾何条件ｃに準拠した照明及び受光光学系を備えた分光測色計（例えば、ＣＭ－７００ｄ、コニカミノルタ社製）を使用し、以下の条件の黒バック測定により測定されるＣＩＥ Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系（ＣＩＥ １９７６（Ｌ＊ａ＊ｂ＊）色空間）における明度Ｌ＊、色相ａ＊及びｂ＊で表現される色調である。
光源 ： Ｄ６５光源
視野角 ： １０°
測定方式 ： ＳＣＩ
測定背景 ： 黒色板
光源 ： Ｄ６５光源
視野角 ： １０°
測定方式 ： ＳＣＩ
測定背景 ： 黒色板
【0027】
「彩度」とは、色調の鮮やかさを示す指標のひとつであり、色相ａ＊及びｂ＊から以下の式により求められる値である。
Ｃ＊＝（ａ＊２＋ｂ＊２）０．５
Ｃ＊＝（ａ＊２＋ｂ＊２）０．５
【0028】
上式において、Ｃ＊は彩度であり、ａ＊及びｂ＊は、それぞれ、色相ａ＊及びｂ＊である。
【0029】
「色差」とは、基準となる着色ジルコニアの色調と、対象となる着色ジルコニアの色調との差であり、以下の式から求められる値である。
△Ｅ＊＝｛（Ｌ１＊－Ｌ２＊）２＋（ａ１＊－ａ２＊）２＋（ｂ１＊－ｂ２＊）２｝０．５
△Ｅ＊＝｛（Ｌ１＊－Ｌ２＊）２＋（ａ１＊－ａ２＊）２＋（ｂ１＊－ｂ２＊）２｝０．５
【0030】
上式において、△Ｅ＊は色差であり、Ｌ１＊、ａ１＊及びｂ１＊は、それぞれ、基準となる着色ジルコニアの明度Ｌ＊、色相ａ＊及びｂ＊である。また、Ｌ２＊、ａ２＊及びｂ２＊は、それぞれ、対象となる着色ジルコニアの明度Ｌ＊、色相ａ＊及びｂ＊である。
【0031】
「全光線透過率」とは、試料厚み１ｍｍ及び表面粗さ（Ｒａ）≦０．０２μｍの測定試料について、一般的な濁度計（ヘーズメーター；例えば、ＮＤＨ４０００、ＮＩＰＰＯＮ ＤＥＮＳＨＯＫＵ製）を使用し、ＣＩＥ標準光源Ｄ６５の光を入射光として該測定試料に透過し、該入射光に対する、積分球により集光することで測定される透過光の透過率（拡散透過率及び直線透過率の合計）の割合である。
【0032】
「透過率差」とは、基準となる着色ジルコニアの全光線透過率に対する、対象となる着色ジルコニアの全光線透過率の差の割合であり、以下の式から求められる値である。
【0033】
△Ｔ＝｛（Ｔ１－Ｔ２）２｝０．５
上式において、△Ｔは透過率差であり、Ｔ１は基準となる着色ジルコニアの全光線透過率、及び、Ｔ２は対象となる着色ジルコニアの全光線透過率である。
上式において、△Ｔは透過率差であり、Ｔ１は基準となる着色ジルコニアの全光線透過率、及び、Ｔ２は対象となる着色ジルコニアの全光線透過率である。
【0034】
「常圧焼結」とは、焼結時に被焼結物（成形体や仮焼体など）に対して外的な力を加えずに加熱する焼結であり、特に大気圧下での焼結である。
【0035】
「加圧焼結」とは、ホットプレス処理（ＨＰ処理）や熱間静水圧プレス処理（ＨＩＰ処理）など、焼結時に被焼結物に対して外的な力を加えながら加熱する焼結である。
【0036】
本実施形態は、着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する工程（以下、「熱処理工程」ともいう。）、を有すること、を特徴とする焼結体の製造方法、である（以下、本実施形態において、熱処理工程に供する着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、便宜上、「前駆焼結体」ともいう。）。従来の焼結は、焼結温度で保持することで、着色元素を含有するジルコニア（着色ジルコニア）を緻密化すると同時に、所望の色調とさせていた。これに対し、本実施形態においては、短時間焼結では、長時間焼結と同様な着色ジルコニアの緻密化を進行させることができる一方で、色調変化が長時間焼結とは異なることに着目した。さらに、本実施形態においては、焼結後の着色ジルコニアに緻密化現象を伴わない熱処理を施すことで、着色ジルコニアの呈色がより促進されやすくなり、長時間焼結で得られる着色ジルコニアの焼結体と同等な審美性と視認され得る焼結体が得られることを見出した。
【0037】
ジルコニアの主な焼結雰囲気として、酸化雰囲気、還元雰囲気又は真空雰囲気が知られている。従来から、ジルコニアの焼結において、残留炭素や還元状態の金属元素などの還元物質の除去を目的とし、還元雰囲気で焼結された焼結体を、酸化雰囲気で熱処理すること（いわゆる、焼き戻し）が知られている。成形体及び仮焼体の少なくともいずれかの焼結雰囲気と異なる雰囲気で焼結する焼き戻しは異なり、本実施形態における熱処理は、焼き戻しとは異なる作用を奏する熱処理であり、好ましくは、焼結雰囲気と同じ雰囲気による熱処理、より好ましくは大気雰囲気で焼結された状態の着色ジルコニアの焼結体に対する大気雰囲気での熱処理である。このような熱処理を施すことで着色ジルコニアの呈色がより促進されると考えられる。
【0038】
＜着色ジルコニア焼結体＞
熱処理工程には、着色元素を含有するジルコニアの焼結体（着色ジルコニア焼結体；前駆焼結体）を供する。前駆焼結体は、酸化雰囲気で焼結された状態の焼結体であることが好ましく、また、常圧焼結で焼結された状態の焼結体、いわゆる常圧焼結体、であることが好ましい。更に、前駆焼結体は大気雰囲気の常圧焼結で焼結された状態の焼結体（大気雰囲気で焼結された状態の常圧焼結体）であり、また更には焼結温度での保持時間が２時間以下の大気雰囲気の常圧焼結で焼結された状態の焼結体であり、また更には焼結温度での保持時間が２時間未満の大気雰囲気の常圧焼結で焼結された状態の焼結体であることが好ましい。
熱処理工程には、着色元素を含有するジルコニアの焼結体（着色ジルコニア焼結体；前駆焼結体）を供する。前駆焼結体は、酸化雰囲気で焼結された状態の焼結体であることが好ましく、また、常圧焼結で焼結された状態の焼結体、いわゆる常圧焼結体、であることが好ましい。更に、前駆焼結体は大気雰囲気の常圧焼結で焼結された状態の焼結体（大気雰囲気で焼結された状態の常圧焼結体）であり、また更には焼結温度での保持時間が２時間以下の大気雰囲気の常圧焼結で焼結された状態の焼結体であり、また更には焼結温度での保持時間が２時間未満の大気雰囲気の常圧焼結で焼結された状態の焼結体であることが好ましい。
【0039】
前駆焼結体は、その表面に陶材を有さないことが好ましい。
【0040】
なお、以下に示す着色ジルコニア焼結体の特徴は、本実施形態の製造方法において、熱処理工程に供する着色ジルコニア焼結体（前駆焼結体）と、熱処理工程後に得られる焼結体（着色ジルコニア焼結体。以下、便宜上「熱処理焼結体」もいう。）と、で共通していてもよい。
【0041】
着色元素は、遷移金属元素及びランタノイド系希土類元素の少なくともいずれか、更にはジルコニウム（Ｚｒ）及びハフニウム（Ｈｆ）以外の遷移金属元素、並びに、ランタノイド系希土類元素、が挙げられる。好ましい着色元素として、鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、マンガン（Ｍｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、銅（Ｃｕ）、チタン（Ｔｉ）、クロム（Ｃｒ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジウム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、エルビウム（Ｅｒ）、テルビウム（Ｔｂ）及びイッテルビウム（Ｙｂ）の群から選ばれる１以上、更には鉄、コバルト、チタン、マンガン、プラセオジウム、エルビウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上、また更には鉄、コバルト、チタン、エルビウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上、が例示でき、少なくとも鉄又はテルビウムを含むことが好ましく、少なくともテルビウムを含むことがより好ましい。
【0042】
着色ジルコニアが含有する着色元素の形態は任意である。着色元素はイオン及び化合物の少なくともいずれかとして含有されること、が挙げられる。また、着色元素はジルコニアに固溶することで、これに含有されていてもよい。
【0043】
着色ジルコニアは、着色元素として、鉄、テルビウム及びプラセオジウムの群から選ばれる１以上（以下、「黄色系着色元素」ともいう。）、及び、ネオジム及びエルビウムの少なくともいずれか（以下、「赤色系着色元素」ともいう。）を含むことが好ましく、黄色系着色元素、赤色系着色元素、並びに、コバルト、チタン及びマンガンの群から選ばれる１以上（以下、「灰色系着色元素」ともいう。）を含むことがより好ましい。着色元素として、これらの着色元素を組合せて含むことで、着色ジルコニアが視認した場合に自然歯に近い印象を与えやすくなる。
【0044】
また、着色ジルコニアは、着色元素として、黄色系着色元素及び灰色系着色元素を含んでいてもよく、また、灰色系着色元素及び赤色系着色元素を含んでいてもよい。
【0045】
ジルコニアは、安定化元素を含有することが好ましい。安定化元素は、好ましくはイットリウム（Ｙ）、カルシウム（Ｃａ）、セリウム、マグネシウム（Ｍｇ）、プラセオジウム、イッテルビウム、エルビウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上、更にはイットリウム、セリウム、エルビウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上、また更にはイットリウム、エルビウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上、また更にはイットリウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上、また更にはイットリウムである。また、安定化元素は、少なくともイットリウムを含むことが好ましい。
【0046】
ジルコニアは、安定化元素を含むことが好ましく、イットリウム、カルシウム、セリウム、マグネシウム、プラセオジウム、イッテルビウム、エルビウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上を含むことがより好ましく、イットリウム、エルビウム及びテルビウムの群から選ばれる１以上を含むことが更に好ましく、イットリウム及びテルビウムの少なくともいずれかを含むことがより更に好ましく、少なくともイットリウムを含むことが特に好ましい。
【0047】
セリウム、プラセオジウム、イッテルビウム、テルビウム及びエルビウムの群から選ばれる１以上、更にはテルビウム及びエルビウムの少なくともいずれか、また更にテルビウムは、着色元素としても機能する安定化元素（着色安定化元素）である。着色ジルコニアは、着色元素として着色安定化元素のみを含有していてもよく、また、着色安定化元素以外の着色元素を含有していてもよい。熱処理工程を経ることにより得られる着色ジルコニア焼結体の色調を所望の色調とした上で、ジルコニアの結晶相を安定化させるため、着色ジルコニアは、着色安定化元素と、着色元素として機能しない安定化元素（以下、「無着色安定化元素」ともいう。）と、を含んでいてもよい。無着色安定化元素として、例えば、イットリウム、カルシウム及びマグネシウムの群から選ばれる１以上、更にはイットリウム、が挙げられる。
【0048】
着色ジルコニアにおいて、ジルコニアの安定化元素の含有量は、ジルコニアの結晶相が安定化する量であればよく、０．１ｍｏｌ％以上１０ｍｏｌ％以下であることが挙げられる。安定化元素がイットリウムである場合、安定化元素の含有量（以下、安定化元素がイットリウム等である場合は、それぞれ「イットリウム量」等ともいう。）は、２．５ｍｏｌ％以上、３ｍｏｌ％以上、３．５ｍｏｌ％以上、４ｍｏｌ％以上又は５ｍｏｌ％以上であり、また、８ｍｏｌ％以下、７ｍｏｌ％以下、６ｍｏｌ％以下又は５．５ｍｏｌ％以下であることが挙げられる。同様に、エルビウム量は、０ｍｏｌ％以上、０．０３ｍｏｌ％以上又は０．１ｍｏｌ％以上であり、また、０．６２ｍｏｌ％以下又は０．４１ｍｏｌ％以下であることが挙げられる。テルビウム量は、０ｍｏｌ％以上、０．００１ｍｏｌ％以上又は０．００２ｍｏｌ％以上であり、また、０．０４ｍｏｌ％以下、０．０２ｍｏｌ％以下又は０．０１ｍｏｌ％以下であることが挙げられる。
【0049】
着色ジルコニア焼結体は、必要に応じ、着色及び安定化以外の機能を有する成分（以下、「添加成分」ともいう。）を含んでいてもよい。添加成分として、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）が例示できる。
【0050】
焼結体が劣化しにくくなる傾向があるため、着色ジルコニア焼結体は、アルミナを含有していてもよい。該焼結体のアルミナの含有量（以下、添加成分がアルミナ等の場合の添加成分量をそれぞれ「アルミナ量」等ともいう。）は０質量％以上、０質量％超、０．０１質量％以上又は０．０２質量％以上であり、また、０．１質量％以下又は０．０６質量％以下であることが挙げられる。着色ジルコニア焼結体はアルミナを含まなくてもよい（すなわち、アルミナ含有量が０質量％であってもよい）。
【0051】
着色ジルコニア焼結体は、不可避不純物を含んでいてもよい。不可避不純物として、ジルコニアの不可避不純物であるハフニア（ＨｆＯ２）が挙げられる。
【0052】
着色ジルコニア焼結体は、安定化元素の酸化物、すなわち未固溶の安定化元素、を含まないことが好ましく、未固溶のイットリア（Ｙ２Ｏ３）を含有しないことがより好ましい。焼結体に未固溶の安定化元素が含有されているか否かは、そのＸＲＤパターンにより確認することができる。すなわち、着色ジルコニア焼結体のＸＲＤパターンに安定化元素の酸化物（例えば、イットリア；Ｙ２Ｏ３）のＸＲＤピークが含まれる場合、該焼結体に未固溶の安定化元素が含有されている、とみなすことができる。着色ジルコニア焼結体の特性に実質的な影響を与えないため、本実施形態において、着色ジルコニア焼結体がＸＲＤパターンで確認できない程度の未固溶の安定化元素を含有することは許容され得る。
【0053】
着色ジルコニア焼結体の形状は、目的や用途に応じた任意の形状であればよく、例えば、円板状、円柱状、多面体状、球状、錐体状などが挙げられる。
【0054】
＜焼結工程＞
熱処理工程に供する着色ジルコニア焼結体（前駆焼結体）は、任意の製造方法で得られた焼結体であればよいが、着色ジルコニアを酸化雰囲気で焼結して得られる焼結体、更には着色ジルコニアを常圧焼結で焼結して得られる焼結体であることが好ましく、また更には着色ジルコニアを大気雰囲気の常圧焼結で焼結して得られる焼結体であることが好ましく、着色ジルコニアを１４００℃以上の焼結温度で２時間未満保持して焼結して得られる、着色元素を含有するジルコニアの焼結体であることがより好ましい。
熱処理工程に供する着色ジルコニア焼結体（前駆焼結体）は、任意の製造方法で得られた焼結体であればよいが、着色ジルコニアを酸化雰囲気で焼結して得られる焼結体、更には着色ジルコニアを常圧焼結で焼結して得られる焼結体であることが好ましく、また更には着色ジルコニアを大気雰囲気の常圧焼結で焼結して得られる焼結体であることが好ましく、着色ジルコニアを１４００℃以上の焼結温度で２時間未満保持して焼結して得られる、着色元素を含有するジルコニアの焼結体であることがより好ましい。
【0055】
換言すると、本実施形態の製造方法は、熱処理工程に先立ち、着色元素を含有するジルコニア（着色ジルコニア）を焼結する工程（以下、「焼結工程」ともいう。）、更には着色ジルコニアを酸化雰囲気で焼結して着色ジルコニアの焼結体を得る工程、更には着色ジルコニアを常圧焼結で焼結して着色ジルコニアの焼結体を得る工程、を有していてもよく、また更には着色ジルコニアを大気雰囲気の常圧焼結で焼結して着色ジルコニアの焼結体を得る工程、また更には着色ジルコニアを１４００℃以上の焼結温度で２時間未満保持して焼結して着色元素を含有するジルコニアの焼結体を得る工程、を有していてもよい。
【0056】
焼結温度が高くなるに従い、着色ジルコニアの緻密化が促進される傾向がある。焼結温度は、着色ジルコニアの緻密化が進行する温度であればよく、１４００℃以上、１４５０℃以上、１５００℃以上又は１５５０℃以上であることが好ましい。着色ジルコニアの緻密化が促進されれば、焼結温度は必要以上に高い必要は無く、焼結温度として、１６５０℃以下又は１６００℃以下が例示できる。
【0057】
焼結温度での保持は２時間未満、１時間未満、３０分以下又は２０分以下であることが好ましく、また、１分以上、５分以上又は１０分以上であることが好ましい。
【0058】
焼結の雰囲気は、酸化雰囲気、更には大気雰囲気であることが好ましい。
【0059】
焼結の方法は任意であるが、真空焼結、加圧焼結及び常圧焼結の群から選ばれる１以上が挙げられ、加圧焼結及び常圧焼結の少なくともいずれか、更には常圧焼結、また更には常圧焼結のみであること、が好ましい。焼結工程は加圧焼結及び真空焼結を有さないこと、更には加圧焼結を有さないこと、が好ましい。
【0060】
焼結温度に昇温する場合の昇温速度は任意である。焼結に要する時間を短くする観点から、焼結温度に至るまでに要する時間（昇温時間）が２時間以下となる昇温速度であることが好ましい。昇温時間は１時間以下、３０分以下、１５分以下又は１０分以下であることがより好ましく、汎用の焼結炉を使用する場合、昇温時間は３分以上又は５分以上であることが例示できる。焼結温度までの昇温速度として、例えば、５℃／分以上、１０℃／分以上、５０℃／分以上、１００℃／分以上又は１５０℃／分以上であり、また、３００℃／分以下、２００℃／分以下又は１９０℃／分以下、が挙げられる。昇温速度は、例えば、室温から１０００℃付近、１０００～１２００℃付近、１２００℃から焼結温度等、焼結温度に至るまでの温度域毎に異なっていてもよい。さらに、昇温速度は後述の降温速度と異なる速度であってもよい。
【0061】
焼結工程に供する着色ジルコニアは、焼結体（前駆焼結体）の前駆体となり得る着色ジルコニア組成物であればよく、特に着色ジルコニアの粉末、顆粒粉末、成形体及び仮焼体の群から選ばれる１以上、更には着色ジルコニアの成形体及び仮焼体の少なくともいずれかである。
【0062】
簡便であるため、焼結工程に供する着色ジルコニアは、着色ジルコニア成形体であればよい。一方、成形体の形状と、目的とする焼結体の形状とが相違する等の場合、焼結工程に供する着色ジルコニアは、着色ジルコニア仮焼体であることが好ましく、焼結工程に先立ち、ＣＡＤ／ＣＡＭ加工などの加工手段で仮焼体を任意の形状に加工すればよい。このように、焼結工程に供する仮焼体は、加工された状態の仮焼体であってもよい。
【0063】
焼結工程に供する着色ジルコニア成形体の製造方法は任意である。例えば、着色ジルコニア粉末及び顆粒粉末の少なくともいずれかを、必要に応じて結合剤と混合し、公知の方法で成形すればよい。着色ジルコニア成形体は、着色元素を含む粉末と、ジルコニア粉末との混合粉末を含む成形体、更には着色元素を含む粉末と、ジルコニア粉末との混合粉末が成形された状態の成形体であることが好ましい。
【0064】
成形方法として、一軸プレス、冷間静水圧プレス、スリップキャスティング及び射出成形の群から選ばれる１種以上が例示できる。簡便であるため、成形方法は、一軸プレス及び冷間静水圧プレスの少なくともいずれかであることが好ましく、一軸プレス後、冷間静水圧プレスを行う成形方法がより好ましい。一軸プレスの圧力は１５ＭＰａ以上１５０ＭＰａ以下、及び、冷間静水圧プレスの圧力は９０ＭＰａ以上４００ＭＰａ以下を例示することができ、成形における圧力が高くなるほど得られる成形体の密度が高くなりやすくなる。
【0065】
着色ジルコニア成形体に含まれるジルコニアは、ジルコニアゾルが熱処理された状態のジルコニアであることが好ましく、ジルコニウム化合物の加水分解で得られたジルコニアゾルが熱処理された状態のジルコニアであることがより好ましく、オキシ塩化ジルコニウムが加水分解されたジルコニアゾルが熱処理された状態のジルコニアであることが更に好ましい。
【0066】
結合剤は、粉末粒子同士や、顆粒粉末同士の物理的な結合を強固にする機能を有する物質であり、セラミックスの成形に使用され、成形体の保形性を改善し得る任意の結合剤であればよい。結合剤は、１２００℃以下の熱処理で着色ジルコニアから除去されるものが好ましく、例えば、有機結合剤、更にはポリビニルアルコール、ポリビニルブチラート、ワックス及びアクリル樹脂の群から選ばれる１種以上、また更にはポリビニルアルコール及びアクリル樹脂の少なくともいずれか、また更にはアクリル樹脂、が挙げられる。
【0067】
焼結に先立ち、成形体に含有される結合剤は除去することが好ましい。結合剤の除去方法は任意であるが、大気雰囲気、４００℃以上９００℃未満、で焼成することが例示できる。
【0068】
焼結工程に供する着色ジルコニアは着色ジルコニア仮焼体であってもよい。焼結工程に供する着色ジルコニア仮焼体の製造方法は任意であり、例えば、着色ジルコニア成形体を公知の方法で仮焼すればよい。
【0069】
仮焼は、着色ジルコニアの粉末粒子が融着粒子となる条件での熱処理であればよく、例えば、ジルコニアの焼結温度未満の温度下の熱処理、が挙げられる。
【0070】
仮焼温度は、８００℃以上、９００℃以上又は９５０℃以上であり、また、１２００℃以下、１１５０℃以下又は１１００℃以下であること、が例示できる。
【0071】
仮焼温度における保持時間は０．５時間以上５時間以下、更には０．５時間以上３時間以下であることが好ましい。
【0072】
仮焼雰囲気は、還元性雰囲気以外の雰囲気であることが好ましく、酸化雰囲気、更には大気雰囲気であることがより好ましい。なお、仮焼雰囲気は、焼結工程及び熱処理工程の雰囲気と同じ雰囲気であってもよいが、これと異なる雰囲気であってもよい。
【0073】
＜熱処理工程＞
本実施形態の製造方法では、着色ジルコニアの焼結体（前駆焼結体）を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する。ジルコニアの着色が促進されやすくなるため、熱処理は７００℃以上、７５０℃以上、８００℃以上又は８５０℃以上であり、また、１１５０℃以下、１１００℃以下又は１０５０℃以下で行うことが好ましく、７００℃超１１００℃未満で行うことがより好ましい。
本実施形態の製造方法では、着色ジルコニアの焼結体（前駆焼結体）を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する。ジルコニアの着色が促進されやすくなるため、熱処理は７００℃以上、７５０℃以上、８００℃以上又は８５０℃以上であり、また、１１５０℃以下、１１００℃以下又は１０５０℃以下で行うことが好ましく、７００℃超１１００℃未満で行うことがより好ましい。
【0074】
着色元素が遷移金属元素である場合、熱処理は、７００℃以上又は８００℃以上であり、かつ、１２００℃以下又は１１５０℃以下で行うことが好ましい。例えば、鉄を含有する前駆焼結体の熱処理は、８００℃以上又は９００℃以上であり、かつ、１２００℃以下又は１１５０℃以下で行うこと、コバルトを含有する前駆焼結体の熱処理は、７００℃以上又は８００℃以上であり、かつ、１１５０℃以下又は１１００℃以下で行うこと、マンガンを含有する前駆焼結体の熱処理は、９００℃以上又は１０００℃以上であり、かつ、１２００℃以下又は１１５０℃以下で行うこと、などが挙げられる。
【0075】
着色元素がランタノイド系希土類元素である場合、熱処理は、６５０℃以上又は７００℃以上であり、かつ、１２００℃以下又は１１００℃以下で行うことが好ましい。例えば、テルビウムを含有する前駆焼結体の熱処理は、６５０℃以上又は７００℃以上であり、かつ、１１５０℃以下又は１１００℃以下で行うこと、プラセオジムを含有する前駆焼結体の熱処理は、８００℃以上又は９００℃以上であり、かつ、１２００℃以下又は１１００℃以下で行うこと、が挙げられる。
【0076】
該熱処理は、６００℃以上１２００℃以下のいずれかの熱処理温度（以下、単に「熱処理温度」ともいう。）で保持する熱処理であることが好ましい。該熱処理温度は、一定の温度であってもよいが、温度幅を有していてもよく、例えば、熱処理温度の温度幅は、±０℃、±２℃、±５℃、±１０℃、±３０℃又は±５０℃であることが挙げられる。熱処理は、例えば、１１５０℃、１１００℃、１０５０℃、１０００℃、９５０℃、９００℃、８５０℃、８００℃、７５０℃、７００℃、６５０℃及び６００℃の群から選ばれる１以上の熱処理温度で保持する熱処理であって、なおかつ、該熱処理温度の幅が±５０℃以下、±３０℃以下又は±５℃以下であること、更には１０００℃、９００℃、８００℃及び７００℃の群から選ばれる１以上の熱処理温度で保持する熱処理であって、なおかつ、該熱処理温度の幅が±５０℃以下、±３０℃以下、±１０℃以下又は±５℃以下であること、また更には１０００℃、９００℃及び８００℃の群から選ばれる１以上の熱処理温度で保持する熱処理であって、なおかつ、該熱処理温度の幅が±３０℃以下、±１０℃以下又は±５℃以下であること、が挙げられる。
【0077】
該熱処理は、前駆焼結体を２以上の熱処理温度で保持する熱処理、であってもよい。２以上の熱処理温度で保持する熱処理として、例えば、１０００℃以上１２００℃以下のいずれかの熱処理温度で保持した後、６００℃以上１０００℃未満のいずれかの熱処理温度で保持する熱処理や、６００℃以上１０００℃未満のいずれかの熱処理温度で保持した後、１０００℃以上１２００℃以下のいずれかの熱処理温度で保持する熱処理などが挙げられる。
【0078】
熱処理の時間は任意であるが、熱処理温度における保持時間と熱処理の時間が同じであってもよい。例えば、熱処理温度における保持時間は、１分以上、３分以上、５分以上又は１０分以上であることが挙げられる。焼結に要する時間を短くする観点から、該保持時間は２時間未満、１時間以下、３０分以下、２５分以下又は２０分以下であることが好ましい。
【0079】
熱処理の雰囲気は、酸化雰囲気、更には大気雰囲気であることが好ましい。
【0080】
熱処理の方法は任意であり、真空下での焼成、加圧下での焼成及び常圧下での焼成の群から選ばれる１以上が挙げられ、加圧下での焼成及び常圧下での焼成の少なくともいずれか、更には常圧下での焼成であることが、また更には常圧下での焼成のみであること、が好ましい。常圧下での焼成は、大気雰囲気の常圧下での焼成であることが特に好ましい。
【0081】
熱処理工程は、上記の熱処理温度及び保持時間となるに制御する焼結プログラムを使用して熱処理を行うことが好ましい。
【0082】
好ましい熱処理工程のひとつとして、熱処理温度に加熱された状態の焼成炉に着色ジルコニア焼結体を配置し、これを熱処理する工程、とすることが挙げられる。これにより、より短時間で所望の色調を呈する着色ジルコニア焼結体を得ることができる。より短時間で焼結体を作製するため、熱処理工程は、焼結温度で保持した後の着色元素を含有するジルコニアの焼結体を焼結温度から１０００℃以上１２００℃以下のいずれかの温度に降温した状態で焼結炉から取出し、該焼結体を、６００℃以上１２００℃以下の焼成炉に配置して熱処理する工程、であることが好ましい。
【0083】
他の好ましい熱処理工程として、焼結温度で保持後、熱処理温度まで降温して該熱処理温度で保持して熱処理する工程、が挙げられる。これにより、複数の焼結炉を必須とせずに所望の色調を呈する着色ジルコニア焼結体を得ることができる。
【0084】
従来の焼結方法における降温過程は、焼結後のジルコニアを取出し温度（例えば、室温付近の温度）まで冷却することを目的とした工程である。そのため、焼結に要する時間を短縮する観点から、降温過程を短くすることが好ましいとされていた。これに対し、熱処理工程を降温過程に要する時間を長時間化し、降温中での熱処理とすることで、焼結後の着色ジルコニアの色調制御をしながら、着色ジルコニアの焼結体の冷却を同時に行うことができる。これにより、室温付近まで冷却した後の焼結体を再度、熱処理する場合に比べ、熱処理に要する時間及びエネルギーが少なくなり、本実施形態の製造方法が、工業的により適した製造方法となり得る。
【0085】
本実施形態において、降温過程で、６００℃以上１２００℃以下の温度領域に、５分以上焼結体を滞留させることが好ましい。このような条件を満たすことで、焼結体に含まれる着色元素は、長時間焼結で得られる焼結体に含まれる着色元素の状態に近づくと考えられ、所望の色調を有する焼結体が得られやすくなる。
【0086】
降温過程において、前駆焼結体が６００℃以上１２００℃以下の温度領域に滞留する時間（以下、「滞留時間」ともいう。）は、例えば、５分以上、８分以上又は１０分以上であり、また、９０分以下、８０分以下、７０分以下又は６０分以下であることが挙げられる。滞留時間は、長時間焼結で得られた焼結体の色調に近づけるという観点からは長い方が好ましいが、焼結工程及び熱処理工程に要する合計時間を短くするために、５０分以下又は４０分以下が好ましい。
【0087】
降温過程において、前駆焼結体が滞留する温度領域（以下、「滞留温度領域」ともいう。）は、６００℃以上１２００℃以下、７００℃以上１１５０℃以下、更には７００℃以上１１００℃以下が例示できる。着色元素が遷移金属元素である場合、滞留温度領域は、７００℃以上１２００℃以下が好ましい。例えば、鉄を含有する前駆焼結体である場合の滞留温度領域は、８００℃以上１２００℃以下が好ましく、コバルトを含有する前駆焼結体である場合の滞留温度領域は、７００℃以上１１５０℃以下が好ましく、マンガンを含有する前駆焼結体である場合の滞留温度領域は、９００℃以上１２００℃以下、が挙げられる。ランタノイド系希土類元素を含有する前駆焼結体である場合の滞留温度領域は、６５０℃以上１２００℃以下が好ましい。例えば、テルビウムを含有する前駆焼結体である場合の滞留温度領域は、６５０℃以上１１５０℃以下、また、プラセオジムを含有する前駆焼結体である場合の滞留温度領域は、８００℃以上１２００℃以下、が挙げられる。
【0088】
本実施形態において、降温過程は、１２００℃から熱処理温度に達するまでの温度領域における降温速度（以下、「１２００℃から熱処理温度までの降温速度」ともいう。）が、１０℃／分以上、１５℃／分以上又は２０℃／分以上であり、また、１００℃／分以下、８０℃／分以下又は６０℃／分以下であることが挙げられる。
【0089】
焼結温度で保持後、熱処理温度まで降温して該熱処理温度で保持して熱処理する場合、熱処理温度における保持時間は任意であるが、例えば、１分以上、４分以上、８分以上又は１０分以上であり、また、１時間以下、５０分以下、４０分以下又は３０分以下であることが挙げられる。降温過程における滞留時間が長いとき、熱処理温度における保持時間は短くても、所望する着色ジルコニアの呈色がより促進されやすい傾向にある。例えば、６００℃以上１２００℃以下の温度領域を３０分で降温し、６００℃で５分間熱処理した焼結体と、１０００℃以上１２００℃以下の温度領域を５分間かけて降温し、１０００℃で１０分間熱処理した焼結体を比較すると、これらの焼結体は長時間焼結で得られる焼結体との色差が同等となることが挙げられる。
【0090】
焼結温度で保持後、熱処理温度まで降温して該熱処理温度で保持して熱処理する場合、該熱処理は前駆焼結体を２以上の熱処理温度で保持する熱処理、であってもよい。２以上の熱処理温度で保持する熱処理として、例えば、１０００℃以上１２００℃以下のいずれかの熱処理温度で保持した後、６００℃以上１０００℃未満のいずれかの熱処理温度で保持する熱処理等が挙げられる。
【0091】
熱処理工程後の着色ジルコニア焼結体（熱処理焼結体）は、これに欠陥が生じない方法で焼結炉又は焼成炉から取出せばよい。該熱処理後の降温方法は任意であり、焼結炉で室温付近（例えば、２０～３０℃）まで降温速度を制御しながら降温する方法、焼結炉内で室温付近まで自然放冷して降温する方法、又は、熱処理温度を維持した状態の焼成炉から着色ジルコニア（熱処理焼結体）を取り出し室温下で冷却する方法、などが例示できる。
【0092】
焼結工程及び熱処理工程に要する合計時間は、長時間焼結と比べて短時間であることが好ましく、５時間以下、３時間以下、１時間以下又は４５分以下であることが好ましく、また、１０分以上、１５分以上又は３０分以上であることが挙げられる。
【0093】
熱処理焼結体は、前駆焼結体と同様な構成元素からなる着色ジルコニア焼結体であり、なおかつ、熱処理工程に供する着色ジルコニア焼結体（前駆焼結体）に比べて彩度が高い着色ジルコニア焼結体である。前駆焼結体と、長時間焼結で得られる焼結体（以下、「長時間焼結体」ともいう。）とは、明度Ｌ＊が同程度（例えば、明度Ｌ＊の差が互いに±５）である一方、彩度Ｃ＊が大きく異なるために色差△Ｅ＊が大きくなり、両者の色調が異なる色調として視認されると考えられる。他方、着色元素の種類によっては、前駆焼結体と長時間焼結体とが、彩度Ｃ＊が同程度である一方、明度Ｌ＊が大きく異なるため、色差△Ｅ＊が大きく異なり、両者の色調が異なる色調として視認される場合もあると考えられる。
【0094】
そのため、本実施形態の製造方法においては、熱処理焼結体が、前駆焼結体に比べて彩度が０．３以上、更には０．６以上、また更には０．８以上高い着色ジルコニア焼結体であることが好ましい。更に、熱処理焼結体が、前駆焼結体に比べて、明度（Ｌ＊）の差が５以下であり、なおかつ、彩度（Ｃ＊）が０．３以上、更には０．６以上、また更には０．８以上高い、若しくは、明度の差が５を超え、なおかつ、彩度の差が１０以下、の少なくともいずれかである着色ジルコニア焼結体であることが好ましく、明度Ｌ＊の差が５以下であり、なおかつ、彩度Ｃ＊が０．３以上、更には０．６以上、また更には０．８以上高い着色ジルコニア焼結体であることがより好ましい。前駆焼結体に対し、熱処理焼結体は、彩度Ｃ＊が０．３以上、０．６以上、０．８以上、１．０以上、１．５以上又は２．０以上高く、なおかつ、明度Ｌ＊が５以下、４．５以下、４以下であることが好ましい。これにより、熱処理焼結体と、長時間焼結体とが同等の色調として視認され得ると考えられる。彩度差は８．０以下、５．０以下又は４．５以下であることが挙げられる。換言すると、本実施形態の製造方法は、着色元素を含有するジルコニアの焼結体を、６００℃以上１２００℃以下で熱処理する工程、を有し、熱処理後の該焼結体の彩度が、熱処理前の該焼結体の彩度に対して、０．６以上、更には０．８以上高いこと、を特徴とする焼結体の製造方法、とみなすこともできる。
【0095】
熱処理焼結体は、長時間焼結で得られる焼結体の色調と同等の色調として視認される焼結体である。例えば、同じ組成を有する着色ジルコニアを焼結する場合において、熱処理焼結体（本実施形態の製造方法により得られる焼結体）の色調は、以下の条件の長時間焼結で得られる長時間焼結体の色調との色差（△Ｅ＊）が、５以下、３以下又は２以下であり、また、０以上又は０．５以上であることが例示できる。
【0096】
昇温速度 ： ６００℃／時
焼結温度 ： １５００℃
保持時間 ： ２時間
降温速度 ： ５００℃／時
同様に、長時間焼結体の透光性と比べた、熱処理焼結体の透光率差（△Ｔ）として、０．１５以下又は０．１０以下であり、また、０以上又は０．０１以上であることが例示できる。
焼結温度 ： １５００℃
保持時間 ： ２時間
降温速度 ： ５００℃／時
同様に、長時間焼結体の透光性と比べた、熱処理焼結体の透光率差（△Ｔ）として、０．１５以下又は０．１０以下であり、また、０以上又は０．０１以上であることが例示できる。
【0097】
＜熱処理焼結体＞
次に、本実施形態の製造方法で得られる焼結体（以下、「本実施形態の焼結体」ともいう。）について、着色元素としてテルビウム、鉄及びプラセオジウムの群から選ばれる１以上を含有するジルコニアの焼結体を一例に示し、説明する。
次に、本実施形態の製造方法で得られる焼結体（以下、「本実施形態の焼結体」ともいう。）について、着色元素としてテルビウム、鉄及びプラセオジウムの群から選ばれる１以上を含有するジルコニアの焼結体を一例に示し、説明する。
【0098】
本実施形態の焼結体は、黄色の色調を呈する黄色ジルコニアの焼結体である。本実施形態の焼結体の色調としてＬ＊ａ＊ｂ＊表色系で表される明度Ｌ＊、彩度ａ＊及びｂ＊が以下の値であることが例示できる。
【0099】
明度Ｌ＊ ６６以上又は７０以上、かつ、
８０以下又は７５以下
色相ａ＊ ０．１以上、０．２以上又は０．３以上、かつ、
２．０以下、１．８以下、１．０以下又は０．８以下
色相ｂ＊ １０以上、１２以上、２０以上又は２４以上、かつ、
３０以下又は２８以下
本実施形態の焼結体は透光性を有することが好ましく、本実施形態の焼結体の全光線透過率（試料厚み１ｍｍにおける、Ｄ６５光源に対する全光線透過率）として、２５％以上、３０％以上、３５％以上又は３６％以上であること、また、４１％以下又は４０％以下であることが例示できる。
８０以下又は７５以下
色相ａ＊ ０．１以上、０．２以上又は０．３以上、かつ、
２．０以下、１．８以下、１．０以下又は０．８以下
色相ｂ＊ １０以上、１２以上、２０以上又は２４以上、かつ、
３０以下又は２８以下
本実施形態の焼結体は透光性を有することが好ましく、本実施形態の焼結体の全光線透過率（試料厚み１ｍｍにおける、Ｄ６５光源に対する全光線透過率）として、２５％以上、３０％以上、３５％以上又は３６％以上であること、また、４１％以下又は４０％以下であることが例示できる。
【0100】
本実施形態の焼結体は、少なくとも、結晶相が正方晶（Ｔ相）及び立方晶（Ｃ相）の少なくとも１つであるジルコニアを含むことが好ましく、少なくとも、正方晶を主相とするジルコニアを含むことがより好ましく、正方晶を主相とするジルコニアと、立方晶を主相とするジルコニアと、を含むことが更に好ましい。なお、本実施形態における「主相」とは、ジルコニアの結晶相の中で、最も存在割合（ＸＲＤピークの積分強度の割合）が多い結晶相を意味する。該存在割合は焼結体表面のＸＲＤパターンから求めることができる。
【0101】
また、本実施形態の焼結体が、着色元素として、黄色系着色元素及び赤系着色元素を含むジルコニアの焼結体、更には、黄色系着色元素、赤系着色元素及び灰色系着色元素を含むジルコニアの焼結体である場合、本実施形態の焼結体は、歯科色調見本と同様な色調を有することが好ましく、ビタ・クラシカルシェードのＡ１、Ａ２、Ａ３、Ａ３．５、Ａ４、Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４、Ｄ２、Ｄ３又はＤ４の色調を有していることがより好ましい。
【0102】
本実施形態における代表的な色調として、表１のＬ＊ａ＊ｂ＊表色系の色調が挙げられる。ただし、焼結体の透光性によって視認される色調は異なるため、同じ色調分類に属する焼結体であっても色調の値は変わることがある。
【0103】
【表1】
【0104】
本実施形態の焼結体の製造方法は、構造材料や光学材料等、公知のジルコニアの用途に使用される焼結体の製造方法として供することができるが、携帯電子機器の外装部材や装飾部材、クラウン、ブリッジ、インレー、オンレー、べニアなどの歯科補綴物、アバットメント、インプラントブリッジ等の歯科インプラント材料、ブラケット等の歯科矯正材料をはじめとする歯科材料として使用される焼結体の製造方法として供することができ、特に歯科用の焼結体の製造方法、更には歯科補綴物用の焼結体の製造方法、また更には歯科補綴物用の焼結体の色調調整方法として使用することができる。
【実施例0105】
以下、本実施形態について実施例により詳細に説明する。しかしながら、本実施形態はこれに限定されるものではない。
【0106】
（ＢＥＴ比表面積）
一般的なＢＥＴ比表面積測定装置（装置名：トライスターＩＩ３０２０、島津製作所社製）及び吸着ガスとして窒素ガスを使用し、ＪＩＳ Ｚ ８８３０に準じたＢＥＴ１点法により、試料のＢＥＴ比表面積を測定した。試料の前処理は、大気中、２５０℃で３０分間の脱気処理を行った。
一般的なＢＥＴ比表面積測定装置（装置名：トライスターＩＩ３０２０、島津製作所社製）及び吸着ガスとして窒素ガスを使用し、ＪＩＳ Ｚ ８８３０に準じたＢＥＴ１点法により、試料のＢＥＴ比表面積を測定した。試料の前処理は、大気中、２５０℃で３０分間の脱気処理を行った。
【0107】
（平均顆粒径）
平均顆粒径は、マイクロトラック粒度分布計（装置名：ＭＴ３１００ＩＩ、マイクロトラック・ベル社製）に、顆粒粉末試料を投入して測定した。累積体積が５０％となる粒子径を平均顆粒径とした。
平均顆粒径は、マイクロトラック粒度分布計（装置名：ＭＴ３１００ＩＩ、マイクロトラック・ベル社製）に、顆粒粉末試料を投入して測定した。累積体積が５０％となる粒子径を平均顆粒径とした。
【0108】
（全光線透過率）
ＪＩＳ Ｋ ７３６１の方法に準じた方法によって、試料の全光線透過率を測定した。標準光源Ｄ６５を測定試料に照射し、当該測定試料を透過した光束を積分球によって検出することによって、全光線透過率を測定した。測定には一般的なヘーズメーター（装置名：ヘーズメーターＮＤＨ４０００、ＮＩＰＰＯＮ ＤＥＮＳＨＯＫＵ製）を使用した。
ＪＩＳ Ｋ ７３６１の方法に準じた方法によって、試料の全光線透過率を測定した。標準光源Ｄ６５を測定試料に照射し、当該測定試料を透過した光束を積分球によって検出することによって、全光線透過率を測定した。測定には一般的なヘーズメーター（装置名：ヘーズメーターＮＤＨ４０００、ＮＩＰＰＯＮ ＤＥＮＳＨＯＫＵ製）を使用した。
【0109】
測定試料は、直径２０ｍｍ×厚さ１ｍｍの円板状であり、なおかつ、その両表面を表面粗さＲａ≦０．０２μｍとなるまで鏡面研磨した焼結体を使用した。
【0110】
（色調）
一般的な分光測色計（装置名：ＣＭ－７００ｄ、コニカミノルタ社製）を使用し、測定試料を黒色板の上に配置した黒バック測定によって色調を測定した。測定条件は以下のとおりである。
一般的な分光測色計（装置名：ＣＭ－７００ｄ、コニカミノルタ社製）を使用し、測定試料を黒色板の上に配置した黒バック測定によって色調を測定した。測定条件は以下のとおりである。
【0111】
光源 ： Ｄ６５光源
視野角 ： １０°
測定方式 ： ＳＣＩ
色調評価有効面積 ：直径１０ｍｍ
測定試料は、直径２０ｍｍ×厚さ１ｍｍの円板状であり、なおかつ、その両表面を表面粗さＲａ≦０．０２μｍとなるまで鏡面研磨した焼結体を使用した。
視野角 ： １０°
測定方式 ： ＳＣＩ
色調評価有効面積 ：直径１０ｍｍ
測定試料は、直径２０ｍｍ×厚さ１ｍｍの円板状であり、なおかつ、その両表面を表面粗さＲａ≦０．０２μｍとなるまで鏡面研磨した焼結体を使用した。
【0112】
（色差）
実施例及び比較例で得られた着色ジルコニア焼結体（熱処理焼結体）の色調と、該焼結体と同じ組成を有し、なおかつ、長時間焼結で製造された着色ジルコニア焼結体（参考例）の色調から、以下の式より色差を求めた。
実施例及び比較例で得られた着色ジルコニア焼結体（熱処理焼結体）の色調と、該焼結体と同じ組成を有し、なおかつ、長時間焼結で製造された着色ジルコニア焼結体（参考例）の色調から、以下の式より色差を求めた。
【0113】
△Ｅ＊＝｛（Ｌ１＊－Ｌ２＊）２＋（ａ１＊－ａ２＊）２＋（ｂ１＊－ｂ２＊）２｝０．５
上式において、△Ｅ＊は色差であり、Ｌ１＊、ａ１＊及びｂ１＊は、それぞれ、参考例の着色ジルコニア焼結体の明度Ｌ＊、色相ａ＊及びｂ＊である。また、Ｌ２＊、ａ２＊及びｂ２＊は、それぞれ、測定試料の明度Ｌ＊、色相ａ＊及びｂ＊とした。
上式において、△Ｅ＊は色差であり、Ｌ１＊、ａ１＊及びｂ１＊は、それぞれ、参考例の着色ジルコニア焼結体の明度Ｌ＊、色相ａ＊及びｂ＊である。また、Ｌ２＊、ａ２＊及びｂ２＊は、それぞれ、測定試料の明度Ｌ＊、色相ａ＊及びｂ＊とした。
【0114】
参考例１（長時間焼結による焼結体の作製）
テルビウム含有量が０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％であるテルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４３μｍであった。
テルビウム含有量が０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％であるテルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４３μｍであった。
【0115】
該顆粒粉末３ｇを内径２５ｍｍの金型に充填した後、圧力４９ＭＰａで一軸加圧プレス成形を行った。該成形の後、圧力１９６ＭＰａでＣＩＰ処理して成形体（圧粉体）を得た。
【0116】
該成形体を、昇温速度５０℃／時間で１０００℃まで昇温し、１０００℃で１時間保持し、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである仮焼体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの仮焼体）を得た。
【0117】
得られた仮焼体を、昇温速度１０℃／分で焼結温度１５００℃まで昇温し、該焼結温度で２時間保持した後、降温速度５００℃／時間（＝８．３℃／分）で室温まで冷却した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを参考例１の焼結体とした。参考例１の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ７３．６、１．７７及び２７．９０であった
実施例１乃至４、比較例１及び２
参考例１と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持して焼結体とした後、降温速度２４０℃／分で１２００℃まで降温して焼結炉から該焼結体を取出した。次いで、表２に示す熱処理温度に予熱した別の焼成炉に、取出した焼結体（前駆焼結体）を配置し、それぞれ、５分間保持して熱処理した後、焼成炉から取出し、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は３０．１分であり、また、熱処理の時間は５分であった。なお、比較例１については、熱処理を行わず、焼結炉から取出したもの（前駆焼結体）を比較例１の焼結体とした。
実施例１乃至４、比較例１及び２
参考例１と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持して焼結体とした後、降温速度２４０℃／分で１２００℃まで降温して焼結炉から該焼結体を取出した。次いで、表２に示す熱処理温度に予熱した別の焼成炉に、取出した焼結体（前駆焼結体）を配置し、それぞれ、５分間保持して熱処理した後、焼成炉から取出し、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は３０．１分であり、また、熱処理の時間は５分であった。なお、比較例１については、熱処理を行わず、焼結炉から取出したもの（前駆焼結体）を比較例１の焼結体とした。
【0118】
【表2】
【0119】
実施例と比較例２の比較より、熱処理工程により△Ｅ＊が低下すること、更には５分の熱処理で△Ｅ＊が低下することが確認でき、９００℃（７００℃超１１００℃未満）で△Ｅ＊が特に低下することが確認できる。また、比較例１及び２より、熱処理温度を５００℃として熱処理をした場合、△Ｅ＊が低下する効果は得られないことが確認できる。さらに、比較例１に対し、５００℃で熱処理した比較例２では、彩度Ｃ＊が低下したのに対し、実施例は、いずれも彩度Ｃ＊が１．５以上５．０以下、大きくなることが確認できた。
【0120】
実施例５乃至７
８００℃に予熱した別の焼成炉に、取出した焼結体を配置し、それぞれ、表３に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間、及び、熱処理の時間は、それぞれ、実施例５が３５．１分及び１０分、実施例６が４０．１分及び１５分、実施例７が４５．１分及び２０分、であった。
８００℃に予熱した別の焼成炉に、取出した焼結体を配置し、それぞれ、表３に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間、及び、熱処理の時間は、それぞれ、実施例５が３５．１分及び１０分、実施例６が４０．１分及び１５分、実施例７が４５．１分及び２０分、であった。
【0121】
【表3】
【0122】
実施例８乃至１０
９５０℃に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表４に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間、及び、熱処理の時間は、それぞれ、実施例８が３５．１分及び１０分、実施例９が４０．１分及び１５分、実施例１０が４５．１分及び２０分、であった。
９５０℃に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表４に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間、及び、熱処理の時間は、それぞれ、実施例８が３５．１分及び１０分、実施例９が４０．１分及び１５分、実施例１０が４５．１分及び２０分、であった。
【0123】
【表4】
【0124】
実施例５乃至１０より、熱処理温度での保持時間が長いほど、彩度Ｃ＊が大きくなる傾向と共に、△Ｅ＊が低下する傾向があり、長時間焼結体と同等の色調と視認されやすくなる傾向があることが確認できた。
【0125】
実施例１１
参考例１と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１０００℃まで降温し、該温度で１０分間保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。結果を下表に示す。仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は５０．１分であり、また、熱処理の時間は１５分であった。
参考例１と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１０００℃まで降温し、該温度で１０分間保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部がテルビウム量０．０３４ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナを含有する、テルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。結果を下表に示す。仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は５０．１分であり、また、熱処理の時間は１５分であった。
【0126】
【表5】
【0127】
焼結温度で保持後の降温過程において熱処理を行うことでも△Ｅ＊が低下することが確認できた。これにより、昇温、焼結、熱処理及び降温をひとつの焼結サイクルとした場合であっても、長時間焼結体と同様な色調と視認される焼結体を製造できることが確認できる。
【0128】
参考例２（長時間焼結による焼結体の作製）
イットリウム量が４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、オキシ水酸化鉄及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％及び鉄量が０．２質量％であり、アルミナ及びオキシ水酸化鉄を含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ及びオキシ水酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４５μｍであった。
イットリウム量が４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、オキシ水酸化鉄及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％及び鉄量が０．２質量％であり、アルミナ及びオキシ水酸化鉄を含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ及びオキシ水酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４５μｍであった。
【0129】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形及び仮焼し、アルミナ量が０．０５質量％及び鉄量が０．２質量％であり、アルミナ及び酸化鉄を含有し、残部がイットリウム含有量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである仮焼体（アルミナ及び酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの仮焼体）を得た。
【0130】
得られた仮焼体を使用したこと以外は、参考例１と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％及び鉄量が０．２質量％であり、アルミナ及び酸化鉄を含み、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。参考例２の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ６８．２、３．５２及び２０．７０であった。
【0131】
実施例１２及び１３、比較例３
参考例２と同様な方法で得られた仮焼体を使用したこと、及び、９００℃に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表６に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％及び鉄量が０．２質量％であり、アルミナ及び酸化鉄を含み、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。なお、比較例３については、熱処理を行わず、焼結炉から取出したものを比較例３の焼結体とした。
参考例２と同様な方法で得られた仮焼体を使用したこと、及び、９００℃に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表６に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％及び鉄量が０．２質量％であり、アルミナ及び酸化鉄を含み、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。なお、比較例３については、熱処理を行わず、焼結炉から取出したものを比較例３の焼結体とした。
【0132】
【表6】
【0133】
ジルコニアに固溶しない鉄（酸化鉄）を含有する着色ジルコニアの焼結体においても、熱処理工程により△Ｅ＊が低下すること、及び、熱処理時間が長いほど△Ｅ＊が低下することが確認できた。なお、参考例２のＬ＊は６８．２であったことから、鉄（酸化鉄）を含有する着色ジルコニアの焼結体においては、熱処理により、明度Ｌ＊が長時間焼結体と同様になることによって、色差△Ｅ＊が小さくなることが確認できた。
【0134】
実施例１４及び１５
参考例２と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持して焼結体とした後、１０００℃まで降温して焼結炉から該焼結体を取出した。次いで、表７に示す熱処理温度に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、５分間保持して熱処理した後、焼成炉から取出し、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部が鉄量０．２質量％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は３９．０分であり、また、熱処理の時間は５分であった。
参考例２と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持して焼結体とした後、１０００℃まで降温して焼結炉から該焼結体を取出した。次いで、表７に示す熱処理温度に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、５分間保持して熱処理した後、焼成炉から取出し、それぞれ、アルミナ量が０．０５質量％である、アルミナを含有し、残部が鉄量０．２質量％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び酸化鉄を含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は３９．０分であり、また、熱処理の時間は５分であった。
【0135】
【表7】
【0136】
９００℃を超える熱処理温度の熱処理工程により、保持時間が短い場合においても９００℃の熱処理と比べて△Ｅ＊が低下することが確認でき、また、１１００℃（９００℃超１２００℃未満）で△Ｅ＊が特に低下することが確認できた。
【0137】
参考例３（長時間焼結による焼結体の作製）
イットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、酸化チタン、四酸化三コバルト及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、チタン量が０．２質量％及びコバルト量が０．０４質量％であり、アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４５μｍであった。
イットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、酸化チタン、四酸化三コバルト及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、チタン量が０．２質量％及びコバルト量が０．０４質量％であり、アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４５μｍであった。
【0138】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形及び仮焼し、アルミナ量が０．０５質量％、チタン量が０．２質量％及びコバルト量が０．０４質量％であり、アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである仮焼体（アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの仮焼体）を得た。
【0139】
得られた仮焼体を使用したこと以外は、参考例１と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％、チタン量が０．２質量％及びコバルト量が０．０４質量％であり、アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含み、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。参考例３の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ６１．８、３．３３及び－４．９６であった。
【0140】
実施例１６、比較例４
参考例３で得られた仮焼体を使用したこと、及び、９００℃に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表８に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％、チタン量が０．２質量％及びコバルト量が０．０４質量％であり、アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含み、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。なお、比較例４については、熱処理を行わず、焼結炉から取出したものを比較例４の焼結体とした。
参考例３で得られた仮焼体を使用したこと、及び、９００℃に予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表８に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％、チタン量が０．２質量％及びコバルト量が０．０４質量％であり、アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含み、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化チタン及び四酸化三コバルトを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。なお、比較例４については、熱処理を行わず、焼結炉から取出したものを比較例４の焼結体とした。
【0141】
【表8】
【0142】
ジルコニアに固溶するチタン（Ｔｉ）と、ジルコニアに固溶しないコバルトの両方を含有する着色ジルコニアの焼結体においても、熱処理工程により△Ｅ＊が低下し、長時間焼結体と同等の色調として視認される焼結体が得られることが確認できた。
【0143】
参考例４（長時間焼結による焼結体の作製）
イットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四三酸化マンガン及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％及びマンガン量が０．０１質量％であり、アルミナ及び四三酸化マンガンを含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ及び四三酸化マンガンを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４５μｍであった。
イットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四三酸化マンガン及び純水を２．３Ｌの容器で混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％及びマンガン量が０．０１質量％であり、アルミナ及び四三酸化マンガンを含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ及び四三酸化マンガンを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４５μｍであった。
【0144】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形及び仮焼し、アルミナ量が０．０５質量％及びマンガン量が０．０１質量％であり、アルミナ及び四三酸化マンガンを含有し、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである仮焼体（アルミナ及び四三酸化マンガンを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの仮焼体）を得た。
【0145】
得られた仮焼体を使用したこと以外は、参考例１と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％及びマンガン量が０．０１質量％であり、アルミナ及び四三酸化マンガンを含み、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％であるイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び四三酸化マンガンを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。参考例４の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ６２．４、２．６３及び－１．８８であった。
【0146】
実施例１７乃至１９、比較例５
参考例４と同様な方法で得られた仮焼体を使用したこと、及び、表９に示す温度で予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表９に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１４と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％及びマンガン量が０．０１質量％であり、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び四三酸化マンガンを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。なお、比較例５については、熱処理を行わず、焼結炉から取り出したものを比較例５の焼結体とした。
参考例４と同様な方法で得られた仮焼体を使用したこと、及び、表９に示す温度で予熱した別の焼成炉に取出した焼結体を配置し、それぞれ、表９に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼成炉から取出したこと以外は実施例１４と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％及びマンガン量が０．０１質量％であり、残部がイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、イットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ及び四三酸化マンガンを含有する、イットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。なお、比較例５については、熱処理を行わず、焼結炉から取り出したものを比較例５の焼結体とした。
【0147】
【表9】
【0148】
マンガンを含有する着色ジルコニアの焼結体においても、熱処理工程により△Ｅ＊が低下し、長時間焼結体と同等の色調として視認される焼結体が得られることが確認できた。また、熱処理温度が１０００℃以上１１００℃以下で△Ｅ＊が特に低下することが確認できる。
【0149】
参考例５（長時間焼結による焼結体の作製）
テルビウム含有量が０．００２ｍｏｌ％、エルビウム含有量が０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四酸化三コバルト、酸化チタン及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４３μｍであった。
テルビウム含有量が０．００２ｍｏｌ％、エルビウム含有量が０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四酸化三コバルト、酸化チタン及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４３μｍであった。
【0150】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、焼結体を得、これを参考例５の焼結体とした。参考例５の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ７６．１、－０．２４及び３．９５であった。
【0151】
参考例６（長時間焼結による焼結体の作製）
テルビウム含有量が０．００７ｍｏｌ％、エルビウム含有量が０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四酸化三コバルト、酸化チタン及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．１ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
テルビウム含有量が０．００７ｍｏｌ％、エルビウム含有量が０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四酸化三コバルト、酸化チタン及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．１ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
【0152】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、焼結体を得、これを参考例６の焼結体とした。参考例６の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ７１．９、－０．２３、１０．４６であった。
【0153】
参考例７（長時間焼結による焼結体の作製）
テルビウム含有量が０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム含有量が０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四酸化三コバルト、酸化チタン及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．１ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
テルビウム含有量が０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム含有量が０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、四酸化三コバルト、酸化チタン及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．１ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
【0154】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、焼結体を得、これを参考例７の焼結体とした。参考例７の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ６７．８、－１．８１及び１２．９３であった
参考例８（長時間焼結による焼結体の作製）
エルビウム含有量が０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、オキシ水酸化鉄、四酸化三コバルト、及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
参考例８（長時間焼結による焼結体の作製）
エルビウム含有量が０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、オキシ水酸化鉄、四酸化三コバルト、及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
【0155】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、焼結体を得、これを参考例８の焼結体とした。参考例８の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ７５．２、－０．９７及び７．０９であった
参考例９（長時間焼結による焼結体の作製）
エルビウム含有量が０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、オキシ水酸化鉄、四酸化三コバルト、及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
参考例９（長時間焼結による焼結体の作製）
エルビウム含有量が０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム含有量が３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニア、α－アルミナ、オキシ水酸化鉄、四酸化三コバルト、及び純水を２．３Ｌの容器に入れボールミルで混合して得られたスラリーを、１８０℃で噴霧乾燥し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである顆粒粉末（アルミナ、オキシ水酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの顆粒粉末）を得た。得られた顆粒粉末はＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇ及び平均顆粒径が４４μｍであった。
【0156】
得られた顆粒粉末を使用したこと以外は参考例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、焼結体を得、これを参考例９の焼結体とした。参考例９の焼結体の色調はＬ＊、ａ＊及びｂ＊がそれぞれ６８．５、１．７６及び１４．００であった。
【0157】
実施例２０乃至２２
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が２０℃／分で６００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２０が６５．０分、実施例２１が７０．０分及び実施例２２が８０．０分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も３１．０分であった。
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が２０℃／分で６００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２０が６５．０分、実施例２１が７０．０分及び実施例２２が８０．０分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も３１．０分であった。
【0158】
実施例２３及び２４
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が３５．０℃／分で９００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２３が４１．８分及び実施例２４が４６．８分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も１０．０分であった。
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が３５．０℃／分で９００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２３が４１．８分及び実施例２４が４６．８分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も１０．０分であった。
【0159】
実施例２５及び２６
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が４０．０℃／分で１０００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２５が３９．０分及び実施例２６が４４．０分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も５．０分であった。
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が４０．０℃／分で１０００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２５が３９．０分及び実施例２６が４４．０分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も５．０分であった。
【0160】
実施例２７及び２８
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、１０００℃まで炉内で降温して焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２７が３９．０分及び実施例２８が４４．０分であった。
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃まで降温し、該温度で表１０に示す保持時間で保持して熱処理した後、１０００℃まで炉内で降温して焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例２７が３９．０分及び実施例２８が４４．０分であった。
【0161】
比較例６
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１０００℃まで降温した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例６の焼結体とした。
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１０００℃まで降温した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例６の焼結体とした。
【0162】
比較例７
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１３００℃まで降温し、該温度で保持して熱処理した後、１０００℃まで炉内で降温して焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、４４．０分であった。
参考例５と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１３００℃まで降温し、該温度で保持して熱処理した後、１０００℃まで炉内で降温して焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００３質量％及びチタン量が０．０１５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００２ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、４４．０分であった。
【0163】
実施例２９乃至３１
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２０乃至２２と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２０乃至２２と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0164】
実施例３２及び３３
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２３及び２４と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２３及び２４と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0165】
実施例３４及び３５
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２５及び２６と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２５及び２６と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0166】
実施例３６及び３７
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0167】
比較例８
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例８の焼結体とした。
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例８の焼結体とした。
【0168】
比較例９
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例９の焼結体とした。
参考例６と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．００７ｍｏｌ％、エルビウム量０．０５０ｍｏｌ％及びイットリウム量４．０ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例９の焼結体とした。
【0169】
実施例３８乃至４０
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２０乃至２２と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２０乃至２２と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0170】
実施例４１及び４２
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２３及び２４と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２３及び２４と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0171】
実施例４３及び４４
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２５及び２６と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２５及び２６と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0172】
実施例４５及び４６
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0173】
比較例１０
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１０の焼結体とした。
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１０の焼結体とした。
【0174】
比較例１１
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１１の焼結体とした。
参考例７と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１１の焼結体とした。
【0175】
【表10】
【0176】
実施例及び比較例６、８及び１０より、着色元素としてテルビウム、エルビウム、コバルト及びチタンを含む焼結体は、熱処理工程により、△Ｅ＊が低下することが確認できた。また、比較例７、９及び１１より、熱処理温度を１３００℃として熱処理した場合、△Ｅ＊が低下する効果は得られないことが確認できる。さらに、比較例６に対し、実施例２０乃至２８はいずれも彩度Ｃ＊が０．７以上であり、比較例８に対し、実施例２９乃至３７はいずれも彩度Ｃ＊が１．６以上であり、比較例１０に対し、実施例３８乃至４６はいずれも彩度Ｃ＊が２．３以上であり、彩度Ｃ＊が大きくなることが確認できた。
【0177】
また、実施例２０乃至２８の焼結体はビタ・クラシカルシェードのＣ１、実施例２９乃至３７の焼結体はビタ・クラシカルシェードのＣ３、実施例３８乃至４６の焼結体は、ビタ・クラシカルシェードのＣ４、に相当する色調を有することが確認できる。
【0178】
実施例４７及び４８
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が２０．０℃／分で６００℃まで降温し、該温度で表１１に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例４７が６５．０分及び実施例４８が７０．０分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も３１．０分であった。
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、昇温速度１７７℃／分で焼結温度１５６０℃まで昇温し、該焼結温度で１５分保持した。焼結温度での保持後、１２００℃から熱処理温度までの降温速度が２０．０℃／分で６００℃まで降温し、該温度で表１１に示す保持時間で保持して熱処理した後、焼結炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。いずれの実施例も仮焼体の昇温から熱処理処理の終了に要した時間は、それぞれ、実施例４７が６５．０分及び実施例４８が７０．０分であった。また、焼結温度での保持後の降温過程において、滞留時間はいずれの実施例も３１．０分であった。
【0179】
実施例４９及び５０
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0180】
比較例１２
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１２の焼結体とした。
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１２の焼結体とした。
【0181】
比較例１３
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１３の焼結体とした。
参考例８と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．０４７質量％及びコバルト量が０．００３質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．９ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１３の焼結体とした。
【0182】
実施例５１及び５２
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例４７及び４８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例４７及び４８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0183】
実施例５３及び５４
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、実施例２７及び２８と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである本実施例の焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得た。
【0184】
比較例１４
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１４の焼結体とした。
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例６と同様な方法で焼結し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１４の焼結体とした。
【0185】
比較例１５
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１５の焼結体とした。
参考例９と同様な方法で得られた仮焼体を、比較例７と同様な方法で焼結及び熱処理し、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、これを比較例１５の焼結体とした。
【0186】
【表11】
【0187】
実施例及び比較例１２及び１４より、着色元素として鉄、エルビウム、コバルト及びチタンを含む焼結体は、熱処理工程により、△Ｅ＊が低下することが確認できた。また、比較例１３及び１５より、熱処理温度を１３００℃として熱処理した場合、△Ｅ＊が低下する効果は得られないことが確認できる。さらに、比較例１２に対し、実施例４７乃至５０はいずれも彩度Ｃ＊が１．０以上であり、比較例１４に対し、実施例５１乃至５４はいずれも彩度Ｃ＊が２．０以上であり、彩度Ｃ＊が大きくなることが確認できた。
【0188】
また、実施例４７乃至５０の焼結体はビタ・クラシカルシェードのＣ１、実施例５１乃至５４の焼結体はビタ・クラシカルシェードのＣ４、に相当する色調を有することが確認できる。
【0189】
比較例１６
比較例１０で得られた焼結体の両表面を表面粗さＲａ≦０．０２μｍとなるまで鏡面研磨した後、片面に市販のグレージング剤（製品名：ＣＥＲＡＢＩＡＮ ＺＲ、クラレノリタケデンタル社製）を塗布した。該焼結体を、９００℃に予熱した焼成炉に配置し、１０分間保持して熱処理した後、焼成炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、該焼結体はグレージング剤によって片面の表面が覆われていた。
比較例１０で得られた焼結体の両表面を表面粗さＲａ≦０．０２μｍとなるまで鏡面研磨した後、片面に市販のグレージング剤（製品名：ＣＥＲＡＢＩＡＮ ＺＲ、クラレノリタケデンタル社製）を塗布した。該焼結体を、９００℃に予熱した焼成炉に配置し、１０分間保持して熱処理した後、焼成炉から取出し、アルミナ量が０．０５質量％、コバルト量が０．００７質量％及びチタン量が０．０３５質量％であり、アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有し、残部がテルビウム量０．０１６ｍｏｌ％、エルビウム量０．２５４ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、四酸化三コバルト及び酸化チタンを含有する、テルビウム、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、該焼結体はグレージング剤によって片面の表面が覆われていた。
【0190】
比較例１７
比較例１４で得られた焼結体を使用したこと以外は比較例１６と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、該焼結体はグレージング剤によって片面の表面が覆われていた。
比較例１４で得られた焼結体を使用したこと以外は比較例１６と同様な方法で、アルミナ量が０．０５質量％、鉄量が０．１２８質量％及びコバルト量が０．００６質量％であり、アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有し、残部がエルビウム量０．０３３ｍｏｌ％及びイットリウム量３．８ｍｏｌ％である、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアである焼結体（アルミナ、酸化鉄及び四酸化三コバルトを含有する、エルビウム及びイットリウム安定化ジルコニアの焼結体）を得、該焼結体はグレージング剤によって片面の表面が覆われていた。
【0191】
比較例１６及び１７の焼結体をグレージング剤によって覆われた表面を鏡面研磨することで、グレージング剤を除去し、表面粗さＲａ≦０．０２μｍの焼結体として、グレージング剤を塗布した面の色調を測定した。
【0192】
【表12】
【0193】
比較例１６及び１７より、表面にグレージング剤が塗布された着色ジルコニア焼結体は、熱処理工程により、△Ｅ＊が低下する効果は得られないことが確認できる。