(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023110645
(43)【公開日】2023-08-09
(54)【発明の名称】フィルムロールの製造方法
(51)【国際特許分類】
B65H 18/10 20060101AFI20230802BHJP
B29C 59/16 20060101ALI20230802BHJP
G02B 5/30 20060101ALI20230802BHJP
【ＦＩ】
B65H18/10
B29C59/16
G02B5/30
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022012226
(22)【出願日】2022-01-28
(71)【出願人】
【識別番号】000229117
【氏名又は名称】日本ゼオン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002147
【氏名又は名称】弁理士法人酒井国際特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】小林 真緒
(72)【発明者】
【氏名】高木 俊輔
【テーマコード（参考）】
2H149
3F055
4F209
【Ｆターム（参考）】
2H149AA01
2H149AB26
2H149CA02
2H149CB00
2H149DA02
2H149DA12
2H149DB00
2H149FB05
2H149FD44
3F055AA05
3F055DA01
3F055EA02
3F055FA11
4F209AC03
4F209AF01
4F209AG01
4F209AG05
4F209PA15
4F209PB02
4F209PC05
4F209PN03
(57)【要約】
【課題】フィルムに生じる欠陥（ブツ、傷、及び、ナール部付近の凹凸欠陥）を低減できる、フィルムロールの製造方法。
【解決手段】長尺フィルムを巻き芯に巻き取ってフィルムロールを製造する、フィルムロールの製造方法であって、前記製造方法が、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有し、前記タッチロールが、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押し、前記長尺フィルムが、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有し、前記凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状が、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含み、前記ナール部における前記角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上である、フィルムロールの製造方法。
【選択図】図１
【解決手段】長尺フィルムを巻き芯に巻き取ってフィルムロールを製造する、フィルムロールの製造方法であって、前記製造方法が、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有し、前記タッチロールが、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押し、前記長尺フィルムが、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有し、前記凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状が、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含み、前記ナール部における前記角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上である、フィルムロールの製造方法。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
長尺フィルムを巻き芯に巻き取ってフィルムロールを製造する、フィルムロールの製造方法であって、
前記製造方法が、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有し、
前記タッチロールが、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押し、
前記長尺フィルムが、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有し、
前記凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状が、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含み、前記ナール部における前記角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上である、フィルムロールの製造方法。
前記製造方法が、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有し、
前記タッチロールが、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押し、
前記長尺フィルムが、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有し、
前記凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状が、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含み、前記ナール部における前記角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上である、フィルムロールの製造方法。
【請求項2】
前記タッチロールが製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押す荷重が、５Ｎ／ｍ～１５０Ｎ／ｍである、請求項１に記載のフィルムロールの製造方法。
【請求項3】
前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る張力が、８０Ｎ／ｍ～１５０Ｎ／ｍである、請求項１又は２に記載のフィルムロールの製造方法。
【請求項4】
前記凹凸部の平均高さが、０．５μｍ～８μｍである、請求項１～３のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
【請求項5】
前記タッチロールの周面部が、ゴム硬度が５５度以上である材料で形成されている、請求項１～４のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
【請求項6】
前記凹凸部が、レーザー光の照射により形成されている、請求項１～５のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、フィルムロールの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
フィルムは、通常、長尺フィルムとして製造された後、適切な巻き芯に巻き取ってフィルムロールとされ、このフィルムロールの状態で保存及び運搬される。近年、このフィルムロールの品質を維持することが、課題となってきている。その課題を解決するための方法の一つとして、長尺フィルムにおいて、幅方向の両端部に凹凸部を有するナール部を設けることが知られている。ナール部が設けられた長尺フィルムを巻き取る方法として、タッチロールに長尺フィルムを巻き掛け、タッチロールに巻き掛けられた長尺フィルムを巻き芯に巻き取る方法が知られている。巻き取りの際に、製造途中のフィルムロールをタッチロールで押すことも知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開２０１６－１３２５３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
幅方向両端部にナール部が設けられた長尺フィルムを巻き取ってフィルムロールとすると、ナール部が有する凹凸部が高い圧力で上層のフィルムと接触するために、ナール部が巻き重なったフィルムロールの軸方向両端部は動きが制限される。一方、フィルムロールの軸方向両端部を除くフィルムロールの軸方向中央部において、巻き重ねられた長尺フィルムの間に空気層が形成される。この空気層は、巻き重ねられたフィルム同士が付着する現象（ブロッキング）の発生を抑制するが、空気層により、フィルムが動きやすくなる。その結果、フィルムロールの運搬の際にフィルム同士が擦れて傷が生じたり、フィルムロールが径方向に凹み、フィルムに「ブツ」と呼ばれる、径が１０ｍｍ以下程度の欠陥が形成されることがある。また、動きが制限されているフィルムロールの軸方向両端部と、動きやすいフィルムロールの軸方向中央部との境界付近に、凹凸が発生し、フィルムのナール部に近い場所に凹凸欠陥が形成されることがある。
【0005】
よってフィルムに生じるこれらの欠陥（ブツ、傷、及び、ナール部付近の凹凸欠陥）を低減できる、フィルムロールの製造方法が求められる。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明者は、前記課題を解決するべく、鋭意検討した結果、ナール部の単位面積当たりの、特定の凹凸形状の個数を所定の範囲とした長尺フィルムを、特定の方法によって巻き取ることにより、前記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下を提供する。
すなわち、本発明は、以下を提供する。
【0007】
［１］ 長尺フィルムを巻き芯に巻き取ってフィルムロールを製造する、フィルムロールの製造方法であって、
前記製造方法が、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有し、
前記タッチロールが、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押し、
前記長尺フィルムが、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有し、
前記凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状が、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含み、前記ナール部における前記角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上である、フィルムロールの製造方法。
［２］ 前記タッチロールが製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押す荷重が、５Ｎ／ｍ～１５０Ｎ／ｍである、［１］に記載のフィルムロールの製造方法。
［３］ 前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る張力が、８０Ｎ／ｍ～１５０Ｎ／ｍである、［１］又は［２］に記載のフィルムロールの製造方法。
［４］ 前記凹凸部の平均高さが、０．５μｍ～８μｍである、［１］～［３］のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
［５］ 前記タッチロールの周面部が、ゴム硬度が５５度以上である材料で形成されている、［１］～［４］のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
［６］ 前記凹凸部が、レーザー光の照射により形成されている、［１］～［５］のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
前記製造方法が、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有し、
前記タッチロールが、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押し、
前記長尺フィルムが、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有し、
前記凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状が、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含み、前記ナール部における前記角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上である、フィルムロールの製造方法。
［２］ 前記タッチロールが製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押す荷重が、５Ｎ／ｍ～１５０Ｎ／ｍである、［１］に記載のフィルムロールの製造方法。
［３］ 前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る張力が、８０Ｎ／ｍ～１５０Ｎ／ｍである、［１］又は［２］に記載のフィルムロールの製造方法。
［４］ 前記凹凸部の平均高さが、０．５μｍ～８μｍである、［１］～［３］のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
［５］ 前記タッチロールの周面部が、ゴム硬度が５５度以上である材料で形成されている、［１］～［４］のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
［６］ 前記凹凸部が、レーザー光の照射により形成されている、［１］～［５］のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、フィルムに生じる欠陥（ブツ、傷、及び、ナール部付近の凹凸欠陥）を低減できる、フィルムロールの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本発明について実施形態及び例示物を示して詳細に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。以下に示す実施形態の構成要素は、適宜組み合わせうる。また、図において、同一の構成要素には同一の符号を付し、その説明を省略する場合がある。
【0011】
以下の説明において、「長尺」のフィルムとは、幅に対して、５倍以上の長さを有するフィルムをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するフィルムをいう。長尺のフィルムの長さの上限は、特に制限は無く、例えば、幅に対して１０万倍以下としうる。
【0012】
以下の説明において、フィルムに形成された凹凸部の平面形状とは、別に断らない限り、前記フィルムの厚み方向から見た凹凸部の形状を表す。
【0013】
以下の説明において、「厚み方向」とは、別に断らない限り、フィルムの厚み方向を表す。
【0014】
以下の説明において、別に断らない限り、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」、「メタクリル」及びこれらの組み合わせを包含する用語であり、「（メタ）アクリレート」とは、「アクリレート」、「メタクリレート」及びこれらの組み合わせを包含する用語である。
【0015】
以下の説明において、別に断らない限り、範囲「ＡＡ～ＢＢ」は、境界値「ＡＡ」及び「ＢＢ」を含む。
【0016】
［１．フィルムロールの製造方法の概要］
本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法は、長尺フィルムを巻き芯に巻き取ってフィルムロールを製造する方法である。本実施形態のフィルムロールの製造方法は、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有する。
タッチロールは、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押す。
長尺フィルムは、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有する。
凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状は、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含む。前記ナール部における前記角部の個数は、４０個／ｃｍ２以上である。
本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法は、長尺フィルムを巻き芯に巻き取ってフィルムロールを製造する方法である。本実施形態のフィルムロールの製造方法は、タッチロールに前記長尺フィルムを巻き掛ける工程と、前記タッチロールに巻き掛けられた前記長尺フィルムを前記巻き芯に巻き取る工程とを有する。
タッチロールは、製造途中の前記フィルムロールを前記巻き芯の中心に向かって押す。
長尺フィルムは、凹凸部を有するナール部を前記長尺フィルムの幅方向の両端部に有する。
凹凸部を前記長尺フィルムの厚み方向から見た平面形状は、８０°～１００°の角度を有する複数の角部を含む。前記ナール部における前記角部の個数は、４０個／ｃｍ２以上である。
【0017】
タッチロールが、製造途中のフィルムロールを巻き芯の中心に向かって押すことによって、フィルムに生じる「ブツ」及び傷は低減される傾向にある。ナール部における８０°～１００°の角度を有する角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上であることによって、ナール部付近の凹凸欠陥は低減される傾向にある。
本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法が、前記の構成を備えることにより、フィルムに生じる「ブツ」、傷、及びナール部付近の凹凸欠陥を低減しうる。
本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法が、前記の構成を備えることにより、フィルムに生じる「ブツ」、傷、及びナール部付近の凹凸欠陥を低減しうる。
【0018】
［２．フィルムロールの製造装置の構造］
図１は、本発明の一実施形態に係る巻取装置１０００を模式的に示す正面図である。
図１に示すように、本実施形態に係る巻取装置１０００は、長尺フィルム１を巻き取ってフィルムロール１３００を製造するためのフィルムロール製造装置であって、巻き芯１１１０と、巻き芯１１１０用の回転駆動装置としての巻き芯モーター１１２０と、タッチロール１１３０と、タッチロール１１３０用の位置調整装置としてのアーム１１４０とを備える。
図１は、本発明の一実施形態に係る巻取装置１０００を模式的に示す正面図である。
図１に示すように、本実施形態に係る巻取装置１０００は、長尺フィルム１を巻き取ってフィルムロール１３００を製造するためのフィルムロール製造装置であって、巻き芯１１１０と、巻き芯１１１０用の回転駆動装置としての巻き芯モーター１１２０と、タッチロール１１３０と、タッチロール１１３０用の位置調整装置としてのアーム１１４０とを備える。
【0019】
巻き芯１１１０は、長尺フィルム１を巻き取りうるように、当該巻き芯１１１０の周方向に回転可能に設けられた部材である。巻き芯１１１０としては、通常、長尺フィルム１の幅以上の長さを有する円柱状又は円筒状の部材を用いる。この巻き芯１１１０には、巻き芯１１１０を回転駆動しうる巻き芯モーター１１２０が、図示しないギア機構等の動力伝達機構によって接続されている。
【0020】
タッチロール１１３０は、当該タッチロール１１３０の周方向に回転可能、且つ、巻き芯１１１０の径方向に移動可能に設けられたロールである。このタッチロール１１３０は、巻き芯１１１０に巻き取られる直前の長尺フィルム１を巻き掛けうるように、巻き芯１１１０又は製造途中のフィルムロール１３００へ長尺フィルム１が進入する位置に、巻き芯１１１０と平行に且つ巻き芯１１１０に対向して設けられている。ここで、製造途中のフィルムロール１３００とは、巻き芯１１１０に長尺フィルム１を巻き取って製造されるフィルムロール１３００であって、長尺フィルム１の巻き取りが完了していないものを指す。また、タッチロール１１３０は、巻き芯１１１０に巻き取られて製造途中のフィルムロール１３００の一部となった長尺フィルム１のうち、最も外にある長尺フィルム１に接しうるように設けられている。さらに、タッチロール１１３０は、製造途中のフィルムロール１３００を巻き芯１１１０の中心（即ち、巻き芯１１１０の回転中心）に向かって所定の荷重で押しうるように設けられている。タッチロール１１３０は、通常長尺フィルム１の幅以上の長さを有する単一の円柱状又は円筒状の部材であり、長尺フィルム１と接しうる範囲においては一定の径を有している。
【0021】
タッチロール１１３０の周面を含む周面部は、好ましくは、ゴム硬度が５５度以上である材料で形成されている。本明細書において、別に断らない限り、「ゴム硬度」とは、ＪＩＳ Ｋ６２５３－３に準拠し、デュロメータタイプＡを用いて測定された値を意味する。周面部のゴム硬度は、より好ましくは５８度以上、特に好ましくは６０度以上であり、好ましくは９０度以下である。ゴム硬度がこのような範囲にある材料でタッチロール１１３０の周面部が形成されていることにより、長尺フィルム１のナール部付近に、凹凸欠陥が生じることを効果的に抑制できる。また、タッチロールのゴムの摩耗を軽減できる。
【0022】
前記のタッチロール１１３０は、アーム１１４０によって支持されている。アーム１１４０は、巻き芯１１１０の径方向におけるタッチロール１１３０の位置を調整しうるように、巻き芯１１１０の径方向において移動可能に設けられている。この際、アーム１１４０の位置は、長尺フィルム１の巻取量に応じて設定されうる。具体的には、アーム１１４０は、長尺フィルム１の巻取量が大きくなるに従ってフィルムロール１３００の径が大きくなった場合に、タッチロール１１３０を巻き芯１１１０の径方向に移動させて、タッチロール１１３０を巻き芯１１１０から離しうるように設けられている。また、アーム１１４０には、当該アーム１１４０に取り付けられたタッチロール１１３０が製造途中のフィルムロール１３００を所定の力で押せるように、図示しない付勢装置としてのエアーシリンダーが設けられている。
【0023】
以上の巻取装置１０００により、本実施形態に係る長尺フィルム１が巻き取られる。巻取装置１０００による巻き取り条件については後述する。
【0024】
［３．長尺フィルムの実施形態］
図２は、本発明の一実施形態に係る長尺フィルム１を、当該長尺フィルム１の厚み方向から見た様子を模式的に示す平面図である。
図２に示すように、長尺フィルム１は、長尺のフィルムであって、少なくとも一方の面１Ｕに、複数の凹凸部１０を有する。これら複数の凹凸部１０は、通常、長尺フィルム１の長手方向ＭＤに並んで設けられている。また、凹凸部１０は、通常、長尺フィルム１の幅方向ＴＤの両端部に設けられる。各凹凸部１０を厚み方向から見た平面形状は、異なっていてもよいが、本実施形態では、いずれも凹凸部１０の平面形状も同じである例を示す。また、本実施形態では、長尺フィルム１はその両端部のそれぞれに、複数の凹凸部１０を有しているが、別の実施形態では、長尺フィルムの両端部のそれぞれに、連続した一本の折れ線状である凹凸部を有していてもよい。
図２は、本発明の一実施形態に係る長尺フィルム１を、当該長尺フィルム１の厚み方向から見た様子を模式的に示す平面図である。
図２に示すように、長尺フィルム１は、長尺のフィルムであって、少なくとも一方の面１Ｕに、複数の凹凸部１０を有する。これら複数の凹凸部１０は、通常、長尺フィルム１の長手方向ＭＤに並んで設けられている。また、凹凸部１０は、通常、長尺フィルム１の幅方向ＴＤの両端部に設けられる。各凹凸部１０を厚み方向から見た平面形状は、異なっていてもよいが、本実施形態では、いずれも凹凸部１０の平面形状も同じである例を示す。また、本実施形態では、長尺フィルム１はその両端部のそれぞれに、複数の凹凸部１０を有しているが、別の実施形態では、長尺フィルムの両端部のそれぞれに、連続した一本の折れ線状である凹凸部を有していてもよい。
【0025】
図２に示すように、複数の凹凸部１０により、長尺フィルム１の両端部にはそれぞれ、長尺フィルム１の長手方向ＭＤに延びる帯状のナール部１０１が形成されている。長尺フィルム１の幅方向ＴＤにおけるナール部１０１の幅Ｗ１は、通常、長尺フィルム１の幅方向ＴＤにおいて最も内側にある凹凸部１０の位置を結ぶ直線Ｌ１と、長尺フィルム１の幅方向ＴＤにおいて最も外側、すなわち、長尺フィルム１の端部に最も近い凹凸部１０の位置を結ぶ直線Ｌ２との距離をいう。
【0026】
ナール部１０１の幅Ｗ１は、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、特に好ましくは７ｍｍ以上であり、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１７ｍｍ以下、特に好ましくは１５ｍｍ以下である。ナール部１０１の幅Ｗ１が、前記下限値以上であることにより、長尺フィルム１のブロッキングを効果的に抑制できる。またナール部１０１の幅Ｗ１が前記上限値以下であることにより、長尺フィルム１を歩留まり良く偏光板などの光学要素に利用できる。
【0027】
図３は、本発明の一実施形態に係る長尺フィルム１が有する凹凸部１０の一つを前記長尺フィルム１の厚み方向から見た平面形状を、模式的に示す平面図である。図３に示すように、一つの凹凸部１０は、連続した線状である。凹凸部１０は、レーザー光の照射によって形成されたものでありうる。よって、一つの凹凸部１０は、レーザー光の照射点が移動した跡として、通常は一筆書き状に連続する線として形成される。このように形成された線状の凹凸部１０は、特定の平面形状を有する。
【0028】
凹凸部１０の平面形状は、８０°～１００°の角度を有する複数の角部１３１を含む。角部１３１は、直線状である２本の直線部を連結する連結部分である。角部１３１は、図３において右上がりの直線部１１１と右下がりの直線部１１２との間に形成される角の頂点に相当しうる。よって、角部１３１は、直線部１１１が伸びる方向及び直線部１１２が伸びる方向に応じた角度θ１３１を有する。角度θ１３１は、通常８０°以上、好ましくは８５°以上、より好ましくは８８°以上であり、また、通常１００°以下、好ましくは９５°以下、より好ましくは９２°以下の範囲にある。中でも、９０°が特に好ましい。
【0029】
本実施形態では、複数の角部１３１は、図３において右上がりの直線部１１１及び右下がりの直線部１１２を連結し、複数の角部１３１と複数の直線部１１１及び複数の直線部１１２とにより、無端である一つの凹凸部１０の平面形状が形成されている。一つの凹凸部１０が含む角部１３１の数は、特に限定されない。本実施形態では、無端である一つの凹凸部１０が含む角部１３１の個数は、２４個であるが、２４個以上（例えば、３２個、４０個、４８個、５６個）であってもよく、２４個未満（例えば、１６個、８個、４個）であってもよい。また、本実施形態では、無端である一つの凹凸部１０の平面形状に複数の角部１３１が含まれているが、一つの凹凸部が、有端で折れ線状の平面形状を有し、かかる折れ線状の平面形状が、角部を有していてもよい。折れ線状の平面形状には、一個の角部又は複数個の角部（例えば、２個、３個、４個、５個、６個、７個、８個、９個、１０個、１１個）が含まれていてもよい。
さらに、前記のとおり、一つのナール部１０１に形成されている凹凸部が、連続した一本の折れ線状である平面形状を有していてもよい。
さらに、前記のとおり、一つのナール部１０１に形成されている凹凸部が、連続した一本の折れ線状である平面形状を有していてもよい。
【0030】
図３に示すように、長尺フィルム１の幅方向ＴＤにおける凹凸部１０の１つ当たりの長さＬＴＤと、長尺フィルム１の長手方向ＭＤにおける凹凸部１０の１つ当たりの長さＬＭＤとの比ＬＴＤ／ＬＭＤは、特定の範囲に収まることが好ましい。具体的には、前記の比ＬＴＤ／ＬＭＤは、好ましくは２以上、より好ましくは２．５以上、特に好ましくは３以上である。比ＬＴＤ／ＬＭＤが前記範囲に収まる場合、形状の崩れを抑制しながら凹凸部１０を形成し易い。前記の比ＬＴＤ／ＬＭＤの上限に特段の制限は無いが、好ましくは１５以下、より好ましくは１３以下、特に好ましくは１０以下である。
【0031】
長尺フィルム１の長手方向ＭＤにおける凹凸部１０の１つ当たりの長さＬＭＤは、小さいことが好ましい。具体的には、長さＬＭＤは、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１５ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。長さＬＭＤが小さい場合、凹凸部１０を短時間で形成できる。また、長尺フィルム１の長手方向ＭＤにおける凹凸部１０の密度を高くできる。長さＬＭＤの下限は特に制限されないが、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、特に好ましくは１ｍｍ以上である。
【0032】
長尺フィルム１の幅方向ＴＤにおける凹凸部１０の１つ当たりの長さＬＴＤは、前記の比ＬＴＤ／ＬＭが上述した範囲に収まるように、適切に設定することが好ましい。具体的には、長尺フィルム１の幅方向ＴＤにおける凹凸部１０の１つ当たりの長さＬＴＤは、好ましくは３ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上、特に好ましくは７ｍｍ以上であり、好ましくは２０ｍｍ以下、より好ましくは１７ｍｍ以下、特に好ましくは１５ｍｍ以下である。
【0033】
図２に示したように、複数の凹凸部１０が、特定のピッチで、長尺フィルム１の長手方向ＭＤに並んで設けられていることが好ましい。この際、凹凸部１０のピッチは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、特に好ましくは１．５ｍｍ以上であり、好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは７ｍｍ以下、特に好ましくは５ｍｍ以下である。凹凸部１０のピッチは、一定でもよく、異なっていてもよい。
【0034】
本明細書において、「角部が有する角度」とは、別に断らない限り、当該角部で連結される２本の直線部が交わる角度（０°≦角部の角度≦１８０°）を表す。角部は、巨視的に見ると、尖った角になっているが、微視的に見ると、丸みを帯びていることがありうる。このように角部が丸みを帯びている場合、別に断らない限り、巨視的に見た時に当該角部において交わる２本の直線部を延長し、延長した線が交わる角度が、角部の角度を表す。
【0035】
図４は、本発明の一実施形態に係る長尺フィルム１が有する凹凸部１０の角部１３１の一例を、拡大して模式的に示す平面図である。例えば図４に示す例のように、直線部１１１と直線部１１２とを連結する角部１３１が丸みを帯びている場合、巨視的に見た時に角部１３１において交わる２本の直線部（即ち、直線部１１１及び直線部１１２）を延長し、延長した線１１１ａ及び１１２ａが交わる角度が、その角部１３１の角度θ１３１を表す。
【0036】
角部１３１が丸みを帯びている場合、それらの角部１３１の曲率半径Ｒは、特定の範囲に収まることが好ましい。この曲率半径Ｒの範囲は、好ましくは０．０ｍｍ～０．５ｍｍ、より好ましくは０．０ｍｍ～０．２ｍｍ、特に好ましくは０．０ｍｍ～０．１ｍｍである。角部の曲率半径とは、別に断らない限り、図４に示すように、その角部の丸みを帯びた部分の曲率半径Ｒを表す。
【0037】
長尺フィルム１の厚み方向から見た凹凸部１０の平面形状が含む、８０°～１００°の角度を有する角部１３１の個数は、ナール部１０１において、通常４０個／ｃｍ２以上、好ましくは４２個／ｃｍ２以上、より好ましくは４５個／ｃｍ２以上であり、好ましくは１６０個／ｃｍ２以下、より好ましくは１４０個／ｃｍ２以下である。
ここで、ナール部１０１における、８０°～１００°の角度を有する角部１３１の個数は、ナール部１０１の単位面積（１ｃｍ２）当たりの当該角部１３１の個数、すなわち、ナール部における角部１３１の密度として、算出されうる。
ここで、ナール部１０１における、８０°～１００°の角度を有する角部１３１の個数は、ナール部１０１の単位面積（１ｃｍ２）当たりの当該角部１３１の個数、すなわち、ナール部における角部１３１の密度として、算出されうる。
【0038】
ナール部１０１における８０°～１００°の角度を有する角部１３１の個数が、前記下限値以上であることにより、欠陥、特に「ブツ」及び傷の発生を、効果的に抑制でき、また、前記上限値以下であることにより、凹凸部１０をレーザー光により効率的に形成できる。
【0039】
ナール部１０１における８０°～１００°の角度を有する角部１３１の個数が、前記下限値以上であることにより、欠陥を効果的に抑制できる仕組みを、本発明者は、下記のように推察する。ただし、本発明の技術的範囲は、下記の理由に制限されない。
【0040】
線状に連続する凹凸部１０を形成する場合、レーザー光の照射点を移動させながら、フィルムにレーザー光を照射する。直線部を形成する場合には、照射点は直線状に移動する。他方、角部を形成する場合には、照射点は、適切な角度で曲がるように移動する。曲がるように照射点を移動させた場合、その移動方向の内側部分では、レーザー光の照射時間が長くなるので、照射されるレーザー光のエネルギー密度が大きくなる。よって、角部においては、凹凸部１０の高さＨ（図５参照）が高くなる。
【0041】
本実施形態に係る長尺フィルム１は、ナール部１０１において、９０°に近い８０°～１００°の角度を有する角部１３１の密度が大きい。一般に、角部の角度が小さいほど当該角部を高くできる。よって、８０°～１００°の角度を有する角部１３１は、十分に大きい高さを有することができる。また、上述した実施形態では、角部１３１の有する角度は、９０°に近い範囲に揃っており、均一性に優れる。よって、ナール部１０１に、このような高くかつ均一性に優れる角部１３１が多く存在する。
【0042】
長尺フィルム１がロール状に巻き取られた場合、各凹凸部１０が長尺フィルム１を支持しうる。この際、角部１３１は、巻き重なった別の層の長尺フィルム１に接触する。角部１３１が高いので、前記の接触の接触圧を大きくできる。さらに、角部１３１の高さの均一性が良好であり、且つ、ナール部１０１の広い範囲に高い密度で分布しているので、接触圧の均一性を高くできる。したがって、巻き重ねられる長尺フィルム１同士のグリップ力を大きく且つ均一にできる。
【0043】
そうすると、ロールに加わる応力（例えば、ロールの自重によって生じる軸方向の応力）に対して、前記のグリップ力が、強力かつ高い均一性で抗することができる。よって、前記の凹凸部１０を備える長尺フィルム１を巻き取ったロールは、応力による変形を抑制できる。ロールの変形が抑制されるので、フィルム同士が接触して擦れることによる傷の発生及びフィルムロールが径方向に凹むことによる「ブツ」の発生を、特に効果的に抑制できる。
【0044】
図５は、本発明の一実施形態に係る長尺フィルム１が有する線状の凹凸部１０を、当該凹凸部１０の延在方向に垂直な面で切った断面を模式的に示す断面図である。
図５に示すように、凹凸部１０は、凹部１１と、凹部１１の両側に設けられた凸部１２を備える。通常、凹部１１は、レーザー光の照射による熱溶融又はアブレーションによって、樹脂が取り除かれた部分に相当し、また、凸部１２は、前記のレーザー光の照射によって加熱されて流動化した樹脂が盛り上がった部分に相当する。凸部１２が、周囲の長尺フィルム１の面１Ｕよりも突出していることにより、この凹凸部１０においては長尺フィルム１の実質的な厚みが厚くなっている。そのため、上述したように、長尺フィルム１の欠陥の発生を効果的に抑制できる。
図５に示すように、凹凸部１０は、凹部１１と、凹部１１の両側に設けられた凸部１２を備える。通常、凹部１１は、レーザー光の照射による熱溶融又はアブレーションによって、樹脂が取り除かれた部分に相当し、また、凸部１２は、前記のレーザー光の照射によって加熱されて流動化した樹脂が盛り上がった部分に相当する。凸部１２が、周囲の長尺フィルム１の面１Ｕよりも突出していることにより、この凹凸部１０においては長尺フィルム１の実質的な厚みが厚くなっている。そのため、上述したように、長尺フィルム１の欠陥の発生を効果的に抑制できる。
【0045】
凹凸部１０の高さとは、長尺フィルム１の面１Ｕから凹凸部１０の凸部１２の頂点までの高さＨを意味する。凹凸部１０の高さＨは、均一でもよく、不均一でもよい。通常は、凹凸部１０の角部と直線部とで、凹凸部１０の高さＨは異なる。また、角部においては、内側の凸部１２と外側の凸部１２とで、その高さＨが異なりうる。
【0046】
凹凸部１０の平均高さは、好ましくは０．５μｍ以上、より好ましくは０．８μｍ以上、特に好ましくは１μｍ以上であり、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、特に好ましくは６μｍ以下である。凹凸部１０の平均高さが、前記範囲の下限値以上である場合、長尺フィルム１の欠陥の発生を効果的に抑制でき、更に通常は、巻きずれ、巻き締り、巻き緩み及び蛇行を効果的に抑制できる。また、凹凸部１０の平均高さが、前記範囲の上限値以下である場合、形状の崩れを抑制しながら凹凸部１０を容易に形成でき、また巻き取ったロールの巻径が、凹凸部１０が形成された部分（例えば、ロールの軸方向端部）とそれ以外の部分（例えば、ロールの軸方向中央部）とで差ができることによる、長尺フィルム１の変形を抑制できる。
【0047】
ここで、凹凸部１０の平均高さとは、凹凸部１０に含まれる８０°～１００°の角度を有する角部１３１の高さの平均をいう。凹凸部１０の平均高さとして、任意の一つの凹凸部１０に含まれるすべての８０°～１００°の角度を有する角部１３１の高さの算術平均値を用いうる。
【0048】
凹凸部１０の直線部における平均高さは、好ましくは０．０１μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、特に好ましくは０．１μｍ以上であり、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは７μｍ以下、特に好ましくは６μｍ以下である。直線部における凹凸部１０の平均高さが、前記範囲の下限値以上である場合、長尺フィルム１の欠陥の発生を効果的に抑制でき、更に通常は、巻きずれ、巻き締り、巻き緩み及び蛇行を効果的に抑制できる。また、直線部における凹凸部１０の平均高さが、前記範囲の上限値以下である場合、形状の崩れを抑制しながら凹凸部１０を容易に形成できる。
【0049】
凹凸部１０の幅Ｗは、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．１５μｍ以上、特に好ましくは０．２μｍ以上であり、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．７５μｍ以下、特に好ましくは０．５μｍ以下である。凹凸部１０の幅Ｗが、前記範囲の下限値以上である場合、長尺フィルム１の欠陥の発生を効果的に抑制でき、更に通常は、巻きずれ、巻き締り、巻き緩み及び蛇行を効果的に抑制できる。また、凹凸部１０の幅Ｗが、前記範囲の上限値以下である場合、形状の崩れを抑制しながら凹凸部１０を容易に形成できる。
【0050】
長尺フィルム１の幅及び厚みには特に制限は無く、使用目的に応じた幅及び厚みを採用しうる。長尺フィルム１の幅は、好ましくは７００ｍｍ以上、より好ましくは１０００ｍｍ以上、特に好ましくは１２００ｍｍ以上であり、好ましくは２５００ｍｍ以下、より好ましくは２２００ｍｍ以下、特に好ましくは２０００ｍｍ以下である。また、長尺フィルム１の厚みは、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、特に好ましくは２０μｍ以上であり、好ましくは１０００μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下、特に好ましくは１５０μｍ以下である。
【0051】
長尺フィルム１は、光学フィルムとして用いる場合には、ナール部１０１以外の光学フィルムのエリアにおいて、高い透明性を有することが好ましい。具体的には、前記のエリアにおける長尺フィルム１の全光線透過率は、好ましくは８５％～１００％、より好ましくは９２％～１００％である。また、前記のエリアにおける長尺フィルム１のヘイズは、好ましくは０％～５％、より好ましくは０％～３％、特に好ましくは０％～２％である。全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して、日本電色工業社製の濁度計「ＮＤＨ－２０００」を用いて測定しうる。また、ヘイズは、日本電色工業社製の濁度計「ＮＤＨ２０００」を用いて測定しうる。
【0052】
（長尺フィルムの組成）
上述した長尺フィルム１としては、通常、樹脂フィルムを用いる。この樹脂フィルムは、延伸フィルムであってもよく、未延伸フィルムであってもよい。また、前記の樹脂フィルムは、基材層のみを備える単層フィルムであってもよく、基材層に組み合わせて更に任意の層を備える複層フィルムであってもよい。
上述した長尺フィルム１としては、通常、樹脂フィルムを用いる。この樹脂フィルムは、延伸フィルムであってもよく、未延伸フィルムであってもよい。また、前記の樹脂フィルムは、基材層のみを備える単層フィルムであってもよく、基材層に組み合わせて更に任意の層を備える複層フィルムであってもよい。
【0053】
基材層としては、通常、樹脂で形成された層を用いる。このような樹脂としては、長尺フィルムの用途に応じて様々な樹脂を用いうるが、中でも、環状オレフィン樹脂及び（メタ）アクリル樹脂が好ましい。環状オレフィン樹脂又は（メタ）アクリル樹脂で形成された基材層を備えるフィルムは、一般に、巻き取り時に空気を巻きこみやすく、そのため、フィルムに欠陥が発生しやすい傾向がある。これに対し、本実施形態の製造方法を用いれば、欠陥の発生を抑制でき、更に通常は、巻きずれ、巻き締り、巻き緩み及び蛇行を効果的に抑制できる。
【0054】
環状オレフィン樹脂は、環状オレフィン重合体を含む樹脂である。環状オレフィン重合体は、機械特性、耐熱性、透明性、低吸湿性、寸法安定性及び軽量性に優れる。
【0055】
環状オレフィン重合体とは、その重合体の構造単位が脂環式構造を有する重合体を表す。環状オレフィン重合体は、主鎖に脂環式構造を有する重合体、側鎖に脂環式構造を有する重合体、主鎖及び側鎖に脂環式構造を有する重合体、並びに、これらの２以上の任意の比率の混合物としうる。中でも、機械的強度及び耐熱性の観点から、主鎖に脂環式構造を有する重合体が好ましい。
【0056】
脂環式構造の例としては、飽和脂環式炭化水素（シクロアルカン）構造、及び不飽和脂環式炭化水素（シクロアルケン、シクロアルキン）構造が挙げられる。中でも、機械的強度及び耐熱性の観点から、シクロアルカン構造及びシクロアルケン構造が好ましく、中でもシクロアルカン構造が特に好ましい。
【0057】
脂環式構造を構成する炭素原子数は、一つの脂環式構造あたり、好ましくは４個以上、より好ましくは５個以上であり、好ましくは３０個以下、より好ましくは２０個以下、特に好ましくは１５個以下である。脂環式構造を構成する炭素原子数がこの範囲であると、樹脂の機械的強度、耐熱性及び成形性が高度にバランスされる。
【0058】
環状オレフィン重合体において、脂環式構造を有する構造単位の割合は、好ましくは５５重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上である。環状オレフィン重合体における脂環式構造を有する構造単位の割合がこの範囲にあると、透明性及び耐熱性が良好となる。
【0059】
環状オレフィン重合体としては、例えば、ノルボルネン系重合体、単環の環状オレフィン系重合体、環状共役ジエン系重合体、ビニル脂環式炭化水素系重合体、及び、これらの水素化物等が挙げられる。これらの中でも、ノルボルネン系重合体及びその水素化物は、成形性が良好なため、特に好適である。
【0060】
ノルボルネン系重合体及びその水素化物の例としては、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体及びその水素化物；ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体及びその水素化物が挙げられる。また、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体の例としては、ノルボルネン構造を有する１種類の単量体の開環単独重合体、ノルボルネン構造を有する２種類以上の単量体の開環共重合体、並びに、ノルボルネン構造を有する単量体及びこれと共重合しうる他の単量体との開環共重合体が挙げられる。さらに、ノルボルネン構造を有する単量体の付加重合体の例としては、ノルボルネン構造を有する１種類の単量体の付加単独重合体、ノルボルネン構造を有する２種類以上の単量体の付加共重合体、並びに、ノルボルネン構造を有する単量体及びこれと共重合しうる他の単量体との付加共重合体が挙げられる。これらの中で、ノルボルネン構造を有する単量体の開環重合体の水素化物は、成形性、耐熱性、低吸湿性、寸法安定性、軽量性などの観点から、特に好適である。
【0061】
環状オレフィン重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、好ましくは１０，０００以上、より好ましくは１５，０００以上、特に好ましくは２０，０００以上であり、好ましくは１００，０００以下、より好ましくは８０，０００以下、特に好ましくは５０，０００以下である。重量平均分子量が前記の範囲にある場合、樹脂の機械的強度及び成型加工性が高度にバランスされる。
【0062】
環状オレフィン重合体の分子量分布（重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、好ましくは１．２以上、より好ましくは１．５以上、特に好ましくは１．８以上であり、好ましくは３．５以下、より好ましくは３．０以下、特に好ましくは２．７以下である。分子量分布が前記範囲の下限値以上である場合、重合体の生産性を高め、製造コストを抑制できる。また、上限値以下である場合、低分子成分の量が小さくなるので、高温曝露時の緩和を抑制して、フィルムの安定性を高めることができる。
【0063】
重量平均分子量及び数平均分子量は、溶媒としてシクロヘキサンを用いてゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーで測定したポリイソプレン又はポリスチレン換算の重量平均分子量である。但し、前記のゲル・パーミエーション・クロマトグラフィーでは、試料がシクロヘキサンに溶解しない場合には、溶媒としてトルエンを用いてもよい。
【0064】
環状オレフィン重合体のガラス転移温度は、好ましくは１３０℃以上、より好ましくは１３５℃以上であり、好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１４５℃以下である。ガラス転移温度が前記範囲の下限値以上である場合、高温下におけるフィルムの耐久性を良好にできる。また、ガラス転移温度が前記範囲の上限値以下である場合、延伸処理を容易に行うことが可能である。
【0065】
前記の環状オレフィン重合体としては、例えば、国際公開第２０１７／１４５７１８号に記載のものを用いうる。
【0066】
環状オレフィン樹脂における環状オレフィン重合体の割合は、好ましくは５０重量％～１００重量％、より好ましくは７０重量％～１００重量％、特に好ましくは９０重量％～１００重量％である。重合体の割合が前記範囲である場合、十分な耐熱性及び透明性を得られる。
【0067】
環状オレフィン樹脂は、本発明の効果を著しく損なわない限り、環状オレフィン重合体以外の任意の成分を含みうる。任意の成分の例を挙げると、顔料、染料等の着色剤；蛍光増白剤；分散剤；熱安定剤；光安定剤；紫外線吸収剤；帯電防止剤；酸化防止剤；滑剤；などが挙げられる。また、これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【0068】
（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリル重合体を含む樹脂である。（メタ）アクリル重合体とは、アクリル酸又はアクリル酸誘導体の重合体を意味し、例えばアクリル酸、アクリル酸エステル、アクリルアミド、アクリロニトリル、メタクリル酸及びメタクリル酸エステルなどの重合体及び共重合体が挙げられる。（メタ）アクリル重合体は強度が高く硬いため、機械的強度の高いフィルムを実現できる。
【0069】
（メタ）アクリル重合体としては、（メタ）アクリル酸エステルを重合して得られる構造を有する構造単位を含む重合体が好ましい。（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸のアルキルエステルが挙げられる。なかでも、（メタ）アクリル酸と、炭素数１～１５のアルカノール又はシクロアルカノールとから誘導される構造を有する化合物が好ましい。さらには、（メタ）アクリル酸と、炭素数１～８のアルカノールとから誘導される構造を有する化合物がより好ましい。炭素数を前記のように小さくすることにより、フィルム破断時の伸びを小さくすることができる。
【0070】
アクリル酸エステルの具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ－プロピル、アクリル酸ｉ－プロピル、アクリル酸ｎ－ブチル、アクリル酸ｉ－ブチル、アクリル酸ｓｅｃ－ブチル、アクリル酸ｔ－ブチル、アクリル酸ｎ－ヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ｎ－オクチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸ｎ－デシル、アクリル酸ｎ－ドデシルなどが挙げられる。
【0071】
また、メタクリル酸エステルの具体例としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ－プロピル、メタクリル酸ｉ－プロピル、メタクリル酸ｎ－ブチル、メタクリル酸ｉ－ブチル、メタクリル酸ｓｅｃ－ブチル、メタクリル酸ｔ－ブチル、メタクリル酸ｎ－ヘキシル、メタクリル酸ｎ－オクチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸ｎ－デシル、メタクリル酸ｎ－ドデシルなどが挙げられる。
【0072】
さらに、前記の（メタ）アクリル酸エステルは、本発明の効果を著しく損なわない範囲であれば、例えば水酸基、ハロゲン原子などの置換基を有していてもよい。そのような置換基を有する（メタ）アクリル酸エステルの例としては、アクリル酸２－ヒドロキシエチル、アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、アクリル酸４－ヒドロキシブチル、メタクリル酸２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸２－ヒドロキシプロピル、メタクリル酸４－ヒドロキシブチル、メタクリル酸３－クロロ－２－ヒドロキシプロピル、メタクリル酸グリシジルなどが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【0073】
また、（メタ）アクリル重合体は、アクリル酸又はアクリル酸誘導体のみの重合体であってもよいが、アクリル酸又はアクリル酸誘導体とこれに共重合可能な任意の単量体との共重合体でもよい。任意の単量体としては、例えば、上述した（メタ）アクリル酸エステル以外のα，β－エチレン性不飽和カルボン酸エステル単量体、並びに、α，β－エチレン性不飽和カルボン酸単量体、アルケニル芳香族単量体、共役ジエン単量体、非共役ジエン単量体、カルボン酸不飽和アルコールエステル、及びオレフィン単量体などが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【0074】
（メタ）アクリル重合体が任意の単量体を含む場合、当該（メタ）アクリル重合体における任意の単量体を重合して得られる構造を有する構造単位の量は、好ましくは５０重量％以下、より好ましくは１５重量％以下、特に好ましくは１０重量％以下である。
【0075】
これらの（メタ）アクリル重合体のうち、ポリメタクリレートが好ましく、中でもポリメチルメタクリレートがより好ましい。
【0076】
前記の（メタ）アクリル重合体としては、例えば、国際公開第２０１７／１４５７１８号に記載のものを用いうる。
【0077】
（メタ）アクリル樹脂における（メタ）アクリル重合体の割合は、好ましくは５０重量％～１００重量％、より好ましくは７０重量％～１００重量％、特に好ましくは９０重量％～１００重量％である。重合体の割合が前記範囲にある場合、十分な機械的強度を得られる。
【0078】
（メタ）アクリル樹脂は、本発明の効果を著しく損なわない限り、（メタ）アクリル重合体以外の任意の成分を含みうる。任意の成分の例を挙げると、環状オレフィン樹脂が含みうる任意の成分と同様の例が挙げられる。また、任意の成分は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
【0079】
前記の基材層は、樹脂を適切なフィルム成形法で成形することによって、製造しうる。フィルム成形法としては、例えば、キャスト成形法、押出成形法、インフレーション成形法などが挙げられる。中でも、溶媒を使用しない溶融押出法は、残留揮発成分量を効率よく低減させることができ、地球環境及び作業環境の観点、並びに、製造効率に優れる観点から、好ましい。溶融押出法としては、ダイスを用いるインフレーション法を用いてもよいが、生産性及び厚さ精度に優れる点で、Ｔダイ法が好ましい。
【0080】
長尺フィルムとして、２層以上の層を備える複層フィルムを用いる場合、当該複層フィルムは、基材層及び機能層を備えることが好ましい。機能層は、基材層の片側に設けられていてもよく、両側に設けられていてもよい。中でも、機能層は、基材層のナール部側に設けられていることが好ましく、機能層の表面にナール部が設けられていることが更に好ましい。
このような機能層としては、例えば、帯電防止層、ハードコート層、密着防止層、易接着層などが挙げられる。
このような機能層としては、例えば、帯電防止層、ハードコート層、密着防止層、易接着層などが挙げられる。
【0081】
帯電防止層とは、小さい表面抵抗値を有する層をいう。帯電防止層の具体的な表面抵抗値は、好ましくは１．０×１０６Ω／□以上、より好ましくは１．０×１０７Ω／□以上、特に好ましくは１．０×１０８Ω／□以上であり、好ましくは１．０×１０１０Ω／□以下、より好ましくは５．０×１０９Ω／□以下、特に好ましくは１．０×１０９Ω／□以下である。表面抵抗値は、ＪＩＳ Ｋ６９１１に準拠して、ディジタル超絶縁/微少電流計（日置電気社製「ＤＳＭ－８１０４」）を用いて測定しうる。このような帯電防止層は、例えば、金属酸化物粒子等の導電性粒子と重合体とを含む樹脂により形成しうる。
【0082】
ハードコート層とは、高い硬度を有する層をいう。ハードコート層の具体的な硬度をＪＩＳ鉛筆硬度で示すと、好ましくはＢ以上、より好ましくはＨＢ以上、特に好ましくはＨ以上である。ここで、ＪＩＳ鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ５６００－５－４に準拠して、各種硬度の鉛筆を４５°傾けて、上から５００ｇ重の荷重を掛けて層の表面を引っ掻き、傷が付きはじめる鉛筆の硬さである。このようなハードコート層は、例えば、樹脂により形成しうる。
【0083】
密着防止層とは、粗い表面を有し、他のフィルムと重ねた時にフィルム間の密着を抑制しうる層をいう。このような密着防止層は、例えば、重合体及び粒子を含む樹脂により形成しうる。
【0084】
易接着層とは、当該易接着層の表面を別の部材と貼り合わせる際に高い接着性を発揮しうる層をいう。このような易接着層は、例えば、重合体を含む樹脂により形成しうる。
【0085】
前記の機能層のなかでも、易接着層が好ましい。易接着層は、水系樹脂を含む層とすることが好ましい。水系樹脂とは、水を媒体とした溶液または分散液として調製されうる樹脂である。水系樹脂を含む水溶液又は水分散液を基材層の表面に塗布して乾燥することにより、基材層の表面に、水系樹脂の層を形成することができる。水系樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、及びそれぞれの樹脂のエマルジョンなどが挙げられ、好ましくは水系ウレタン樹脂が挙げられる。
【0086】
前記の機能層としては、例えば、国際公開第２０１７／１４５７１８号に記載のものを用いうる。
【0087】
［４．長尺フィルムの製造方法］
上述した長尺フィルムは、例えば、凹凸部を形成される前のフィルムに、レーザー光を照射する工程を含む製造方法によって製造しうる。以下、凹凸部を形成される前のフィルムを、適宜「処理前フィルム」ということがある。
上述した長尺フィルムは、例えば、凹凸部を形成される前のフィルムに、レーザー光を照射する工程を含む製造方法によって製造しうる。以下、凹凸部を形成される前のフィルムを、適宜「処理前フィルム」ということがある。
【0088】
レーザー光の照射は、通常、処理前フィルムを当該処理前フィルムの長手方向に連続的に搬送しながら、行う。処理前フィルムの少なくとも一方の面にレーザー光を照射すると、レーザー光が照射された場所において局所的に熱溶融又はアブレーションが生じる。このため、レーザー光が照射された場所では、処理前フィルムに、凹凸部としての凸状の変形及び凹状の変形を生じさせることができる。
【0089】
このようなレーザー光を用いた凹凸部の形成では、機械的な力が不要であるので、凹凸部における残留応力が残り難い。そのため、長尺フィルムにおける凹凸部を起点とした破断の発生を抑制できる。また、厚みの薄い処理前フィルムを用いた場合でも、凹凸部の形成時におけるフィルム破断を抑制し易い。さらに、凹凸部の形成による異物の発生を、抑制できる。
【0090】
前記のレーザー光の照射の際には、レーザー光が処理前フィルムに当たる照射点を、形成したい凹凸部の平面形状を描画するように移動させる。これにより、レーザー光の照射点が移動した跡に凹凸部が形成されて、所望の平面形状を有する凹凸部を形成することができる。
【0091】
処理前フィルムに、複数の凹凸部を形成する場合、一つの凹凸部の平面形状を、途中で線を途切れさせずに連続して描画することが好ましい（一筆書き）。これにより、一つの凹凸部を形成する期間、レーザー光を照射したままにできる。したがって、複数の凹凸部の形状のバラツキを抑制することができるので、凹凸部の安定した形成が可能である。
【0092】
一つの凹凸部の平面形状を描画する場合、レーザー光の照射の開始位置を、ナール部１０１の幅方向中央近傍（好ましくはナール部１０１の幅方向中央）とすることが好ましい。通常、レーザー光の照射の開始位置において、凹凸部の高さは最も高くなる。したがって、ナール部１０１の幅方向中央近傍において凹凸部が高くなり、フィルムロール１３００において、ナール部１０１が巻き重なった部分の動きが効果的に制限されて、フィルムロール１３００の欠陥の発生を効果的に抑制できる。
【0093】
レーザー光の照射点の移動速度は、所望の凹凸部を形成できる範囲で任意に設定しうる。具体的な移動速度は、好ましくは５００ｍｍ／ｓ以上、より好ましくは１０００ｍｍ／ｓ以上、特に好ましくは１５００ｍｍ／ｓ以上であり、好ましくは１００００ｍｍ／ｓ以下、より好ましくは９０００ｍｍ／ｓ以下、特に好ましくは８０００ｍｍ／ｓ以下である。レーザー光の照射点の移動速度が前記範囲の下限値以上である場合、描画にかかる時間を短くすることができ、凹凸部を高速で形成できる。また、レーザー光の照射点の移動速度が前記範囲の上限値以下である場合、レーザーの光学系に含まれる可動部分（ミラー等）の慣性によるオーバーシュート部の発生を抑制できるので、所望の形状からの変形や、角部の丸みが抑制できる。
【0094】
レーザー光の照射装置であるレーザー装置としては、例えば、ＡｒＦエキシマレーザー装置、ＫｒＦエキシマレーザー装置、ＸｅＣｌエキシマレーザー装置、ＹＡＧレーザー装置（特に、第３高調波若しくは第４高調波）、ＹＬＦ若しくはＹＶＯ４の固体レーザー装置（特に、第３高調波若しくは第４高調波）、Ｔｉ：Ｓレーザー装置、半導体レーザー装置、ファイバーレーザー装置、及び炭酸ガスレーザー装置が挙げられる。これらのレーザー装置の中でも、比較的安価であり、且つフィルムの加工に適した出力が効率的に得られる観点から、炭酸ガスレーザー装置が好ましい。
【0095】
レーザー光の出力は、好ましくは１Ｗ以上、より好ましくは５Ｗ以上、特に好ましくは１５Ｗ以上であり、好ましくは２００Ｗ以下、より好ましくは１９０Ｗ以下、更に好ましくは１８０Ｗ以下、特に好ましくは１７０Ｗ以下である。レーザー光の出力を前記範囲の下限値以上にすることにより、レーザー光の照射量不足を抑制して、凹凸部を安定して形成できる。また、レーザー光の出力を前記範囲の上限値以下とすることにより、フィルムに貫通孔が生じるのを抑制できる。
【0096】
［５．フィルムロールの製造方法の実施形態］
本実施形態に係る巻取装置１０００及び長尺フィルム１は、上述した構造を有している。このような巻取装置１０００を用いて長尺フィルム１を巻き取ってフィルムロール１３００を製造する場合、タッチロール１１３０に長尺フィルム１を巻き掛ける工程と、タッチロール１１３０に巻き掛けられた長尺フィルム１を巻き芯１１１０に巻き取る工程とを含む、フィルムロール１３００の製造方法を行う。以下、この製造方法を説明する。
本実施形態に係る巻取装置１０００及び長尺フィルム１は、上述した構造を有している。このような巻取装置１０００を用いて長尺フィルム１を巻き取ってフィルムロール１３００を製造する場合、タッチロール１１３０に長尺フィルム１を巻き掛ける工程と、タッチロール１１３０に巻き掛けられた長尺フィルム１を巻き芯１１１０に巻き取る工程とを含む、フィルムロール１３００の製造方法を行う。以下、この製造方法を説明する。
【0097】
本実施形態に係るフィルムロール１３００の製造方法では、図１に示すように、長尺フィルム１を当該長尺フィルム１の長手方向に連続的に搬送して、タッチロール１１３０に供給する。この際、長尺フィルム１の搬送速度は、通常、長尺フィルム１を巻き芯１１１０で巻き取る際の巻取速度と等しい。したがって、長尺フィルム１の搬送速度は、所望の巻取速度が実現しうるように設定することが好ましい。長尺フィルム１の巻取速度の具体的な範囲は、好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ以上、より好ましくは１５ｍ／ｍｉｎ以上、特に好ましくは２０ｍ／ｍｉｎ以上であり、好ましくは１５０ｍ／ｍｉｎ以下、より好ましくは１４０ｍ／ｍｉｎ以下、特に好ましくは１３０ｍ／ｍｉｎ以下である。長尺フィルム１の巻取速度を前記の範囲に収めることにより、フィルムロール１３００の製造後における欠陥の発生を効果的に抑制できる。
【0098】
タッチロール１１３０に供給された長尺フィルム１は、タッチロール１１３０に巻き掛けられる。このとき、タッチロール１１３０は、自由に回転可能に設けられているので、巻き掛けられた長尺フィルム１から与えられる摩擦力によって周方向に回転する。そして、このように回転するタッチロール１１３０によって、長尺フィルム１は巻き芯１１１０へと案内される。必要に応じて、タッチロール１１３０には、当該タッチロール１１３０を回転させるための駆動力が与えられていてもよい。例えば、タッチロール１１３０と長尺フィルム１との摩擦力が小さかったり、タッチロール１１３０が重い場合に、メカニカルロスを低減しうる程度に、タッチロール１１３０に回転駆動力を与えてもよい。
【0099】
巻き芯１１１０は、巻き芯モーター１１２０から与えられる駆動力により、周方向に回転している。そのため、タッチロール１１３０に巻き掛けられた状態で巻き芯１１１０へ案内された長尺フィルム１は、巻き芯１１１０に巻き取られる。そして、巻き芯１１１０に巻き取られた長尺フィルム１により、フィルムロール１３００が形成される。この際、タッチロール１１３０は、既に巻き芯１１１０に巻き取られて製造途中のフィルムロール１３００の一部となった長尺フィルム１に接触するように、アーム１１４０によって位置を調整されている。以下、既に巻き芯１１１０に巻き取られて製造途中のフィルムロール１３００の一部となった長尺フィルム１にタッチロール１１３０が接触する位置を、「巻取位置」ということがある。図１に示すように、この巻取位置ＰＷは、タッチロール１１３０に巻き掛けられた長尺フィルム１が、巻き芯１１１０又は製造途中のフィルムロール１３００に接触し始める位置である。
【0100】
巻き芯１１１０で長尺フィルム１を巻き取る際、図示しないエアーシリンダーから与えられる付勢力により、タッチロール１１３０は、製造途中のフィルムロール１３００を、巻き芯１１１０の径方向に所定の荷重で押している。これにより、巻き芯１１１０に巻き取られた長尺フィルム（即ち、製造途中のフィルムロール１３００に含まれる長尺フィルム）１は、巻き芯１１１０の中心に向かって所定の荷重で押される。そのため、長尺フィルム１の巻き取りの際、製造途中のフィルムロール１３００の周面１３０１と長尺フィルム１との間への空気の巻き込みは、抑制される。
【0101】
製造途中のフィルムロール１３００の周面１３０１と長尺フィルム１との間への空気の巻き込みが抑制されるため、フィルムロール１３００の軸方向両端部の巻きが十分に締まった状態となると同時に、凹凸部１０の形成されていない、フィルムロール１３００の軸方向中央部におけるフィルムがフィルムロール１３００の軸方向に動くことが制限されて、ナール部１０１付近のフィルムに凹凸状の欠陥が発生することを効果的に抑制できる。
【0102】
タッチロール１１３０が製造途中のフィルムロール１３００を押す荷重の大きさは、好ましくは５Ｎ／ｍ以上、より好ましくは１０Ｎ／ｍ以上、特に好ましくは１５Ｎ／ｍ以上であり、好ましくは１５０Ｎ／ｍ以下、より好ましくは１２０Ｎ／ｍ以下、特に好ましくは１００Ｎ／ｍ以下である。ここで、前記の荷重の単位「Ｎ／ｍ」は、長尺フィルムの幅１ｍ当たりに加えられる力の大きさを表す。前記の荷重の大きさを前記の範囲に収めることにより、フィルムロール１３００の製造後における欠陥の発生を効果的に抑制できる。
【0103】
タッチロール１１３０が製造途中のフィルムロール１３００を押す荷重の大きさは、上記範囲において、製造途中のフィルムロール３００の巻径に応じて値を任意に変化させてもよい。この場合、例えば、前記の荷重の大きさを、次第に小さくなるように変化させてもよく、次第に大きくなるように変化させてもよく、これらを組み合わせてもよい。
【0104】
巻き芯１１１０で長尺フィルム１を巻き取る際、長尺フィルム１の巻取張力は、所定の範囲に収めることが好ましい。具体的な巻取張力の範囲は、好ましくは８０Ｎ／ｍ以上、より好ましくは８５Ｎ／ｍ以上、特に好ましくは９０Ｎ／ｍ以上であり、好ましくは１５０Ｎ／ｍ以下、より好ましくは１４５Ｎ／ｍ以下、特に好ましくは１４０Ｎ／ｍ以下である。前記の巻取張力の単位「Ｎ／ｍ」は、長尺フィルムの幅１ｍ当たりに加えられる力の大きさを表す。長尺フィルム１の巻取張力を前記の範囲に収めることにより、フィルムロール１３００の製造後における欠陥の発生を効果的に抑制できる。
【0105】
長尺フィルム１の巻取張力は、上記範囲において、製造途中のフィルムロール１３００の巻径に応じて値を任意に変化させてもよい。この場合、例えば、前記の巻取張力を、次第に小さくなるように変化させてもよく、次第に大きくなるように変化させてもよく、これらを組み合わせてもよい。中でも、前記の巻取張力は、時間の経過に伴って次第に小さくなるように調整することが好ましい。
【0106】
［６．フィルムロール］
本実施形態のフィルムロールの製造方法により、フィルムの欠陥の発生が抑制されたフィルムロールが得られる。
図６は、本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法により得られうるフィルムロールを模式的に示す部分断面図である。図６は、フィルムロールの軸を含む平面により、フィルムロールを切断した際の断面の一部を示す。
図６に示すように、フィルムロール１３００は、軸方向の両端部に、断面の輪郭がアーチ状である、盛り上がり部１３１０を有する。盛り上がり部１３１０は、長尺フィルムの両端部に形成されているナール部が巻き重なった部分に相当する。本実施形態に係るフィルムロール１３００は、ナール部の単位面積あたりの角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上であって多い。前記のとおり、角部における凹凸部の高さは、直線部における凹凸部の高さよりも通常高い。このように高い角部が、ナール部に高い密度で分布していることにより、角部がナール部に低い密度で分布している場合と比較して、フィルムロール１３００の両端部に存在する盛り上がり部１３１０が斜度の小さい斜面１３１１を有する。このような盛り上がり部１３１０を有するフィルムロール１３００は、巻き重ねられた長尺フィルムを下層のナール部に存在する角部が万遍なく支持しており、巻き重ねられた長尺フィルムが長尺フィルムの軸方向に動くことが制限されて、欠陥の発生が効果的に抑制されている。
ナール部が重なった部分である盛り上がり部１３１０が有する斜面１３１１の斜度θ１３１１は、例えば、好ましくは０．０５０°未満であり、例えば、好ましくは０．０１０°以上である。
本実施形態のフィルムロールの製造方法により、フィルムの欠陥の発生が抑制されたフィルムロールが得られる。
図６は、本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法により得られうるフィルムロールを模式的に示す部分断面図である。図６は、フィルムロールの軸を含む平面により、フィルムロールを切断した際の断面の一部を示す。
図６に示すように、フィルムロール１３００は、軸方向の両端部に、断面の輪郭がアーチ状である、盛り上がり部１３１０を有する。盛り上がり部１３１０は、長尺フィルムの両端部に形成されているナール部が巻き重なった部分に相当する。本実施形態に係るフィルムロール１３００は、ナール部の単位面積あたりの角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上であって多い。前記のとおり、角部における凹凸部の高さは、直線部における凹凸部の高さよりも通常高い。このように高い角部が、ナール部に高い密度で分布していることにより、角部がナール部に低い密度で分布している場合と比較して、フィルムロール１３００の両端部に存在する盛り上がり部１３１０が斜度の小さい斜面１３１１を有する。このような盛り上がり部１３１０を有するフィルムロール１３００は、巻き重ねられた長尺フィルムを下層のナール部に存在する角部が万遍なく支持しており、巻き重ねられた長尺フィルムが長尺フィルムの軸方向に動くことが制限されて、欠陥の発生が効果的に抑制されている。
ナール部が重なった部分である盛り上がり部１３１０が有する斜面１３１１の斜度θ１３１１は、例えば、好ましくは０．０５０°未満であり、例えば、好ましくは０．０１０°以上である。
【0107】
図７は、ナール部の単位面積あたりの角部の個数が、４０個／ｃｍ２未満であって少ない長尺フィルムから製造された、比較例に係るフィルムロールを模式的に示す部分断面図である。図７は、フィルムロールの軸を含む平面により、フィルムロールを切断した際の断面の一部を示す。
図７に示すように、フィルムロール５０００は、軸方向の両端部に、盛り上がり部５０１０を有する。盛り上がり部５０１０は、斜度が盛り上がり部１３１０と比較して大きい斜面５０１１を有する。盛り上がり部５０１０が有する斜面５０１１の斜度θ５０１１は、例えば０．０５０°以上である。
図７に示すように、フィルムロール５０００は、軸方向の両端部に、盛り上がり部５０１０を有する。盛り上がり部５０１０は、斜度が盛り上がり部１３１０と比較して大きい斜面５０１１を有する。盛り上がり部５０１０が有する斜面５０１１の斜度θ５０１１は、例えば０．０５０°以上である。
【0108】
［７．フィルムロールの用途］
前記の製造方法で製造されるフィルムロールは、例えば光学フィルム、防湿フィルム、包装用フィルム、導電フィルム、絶縁フィルム、帯電防止フィルム、バリアフィルム、配線基板用フィルム等の任意の用途のフィルムに適用しうる。中でも、欠陥を抑制できるという利点を有効に活用する観点から光学フィルムに用いることが好ましい。光学フィルムとしては、例えば、位相差フィルム、偏光板の保護フィルム、偏光フィルム、輝度向上フィルム、光拡散フィルム、集光フィルム、反射フィルム等が挙げられる。
これらの光学フィルムは、例えば、前記の製造方法でフィルムロールを製造する工程を含む製造方法により、製造できる。
前記の製造方法で製造されるフィルムロールは、例えば光学フィルム、防湿フィルム、包装用フィルム、導電フィルム、絶縁フィルム、帯電防止フィルム、バリアフィルム、配線基板用フィルム等の任意の用途のフィルムに適用しうる。中でも、欠陥を抑制できるという利点を有効に活用する観点から光学フィルムに用いることが好ましい。光学フィルムとしては、例えば、位相差フィルム、偏光板の保護フィルム、偏光フィルム、輝度向上フィルム、光拡散フィルム、集光フィルム、反射フィルム等が挙げられる。
これらの光学フィルムは、例えば、前記の製造方法でフィルムロールを製造する工程を含む製造方法により、製造できる。
【実施例0109】
以下、実施例を示して本発明について具体的に説明する。ただし、本発明は以下に示す実施例に限定されるものではなく、本発明の特許請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。
【0110】
以下の説明において、量を表す「％」及び「部」は、別に断らない限り、重量基準である。また、以下に説明する操作は、別に断らない限り、常温（２０℃±１５℃）及び常圧（１ａｔｍ）の条件において行った。
【0111】
［評価方法］
（凹凸部の高さの測定方法）
長尺フィルムのナール部の凹凸部の高さは、三次元表面プロファイラー（ザイゴ社製「ＮｅｗＶｉｅｗ５０００」）を用いて測定した。任意の一つの凹凸部に含まれるすべての８０°～１００°の角度を有する角部の平均高さを算出し、凹凸部の平均高さとした。
（凹凸部の高さの測定方法）
長尺フィルムのナール部の凹凸部の高さは、三次元表面プロファイラー（ザイゴ社製「ＮｅｗＶｉｅｗ５０００」）を用いて測定した。任意の一つの凹凸部に含まれるすべての８０°～１００°の角度を有する角部の平均高さを算出し、凹凸部の平均高さとした。
【0112】
（角部の曲率半径の測定方法）
長尺フィルムのナール部の各角部の曲率半径は、三次元表面プロファイラー（ザイゴ社製「ＮｅｗＶｉｅｗ５０００」）を用いて測定した。
長尺フィルムのナール部の各角部の曲率半径は、三次元表面プロファイラー（ザイゴ社製「ＮｅｗＶｉｅｗ５０００」）を用いて測定した。
【0113】
（欠陥の評価方法）
フィルムロールからフィルムを繰り出しながら、フィルムの幅方向全体をカメラで撮影し、欠陥を検出した。次いで、検出された欠陥の画像を再確認して、欠陥の種類を判定した。
ナール部付近（フィルムの端から５０ｍｍ程度内側）に存在する欠陥を、「ナール部付近の凹凸欠陥」に分類した。
ナール部付近を除く、フィルムの中央部に存在する線状の欠陥を、「傷」に分類した。
ナール部付近を除く、フィルムの中央部に存在する点状の欠陥を、「ブツ」に分類した。
これらの欠陥のそれぞれについて、下記基準に従い評価した。
Ａ：欠陥がない
Ｂ：欠陥があるが僅かに見える程度である。
Ｃ：はっきりと見える欠陥がある。
フィルムロールからフィルムを繰り出しながら、フィルムの幅方向全体をカメラで撮影し、欠陥を検出した。次いで、検出された欠陥の画像を再確認して、欠陥の種類を判定した。
ナール部付近（フィルムの端から５０ｍｍ程度内側）に存在する欠陥を、「ナール部付近の凹凸欠陥」に分類した。
ナール部付近を除く、フィルムの中央部に存在する線状の欠陥を、「傷」に分類した。
ナール部付近を除く、フィルムの中央部に存在する点状の欠陥を、「ブツ」に分類した。
これらの欠陥のそれぞれについて、下記基準に従い評価した。
Ａ：欠陥がない
Ｂ：欠陥があるが僅かに見える程度である。
Ｃ：はっきりと見える欠陥がある。
【0114】
［実施例１、２］
（基材層の製造）
環状オレフィン樹脂（日本ゼオン社製「ＺＥＯＮＯＲ」；ガラス転移温度１３５℃）のペレットを、空気を流通させた熱風乾燥器を用いて、７０℃で２時間、乾燥した。乾燥させたペレットを、６５ｍｍφのスクリューを備えた樹脂溶融混練機を有するＴダイ式フィルム溶融押出成形機に供給し、溶融樹脂温度２７０℃、Ｔダイの幅１７００ｍｍの成形条件で押出成形を行って、長尺の基材層（厚さ５０μｍ、幅１５００ｍｍ、長さ４０００ｍ）を製造した。
（基材層の製造）
環状オレフィン樹脂（日本ゼオン社製「ＺＥＯＮＯＲ」；ガラス転移温度１３５℃）のペレットを、空気を流通させた熱風乾燥器を用いて、７０℃で２時間、乾燥した。乾燥させたペレットを、６５ｍｍφのスクリューを備えた樹脂溶融混練機を有するＴダイ式フィルム溶融押出成形機に供給し、溶融樹脂温度２７０℃、Ｔダイの幅１７００ｍｍの成形条件で押出成形を行って、長尺の基材層（厚さ５０μｍ、幅１５００ｍｍ、長さ４０００ｍ）を製造した。
【0115】
（処理前フィルムの製造（易接着層の形成））
ポリエーテル系ポリウレタンの水分散体（第一工業製薬社製「スーパーフレックス８７０」）をポリウレタンの量で１００部と、架橋剤としてエポキシ化合物（ナガセケムテックス社製「デナコールＥＸ３１３」）１５部と、滑材としてシリカ粒子の水分散液（日産化学社製「スノーテックスＭＰ１０４０」；平均粒子径１２０ｎｍ）をシリカ粒子の量で８部及びシリカ粒子の水分散液（日産化学社製「スノーテックスＸＬ」；平均粒子径５０ｎｍ）をシリカ粒子の量で８部と、濡れ剤としてアセチレン系界面活性剤（エアープロダクツアンドケミカルズ社製「サーフィノール４４０」）を固形分合計量に対して０．５重量％と、水とを配合して、固形分濃度２％の液状の水系ウレタン樹脂の水分散体を得た。
ポリエーテル系ポリウレタンの水分散体（第一工業製薬社製「スーパーフレックス８７０」）をポリウレタンの量で１００部と、架橋剤としてエポキシ化合物（ナガセケムテックス社製「デナコールＥＸ３１３」）１５部と、滑材としてシリカ粒子の水分散液（日産化学社製「スノーテックスＭＰ１０４０」；平均粒子径１２０ｎｍ）をシリカ粒子の量で８部及びシリカ粒子の水分散液（日産化学社製「スノーテックスＸＬ」；平均粒子径５０ｎｍ）をシリカ粒子の量で８部と、濡れ剤としてアセチレン系界面活性剤（エアープロダクツアンドケミカルズ社製「サーフィノール４４０」）を固形分合計量に対して０．５重量％と、水とを配合して、固形分濃度２％の液状の水系ウレタン樹脂の水分散体を得た。
【0116】
前記の基材層の片面に、上記水系ウレタン樹脂の水分散体を、リバースロール法で、乾燥後の厚みが４５ｎｍになるように塗布し、９０℃にて乾燥させた。これにより、基材層の片面に易接着層を形成して、基材層及び易接着層を備える複層構造の処理前フィルムを得た。
【0117】
（ナール部の形成）
前記の処理前フィルムを長尺方向に３０ｍ／分の速度で搬送した。そして、搬送される処理前フィルムの幅方向の左右両端部の、易接着層側の面に、レーザー光を照射して複数の凹凸部を形成し、幅方向の左右両端部にそれぞれナール部を有する長尺フィルムを得た。レーザー光の照射装置としては、ＣＯ２レーザー光照射装置（コヒレント社製「Ｊ３シリーズ」、レーザー波長９．４μｍ）を用いた。また、レーザー光の照射出力は、出力１２０Ｗとした。さらに、レーザー光の照射は、所望の凹凸部の平面形状を描くように、ガルバノスキャナにて移動速度７０００ｍｍ／ｓでレーザー光照射点を移動させながら、行った。
前記の処理前フィルムを長尺方向に３０ｍ／分の速度で搬送した。そして、搬送される処理前フィルムの幅方向の左右両端部の、易接着層側の面に、レーザー光を照射して複数の凹凸部を形成し、幅方向の左右両端部にそれぞれナール部を有する長尺フィルムを得た。レーザー光の照射装置としては、ＣＯ２レーザー光照射装置（コヒレント社製「Ｊ３シリーズ」、レーザー波長９．４μｍ）を用いた。また、レーザー光の照射出力は、出力１２０Ｗとした。さらに、レーザー光の照射は、所望の凹凸部の平面形状を描くように、ガルバノスキャナにて移動速度７０００ｍｍ／ｓでレーザー光照射点を移動させながら、行った。
【0118】
前記のレーザー光の照射により、幅Ｗが０．２ｍｍであり、図３に示す平面形状を有する凹凸部１０が複数形成された。
【0119】
凹凸部１０に含まれる全ての角部１３１の角度は、いずれも９０°であった。また、凹凸部１０に含まれる全ての角部１３１の曲率半径は、いずれも０．２ｍｍであった。
【0120】
フィルム長手方向ＭＤにおける凹凸部１０の長さＬＭＤは１．９ｍｍ、フィルム幅方向ＴＤにおける凹凸部１０の長さＬＴＤは９．４ｍｍであった。また、フィルム長手方向ＭＤにおける凹凸部１０のピッチは、３．０ｍｍであった。
フィルムに形成されたナール部の幅Ｗ１は、９．４ｍｍであった。
さらに、凹凸部１０の平均高さを測定したところ、３μｍであった。
凹凸部１０一つ当たり、９０°の角度を有する角部の数は、２４個であり、ナール部１ｃｍ２あたりの、９０°の角度を有する角部の個数は、８５個であった。
フィルムに形成されたナール部の幅Ｗ１は、９．４ｍｍであった。
さらに、凹凸部１０の平均高さを測定したところ、３μｍであった。
凹凸部１０一つ当たり、９０°の角度を有する角部の数は、２４個であり、ナール部１ｃｍ２あたりの、９０°の角度を有する角部の個数は、８５個であった。
【0121】
（長尺フィルムの巻き取り）
上述した実施形態で説明した構造を有する巻取装置１０００（図１参照）に、前記の長尺フィルムを供給した。そして、表１に示す巻取条件にて、タッチロール１１３０に長尺フィルム１を巻き掛ける工程と、タッチロール１１３０に巻き掛けられた長尺フィルム１を巻き芯１１１０に巻き取る工程とを行って、フィルムロール１３００を製造した。その後、製造したフィルムロールを、上述した方法で評価した。
上述した実施形態で説明した構造を有する巻取装置１０００（図１参照）に、前記の長尺フィルムを供給した。そして、表１に示す巻取条件にて、タッチロール１１３０に長尺フィルム１を巻き掛ける工程と、タッチロール１１３０に巻き掛けられた長尺フィルム１を巻き芯１１１０に巻き取る工程とを行って、フィルムロール１３００を製造した。その後、製造したフィルムロールを、上述した方法で評価した。
【0122】
［比較例１］
図８は、比較例１で形成された凹凸部５００の平面形状を示す模式的な平面図である。
凹凸部５００の平面形状を、図８に示すように、国際公開第２０１７／１４５７１８号の実施例１と同じ形状に変更した。以上の事項以外は、実施例１と同じ方法によって、長尺フィルム及びフィルムロールの製造及び評価を行った。
図８は、比較例１で形成された凹凸部５００の平面形状を示す模式的な平面図である。
凹凸部５００の平面形状を、図８に示すように、国際公開第２０１７／１４５７１８号の実施例１と同じ形状に変更した。以上の事項以外は、実施例１と同じ方法によって、長尺フィルム及びフィルムロールの製造及び評価を行った。
【0123】
比較例１で形成された凹凸部５００において、図８に示す角部５０１の角度は９０°、角部５０２の角度は１３５°、フィルム長手方向ＭＤにおける凹凸部５００の長さＬＭＤは１．２ｍｍ、フィルム幅方向ＴＤにおける凹凸部５００の長さＬＴＤは９．３ｍｍ、フィルム長手方向ＭＤにおける凹凸部５００のピッチは４．２ｍｍであった。さらに、凹凸部５００の平均高さを測定したところ、３μｍであった。
凹凸部５００一つ当たり、９０°の角度を有する角部の数は、１０個であり、ナール部１ｃｍ２あたりの、９０°の角度を有する角部の個数は、２５個であった。
凹凸部５００一つ当たり、９０°の角度を有する角部の数は、１０個であり、ナール部１ｃｍ２あたりの、９０°の角度を有する角部の個数は、２５個であった。
【0124】
［比較例２］
実施例１の長尺フィルムの製造と同様の手順で、図３に示す平面形状を有する凹凸部１０が複数形成された長尺フィルムを製造した。ただし、凹凸部１０の平均高さが、７μｍとなるように、レーザー光の出力を１４０Ｗへ変更した。
次いで、巻取装置１０００の代わりに、図９に示した巻取装置２０００を用いて、表１に示す巻取条件にて長尺フィルム１を巻き取った。図９は、比較例に係る製造方法を実施する巻き取り装置の一例を示す模式図である。巻取装置２０００は、タッチロール１１３０の代わりに、ニアロール２１３０を備えていた。ニアロール２１３０は、製造途中のフィルムロール２３００を巻き芯１１１０の中心に向かって押してはおらず、製造途中のフィルムロール２３００はニアロール２１３０に接していなかった。
得られたフィルムロールの評価を実施例１と同様に行った。
実施例１の長尺フィルムの製造と同様の手順で、図３に示す平面形状を有する凹凸部１０が複数形成された長尺フィルムを製造した。ただし、凹凸部１０の平均高さが、７μｍとなるように、レーザー光の出力を１４０Ｗへ変更した。
次いで、巻取装置１０００の代わりに、図９に示した巻取装置２０００を用いて、表１に示す巻取条件にて長尺フィルム１を巻き取った。図９は、比較例に係る製造方法を実施する巻き取り装置の一例を示す模式図である。巻取装置２０００は、タッチロール１１３０の代わりに、ニアロール２１３０を備えていた。ニアロール２１３０は、製造途中のフィルムロール２３００を巻き芯１１１０の中心に向かって押してはおらず、製造途中のフィルムロール２３００はニアロール２１３０に接していなかった。
得られたフィルムロールの評価を実施例１と同様に行った。
【0125】
［比較例３］
凹凸部１０の平面形状を、図８に示すように、国際公開第２０１７／１４５７１８号の実施例１と同じ形状に変更した。凹凸部５００の平均高さが、７μｍとなるように、レーザー光の出力を１４０Ｗへ変更した。
以上の事項以外は、実施例１と同様の手順で、長尺フィルムを製造した。
次いで、巻取装置１０００の代わりに、図９に示した巻取装置２０００を用いて、表１に示す巻取条件にて長尺フィルム１を巻き取った。ニアロール２１３０は、製造途中のフィルムロール２３００を巻き芯１１１０の中心に向かって押してはおらず、製造途中のフィルムロール２３００はニアロール２１３０に接していなかった。
得られたフィルムロールの評価を実施例１と同様に行った。
凹凸部１０の平面形状を、図８に示すように、国際公開第２０１７／１４５７１８号の実施例１と同じ形状に変更した。凹凸部５００の平均高さが、７μｍとなるように、レーザー光の出力を１４０Ｗへ変更した。
以上の事項以外は、実施例１と同様の手順で、長尺フィルムを製造した。
次いで、巻取装置１０００の代わりに、図９に示した巻取装置２０００を用いて、表１に示す巻取条件にて長尺フィルム１を巻き取った。ニアロール２１３０は、製造途中のフィルムロール２３００を巻き芯１１１０の中心に向かって押してはおらず、製造途中のフィルムロール２３００はニアロール２１３０に接していなかった。
得られたフィルムロールの評価を実施例１と同様に行った。
【0126】
［製造条件及び結果］
製造条件及び結果を下表に示す。
下表における略記は下記の意味を示す。
「９０°角部の密度」：ナール部１ｃｍ２当たりに存在する角度９０°を有する角部の個数
「タッチロール接圧」：タッチロールが製造途中のフィルムロールを押す荷重の大きさ
「タッチ」：タッチロールを備えた巻取装置１０００による巻き取り
「ギャップ」：ニアロールを備えた巻取装置２０００による巻き取り
「凹凸欠陥」：ナール部付近の凹凸欠陥
製造条件及び結果を下表に示す。
下表における略記は下記の意味を示す。
「９０°角部の密度」：ナール部１ｃｍ２当たりに存在する角度９０°を有する角部の個数
「タッチロール接圧」：タッチロールが製造途中のフィルムロールを押す荷重の大きさ
「タッチ」：タッチロールを備えた巻取装置１０００による巻き取り
「ギャップ」：ニアロールを備えた巻取装置２０００による巻き取り
「凹凸欠陥」：ナール部付近の凹凸欠陥
【0127】
【表1】
【0128】
ナール部における８０°～１００°の角度を有する角部の個数が、４０個／ｃｍ２未満である、比較例１及び３に係る製造方法により得られたフィルムロールは、ナール部付近の凹凸欠陥、ブツ、及び傷のいずれかの欠陥が観察された。
ナール部における８０°～１００°の角度を有する角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上であるが、タッチロールではなく、ニアロールを備えた巻取装置による比較例２に係る製造方法では、僅かなブツ及び傷が観察された。
実施例１～２に係る製造方法により得られたフィルムロールは、ナール部付近の凹凸欠陥、ブツ、及び傷のいずれの欠陥も観察できず、比較例１～３と比較して、良好な結果が得られた。
ナール部における８０°～１００°の角度を有する角部の個数が、４０個／ｃｍ２以上であるが、タッチロールではなく、ニアロールを備えた巻取装置による比較例２に係る製造方法では、僅かなブツ及び傷が観察された。
実施例１～２に係る製造方法により得られたフィルムロールは、ナール部付近の凹凸欠陥、ブツ、及び傷のいずれの欠陥も観察できず、比較例１～３と比較して、良好な結果が得られた。
【符号の説明】
【0129】
１：長尺フィルム
１Ｕ：面
１０：凹凸部
１１：凹部
１２：凸部
１０１：ナール部
１１１：直線部
１１１ａ：線
１１２：直線部
１１２ａ：線
１３１：角部
θ１３１：角度
５００：凹凸部
５０１：角部
５０２：角部
１０００：巻き取り装置
１１１０：巻き芯
１１２０：巻き芯モーター
１１３０：タッチロール
１１４０：アーム
１３００：フィルムロール
１３０１：周面
１３１０：盛り上がり部
１３１１：斜面
θ１３１１：斜度
２０００：巻取装置
２１３０：ニアロール
２３００：フィルムロール
５０００：フィルムロール
５０１０：盛り上がり部
５０１１：斜面
θ５０１１：斜度
Ｈ：高さ
Ｌ１：直線
Ｌ２：直線
Ｒ：曲率半径
Ｗ：幅
Ｗ１：幅
１Ｕ：面
１０：凹凸部
１１：凹部
１２：凸部
１０１：ナール部
１１１：直線部
１１１ａ：線
１１２：直線部
１１２ａ：線
１３１：角部
θ１３１：角度
５００：凹凸部
５０１：角部
５０２：角部
１０００：巻き取り装置
１１１０：巻き芯
１１２０：巻き芯モーター
１１３０：タッチロール
１１４０：アーム
１３００：フィルムロール
１３０１：周面
１３１０：盛り上がり部
１３１１：斜面
θ１３１１：斜度
２０００：巻取装置
２１３０：ニアロール
２３００：フィルムロール
５０００：フィルムロール
５０１０：盛り上がり部
５０１１：斜面
θ５０１１：斜度
Ｈ：高さ
Ｌ１：直線
Ｌ２：直線
Ｒ：曲率半径
Ｗ：幅
Ｗ１：幅
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】