(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023110758
(43)【公開日】2023-08-09
(54)【発明の名称】表皮およびその製造方法、並びに積層体
(51)【国際特許分類】
B32B 27/18 20060101AFI20230802BHJP
C08J 9/04 20060101ALI20230802BHJP
C08J 9/36 20060101ALI20230802BHJP
B32B 5/18 20060101ALI20230802BHJP
B32B 27/30 20060101ALI20230802BHJP
【ＦＩ】
B32B27/18 F
C08J9/04 103
C08J9/36 CEV
B32B5/18
B32B27/30 101
【審査請求】未請求
【請求項の数】24
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022012374
(22)【出願日】2022-01-28
(71)【出願人】
【識別番号】000229117
【氏名又は名称】日本ゼオン株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100150360
【弁理士】
【氏名又は名称】寺嶋 勇太
(74)【代理人】
【識別番号】100209679
【弁理士】
【氏名又は名称】廣 昇
(72)【発明者】
【氏名】藤原 崇倫
【テーマコード（参考）】
4F074
4F100
【Ｆターム（参考）】
4F074AA36
4F074AD11
4F074AG02
4F074AG03
4F074AG20
4F074BA13
4F074CA25
4F074CE02
4F074CE27
4F074CE34
4F074CE49
4F074CE98
4F074DA02
4F074DA08
4F074DA20
4F074DA24
4F074DA35
4F100AK15A
4F100AK15B
4F100AK51C
4F100BA02
4F100BA03
4F100BA10A
4F100BA10C
4F100CA01B
4F100CA04A
4F100CA11A
4F100CA11B
4F100DJ01B
4F100DJ01C
4F100EJ393
4F100GB33
4F100JL16
(57)【要約】 （修正有）
【課題】リサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮を提供する。
【解決手段】塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮であって、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が、塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含み、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含み、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、特定のジャスモン酸系化合物を含み、前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上である、表皮。
【選択図】なし
【解決手段】塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮であって、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が、塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含み、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含み、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、特定のジャスモン酸系化合物を含み、前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上である、表皮。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮であって、
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が、塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含み、
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、
前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含み、
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、下記式（Ｉ）：
〔式（Ｉ）中、Ｒ１は炭化水素基を示し、Ｒ２は水素原子または炭化水素基を示す。〕
で表されるジャスモン酸系化合物を含み、
前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上である、表皮。
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が、塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含み、
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、
前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含み、
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、下記式（Ｉ）：
【化1】
で表されるジャスモン酸系化合物を含み、
前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上である、表皮。
【請求項2】
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含む、請求項１に記載の表皮。
【請求項3】
前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含む、請求項１または２に記載の表皮。
【請求項4】
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の双方が前記ジャスモン酸系化合物を含む、請求項１～３のいずれかに記載の表皮。
【請求項5】
前記Ｒ１が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基、または、炭素数が２以上２０以下であるアルケニル基を示す、請求項１～４のいずれかに記載の表皮。
【請求項6】
前記Ｒ２が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基を示す、請求項１～５のいずれかに記載の表皮。
【請求項7】
前記ジャスモン酸系化合物が、メチルジヒドロジャスモネート、ｎ－プロピルジヒドロジャスモネート、およびメチルジャスモネートからなる群より選択される少なくとも１種を含有する、請求項１～６のいずれかに記載の表皮。
【請求項8】
前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が８０質量％以下である、請求項１～７のいずれかに記載の表皮。
【請求項9】
前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、可塑剤（ｄ）を更に含み、
前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の前記可塑剤（ｄ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、５０質量部以上２００質量部以下である、請求項１～８のいずれかに記載の表皮。
前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の前記可塑剤（ｄ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、５０質量部以上２００質量部以下である、請求項１～８のいずれかに記載の表皮。
【請求項10】
自動車内装部品の表皮用である、請求項１～９のいずれかに記載の表皮。
【請求項11】
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮の製造方法であって、
塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する第１工程と、
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含む発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する第２工程と、を有し、
前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、
前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方が、下記式（Ｉ）：
〔式（Ｉ）中、Ｒ１は炭化水素基を示し、Ｒ２は水素原子または炭化水素基を示す。〕
で表されるジャスモン酸系化合物を含み、
前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上である、表皮の製造方法。
塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する第１工程と、
前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含む発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する第２工程と、を有し、
前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、
前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方が、下記式（Ｉ）：
【化2】
で表されるジャスモン酸系化合物を含み、
前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上である、表皮の製造方法。
【請求項12】
前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が熱分解型発泡剤を更に含む、請求項１１に記載の表皮の製造方法。
【請求項13】
前記熱分解型発泡剤がアゾ化合物を含む、請求項１２に記載の表皮の製造方法。
【請求項14】
前記熱分解型発泡剤の体積平均粒子径が１０μｍ以下である、請求項１２または１３に記載の表皮の製造方法。
【請求項15】
前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の前記熱分解型発泡剤の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下である、請求項１２～１４のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項16】
前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含む、請求項１１～１５に記載の表皮の製造方法。
【請求項17】
前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含む、請求項１１～１６のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項18】
前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の双方が前記ジャスモン酸系化合物を含む、請求項１１～１７のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項19】
前記Ｒ１が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基、または、炭素数が２以上２０以下であるアルケニル基を示す、請求項１１～１８のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項20】
前記Ｒ２が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基を示す、請求項１１～１９のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項21】
前記ジャスモン酸系化合物が、メチルジヒドロジャスモネート、ｎ－プロピルジヒドロジャスモネート、およびメチルジャスモネートからなる群より選択される少なくとも１種を含有する、請求項１１～２０のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項22】
前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が８０質量％以下である、請求項１１～２１のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項23】
前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が、可塑剤（ｄ）を更に含み、
前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の前記可塑剤（ｄ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、５０質量部以上２００質量部以下である、請求項１１～２２のいずれかに記載の表皮の製造方法。
前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の前記可塑剤（ｄ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、５０質量部以上２００質量部以下である、請求項１１～２２のいずれかに記載の表皮の製造方法。
【請求項24】
発泡ポリウレタン成形体と、
請求項１～１０のいずれかに記載の表皮と、
を有する積層体であり、
前記発泡ポリウレタン成形体と前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）との間に前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置される、積層体。
請求項１～１０のいずれかに記載の表皮と、
を有する積層体であり、
前記発泡ポリウレタン成形体と前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）との間に前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置される、積層体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、表皮およびその製造方法、並びに積層体に関する。
【背景技術】
【0002】
塩化ビニル樹脂は、一般に、耐寒性、耐熱性、耐油性などの特性に優れているため、種々の用途に用いられている。
具体的には、例えば、従来、自動車インスツルメントパネル等の自動車内装部品の形成には、塩化ビニル樹脂組成物をシート状に成形した塩化ビニル樹脂成形体（以下、「塩化ビニル樹脂成形シート」と称することがある。）からなる表皮や当該塩化ビニル樹脂成形シートからなる表皮に発泡ポリウレタン等の発泡体を裏打ちしてなる積層体などの自動車内装材が用いられている。
具体的には、例えば、従来、自動車インスツルメントパネル等の自動車内装部品の形成には、塩化ビニル樹脂組成物をシート状に成形した塩化ビニル樹脂成形体（以下、「塩化ビニル樹脂成形シート」と称することがある。）からなる表皮や当該塩化ビニル樹脂成形シートからなる表皮に発泡ポリウレタン等の発泡体を裏打ちしてなる積層体などの自動車内装材が用いられている。
【0003】
例えば、特許文献１では、所定量の可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シートの厚み方向の一方側に、発泡塩化ビニル樹脂成形シートを配置してなる表皮が、発泡ポリウレタン成形体を裏打ちして用いた場合の熱収縮を良好に抑制し得ることが報告されている。
さらに、特許文献２では、上記特許文献１に開示された表皮において、発泡塩化ビニル樹脂成形シートに含まれる塩化ビニル樹脂の平均重合度を所定値以上にすると共に、当該発泡塩化ビニル樹脂成形シートの比重を所定値以下に調整することで、高温高圧処理後のクッション性を改善し得ることが報告されている。
さらに、特許文献２では、上記特許文献１に開示された表皮において、発泡塩化ビニル樹脂成形シートに含まれる塩化ビニル樹脂の平均重合度を所定値以上にすると共に、当該発泡塩化ビニル樹脂成形シートの比重を所定値以下に調整することで、高温高圧処理後のクッション性を改善し得ることが報告されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】国際公開第２０１９／１８８５２０号
【特許文献2】特開２０２１－１３３６６２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
ここで、自動車内装部品の表皮は、粉砕等の処理をした後、塩化ビニル樹脂組成物中に混合し、塩化ビニル樹脂成形体の形成に再利用（リサイクル）される場合がある。そして、このような再利用により形成される塩化ビニル樹脂成形体（以下、「リサイクル塩化ビニル樹脂成形体」と称することがある）においては、臭気の発生を抑制することが求められる。即ち、自動車内装部品の表皮は、リサイクル後の臭気の発生を抑制することが求められている。
しかしながら、上記従来技術の表皮は、リサイクル後の臭気の発生を抑制する点に改善の余地があった。
しかしながら、上記従来技術の表皮は、リサイクル後の臭気の発生を抑制する点に改善の余地があった。
【0006】
そこで、本発明は、リサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮を提供することを目的とする。
また、本発明は、当該表皮を備える積層体を提供することを目的とする。
また、本発明は、当該表皮を備える積層体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者は、上記課題を解決することを目的として鋭意検討を行った。そして、本発明者は、所定量以上の可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シートと、当該塩化ビニル樹脂成形シートの厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シートとを備える表皮において、当該塩化ビニル樹脂成形シートおよび発泡塩化ビニル樹脂成形シートの少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含んでいれば、当該表皮のリサイクル後の臭気の発生が抑制されることを見出し、本発明を完成させた。
【0008】
即ち、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮であって、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が、塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含み、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含み、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、下記式（Ｉ）：
〔式（Ｉ）中、Ｒ１は炭化水素基を示し、Ｒ２は水素原子または炭化水素基を示す。〕で表されるジャスモン酸系化合物を含み、前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上であることを特徴とする。このように、所定量以上の可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シートと、当該塩化ビニル樹脂成形シートの厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シートとを備え、当該塩化ビニル樹脂成形シートおよび発泡塩化ビニル樹脂成形シートの少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含む表皮であれば、リサイクル後の臭気の発生を抑制することができる。
なお、本発明において、ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率は、シス体とトランス体との合計量に対するシス体の量の比率をガスクロマトグラフィーのピーク面積値から求めることで測定することができる。
【化1】
なお、本発明において、ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率は、シス体とトランス体との合計量に対するシス体の量の比率をガスクロマトグラフィーのピーク面積値から求めることで測定することができる。
【0009】
ここで、本発明の表皮は、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含むことが好ましい。塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記所定の範囲内であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0010】
また、本発明の表皮は、前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含むことが好ましい。発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記所定の範囲内であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0011】
さらに、本発明の表皮は、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の双方が前記ジャスモン酸系化合物を含むことが好ましい。塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の双方が前記ジャスモン酸系化合物を含めば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0012】
また、本発明の表皮は、前記Ｒ１が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基、または、炭素数が２以上２０以下であるアルケニル基を示すことが好ましい。上記式（Ｉ）中のＲ１が上記所定のアルキル基またはアルケニル基であるジャスモン酸系化合物を用いれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0013】
さらに、本発明の表皮は、前記Ｒ２が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基を示すことが好ましい。上記式（Ｉ）中のＲ２が上記所定のアルキル基であるジャスモン酸系化合物を用いれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0014】
また、本発明の表皮は、前記ジャスモン酸系化合物が、メチルジヒドロジャスモネート、ｎ－プロピルジヒドロジャスモネート、およびメチルジャスモネートからなる群より選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。上記所定のジャスモン酸系化合物を用いれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0015】
さらに、本発明の表皮は、例えば、前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が８０質量％以下である。
【0016】
さらに、本発明の表皮は、前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が、可塑剤（ｄ）を更に含み、前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の前記可塑剤（ｄ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、５０質量部以上２００質量部以下であることが好ましい。発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が可塑剤（ｄ）を上記所定の範囲内の含有量で更に含んでいれば、高温高圧処理による表皮のクッション性の低下を小さくできると共に、高温高圧処理後の表皮のクッション性を高めることができる。
【0017】
また、本発明の表皮は、自動車内装部品の表皮用であることが好ましい。
【0018】
また、本発明の表皮の製造方法は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮の製造方法であって、塩化ビニル樹脂（ａ）と可塑剤（ｂ）とを含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する第１工程と、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂（ｃ）を含む発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する第２工程と、を有し、前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の前記可塑剤（ｂ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であり、前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方が、下記式（Ｉ）：
〔式（Ｉ）中、Ｒ１は炭化水素基を示し、Ｒ２は水素原子または炭化水素基を示す。〕で表されるジャスモン酸系化合物を含み、前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が３質量％以上であることを特徴とする。このように、塩化ビニル樹脂と所定量以上の可塑剤とを含む塩化ビニル樹脂組成物を用いて塩化ビニル樹脂成形シートを形成する工程と、前記塩化ビニル樹脂成形シートの厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂を含む発泡性塩化ビニル樹脂組成物を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シートを形成する工程と、を実施する表皮の製造方法において、塩化ビニル樹脂組成物および発泡性塩化ビニル樹脂組成物の少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含んでいれば、リサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮を製造することができる。
【化2】
【0019】
ここで、本発明の表皮の製造方法は、前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が熱分解型発泡剤を更に含むことが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が熱分解型発泡剤を更に含めば、形成される表皮の高温高圧処理後のクッション性を高めることができる。
【0020】
さらに、本発明の表皮の製造方法は、前記熱分解型発泡剤がアゾ化合物を含むことが好ましい。熱分解型発泡剤がアゾ化合物を含めば、得られる表皮の高温高圧処理後のクッション性を更に高めることができる。
【0021】
また、本発明の表皮の製造方法は、前記熱分解型発泡剤の体積平均粒子径が１０μｍ以下であることが好ましい。前記熱分解型発泡剤の体積平均粒子径が１０μｍ以下であれば、得られる表皮の高温高圧処理後のクッション性を更に高めることができる。
なお、本明細書中において、「体積平均粒子径」とは、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定した粒子径分布（体積基準）において、小径側から計算した累積体積が５０％となる粒子径（メジアン径）を指す。
なお、本明細書中において、「体積平均粒子径」とは、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置を用いて測定した粒子径分布（体積基準）において、小径側から計算した累積体積が５０％となる粒子径（メジアン径）を指す。
【0022】
さらに、本発明の表皮の製造方法は、前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の前記熱分解型発泡剤の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部以下であることが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が熱分解型発泡剤を上記所定の範囲内の含有量で含んでいれば、得られる表皮の高温高圧処理後のクッション性を更に高めることができる。
【0023】
また、本発明の表皮の製造方法は、前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が、前記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含むことが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記所定の範囲内であれば、得られる表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0024】
さらに、本発明の表皮の製造方法は、前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、前記ジャスモン酸系化合物を０．００１質量部以上１５質量部以下含むことが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記所定の範囲内であれば、得られる表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0025】
また、本発明の表皮の製造方法は、前記塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の双方が前記ジャスモン酸系化合物を含むことが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の双方がジャスモン酸系化合物を含めば、得られる表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0026】
さらに、本発明の表皮の製造方法は、前記Ｒ１が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基、または、炭素数が２以上２０以下であるアルケニル基を示すことが好ましい。上記式（Ｉ）中のＲ１が上記所定のアルキル基またはアルケニル基であるジャスモン酸系化合物を用いれば、得られる表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0027】
また、本発明の表皮の製造方法は、前記Ｒ２が、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基を示すことが好ましい。上記式（Ｉ）中のＲ２が上記所定のアルキル基であるジャスモン酸系化合物を用いれば、得られる表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0028】
さらに、本発明の表皮の製造方法は、前記ジャスモン酸系化合物が、メチルジヒドロジャスモネート、ｎ－プロピルジヒドロジャスモネート、およびメチルジャスモネートからなる群より選択される少なくとも１種を含有することが好ましい。上記所定のジャスモン酸系化合物を用いれば、得られる表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。
【0029】
また、本発明の表皮の製造方法は、例えば、前記ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が８０質量％以下である。
【0030】
また、本発明の表皮の製造方法は、前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が、可塑剤（ｄ）を更に含み、前記発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の前記可塑剤（ｄ）の含有量が、前記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、５０質量部以上２００質量部以下であることが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が可塑剤（ｄ）を上記所定の範囲内の含有量で更に含んでいれば、形成される表皮の高温高圧処理によるクッション性の低下を小さくできると共に、高温高圧処理後の表皮のクッション性を高めることができる。
【0031】
そして、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と、上述したいずれかの表皮と、を有する積層体であり、前記発泡ポリウレタン成形体と前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）との間に前記発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されることを特徴とする。本発明の積層体は、上述したリサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮部分を有している。
【発明の効果】
【0032】
本発明によれば、リサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮を提供することができる。
また、本発明によれば、当該表皮を備える積層体を提供することができる。
また、本発明によれば、当該表皮を備える積層体を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【0033】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
ここで、本発明の表皮は、例えば、本発明の積層体の製造に用いることができる。そして、本発明の表皮は、例えば、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品の表皮等の、自動車内装材として好適に用いることができる。なお、本発明の表皮は、本発明の表皮の製造方法により製造することができる。
ここで、本発明の表皮は、例えば、本発明の積層体の製造に用いることができる。そして、本発明の表皮は、例えば、自動車インスツルメントパネルなどの自動車内装部品の表皮等の、自動車内装材として好適に用いることができる。なお、本発明の表皮は、本発明の表皮の製造方法により製造することができる。
【0034】
（表皮）
本発明の表皮は、所定量以上の可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮であって、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含むことを特徴とする。そして、本発明の表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、上記所定のジャスモン酸系化合物を含むため、リサイクル後の臭気の発生を抑制することができる。
本発明の表皮は、所定量以上の可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮であって、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含むことを特徴とする。そして、本発明の表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が、上記所定のジャスモン酸系化合物を含むため、リサイクル後の臭気の発生を抑制することができる。
【0035】
また、本発明の表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されているため、発泡ポリウレタン成形体を裏打ちして用いた場合、即ち、発泡塩化発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されている側に発泡ポリウレタン成形体を更に積層して用いた場合に、熱収縮を良好に抑制することができる。
【0036】
したがって、本発明の表皮は、自動車内装部材として、具体的には、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内装部品の表皮として好適に用いられ、特に、自動車インスツルメントパネルの表皮用に好適に用いられる。
【0037】
＜ジャスモン酸系化合物＞
本発明の表皮における塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方に含まれるジャスモン酸系化合物は、当該表皮をリサイクルして形成されるリサイクル塩化ビニル樹脂成形体からの臭気（即ち、表皮のリサイクル後の臭気）の発生を抑制し得る成分である。
本発明の表皮において、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が上記ジャスモン酸系化合物を含んでいればよいが、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の双方がジャスモン酸系化合物を含むことが好ましい。
なお、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の双方がジャスモン酸系化合物を含む場合、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）に含まれるジャスモン酸系化合物と、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）に含まれるジャスモン酸系化合物とは、同一のものであってもよいし、異なるものであってもよいものとする。
本発明の表皮における塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方に含まれるジャスモン酸系化合物は、当該表皮をリサイクルして形成されるリサイクル塩化ビニル樹脂成形体からの臭気（即ち、表皮のリサイクル後の臭気）の発生を抑制し得る成分である。
本発明の表皮において、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が上記ジャスモン酸系化合物を含んでいればよいが、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の双方がジャスモン酸系化合物を含むことが好ましい。
なお、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の双方がジャスモン酸系化合物を含む場合、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）に含まれるジャスモン酸系化合物と、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）に含まれるジャスモン酸系化合物とは、同一のものであってもよいし、異なるものであってもよいものとする。
【0038】
ここで、ジャスモン酸系化合物は、下記式（Ｉ）：
〔式（Ｉ）中、Ｒ１は炭化水素基を示し、Ｒ２は水素原子または炭化水素基を示す。〕
で表される化合物である。
【化3】
で表される化合物である。
【0039】
上記式（Ｉ）において、Ｒ１は、炭化水素基であれば特に制限されず、例えば、炭素数が１以上２０以下、好ましくは１以上１０以下であるアルキル基、または、炭素数が２以上２０以下、好ましくは３以上１０以下であるアルケニル基である。
【0040】
Ｒ１の具体例としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、イソペンチル基、２－メチルブチル基、１－メチルブチル基、ｎ－ヘキシル基、イソヘキシル基、３－メチルペンチル基、２－メチルペンチル基、１－メチルペンチル基、ｎ－ヘプチル基、イソヘプチル基、ｎ－オクチル基、イソオクチル基、２－エチルヘキシル基、ノニル基、デシル基等の、炭素数が１以上１０以下であるアルキル基；アリル基、２－ブテニル基、３－ブテニル基、イソブテニル基、４－ペンテニル基、３－ペンテニル基、トランス－２－ペンテニル基、シス－２－ペンテニル基、１－ペンテニル基、３－メチル－２－ペンテニル基、５－ヘキセニル基、３－ヘキセニル基、２－ヘキセニル基、ヘプテニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基等の炭素数が３以上１０以下であるアルケニル基；などが挙げられる。
中でも、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、Ｒ１としては、炭素数が２以上６以下であるアルキル基、炭素数が３以上６以下であるアルケニル基がより好ましく、炭素数が２以上６以下であるアルキル基が更に好ましく、炭素数が４以上５以下であるアルキル基が一層好ましく、ｎ－ペンチル基が特に好ましい。
中でも、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、Ｒ１としては、炭素数が２以上６以下であるアルキル基、炭素数が３以上６以下であるアルケニル基がより好ましく、炭素数が２以上６以下であるアルキル基が更に好ましく、炭素数が４以上５以下であるアルキル基が一層好ましく、ｎ－ペンチル基が特に好ましい。
【0041】
また、上記式（Ｉ）中において、Ｒ２は水素原子または炭化水素基を示す。
Ｒ２の具体例としては、水素原子；メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、２－メチルブチル基等の、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基；アリル基、３－ブテニル基、２－ペンテニル基、４－メチル－３－ペンテニル基、２－ヘキセニル基等の、炭素数が２以上２０以下であるアルケニル基；ブロパギル基、３－ブチニル基、２－ペンチニル基、３－ヘキシニル基等の、炭素数が２以上２０以下であるアルキニル基；ヒドロキシメチル基、２－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基等の、ヒドロキシアルキル基；などが挙げられる。
中でも、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、Ｒ１としては、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基が好ましく、炭素数が１以上１０以下であるアルキル基がより好ましく、炭素数が１以上５以下であるアルキル基が更に好ましく、炭素数が１以上３以下であるアルキル基が一層好ましく、メチル基、ｎ－プロピル基がより一層好ましく、メチル基が特に好ましい。
Ｒ２の具体例としては、水素原子；メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ｎ－ヘキシル基、２－メチルブチル基等の、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基；アリル基、３－ブテニル基、２－ペンテニル基、４－メチル－３－ペンテニル基、２－ヘキセニル基等の、炭素数が２以上２０以下であるアルケニル基；ブロパギル基、３－ブチニル基、２－ペンチニル基、３－ヘキシニル基等の、炭素数が２以上２０以下であるアルキニル基；ヒドロキシメチル基、２－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基等の、ヒドロキシアルキル基；などが挙げられる。
中でも、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、Ｒ１としては、炭素数が１以上２０以下であるアルキル基が好ましく、炭素数が１以上１０以下であるアルキル基がより好ましく、炭素数が１以上５以下であるアルキル基が更に好ましく、炭素数が１以上３以下であるアルキル基が一層好ましく、メチル基、ｎ－プロピル基がより一層好ましく、メチル基が特に好ましい。
【0042】
そして、上記式（Ｉ）で表されるジャスモン酸系化合物の具体例としては、メチルジャスモネート（Ｒ１が２－ペンテニル基を示し、Ｒ２がメチル基を示す場合）、メチルジヒドロジャスモネート（Ｒ１がｎ－ペンチル基を示し、Ｒ２がメチル基を示す場合）、およびｎ－プロピルジヒドロジャスモネート（Ｒ１がｎ－ペンチル基を示し、Ｒ２がｎ－プロピル基を示す場合）などが挙げられる。なお、これらのジャスモン酸系化合物は、１種のみを単独で用いてもよいし、２種以上を任意の比率で用いてもよいものとする。
そして、上記式（Ｉ）で表されるジャスモン酸系化合物の中でも、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、メチルジヒドロジャスモネート、ｎ－プロピルジヒドロジャスモネートが好ましく、メチルジヒドロジャスモネートがより好ましい。
そして、上記式（Ｉ）で表されるジャスモン酸系化合物の中でも、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制する観点から、メチルジヒドロジャスモネート、ｎ－プロピルジヒドロジャスモネートが好ましく、メチルジヒドロジャスモネートがより好ましい。
【0043】
そして、ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率は、３質量％以上であることが必要であり、５質量％以上であることが好ましく、８質量％以上であることがより好ましく、１０質量％以上であることが更に好ましく、１５質量％以上であることが一層好ましく、２０質量％以上であることがより一層好ましく、２５質量％以上であることが特に好ましい。ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率が上記所定値以上であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体からの臭気の発生を抑制することができる。
また、ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率は、１００質量％以下であってもよいし、８０質量％以下であってもよいし、６０質量％以下であってもよいし、５０質量％以下であってもよい。
また、ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率は、１００質量％以下であってもよいし、８０質量％以下であってもよいし、６０質量％以下であってもよいし、５０質量％以下であってもよい。
【0044】
本明細書中において、ジャスモン酸系化合物のシス体の含有率とは、塩化ビニル樹脂組成物に含まれるジャスモン酸系化合物の総量を１００質量％とした場合において、立体表記で下記式（Ｉａ）：
または下記式（Ｉｂ）：
で表されるシス体の含有量の割合を指す。
【化4】
【化5】
【0045】
なお、本明細書中において、例えば、シス体の含有率が高いメチルジャスモネート、または、シス体のメチルジャスモネート自体を「メチルエピジャスモネート」と称することがあり、シス体の含有率が高いメチルジヒドロジャスモネート、または、シス体のメチルジヒドロジャスモネート自体を「メチルエピジヒドロジャスモネート」と称することがある。
【0046】
＜塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）＞
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）は、塩化ビニル樹脂と所定量以上の可塑剤とを少なくとも含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）をシート状に成形することにより得られる。なお、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）は通常、後述する発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とは異なり、発泡体ではないものとする。
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）は、塩化ビニル樹脂と所定量以上の可塑剤とを少なくとも含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）をシート状に成形することにより得られる。なお、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）は通常、後述する発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とは異なり、発泡体ではないものとする。
【0047】
なお、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚みは、特に限定されないが、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることがより好ましく、０．７ｍｍ以上であることが更に好ましく、５．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．０ｍｍ以下であることがより好ましく、１．８ｍｍ以下であることが更に好ましく、１．５ｍｍ以下であることが一層好ましい。塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚みが上記下限以上であれば、得られる塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）に低温下での良好な引張伸びを付与することができるからである。また、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚みが上記上限以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の取り扱い性に優れる他、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を配置することがより容易にできるからである。
なお、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚みは、光学顕微鏡を用いて測定することができる。
なお、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚みは、光学顕微鏡を用いて測定することができる。
【0048】
＜＜塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）＞＞
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、塩化ビニル樹脂（ａ）と、所定量以上の可塑剤（ｂ）とを少なくとも含む。そして、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が上述した所定のジャスモン酸系化合物を含む場合、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は当該ジャスモン酸系化合物を含む。また、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、任意に、各種の添加剤などを更に含有してもよい。
なお、成形工程で分解し得る成分を除き、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の各成分の塩化ビニル樹脂（ａ）に対する含有量は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中の各成分の塩化ビニル樹脂（ａ）に対する含有量と一致するものとする。
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、塩化ビニル樹脂（ａ）と、所定量以上の可塑剤（ｂ）とを少なくとも含む。そして、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が上述した所定のジャスモン酸系化合物を含む場合、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は当該ジャスモン酸系化合物を含む。また、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、任意に、各種の添加剤などを更に含有してもよい。
なお、成形工程で分解し得る成分を除き、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の各成分の塩化ビニル樹脂（ａ）に対する含有量は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）中の各成分の塩化ビニル樹脂（ａ）に対する含有量と一致するものとする。
【0049】
［塩化ビニル樹脂（ａ）］
ここで、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が含む塩化ビニル樹脂（ａ）としては、例えば、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂粒子を含有することができ、任意に、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂微粒子を更に含有することができる。中でも、塩化ビニル樹脂（ａ）は、少なくとも塩化ビニル樹脂粒子を含有することが好ましく、塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂微粒子を含有することがより好ましい。
ここで、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が含む塩化ビニル樹脂（ａ）としては、例えば、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂粒子を含有することができ、任意に、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂微粒子を更に含有することができる。中でも、塩化ビニル樹脂（ａ）は、少なくとも塩化ビニル樹脂粒子を含有することが好ましく、塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂微粒子を含有することがより好ましい。
【0050】
なお、本明細書において、「樹脂粒子」とは、粒子径が３０μｍ以上の粒子を指し、「樹脂微粒子」とは、粒子径が３０μｍ未満の粒子を指す。そして、塩化ビニル樹脂粒子は、通常、マトリックス樹脂（基材）として機能し、塩化ビニル樹脂微粒子は、通常、ダスティング剤（粉体流動性改良剤）として機能する。
【0051】
また、塩化ビニル樹脂（ａ）は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によっても製造され得る。そして、塩化ビニル樹脂粒子は、懸濁重合法により製造することが好ましく、塩化ビニル樹脂微粒子は、乳化重合法により製造することが好ましい。
【0052】
－組成－
塩化ビニル樹脂（ａ）としては、塩化ビニル単量体単位からなる単独重合体の他、塩化ビニル単量体単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有する塩化ビニル系共重合体が挙げられる。塩化ビニル系共重合体を構成し得る、塩化ビニル単量体と共重合可能な単量体（共単量体）の具体例としては、エチレン、プロピレンなどのオレフィン類；塩化アリル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、三フッ化塩化エチレンなどのハロゲン化オレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類；イソブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；アリル－３－クロロ－２－オキシプロピルエーテル、アリルグリシジルエーテルなどのアリルエーテル類；アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、アクリル酸－２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸、そのエステルまたはその酸無水物類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類；アクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライドなどのアクリルアミド類；アリルアミン安息香酸塩、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドなどのアリルアミンおよびその誘導体類；などが挙げられる。以上に例示される単量体は、共単量体の一部に過ぎず、共単量体としては、近畿化学協会ビニル部会編「ポリ塩化ビニル」日刊工業新聞社（１９８８年）第７５～１０４頁に例示されている各種単量体が使用され得る。これらの共単量体は、１種のみを用いてもよく、２種以上を用いてもよい。なお、上記塩化ビニル樹脂には、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、塩素化ポリエチレンなどの樹脂に、（１）塩化ビニルまたは（２）塩化ビニルと前記共単量体とがグラフト重合された樹脂も含まれる。
ここで、本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。
塩化ビニル樹脂（ａ）としては、塩化ビニル単量体単位からなる単独重合体の他、塩化ビニル単量体単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有する塩化ビニル系共重合体が挙げられる。塩化ビニル系共重合体を構成し得る、塩化ビニル単量体と共重合可能な単量体（共単量体）の具体例としては、エチレン、プロピレンなどのオレフィン類；塩化アリル、塩化ビニリデン、フッ化ビニル、三フッ化塩化エチレンなどのハロゲン化オレフィン類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類；イソブチルビニルエーテル、セチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類；アリル－３－クロロ－２－オキシプロピルエーテル、アリルグリシジルエーテルなどのアリルエーテル類；アクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、アクリル酸－２－ヒドロキシエチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸モノメチル、マレイン酸ジエチル、無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸、そのエステルまたはその酸無水物類；アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類；アクリルアミド、Ｎ－メチロールアクリルアミド、アクリルアミド－２－メチルプロパンスルホン酸、（メタ）アクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライドなどのアクリルアミド類；アリルアミン安息香酸塩、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドなどのアリルアミンおよびその誘導体類；などが挙げられる。以上に例示される単量体は、共単量体の一部に過ぎず、共単量体としては、近畿化学協会ビニル部会編「ポリ塩化ビニル」日刊工業新聞社（１９８８年）第７５～１０４頁に例示されている各種単量体が使用され得る。これらの共単量体は、１種のみを用いてもよく、２種以上を用いてもよい。なお、上記塩化ビニル樹脂には、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、塩素化ポリエチレンなどの樹脂に、（１）塩化ビニルまたは（２）塩化ビニルと前記共単量体とがグラフト重合された樹脂も含まれる。
ここで、本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。
【0053】
なお、塩化ビニル樹脂（ａ）の平均重合度は、特に限定されないが、１２００以上であることが好ましく、１３００以上であることがより好ましく、１４００以上であることが更に好ましく、１５００以上であることが一層好ましく、３０００以下であることが好ましく、２５００以下であることがより好ましく、２０００以下であることが更に好ましい。塩化ビニル樹脂（ａ）の平均重合度が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂（ａ）が適度な硬度を有するため、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の強度を向上させて、表皮の高温高圧処理後のクッション性を高めることができる。一方、塩化ビニル樹脂（ａ）の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂（ａ）は適度に柔軟性を有するため、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）から塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）への成形を容易にすることができる。
なお、本発明において、塩化ビニル樹脂の平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２０－２に準拠する方法により測定することができる。
また、本明細書中の「高温高圧処理」における「高温」は、例えば１００℃以上の温度を指し、「高圧」は、例えば１００Ｎ以上の圧力を指す。
なお、本発明において、塩化ビニル樹脂の平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２０－２に準拠する方法により測定することができる。
また、本明細書中の「高温高圧処理」における「高温」は、例えば１００℃以上の温度を指し、「高圧」は、例えば１００Ｎ以上の圧力を指す。
【0054】
［可塑剤（ｂ）］
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は所定量以上の可塑剤（ｂ）を更に含む。塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が所定量以上の可塑剤（ｂ）を含まなければ、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を良好に得ることができない。
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は所定量以上の可塑剤（ｂ）を更に含む。塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が所定量以上の可塑剤（ｂ）を含まなければ、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を良好に得ることができない。
【0055】
－含有量－
ここで、可塑剤（ｂ）の含有量は、上記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であることが必要であり、５５質量部以上であることが好ましく、６０質量部以上であることがより好ましく、６５質量部以上であることが更に好ましく、７０質量部以上であることが一層好ましく、８５質量部以上であることがより一層好ましく、２００質量部以下であることが好ましく、１７０質量部以下であることがより好ましく、１４０質量部以下であることが更に好ましく、１００質量部以下であることが一層好ましい。可塑剤（ｂ）の含有量が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）に優れた柔軟性を付与し、例えば、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）へと加工し易くできると共に、得られる塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を有する表皮に対して、高温高圧処理の前後の双方における優れたクッション性を付与することができる。また、可塑剤（ｂ）の含有量が上記上限以下であれば、得られた塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の表面のべた付きを抑制し、表面滑り性を高めることができる。
ここで、可塑剤（ｂ）の含有量は、上記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して５０質量部以上であることが必要であり、５５質量部以上であることが好ましく、６０質量部以上であることがより好ましく、６５質量部以上であることが更に好ましく、７０質量部以上であることが一層好ましく、８５質量部以上であることがより一層好ましく、２００質量部以下であることが好ましく、１７０質量部以下であることがより好ましく、１４０質量部以下であることが更に好ましく、１００質量部以下であることが一層好ましい。可塑剤（ｂ）の含有量が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）に優れた柔軟性を付与し、例えば、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）へと加工し易くできると共に、得られる塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を有する表皮に対して、高温高圧処理の前後の双方における優れたクッション性を付与することができる。また、可塑剤（ｂ）の含有量が上記上限以下であれば、得られた塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の表面のべた付きを抑制し、表面滑り性を高めることができる。
【0056】
－種類－
可塑剤（ｂ）としては、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載の一次可塑剤および二次可塑剤などを使用することができる。これらの成分は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
上述した可塑剤の中でも、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を容易に良好に得られる観点から、可塑剤（ｂ）として、少なくとも一次可塑剤を用いることが好ましく、一次可塑剤および二次可塑剤を併用することがより好ましい。具体的には、可塑剤（ｂ）としては、トリメリット酸エステルおよび／またはピロメリット酸エステルを用いることが好ましく、少なくともトリメリット酸エステルを用いることがより好ましく、トリメリット酸エステルとエポキシ化大豆油とを併用することが更に好ましい。
可塑剤（ｂ）としては、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載の一次可塑剤および二次可塑剤などを使用することができる。これらの成分は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
上述した可塑剤の中でも、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を容易に良好に得られる観点から、可塑剤（ｂ）として、少なくとも一次可塑剤を用いることが好ましく、一次可塑剤および二次可塑剤を併用することがより好ましい。具体的には、可塑剤（ｂ）としては、トリメリット酸エステルおよび／またはピロメリット酸エステルを用いることが好ましく、少なくともトリメリット酸エステルを用いることがより好ましく、トリメリット酸エステルとエポキシ化大豆油とを併用することが更に好ましい。
【0057】
［ジャスモン酸系化合物］
ジャスモン酸系化合物としては、上述した所定のジャスモン酸系化合物を用いることができる。
そして、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）がジャスモン酸系化合物を含む場合、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量は、上記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上であり、より好ましくは０．００５質量部以上であり、更に好ましくは０．０５質量部以上であり、一層好ましくは０．０８質量部以上であり、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下であり、更に好ましくは５質量部以下であり、一層好ましくは２質量部以下であり、より一層好ましくは１質量部以下である。塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記下限以上であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。一方、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記上限以下であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
ジャスモン酸系化合物としては、上述した所定のジャスモン酸系化合物を用いることができる。
そして、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）がジャスモン酸系化合物を含む場合、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量は、上記塩化ビニル樹脂（ａ）１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上であり、より好ましくは０．００５質量部以上であり、更に好ましくは０．０５質量部以上であり、一層好ましくは０．０８質量部以上であり、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下であり、更に好ましくは５質量部以下であり、一層好ましくは２質量部以下であり、より一層好ましくは１質量部以下である。塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記下限以上であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。一方、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記上限以下であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0058】
また、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）がジャスモン酸系化合物を含む場合、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量は、上記可塑剤（ｂ）１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上であり、より好ましくは０．００５質量部以上であり、更に好ましくは０．０５質量部以上であり、一層好ましくは０．０８質量部以上であり、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下であり、更に好ましくは５質量部以下であり、一層好ましくは２質量部以下であり、より一層好ましくは１質量部以下である。塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記下限以上であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。一方、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記上限以下であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0059】
［添加剤］
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、上述した成分以外に、各種添加剤を更に含有してもよい。添加剤としては、特に限定されることなく、例えば、過塩素酸処理ハイドロタルサイト、ゼオライト、β－ジケトン、脂肪酸金属塩などの安定剤；離型剤；上記塩化ビニル樹脂微粒子以外のその他のダスティング剤；耐衝撃性改良剤；過塩素酸処理ハイドロタルサイト以外の過塩素酸化合物（過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム等）；酸化防止剤；防カビ剤；難燃剤；帯電防止剤；充填剤；光安定剤；成形加工性調節剤（シリコーンオイル等）；着色剤が挙げられる。
このような添加剤としては、特に限定されることなく、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載のもの（ただし、発泡剤を除く。）を使用することができる。
なお、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の各種添加剤の含有量は、本発明の所望の効果が得られる範囲内で適宜調整することができる。
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、上述した成分以外に、各種添加剤を更に含有してもよい。添加剤としては、特に限定されることなく、例えば、過塩素酸処理ハイドロタルサイト、ゼオライト、β－ジケトン、脂肪酸金属塩などの安定剤；離型剤；上記塩化ビニル樹脂微粒子以外のその他のダスティング剤；耐衝撃性改良剤；過塩素酸処理ハイドロタルサイト以外の過塩素酸化合物（過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム等）；酸化防止剤；防カビ剤；難燃剤；帯電防止剤；充填剤；光安定剤；成形加工性調節剤（シリコーンオイル等）；着色剤が挙げられる。
このような添加剤としては、特に限定されることなく、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載のもの（ただし、発泡剤を除く。）を使用することができる。
なお、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の各種添加剤の含有量は、本発明の所望の効果が得られる範囲内で適宜調整することができる。
【0060】
［塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）の調製方法］
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、特に制限されることなく、上述した成分を混合して調製することができる。
ここで、上記塩化ビニル樹脂（ａ）と、所定量以上の可塑剤（ｂ）と、必要に応じて更に使用されるジャスモン酸系化合物および各種添加剤との混合方法としては、特に限定されることなく、例えば、塩化ビニル樹脂微粒子を含むダスティング剤を除く成分をドライブレンドにより混合し、その後、ダスティング剤を添加、混合する方法が挙げられる。ここで、ドライブレンドには、ヘンシェルミキサーの使用が好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、特に制限されることなく、５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、２００℃以下が好ましい。
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）は、特に制限されることなく、上述した成分を混合して調製することができる。
ここで、上記塩化ビニル樹脂（ａ）と、所定量以上の可塑剤（ｂ）と、必要に応じて更に使用されるジャスモン酸系化合物および各種添加剤との混合方法としては、特に限定されることなく、例えば、塩化ビニル樹脂微粒子を含むダスティング剤を除く成分をドライブレンドにより混合し、その後、ダスティング剤を添加、混合する方法が挙げられる。ここで、ドライブレンドには、ヘンシェルミキサーの使用が好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、特に制限されることなく、５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、２００℃以下が好ましい。
【0061】
＜発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）＞
本発明の表皮は、上述した塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂（ｃ）を少なくとも含む発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなる。なお、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）は、本発明の表皮の厚み方向の一方側の表面に位置することが好ましい。なお、本発明の表皮の厚み方向の一方側の表面は、一部が発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）で構成されていてもよいし、全部が発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）で構成されていてもよい。
本発明の表皮は、上述した塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂（ｃ）を少なくとも含む発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなる。なお、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）は、本発明の表皮の厚み方向の一方側の表面に位置することが好ましい。なお、本発明の表皮の厚み方向の一方側の表面は、一部が発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）で構成されていてもよいし、全部が発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）で構成されていてもよい。
【0062】
ここで、一般に、可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シートからなる表皮は、例えば、発泡ウレタン成形体と直接接触した状態で高温条件下に置かれると、表皮中の可塑剤が発泡ウレタン成形体に移行することで、表皮中の可塑剤の量が減少し、表皮の熱収縮が発生すると考えられている。しかしながら、可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を配置してなる本発明の表皮であれば、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と発泡ウレタン成形体との間に当該発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を介在させることで、可塑剤が塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）から移行して発泡ウレタン成形体に到達することが困難になり、結果として、熱収縮を良好に抑制することができると推測される。
【0063】
発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）は塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）に直接接着していてもよいし、所望の効果が得られる限り、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）は他の樹脂層等を介して塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）に接着していてもよいが、表皮に発泡ウレタン成形体を裏打ちして用いた場合の熱収縮を更に良好に抑制する観点から、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）は塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）に直接接着していることが好ましい。
【0064】
ここで、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重は、０．５以下であることが好ましく、０．４以下であることがより好ましく、０．３以下であることが更に好ましく、０．２５以下であることが一層好ましく、０．１以上であることが好ましく、０．１２以上であることがより好ましく、０．１５以上であることが更に好ましい。発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重が上記上限以下であれば、当該発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を有する表皮の高温高圧処理後のクッション性を高めることができる。さらに、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重が上記上限以下であれば、当該発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を有する表皮の高温高圧処理前のクッション性も十分に高く確保することができる。一方、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重が上記下限以上であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の強度を良好に維持し、高温高圧処理によるクッション性の低下を小さくすることができる。
なお、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重は、後述の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｙ）中の発泡剤の種類および量、並びに、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｙ）を成形して発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）にする際の温度等の条件により調整することができる。
また、本発明において、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重は、ＩＳＯ１１８３に規定される水中置換法により測定することができる。
なお、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重は、後述の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｙ）中の発泡剤の種類および量、並びに、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｙ）を成形して発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）にする際の温度等の条件により調整することができる。
また、本発明において、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重は、ＩＳＯ１１８３に規定される水中置換法により測定することができる。
【0065】
発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の厚みは、特に限定されないが、１．５ｍｍ以上であることが好ましく、１．８ｍｍ以上であることがより好ましく、２．０ｍｍ以上であることが更に好ましく、２．３ｍｍ以上であることが一層好ましく、２．５ｍｍ以上であることがより一層好ましく、１０．０ｍｍ以下であることが好ましく、５．０ｍｍ以下であることがより好ましく、４．０ｍｍ以下であることが更に好ましく、３．０ｍｍ以下であることが一層好ましく、２．８ｍｍ以下であることがより一層好ましい。発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の厚みが上記下限以上であれば、得られる表皮に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちして用いた場合に、表皮の熱収縮を更に良好に抑制することができると共に、当該表皮の硬度を低下させ、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を高めることができる。一方、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の厚みが上記上限以下であれば、得られる表皮は発泡ポリウレタン成形体を裏打ちする際の取り扱い性に優れるものとなる。
【0066】
発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）は、特に限定されないが、通常、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を発泡させつつ、シート状に成形することにより得られる。
【0067】
＜＜発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）＞＞
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、塩化ビニル樹脂（ｃ）と、発泡剤とを少なくとも含む。そして、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が上述した所定のジャスモン酸系化合物を含む場合、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は当該ジャスモン酸系化合物を含む。また、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、任意に、可塑剤（ｄ）、アクリル系重合体、およびその他の各種添加剤などを更に含有してもよい。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、塩化ビニル樹脂（ｃ）と、発泡剤とを少なくとも含む。そして、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が上述した所定のジャスモン酸系化合物を含む場合、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は当該ジャスモン酸系化合物を含む。また、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、任意に、可塑剤（ｄ）、アクリル系重合体、およびその他の各種添加剤などを更に含有してもよい。
【0068】
なお、後述する熱分解型発泡剤等の成形工程で分解し得る成分を除き、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の各成分の塩化ビニル樹脂に対する含有量は、発泡塩化ビニル樹脂成形体（Ｙ）中の当該各成分の塩化ビニル樹脂に対する含有量と一致するものとする。
【0069】
［塩化ビニル樹脂（ｃ）］
ここで、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が含む塩化ビニル樹脂（ｃ）としては、例えば、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂粒子を含有することができ、任意に、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂微粒子を更に含有することができる。中でも、塩化ビニル樹脂（ａ）は、少なくとも塩化ビニル樹脂粒子を含有することが好ましく、塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂微粒子を含有することがより好ましい。
ここで、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が含む塩化ビニル樹脂（ｃ）としては、例えば、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂粒子を含有することができ、任意に、１種類または２種類以上の塩化ビニル樹脂微粒子を更に含有することができる。中でも、塩化ビニル樹脂（ａ）は、少なくとも塩化ビニル樹脂粒子を含有することが好ましく、塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂微粒子を含有することがより好ましい。
【0070】
なお、塩化ビニル樹脂粒子は、通常、マトリックス樹脂（基材）として機能し、塩化ビニル樹脂微粒子は、通常、ダスティング剤（粉体流動性改良剤）として機能する。
【0071】
また、塩化ビニル樹脂（ｃ）は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によっても製造され得る。そして、塩化ビニル樹脂粒子は、懸濁重合法により製造することが好ましく、塩化ビニル樹脂微粒子は、乳化重合法により製造することが好ましい。
【0072】
塩化ビニル樹脂（ｃ）としては、例えば、「塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）」の項で上述した塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の塩化ビニル樹脂（ａ）として使用し得る重合体を用いることができる。
【0073】
そして、塩化ビニル樹脂（ｃ）の平均重合度は、１２００以上であることが好ましく、１３００以上であることがより好ましく、１４００以上であることが更に好ましく、１５００以上であることが一層好ましく、３０００以下であることが好ましく、２５００以下であることがより好ましく、２０００以下であることが更に好ましい。塩化ビニル樹脂（ｃ）の平均重合度が上記下限以上であれば、高温高圧処理後の表皮のクッション性を高めることができる。また、塩化ビニル樹脂（ｃ）の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂（ｃ）は適度に柔軟性を有するため、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）から発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）への成形を容易にすることができると共に、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を高めることができる。
【0074】
［発泡剤］
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、発泡剤を含む。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が発泡剤を含むことにより、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を発泡させながら成形して、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を良好に得ることができる。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が含む発泡剤としては、化学発泡剤および物理発泡剤などを使用することができる。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、発泡剤を含む。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が発泡剤を含むことにより、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を発泡させながら成形して、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を良好に得ることができる。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が含む発泡剤としては、化学発泡剤および物理発泡剤などを使用することができる。
【0075】
ここで化学発泡剤の例としては、熱分解型発泡剤、および反応型発泡剤などが挙げられる。
【0076】
そして、熱分解型発泡剤としては、アゾ化合物、ニトロソ化合物、ヒドラジン誘導体、セミカルバジド化合物、テトラゾール化合物、有機酸、等の有機系熱分解型発泡剤；重炭酸塩、炭酸塩、有機酸塩、亜硝酸塩、等の無機系熱分解型発泡剤；などを用いることができる。
【0077】
さらに、アゾ化合物としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）、バリウムアゾジカルボキシレート、ジアゾアミノベンゼン等が挙げられる。ニトロソ化合物としては、例えば、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等が挙げられる。
ヒドラジン誘導体としては、例えば、ｐ，ｐ’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）等が挙げられる。
セミカルバジド化合物としては、例えば、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジドが挙げられる。また、テトラゾール化合物としては、例えば、５－フェニルテトラゾール、１，４－ビステトラゾール等が挙げられる。
有機酸としては、例えば、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸等の多価カルボン酸が挙げられる。
ヒドラジン誘導体としては、例えば、ｐ，ｐ’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、パラトルエンスルホニルヒドラジド（ＴＳＨ）、ヒドラゾジカルボンアミド（ＨＤＣＡ）等が挙げられる。
セミカルバジド化合物としては、例えば、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジドが挙げられる。また、テトラゾール化合物としては、例えば、５－フェニルテトラゾール、１，４－ビステトラゾール等が挙げられる。
有機酸としては、例えば、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸等の多価カルボン酸が挙げられる。
【0078】
また、反応型発泡剤としては、イソシアネート化合物と水との組み合わせ、重炭酸ナトリウムと酸との組み合わせ、過酸化水素とイースト菌との組み合わせ、亜鉛粉末と酸との組み合わせ等が挙げられる。
【0079】
一方、物理発泡剤の例としては、フロンガス、炭酸ガス等の気体；水、揮発性炭化水素化合物等の揮発性液体；これらの気体、揮発性液体等を内包する熱膨張性マイクロカプセル；などが挙げられる。
【0080】
上述した発泡剤の中でも、熱分解型発泡剤を用いることが好ましく、アゾ化合物を用いることが更に好ましく、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）を用いることが特に好ましい。発泡剤として熱分解型発泡剤を用いれば、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を良好に発泡させながら発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を成形できるため、得られる表皮に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちして用いた場合の熱収縮を更に良好に抑制することができると共に、表皮の高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を高めることができる。さらに、熱分解型発泡剤としてアゾ化合物を用いれば、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を更に良好に発泡させながら発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を成形できるため、得られる表皮に発泡ポリウレタン成形体を裏打ちして用いた場合の熱収縮を一層良好に抑制することができると共に、表皮の高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を更に高めることができる。
【0081】
ここで、熱分解型発泡剤の体積平均粒子径は、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以下であることが更に好ましく、７μｍ以下であることが一層好ましく、５μｍ以下であることがより一層好ましく、４μｍ以下であることが更に一層好ましく、３μｍ以下であることが最も好ましく、１μｍ以上であることが好ましい。熱分解型発泡剤の体積平均粒子径が上記上限以下であれば、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を向上させ、得られる表皮の硬度を低下させ、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を更に高めることができる。一方、熱分解型発泡剤の体積平均粒子径が上記下限以上であれば、熱分解型発泡剤はその取り扱い性に優れるものとなる。
【0082】
また、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の熱分解型発泡剤の含有量は、上記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、１質量部以上であることが好ましく、２質量部以上であることがより好ましく、３質量部以上であることが更に好ましく、１０質量部以下であることが好ましく、５質量部以下であることがより好ましく、４質量部以下であることが更に好ましい。熱分解型発泡剤の含有量が、上記下限以上であれば、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を向上させ、得られる表皮の硬度を低下させ、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を更に高めることができる。一方、熱分解型発泡剤の含有量が、上記上限以下であれば、気泡（セル）の均一性が向上するため、得られる表皮の硬度を場所によらず略均一に低下させ、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を更に高めることができる。
【0083】
なお、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の発泡剤として熱分解型発泡剤を用いた場合、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を成形する際に、熱分解型発泡剤の少なくとも一部は分解するが、得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中に熱分解型発泡剤が残留物として含まれていてもよい。
例えば、熱分解型発泡剤としてアゾ化合物を用いた場合、形成される発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中におけるアゾ化合物の含有量（残留量）は、塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、０．０５質量部以上であることが好ましく、０．１０質量部以上であることがより好ましく、０．２０質量部以上であることが更に好ましく、１．００質量部以下であることが好ましく、０．７５質量部以下であることがより好ましく、０．５０質量部以下であることが更に好ましい。発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中におけるアゾ化合物の含有量（残留量）が上記下限以上であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性を適度に向上させて、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を一層高めることができる。一方、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中におけるアゾ化合物の含有量（残留量）が上記上限以下であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性が過度に高まることを抑制し、発泡セル（気泡）の強度を高めることができる。これにより、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を有する表皮は、高温高圧処理によるクッション性の低下を小さくすることができる。
例えば、熱分解型発泡剤としてアゾ化合物を用いた場合、形成される発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中におけるアゾ化合物の含有量（残留量）は、塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、０．０５質量部以上であることが好ましく、０．１０質量部以上であることがより好ましく、０．２０質量部以上であることが更に好ましく、１．００質量部以下であることが好ましく、０．７５質量部以下であることがより好ましく、０．５０質量部以下であることが更に好ましい。発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中におけるアゾ化合物の含有量（残留量）が上記下限以上であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性を適度に向上させて、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を一層高めることができる。一方、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中におけるアゾ化合物の含有量（残留量）が上記上限以下であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性が過度に高まることを抑制し、発泡セル（気泡）の強度を高めることができる。これにより、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を有する表皮は、高温高圧処理によるクッション性の低下を小さくすることができる。
【0084】
［ジャスモン酸系化合物］
ジャスモン酸系化合物としては、上述した所定のジャスモン酸系化合物を用いることができる。
そして、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）がジャスモン酸系化合物を含む場合、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量は、上記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上であり、より好ましくは０．００５質量部以上であり、更に好ましくは０．０５質量部以上であり、一層好ましくは０．１質量部以上であり、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下であり、更に好ましくは５質量部以下であり、一層好ましくは２質量部以下であり、より一層好ましくは１質量部以下である。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記下限以上であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。一方、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記上限以下であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
ジャスモン酸系化合物としては、上述した所定のジャスモン酸系化合物を用いることができる。
そして、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）がジャスモン酸系化合物を含む場合、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量は、上記塩化ビニル樹脂（ｃ）１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上であり、より好ましくは０．００５質量部以上であり、更に好ましくは０．０５質量部以上であり、一層好ましくは０．１質量部以上であり、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下であり、更に好ましくは５質量部以下であり、一層好ましくは２質量部以下であり、より一層好ましくは１質量部以下である。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記下限以上であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。一方、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記上限以下であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0085】
また、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）がジャスモン酸系化合物を含む場合、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量は、後述する可塑剤（ｄ）１００質量部に対して、好ましくは０．００１質量部以上であり、より好ましくは０．００５質量部以上であり、更に好ましくは０．０５質量部以上であり、一層好ましくは０．１質量部以上であり、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下であり、更に好ましくは５質量部以下であり、一層好ましくは２質量部以下であり、より一層好ましくは１質量部以下である。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記下限以上であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制することができる。一方、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中におけるジャスモン酸系化合物の含有量が上記上限以下であれば、表皮のリサイクル後の臭気の発生を更に抑制し得ると共に、当該表皮の低温下での引張伸びを十分に高く確保することができる。
【0086】
［可塑剤（ｄ）］
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、可塑剤を更に含んでいることが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が可塑剤を更に含んでいれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性を向上させて、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を高めることができる。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、可塑剤を更に含んでいることが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が可塑剤を更に含んでいれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性を向上させて、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を高めることができる。
【0087】
ここで、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が含み得る可塑剤（ｄ）の種類としては、「塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）」の項で上述した塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）中の可塑剤の種類の範囲内で適宜選択することができる。
そして、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を高める観点から、可塑剤（ｄ）として、少なくとも一次可塑剤を用いることが好ましく、一次可塑剤および二次可塑剤を併用することがより好ましい。具体的には、可塑剤（ｄ）としては、トリメリット酸エステルおよび／またはピロメリット酸エステルを用いることが好ましく、少なくともトリメリット酸エステルを用いることがより好ましく、トリメリット酸エステルとエポキシ化大豆油とを併用することが更に好ましい。
そして、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を高める観点から、可塑剤（ｄ）として、少なくとも一次可塑剤を用いることが好ましく、一次可塑剤および二次可塑剤を併用することがより好ましい。具体的には、可塑剤（ｄ）としては、トリメリット酸エステルおよび／またはピロメリット酸エステルを用いることが好ましく、少なくともトリメリット酸エステルを用いることがより好ましく、トリメリット酸エステルとエポキシ化大豆油とを併用することが更に好ましい。
【0088】
ここで、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中のトリメリット酸エステルの含有量は、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、５０質量部以上であることが好ましく、７０質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以上であることが更に好ましく、１９５質量部以下であることが好ましく、１４５質量部以下であることがより好ましく、１２５質量部以下であることが更に好ましく、１０５質量部以下であることが一層好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中のトリメリット酸エステルの含有量が上記下限以上であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性を向上させて、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を更に高めることができる。一方、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中のトリメリット酸エステルの含有量が上記上限以下であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性が過度に高まることを抑制し、発泡セル（気泡）の強度を高めることができる。これにより、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を有する表皮は、高温高圧処理によるクッション性の低下を小さくすることができる。
【0089】
また、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中のエポキシ化大豆油の含有量は、特に限定されないが、例えば、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、０質量部以上５質量部以下とすることができる。
【0090】
そして、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の可塑剤の総含有量（即ち、可塑剤（ｄ）の含有量）は、塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、５０質量部以上であることが好ましく、７０質量部以上であることがより好ましく、８０質量部以上であることが更に好ましく、２００質量部以下であることが好ましく、１５０質量部以下であることがより好ましく、１３０質量部以下であることが更に好ましく、１１０質量部以下であることが一層好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の可塑剤（ｄ）の含有量が上記下限以上であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性を向上させて、高温高圧処理の前後の双方における表皮のクッション性を高めることができる。一方、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の可塑剤（ｄ）の含有量が上記上限以下であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の柔軟性が過度に高まることを抑制し、発泡セル（気泡）の強度を高めることができる。これにより、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を有する表皮は、高温高圧処理によるクッション性の低下を小さくすることができる。
【0091】
［アクリル系重合体］
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、アクリル系重合体を含むことが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）がアクリル系重合体を含むことにより、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の気泡（セル）の均一性が向上するため、得られる表皮の硬度を場所によらず略均一に低下させ、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を高めることができる。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、アクリル系重合体を含むことが好ましい。発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）がアクリル系重合体を含むことにより、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の気泡（セル）の均一性が向上するため、得られる表皮の硬度を場所によらず略均一に低下させ、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を高めることができる。
【0092】
ここで、本発明において、「アクリル系重合体」とは、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステル、アクリル酸アルコキシアルキルエステル、メタクリル酸アルコキシアルキルエステルなどの、（メタ）アクリル酸エステルに由来する構造単位を含む重合体である。ここで、「（メタ）アクリル酸エステル」とは、「アクリル酸エステルおよび／またはメタクリル酸エステル」を意味する。そして、アクリル系重合体としては、特に限定されないが、メタクリル酸アルキルエステルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体（メタクリル酸アルキル・アクリル酸アルキル共重合体）を用いることが好ましい。アクリル系重合体として、メタクリル酸アルキルエステルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体を用いれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の気泡（セル）の均一性が更に向上するため、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を更に高めることができる。
【0093】
アクリル系重合体は、（メタ）アクリル酸エステルと、任意のその他の化合物とを単量体として含む単量体組成物Ｃを用いて、重合反応を行なうことにより調製することができる。
そして、アクリル系重合体の調製に使用し得る（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｔ－ブチルアクリレー卜、ペンチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等のアクリル酸アルキルエステル；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、ｔ－ブチルメタクリレート、ペンチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレートを用いることが好ましい。
そして、アクリル系重合体の調製に使用し得る（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｔ－ブチルアクリレー卜、ペンチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ヘプチルアクリレート、オクチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等のアクリル酸アルキルエステル；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、ｔ－ブチルメタクリレート、ペンチルメタクリレート、ヘキシルメタクリレート、ヘプチルメタクリレート、オクチルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、２－エチルヘキシルメタクリレートを用いることが好ましい。
【0094】
上記単量体組成物Ｃ中の全単量体に占める（メタ）アクリル酸エステル単量体の割合は、５０質量％以上９５質量％以下であることが好ましい。上記単量体組成物中の全単量体に占める（メタ）アクリル酸エステル単量体の割合が上記下限以上であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の気泡（セル）の均一性が更に向上するため、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を更に高めることができる。一方、上記単量体組成物中の全単量体に占める（メタ）アクリル酸エステル単量体の割合が上記上限以下であれば、アクリル系重合体が熱などにより融着することを防止することができる。
【0095】
また、上記単量体組成物Ｃが含み得る（メタ）アクリル酸エステル以外の単量体としては、特に限定されないが、例えば、エチレン性不飽和カルボン酸単量体、α，β-不飽和ニトリル単量体などが挙げられる。
【0096】
エチレン性不飽和カルボン酸単量体としては、エチレン性不飽和カルボン酸およびその塩の少なくとも一方を用いることができる。そして、エチレン性不飽和カルボン酸としては、エチレン性不飽和モノカルボン酸およびその誘導体、エチレン性不飽和ジカルボン酸およびその酸無水物並びにそれらの誘導体などが挙げられる。また、エチレン性不飽和カルボン酸塩としては、エチレン性不飽和カルボン酸のナトリウム塩、カリウム塩、リチウム塩などが挙げられる。
なお、エチレン性不飽和カルボン酸およびその塩は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
ここで、エチレン性不飽和モノカルボン酸の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などが挙げられる。そして、エチレン性不飽和モノカルボン酸の誘導体の例としては、２－エチルアクリル酸、イソクロトン酸、α－アセトキシアクリル酸、β－ｔｒａｎｓ－アリールオキシアクリル酸、α－クロロ－β－Ｅ－メトキシアクリル酸、β－ジアミノアクリル酸などが挙げられる。
また、エチレン性不飽和ジカルボン酸の例としては、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが挙げられる。そして、エチレン性不飽和ジカルボン酸の酸無水物の例としては、無水マレイン酸、ジアクリル酸無水物、メチル無水マレイン酸、ジメチル無水マレイン酸などが挙げられる。さらに、エチレン性不飽和ジカルボン酸の誘導体の例としては、メチルマレイン酸、ジメチルマレイン酸、フェニルマレイン酸、クロロマレイン酸、ジクロロマレイン酸、フルオロマレイン酸、などが挙げられる。
なお、エチレン性不飽和カルボン酸およびその塩は、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を任意の比率で組み合わせて用いてもよい。
ここで、エチレン性不飽和モノカルボン酸の例としては、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などが挙げられる。そして、エチレン性不飽和モノカルボン酸の誘導体の例としては、２－エチルアクリル酸、イソクロトン酸、α－アセトキシアクリル酸、β－ｔｒａｎｓ－アリールオキシアクリル酸、α－クロロ－β－Ｅ－メトキシアクリル酸、β－ジアミノアクリル酸などが挙げられる。
また、エチレン性不飽和ジカルボン酸の例としては、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などが挙げられる。そして、エチレン性不飽和ジカルボン酸の酸無水物の例としては、無水マレイン酸、ジアクリル酸無水物、メチル無水マレイン酸、ジメチル無水マレイン酸などが挙げられる。さらに、エチレン性不飽和ジカルボン酸の誘導体の例としては、メチルマレイン酸、ジメチルマレイン酸、フェニルマレイン酸、クロロマレイン酸、ジクロロマレイン酸、フルオロマレイン酸、などが挙げられる。
【0097】
また、α，β-不飽和ニトリル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリルが挙げられる。これらは、１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
【0098】
なお、アクリル系重合体としては、市販品を用いることもできる。特に、メタクリル酸アルキルエステルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体として、「メタブレンＬ－１０００」（三菱ケミカル社製）を好適に用いることができる。
【0099】
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中のアクリル系重合体の含有量は、上記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上であることが好ましく、０．１質量部以上であることがより好ましく、０．５質量部以上であることが更に好ましく、２質量部以下であることが好ましく、１質量部以下であることがより好ましい。アクリル系重合体の含有量が、上記所定の範囲内であれば、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の気泡（セル）の均一性が更に向上するため、高温高圧処理の前後の双方におけるクッション性を更に高めることができる。
【0100】
［添加剤］
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、上述した成分以外の各種添加剤を更に含んでいてもよい。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が含み得る各種添加剤としては、「塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）」の項で上述した塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が含み得る添加剤を使用することができる。
なお、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の各種添加剤の含有量は、本発明の所望の効果が得られる範囲内で適宜調整することができる。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、上述した成分以外の各種添加剤を更に含んでいてもよい。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）が含み得る各種添加剤としては、「塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）」の項で上述した塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）が含み得る添加剤を使用することができる。
なお、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の各種添加剤の含有量は、本発明の所望の効果が得られる範囲内で適宜調整することができる。
【0101】
［発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の調製方法］
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、特に制限されることなく、上述した成分を混合して調製することができる。
ここで、上記塩化ビニル樹脂と、発泡剤と、必要に応じて更に使用されるアクリル系重合体、可塑剤、およびその他の各種添加剤との混合方法としては、特に限定されることなく、例えば、塩化ビニル樹脂微粒子を含むダスティング剤と発泡剤とを除く成分をドライブレンドにより混合し、その後、ダスティング剤および発泡剤を添加、混合する方法が挙げられる。ここで、ドライブレンドには、ヘンシェルミキサーの使用が好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、特に制限されることなく、５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、２００℃以下が好ましい。なお、発泡剤を添加する際の温度は、使用する発泡剤の種類に応じ、本発明の所望の効果が得られる範囲内で任意に設定することができる。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）は、特に制限されることなく、上述した成分を混合して調製することができる。
ここで、上記塩化ビニル樹脂と、発泡剤と、必要に応じて更に使用されるアクリル系重合体、可塑剤、およびその他の各種添加剤との混合方法としては、特に限定されることなく、例えば、塩化ビニル樹脂微粒子を含むダスティング剤と発泡剤とを除く成分をドライブレンドにより混合し、その後、ダスティング剤および発泡剤を添加、混合する方法が挙げられる。ここで、ドライブレンドには、ヘンシェルミキサーの使用が好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、特に制限されることなく、５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、２００℃以下が好ましい。なお、発泡剤を添加する際の温度は、使用する発泡剤の種類に応じ、本発明の所望の効果が得られる範囲内で任意に設定することができる。
【0102】
（表皮の製造方法）
本発明の表皮の製造方法は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮の製造方法であって、塩化ビニル樹脂と所定量以上の可塑剤とを含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する第１工程と、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂を含む発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する第２工程と、を有し、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含むことを特徴とする。本発明の表皮の製造方法によれば、リサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮を製造することができる。そして、本発明の表皮の製造方法によれば、上述した本発明の表皮を効率良く製造することができる。
本発明の表皮の製造方法は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とを有する表皮の製造方法であって、塩化ビニル樹脂と所定量以上の可塑剤とを含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する第１工程と、前記塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、塩化ビニル樹脂を含む発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する第２工程と、を有し、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含むことを特徴とする。本発明の表皮の製造方法によれば、リサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮を製造することができる。そして、本発明の表皮の製造方法によれば、上述した本発明の表皮を効率良く製造することができる。
【0103】
＜第１工程＞
第１工程では、塩化ビニル樹脂と所定量以上の可塑剤とを含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する。そして、通常は、当該塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を既知の成形方法によりシート状に成形することで、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する。
ここで、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）としては、「表皮」の項で上述した塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成に用いる塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を使用することができる。
また、成形方法としては、粉体成形を用いることが好ましく、パウダースラッシュ成形を用いることがより好ましい。
第１工程では、塩化ビニル樹脂と所定量以上の可塑剤とを含む塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いて塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する。そして、通常は、当該塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を既知の成形方法によりシート状に成形することで、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を形成する。
ここで、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）としては、「表皮」の項で上述した塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成に用いる塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を使用することができる。
また、成形方法としては、粉体成形を用いることが好ましく、パウダースラッシュ成形を用いることがより好ましい。
【0104】
ここで、パウダースラッシュ成形時の金型温度は、特に制限されることなく、２００℃以上とすることが好ましく、２２０℃以上とすることがより好ましく、３００℃以下とすることが好ましく、２８０℃以下とすることがより好ましい。
【0105】
そして、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を製造する際には、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、上記温度範囲の金型に塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を振りかけて、５秒以上３０秒以下の間放置した後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下の間放置する。その後、得られた塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）は、後述する第２工程の態様に応じて、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却することで、金型から脱型されてもよいし、脱型されなくてもよい。なお、脱型された塩化ビニル樹脂成形シートは、例えば、金型の形状をかたどったシート状の成形体として得られる。
【0106】
＜第２工程＞
第２工程では、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する。
ここで、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）としては、「表皮」の項で上述した発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成に用いる発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を使用することができる。
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する方法としては、特に限定されることはなく、「第１工程」の項で上述した既知の成形方法により、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を発泡させながらシート状に成形して、単独の発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を作製した後、既知の接着方法により、当該発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に接着する方法を採用してもよいが、同一の金型を用いて、第一工程としてのパウダースラッシュ成形と、第２工程としてのパウダースラッシュ成形とを連続して行なう以下の方法（「ダブルスラッシュ成形」と称することがある。）を用いることもできる。
即ち、上述した第１工程としてのパウダースラッシュ成形で、金型から余剰の塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下放置した後に、得られた塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を金型から脱型せず、第２工程として、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が付いた状態の金型に、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の粉体を振りかけて、発泡させる。なお、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の粉体を振りかける時の金型温度は、特に制限されることなく、２００℃以上とすることが好ましく、２２０℃以上とすることがより好ましく、３００℃以下とすることが好ましく、２８０℃以下とすることがより好ましい。そして、５秒以上３０秒以下の間放置した後、余剰の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下の間放置する。その後、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却し、得られた表皮を金型から脱型する。脱型された表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなり、上記製造方法の一例では、得られた表皮は、全体として金型の形状をかたどったシート状の２層構造の成形体である。このように、本発明の表皮の製造方法における第１工程および第２工程として、同一の金型を用いてパウダースラッシュ成形を連続して２回実施すれば、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなる表皮を効率良く製造することができる。
第２工程では、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する。
ここで、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）としては、「表皮」の項で上述した発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成に用いる発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を使用することができる。
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いて発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を形成する方法としては、特に限定されることはなく、「第１工程」の項で上述した既知の成形方法により、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を発泡させながらシート状に成形して、単独の発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を作製した後、既知の接着方法により、当該発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に接着する方法を採用してもよいが、同一の金型を用いて、第一工程としてのパウダースラッシュ成形と、第２工程としてのパウダースラッシュ成形とを連続して行なう以下の方法（「ダブルスラッシュ成形」と称することがある。）を用いることもできる。
即ち、上述した第１工程としてのパウダースラッシュ成形で、金型から余剰の塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下放置した後に、得られた塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を金型から脱型せず、第２工程として、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が付いた状態の金型に、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の粉体を振りかけて、発泡させる。なお、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の粉体を振りかける時の金型温度は、特に制限されることなく、２００℃以上とすることが好ましく、２２０℃以上とすることがより好ましく、３００℃以下とすることが好ましく、２８０℃以下とすることがより好ましい。そして、５秒以上３０秒以下の間放置した後、余剰の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下の間放置する。その後、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却し、得られた表皮を金型から脱型する。脱型された表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなり、上記製造方法の一例では、得られた表皮は、全体として金型の形状をかたどったシート状の２層構造の成形体である。このように、本発明の表皮の製造方法における第１工程および第２工程として、同一の金型を用いてパウダースラッシュ成形を連続して２回実施すれば、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなる表皮を効率良く製造することができる。
【0107】
なお、上記では、本発明の表皮の製造方法により、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側の表面に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が直接接着されてなる表皮が製造される場合について説明したが、本発明の表皮の製造方法はこれに限定されることはない。例えば、本発明の表皮の製造方法は、上述した第１工程および第２工程以外の任意の工程を含むことで、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）と発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）とが他の樹脂層等を介して接着されてなる表皮を製造することもできる。
【0108】
（表皮のリサイクル性）
上述した本発明の表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が上述したジャスモン酸系化合物を含むため、リサイクルの後の臭気の発生が抑制されている。
したがって、本発明の表皮は、リサイクル（再利用）に好適に用いることができる。
上述した本発明の表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の少なくとも一方が上述したジャスモン酸系化合物を含むため、リサイクルの後の臭気の発生が抑制されている。
したがって、本発明の表皮は、リサイクル（再利用）に好適に用いることができる。
【0109】
例えば、本発明の表皮を粉砕して得られる粉砕物を、塩化ビニル樹脂組成物と混合することにより、リサイクル塩化ビニル樹脂組成物を調製することができる。そして、当該リサイクル塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成されるリサイクル塩化ビニル樹脂成形体は、臭気の発生が十分に抑制されているため、自動車内装部品の表皮等の自動車内装材として好適に用いることができる。
【0110】
ここで、本発明の表皮を粉砕して粉砕物を得る際には、冷凍しながら粉砕を行ってもよい。また、得られるリサイクル塩化ビニル樹脂成形体の外観を良好にする観点から、表皮の粉砕物は、篩等を用いて選別処理を行うことで、粒子径を所望の範囲内に調整してもよい。
【0111】
リサイクル塩化ビニル樹脂組成物の調製の際に、表皮の粉砕物と混合する塩化ビニル組成物は、塩化ビニル樹脂を少なくとも含み、任意で、可塑剤、ジャスモン酸系化合物、および添加剤を更に含んでいてもよい。例えば、表皮の粉砕物と混合する塩化ビニル樹脂組成物は、「表皮」の項で上述した塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成に用いる塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）と同じ組成のものを用いることができる。
【0112】
そして、リサイクル塩化ビニル樹脂組成物をリサイクル塩化ビニル樹脂成形体に成形する方法としては、特に限定されず、既知の成形方法を用いることができ、例えば、「表皮の製造方法」の項で上述したパウダースラッシュ成形などの粉体成形の方法を用いることができる。
【0113】
（積層体）
本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と、上述した本発明の表皮とを有する。そして、本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と上述した塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）との間に上述した発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなる構造を有する。本発明の積層体は、上述したリサイクル後の臭気の発生が抑制された本発明の表皮を有している。
なお、通常、発泡ポリウレタン成形体は、表皮における発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）側に裏打ちされており、発泡ポリウレタン成形体と表皮とは積層方向に隣接して（即ち、発泡ポリウレタン成形体と塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）とは発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を介して積層方向に積層されて）いる。そして、本発明の積層体は、発泡ウレタン成形体と塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）との間に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が介在しているため、熱収縮を良好に抑制することもできる。したがって、本発明の積層体は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等といった自動車内装部品の自動車内装材として好適に用いられ、特に、自動車インスツルメントパネル用に好適に用いられる。
本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と、上述した本発明の表皮とを有する。そして、本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と上述した塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）との間に上述した発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されてなる構造を有する。本発明の積層体は、上述したリサイクル後の臭気の発生が抑制された本発明の表皮を有している。
なお、通常、発泡ポリウレタン成形体は、表皮における発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）側に裏打ちされており、発泡ポリウレタン成形体と表皮とは積層方向に隣接して（即ち、発泡ポリウレタン成形体と塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）とは発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を介して積層方向に積層されて）いる。そして、本発明の積層体は、発泡ウレタン成形体と塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）との間に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が介在しているため、熱収縮を良好に抑制することもできる。したがって、本発明の積層体は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等といった自動車内装部品の自動車内装材として好適に用いられ、特に、自動車インスツルメントパネル用に好適に用いられる。
【0114】
ここで、積層方法は、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、表皮の発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が配置されている側の表面上で発泡ポリウレタン成形体の原料となるイソシアネート類とポリオール類などとを反応させて重合を行うと共に、公知の方法によりポリウレタンの発泡を行うことにより、表皮上に発泡ポリウレタン成形体を直接形成する。
【実施例0115】
以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「％」および「部」は、特に断らない限り、質量基準である。
なお、各種の測定および評価は、下記の方法に従って行なった。
なお、各種の測定および評価は、下記の方法に従って行なった。
【0116】
＜平均重合度＞
各製造例および比較製造例について、表１に示す配合量に従って、塩化ビニル樹脂粒子と塩化ビニル樹脂微粒子とを混合した。得られた混合物を用いて、ＪＩＳ Ｋ６７２０－２に準拠して測定を行い、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）（または塩化ビニル樹脂組成物（Ａ））中の塩化ビニル樹脂の平均重合度を求めた。
各製造例および比較製造例について、表１に示す配合量に従って、塩化ビニル樹脂粒子と塩化ビニル樹脂微粒子とを混合した。得られた混合物を用いて、ＪＩＳ Ｋ６７２０－２に準拠して測定を行い、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）（または塩化ビニル樹脂組成物（Ａ））中の塩化ビニル樹脂の平均重合度を求めた。
【0117】
＜比重および発泡倍率＞
ＩＳＯ１１８３に規定される水中置換法により、比較製造例（Ｂ）および製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）、並びに、比較製造例（Ａ）および製造例（Ａ）で得られた非発泡の塩化ビニル樹脂成形シートの比重を測定した。そして、以下の式から、比較製造例（Ｂ）または製造例（Ｂ）で使用した発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を算出した。
比較製造例（Ｂ）の発泡倍率＝比較製造例（Ａ）の比重÷比較製造例（Ｂ）の比重
製造例（Ｂ）の発泡倍率＝製造例（Ａ）の比重÷製造例（Ｂ）の比重
ＩＳＯ１１８３に規定される水中置換法により、比較製造例（Ｂ）および製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）、並びに、比較製造例（Ａ）および製造例（Ａ）で得られた非発泡の塩化ビニル樹脂成形シートの比重を測定した。そして、以下の式から、比較製造例（Ｂ）または製造例（Ｂ）で使用した発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を算出した。
比較製造例（Ｂ）の発泡倍率＝比較製造例（Ａ）の比重÷比較製造例（Ｂ）の比重
製造例（Ｂ）の発泡倍率＝製造例（Ａ）の比重÷製造例（Ｂ）の比重
【0118】
＜厚み＞
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の断面を光学顕微鏡で観察することにより、厚みを測定した。
塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の断面を光学顕微鏡で観察することにより、厚みを測定した。
【0119】
＜ＡＤＣＡの残留量＞
各実施例および比較例で得られた表皮から発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）のみを剥離して回収した。回収した発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を溶剤中に溶解し、測定用試料を調製した。調製された測定用試料を用いて、下記の条件の高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）を行い、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の塩化ビニル樹脂１００質量部に対するアゾ化合物としてのアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）の残留量を測定した。
測定装置：島津製作所社製「ＬＣ－２０３０Ｃ」
溶媒：ジメチルスルホキシド
各実施例および比較例で得られた表皮から発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）のみを剥離して回収した。回収した発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を溶剤中に溶解し、測定用試料を調製した。調製された測定用試料を用いて、下記の条件の高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）を行い、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）中の塩化ビニル樹脂１００質量部に対するアゾ化合物としてのアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）の残留量を測定した。
測定装置：島津製作所社製「ＬＣ－２０３０Ｃ」
溶媒：ジメチルスルホキシド
【0120】
＜発泡空隙率およびクッション性＞
＜＜プレス試験＞＞
各実施例および比較例で得られた表皮を４ｃｍ×４ｃｍの寸法に切断して、試験片を作製した。
精密加熱加圧装置（新東工業社製）に上記試験片をセットし、下型に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）側を配置し、上型に塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）側を配置した。次いで、下型の温度を１７０℃、上型の温度を３０℃に設定した。そして、５００Ｎで１０秒間および１００Ｎで５秒間の各条件で試験片へのプレスを実施した。
そして、プレス前の試験片、５００Ｎで１０秒プレス後の試験片、および１００Ｎで５秒プレス後の試験片のそれぞれについて、下記の方法により、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の発泡空隙率および表皮のクッション性を測定、評価した。
＜＜発泡空隙率＞＞
多三次元計測Ｘ線ＣＴ装置（ヤマト科学社製）を用いて、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）における発泡セルの体積および発泡セル以外の体積の測定を行い、下記式：
空隙率（％）＝１００×｛発泡セルの体積÷（発泡セル以外の部分の体積＋発泡セルの体積）｝
により、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の空隙率を算出した。
＜＜クッション性＞＞
温度２３℃／湿度５０％ＲＨの環境下で、レスカ社製「ＴＡＣ－１０００」を用いて、プローブの直径：１０ｍｍ、押付け速度：０．１ｍｍ／ｓ、押付け荷重：１２００ｇｆの条件にて、試験片のへこみ変位量を測定した。なお、へこみ変位量が大きいほど、表皮がクッション性に優れていることを示す。
＜＜プレス試験＞＞
各実施例および比較例で得られた表皮を４ｃｍ×４ｃｍの寸法に切断して、試験片を作製した。
精密加熱加圧装置（新東工業社製）に上記試験片をセットし、下型に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）側を配置し、上型に塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）側を配置した。次いで、下型の温度を１７０℃、上型の温度を３０℃に設定した。そして、５００Ｎで１０秒間および１００Ｎで５秒間の各条件で試験片へのプレスを実施した。
そして、プレス前の試験片、５００Ｎで１０秒プレス後の試験片、および１００Ｎで５秒プレス後の試験片のそれぞれについて、下記の方法により、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の発泡空隙率および表皮のクッション性を測定、評価した。
＜＜発泡空隙率＞＞
多三次元計測Ｘ線ＣＴ装置（ヤマト科学社製）を用いて、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）における発泡セルの体積および発泡セル以外の体積の測定を行い、下記式：
空隙率（％）＝１００×｛発泡セルの体積÷（発泡セル以外の部分の体積＋発泡セルの体積）｝
により、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の空隙率を算出した。
＜＜クッション性＞＞
温度２３℃／湿度５０％ＲＨの環境下で、レスカ社製「ＴＡＣ－１０００」を用いて、プローブの直径：１０ｍｍ、押付け速度：０．１ｍｍ／ｓ、押付け荷重：１２００ｇｆの条件にて、試験片のへこみ変位量を測定した。なお、へこみ変位量が大きいほど、表皮がクッション性に優れていることを示す。
【0121】
＜リサイクル性＞
＜＜リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートの外観＞＞
各比較例および実施例で得られた表皮を、市販の冷凍粉砕機を用い、液体窒素で冷凍しながら粉砕し、その後、粉砕物を、６０メッシュの篩で篩い、当該篩を通過したものについて、さらに、２００メッシュの篩で篩い、メッシュオンした（当該篩上に残った）ものを集めた。それを、後述の比較製造例（Ａ）で作製した塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）１００質量部に対して２５質量部混合した。得られた混合物を、比較製造例（Ａ）と同様にして成形し、リサイクル塩化ビニル樹脂成形シート（リサイクル塩化ビニル樹脂成形体）を作製した。このシートについて、表面（意匠面）および裏面の外観を目視で確認し、以下の評価基準に従って評価した。
Ａ：外観にブツ（隆起物）などの異常が見られない。
Ｂ：外観にブツ（隆起物）などの異常が見られる。
＜＜リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートの臭気強度（リサイクル後の臭気）＞＞
上記「リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートの外観」の評価方法と同様にして、各比較例および実施例で得られた表皮を用いてリサイクル塩化ビニル樹脂成形シートを作製した。作製したリサイクル塩化ビニル樹脂成形シートを１Ｌのガラス瓶に入れ、８０℃のオーブン内に２時間静置して加熱した。
加熱後ガラス瓶を取り出し、蓋をあけて、７人のパネラーでビン内部の空気の臭いを嗅ぎ、下記の通り、臭気が強いほど高い級数を示す０級から５級までの基準にて０．５級刻みで判定した。
０級：無臭
１級：やっと感知できる臭い
２級：何のにおいであるかわかる弱い臭い
３級：楽に感知できる臭い
４級：強い臭い
５級：強烈な臭い
７人の判定結果の級数のうち、最大値と最小値とを除いて平均値をとり、得られた値を臭気強度とした。なお、臭気強度の値が４未満であれば、リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートから発生される臭気が十分に弱いため、表皮のリサイクル後の臭気の発生が十分に抑制されているといえる。
＜＜リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートの外観＞＞
各比較例および実施例で得られた表皮を、市販の冷凍粉砕機を用い、液体窒素で冷凍しながら粉砕し、その後、粉砕物を、６０メッシュの篩で篩い、当該篩を通過したものについて、さらに、２００メッシュの篩で篩い、メッシュオンした（当該篩上に残った）ものを集めた。それを、後述の比較製造例（Ａ）で作製した塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）１００質量部に対して２５質量部混合した。得られた混合物を、比較製造例（Ａ）と同様にして成形し、リサイクル塩化ビニル樹脂成形シート（リサイクル塩化ビニル樹脂成形体）を作製した。このシートについて、表面（意匠面）および裏面の外観を目視で確認し、以下の評価基準に従って評価した。
Ａ：外観にブツ（隆起物）などの異常が見られない。
Ｂ：外観にブツ（隆起物）などの異常が見られる。
＜＜リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートの臭気強度（リサイクル後の臭気）＞＞
上記「リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートの外観」の評価方法と同様にして、各比較例および実施例で得られた表皮を用いてリサイクル塩化ビニル樹脂成形シートを作製した。作製したリサイクル塩化ビニル樹脂成形シートを１Ｌのガラス瓶に入れ、８０℃のオーブン内に２時間静置して加熱した。
加熱後ガラス瓶を取り出し、蓋をあけて、７人のパネラーでビン内部の空気の臭いを嗅ぎ、下記の通り、臭気が強いほど高い級数を示す０級から５級までの基準にて０．５級刻みで判定した。
０級：無臭
１級：やっと感知できる臭い
２級：何のにおいであるかわかる弱い臭い
３級：楽に感知できる臭い
４級：強い臭い
５級：強烈な臭い
７人の判定結果の級数のうち、最大値と最小値とを除いて平均値をとり、得られた値を臭気強度とした。なお、臭気強度の値が４未満であれば、リサイクル塩化ビニル樹脂成形シートから発生される臭気が十分に弱いため、表皮のリサイクル後の臭気の発生が十分に抑制されているといえる。
【0122】
（比較製造例（Ｂ））
＜発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の調製＞
表１に示す配合成分のうち、可塑剤と、ダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子と、熱分解型発泡剤とを除く成分をヘンシェルミキサーに入れて混合した。そして、混合物の温度が８０℃に上昇した時点で上記可塑剤を全て添加し、更に昇温することにより、ドライアップ（可塑剤が、塩化ビニル樹脂である塩化ビニル樹脂粒子に吸収されて、上記混合物がさらさらになった状態をいう。）させた。その後、ドライアップさせた混合物が温度１００℃以下に冷却された時点でダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子を添加し、さらに温度が８０℃まで低下した時点で熱分解型発泡剤であるアゾジカルボンアミド（体積平均粒子径：３μｍ）を添加して、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を調製した。
また、上述の方法に従って、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の塩化ビニル樹脂（ｃ）の平均重合度を測定した。結果を表１に示す。
＜発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の調製＞
表１に示す配合成分のうち、可塑剤と、ダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子と、熱分解型発泡剤とを除く成分をヘンシェルミキサーに入れて混合した。そして、混合物の温度が８０℃に上昇した時点で上記可塑剤を全て添加し、更に昇温することにより、ドライアップ（可塑剤が、塩化ビニル樹脂である塩化ビニル樹脂粒子に吸収されて、上記混合物がさらさらになった状態をいう。）させた。その後、ドライアップさせた混合物が温度１００℃以下に冷却された時点でダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子を添加し、さらに温度が８０℃まで低下した時点で熱分解型発泡剤であるアゾジカルボンアミド（体積平均粒子径：３μｍ）を添加して、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を調製した。
また、上述の方法に従って、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）中の塩化ビニル樹脂（ｃ）の平均重合度を測定した。結果を表１に示す。
【0123】
＜発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成＞
上述で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を、温度２３０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、８秒～２０秒程度の任意の時間放置して溶融および発泡させた後、余剰の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振り落とした。その後、当該発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振りかけたシボ付き金型を、温度２２０℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、縦２００ｍｍ、横３００ｍｍの発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を金型から脱型した。
そして、上述の方法に従って、得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重を測定した。結果を表１に示す。
上述で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を、温度２３０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、８秒～２０秒程度の任意の時間放置して溶融および発泡させた後、余剰の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振り落とした。その後、当該発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振りかけたシボ付き金型を、温度２２０℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、縦２００ｍｍ、横３００ｍｍの発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を金型から脱型した。
そして、上述の方法に従って、得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重を測定した。結果を表１に示す。
【0124】
（製造例（Ｂ））
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）調製時の配合成分を表１に示す通りに変更したこと以外は、比較製造例（Ｂ）と同様にして、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を製造した。
そして、比較製造例（Ｂ）と同様の方法により測定を行なった。結果を表１に示す。
発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）調製時の配合成分を表１に示す通りに変更したこと以外は、比較製造例（Ｂ）と同様にして、発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を製造した。
そして、比較製造例（Ｂ）と同様の方法により測定を行なった。結果を表１に示す。
【0125】
（比較製造例（Ａ））
＜塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）の調製および塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成＞
熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（体積平均粒子径：３μｍ）を使用せず、シボ付き金型の温度を２３０℃から２６０℃に変更し、オーブンの温度を２２０℃から２００℃に変更したこと以外は、比較製造例（Ｂ）と同様にして、非発泡性の塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および非発泡の塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を製造した。そして、比較製造例（Ｂ）と同様の方法により測定を行なった。結果を表１に示す。
さらに、比較製造例（Ａ）で得られた非発泡の塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の比重、および上述した比較製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重から、比較製造例（Ｂ）における発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を算出した。結果を表１に示す。
＜塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）の調製および塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成＞
熱分解型発泡剤としてのアゾジカルボンアミド（体積平均粒子径：３μｍ）を使用せず、シボ付き金型の温度を２３０℃から２６０℃に変更し、オーブンの温度を２２０℃から２００℃に変更したこと以外は、比較製造例（Ｂ）と同様にして、非発泡性の塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および非発泡の塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を製造した。そして、比較製造例（Ｂ）と同様の方法により測定を行なった。結果を表１に示す。
さらに、比較製造例（Ａ）で得られた非発泡の塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の比重、および上述した比較製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重から、比較製造例（Ｂ）における発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を算出した。結果を表１に示す。
【0126】
（製造例（Ａ））
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）の調製時の配合成分を表１に示す通りに変更したこと以外は、比較製造例（Ａ）と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を製造した。
そして、比較製造例（Ａ）と同様の方法により測定を行なった。結果を表１に示す。
さらに、製造例（Ａ）で得られた非発泡の塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の比重、および上述した製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重から、製造例（Ｂ）における発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を算出した。結果を表１に示す。
塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）の調製時の配合成分を表１に示す通りに変更したこと以外は、比較製造例（Ａ）と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）および塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）を製造した。
そして、比較製造例（Ａ）と同様の方法により測定を行なった。結果を表１に示す。
さらに、製造例（Ａ）で得られた非発泡の塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の比重、および上述した製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重から、製造例（Ｂ）における発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）の発泡倍率を算出した。結果を表１に示す。
【0127】
（比較例１）
＜表皮の作製＞
［第１工程（塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成）］
上述の比較製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を、温度２６０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、８秒～２０秒程度の任意の時間放置して溶融させた後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を振り落とした。
［第２工程（発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成）］
第１工程に引き続き、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が付いた状態のシボ付き金型の当該塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の上から、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を更に振りかけ、８秒～２０秒程度の任意の時間放置して溶融および発泡させた後、余剰の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振り落とした。その後、当該シボ付き金型を、温度２２０℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、縦２００ｍｍ、横３００ｍｍの表皮を金型から脱型した。得られた表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が積層されてなる、２層構造のシートであった。そして、当該表皮を構成する塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）のそれぞれの厚みを測定しところ、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚みは０．８ｍｍ、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の厚みは２．５ｍｍであった。なお、得られた表皮から、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を剥離し、上述した方法により比重を測定したところ、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重と同じ値であることを確認した。
そして、得られた表皮を用いて、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の発泡空隙率、表皮のクッション性、および、表皮のリサイクル性を、それぞれ測定および評価した。結果を表２に示す。
＜表皮の作製＞
［第１工程（塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成）］
上述の比較製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を、温度２６０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、８秒～２０秒程度の任意の時間放置して溶融させた後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を振り落とした。
［第２工程（発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成）］
第１工程に引き続き、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）が付いた状態のシボ付き金型の当該塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の上から、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を更に振りかけ、８秒～２０秒程度の任意の時間放置して溶融および発泡させた後、余剰の発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を振り落とした。その後、当該シボ付き金型を、温度２２０℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、縦２００ｍｍ、横３００ｍｍの表皮を金型から脱型した。得られた表皮は、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚み方向の一方側に発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）が積層されてなる、２層構造のシートであった。そして、当該表皮を構成する塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）および発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）のそれぞれの厚みを測定しところ、塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の厚みは０．８ｍｍ、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の厚みは２．５ｍｍであった。なお、得られた表皮から、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）を剥離し、上述した方法により比重を測定したところ、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の比重と同じ値であることを確認した。
そして、得られた表皮を用いて、発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の発泡空隙率、表皮のクッション性、および、表皮のリサイクル性を、それぞれ測定および評価した。結果を表２に示す。
【0128】
（実施例１）
表皮の作製における第２工程（発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成）の際に、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）に代えて、製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いたこと以外は、比較例１と同様にして、表皮を作製した。そして、比較例１と同様にして、各種の測定および評価を行なった。結果を表２に示す。
表皮の作製における第２工程（発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成）の際に、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）に代えて、製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いたこと以外は、比較例１と同様にして、表皮を作製した。そして、比較例１と同様にして、各種の測定および評価を行なった。結果を表２に示す。
【0129】
（実施例２）
表皮の作製における第１工程（塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成）の際に、比較製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）に代えて、製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いたこと以外は、比較例１と同様にして、表皮を作製した。そして、比較例１と同様にして、各種の測定および評価を行なった。結果を表２に示す。
表皮の作製における第１工程（塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成）の際に、比較製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）に代えて、製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いたこと以外は、比較例１と同様にして、表皮を作製した。そして、比較例１と同様にして、各種の測定および評価を行なった。結果を表２に示す。
【0130】
（実施例３）
表皮の作製における第１工程（塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成）の際に、比較製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）に代えて、製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いると共に、第２工程（発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成）の際に、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）に代えて、製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いたこと以外は、比較例１と同様にして、表皮を作製した。そして、比較例１と同様にして、各種の測定および評価を行なった。結果を表２に示す。
表皮の作製における第１工程（塩化ビニル樹脂成形シート（Ｘ）の形成）の際に、比較製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）に代えて、製造例（Ａ）で得られた塩化ビニル樹脂組成物（Ａ）を用いると共に、第２工程（発泡塩化ビニル樹脂成形シート（Ｙ）の形成）の際に、比較製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）に代えて、製造例（Ｂ）で得られた発泡性塩化ビニル樹脂組成物（Ｂ）を用いたこと以外は、比較例１と同様にして、表皮を作製した。そして、比較例１と同様にして、各種の測定および評価を行なった。結果を表２に示す。
【0131】
【表1】
【0132】
【表2】
【0133】
１）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ（登録商標）１７００ＺＩ」(懸濁重合法、平均重合度：１７００、平均粒子径：１３０μｍ)
２）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」(乳化重合法で調製、平均重合度：８００、平均粒子径：１．８μｍ)
３）三菱ガス化学製、トリ－２－エチルヘキシルトリメリテート、製品名「ＴＯＴＭ」
４）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカサイザー Ｏ－１３０Ｓ」
５）協和化学工業社製、製品名「アルカマイザー（登録商標）５」
６）水澤化学工業社製、製品名「ＭＩＺＵＫＡＬＩＺＥＲ ＤＳ」
７）昭和電工社製、製品名「カレンズＤＫ－１」
８）堺化学工業社、製品名「ＳＡＫＡＩ ＳＺ２０００」
９）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＡ－７２」
１０）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＳＣ－１３１」
１１）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＳ－１２」
１２）大塚化学社製、製品名「ＵＮＩＦＯＡＭ ＡＺ ＶＩ－４０」
１３）三菱ケミカル社製、製品名「メタブレンＬ－１０００」
１４）日本ゼオン社製「ＣＥＰＩＯＮＡＴＥ」（メチルジヒドロジャスモネート、シス体の含有率：３０～３５質量％）
１５）大日精化社製、製品名「ＤＡ Ｐ ４７２０ ブラック」
２）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」(乳化重合法で調製、平均重合度：８００、平均粒子径：１．８μｍ)
３）三菱ガス化学製、トリ－２－エチルヘキシルトリメリテート、製品名「ＴＯＴＭ」
４）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカサイザー Ｏ－１３０Ｓ」
５）協和化学工業社製、製品名「アルカマイザー（登録商標）５」
６）水澤化学工業社製、製品名「ＭＩＺＵＫＡＬＩＺＥＲ ＤＳ」
７）昭和電工社製、製品名「カレンズＤＫ－１」
８）堺化学工業社、製品名「ＳＡＫＡＩ ＳＺ２０００」
９）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＡ－７２」
１０）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＳＣ－１３１」
１１）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＳ－１２」
１２）大塚化学社製、製品名「ＵＮＩＦＯＡＭ ＡＺ ＶＩ－４０」
１３）三菱ケミカル社製、製品名「メタブレンＬ－１０００」
１４）日本ゼオン社製「ＣＥＰＩＯＮＡＴＥ」（メチルジヒドロジャスモネート、シス体の含有率：３０～３５質量％）
１５）大日精化社製、製品名「ＤＡ Ｐ ４７２０ ブラック」
【0134】
表２より、所定量以上の可塑剤を含む塩化ビニル樹脂成形シートと、当該塩化ビニル樹脂成形シートの厚み方向の一方側に配置された発泡塩化ビニル樹脂成形シートとを備え、当該塩化ビニル樹脂成形シートおよび発泡塩化ビニル樹脂成形シートの少なくとも一方が、所定の構造を有し、且つ、シス体の含有率が所定値以上であるジャスモン酸系化合物を含む実施例１～３の表皮は、リサイクル後の臭気の発生が十分に抑制されていることが分かる。
一方、塩化ビニル樹脂成形シートおよび発泡塩化ビニル樹脂成形シートのいずれも上記ジャスモン酸系化合物を含まない比較例１の表皮は、リサイクル後の臭気の発生が十分に抑制されていないことが分かる。
一方、塩化ビニル樹脂成形シートおよび発泡塩化ビニル樹脂成形シートのいずれも上記ジャスモン酸系化合物を含まない比較例１の表皮は、リサイクル後の臭気の発生が十分に抑制されていないことが分かる。
【産業上の利用可能性】
【0135】
本発明によれば、リサイクル後の臭気の発生が抑制された表皮を提供することができる。
また、本発明によれば、当該表皮を備える積層体を提供することができる。
また、本発明によれば、当該表皮を備える積層体を提供することができる。