特開2023-134239ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、およびボンド磁石とその製造方法
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023134239
(43)【公開日】2023-09-27
(54)【発明の名称】ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、およびボンド磁石とその製造方法
(51)【国際特許分類】
H01F 1/113 20060101AFI20230920BHJP
H01F 41/02 20060101ALI20230920BHJP
C01G 49/00 20060101ALI20230920BHJP
【ＦＩ】
H01F1/113
H01F41/02 G
C01G49/00 D
C01G49/00 E
C01G49/00 A
【審査請求】未請求
【請求項の数】15
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022039652
(22)【出願日】2022-03-14
(71)【出願人】
【識別番号】506334182
【氏名又は名称】ＤＯＷＡエレクトロニクス株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100147485
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 憲司
(74)【代理人】
【識別番号】230118913
【弁護士】
【氏名又は名称】杉村 光嗣
(74)【代理人】
【識別番号】100179903
【弁理士】
【氏名又は名称】福井 敏夫
(74)【代理人】
【識別番号】100119079
【弁理士】
【氏名又は名称】伊藤 佐保子
(72)【発明者】
【氏名】山田 雄大
(72)【発明者】
【氏名】山田 智也
(72)【発明者】
【氏名】越湖 将貴
(72)【発明者】
【氏名】正田 憲司
【テーマコード（参考）】
4G002
5E040
5E062
【Ｆターム（参考）】
4G002AA06
4G002AA09
4G002AA10
4G002AB02
4G002AE02
4G002AE04
5E040AB04
5E040BB03
5E040CA01
5E040HB05
5E040HB11
5E040HB15
5E040HB17
5E040NN02
5E040NN04
5E040NN06
5E040NN12
5E040NN13
5E040NN14
5E040NN17
5E040NN18
5E062CC02
5E062CC05
5E062CD02
5E062CE02
5E062CE04
5E062CE07
5E062CG03
(57)【要約】
【課題】ボンド磁石用に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、および高い残留磁束密度Ｂｒを持つボンド磁石とその製造方法を提供する。
【解決手段】組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表される組成を有するボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉であって、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の圧粉体を測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの保磁力ｉＨｃが２０００Ｏｅ以上であるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【選択図】なし
【解決手段】組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表される組成を有するボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉であって、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の圧粉体を測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの保磁力ｉＨｃが２０００Ｏｅ以上であるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表される組成を有するボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉であって、
前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体を測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの保磁力ｉＨｃが２０００Ｏｅ以上である、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体を測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの保磁力ｉＨｃが２０００Ｏｅ以上である、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項2】
前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを４．３ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５ＭＰａで射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製し、このボンド磁石Ａを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの残留磁束密度ＢｒＡが３２００Ｇ以上である、請求項１に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項3】
請求項２記載の方法で作製したボンド磁石Ａを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの最大エネルギー積ＢＨｍａｘＡが２．４５ＭＧＯｅ以上である、請求項１又は２に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項4】
請求項２記載の方法で作製したボンド磁石Ａを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの残留磁束密度ＢｒＡと、
前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５ＭＰａで射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂを作製し、このボンド磁石Ｂを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの残留磁束密度ＢｒＢとの比ＢｒＡ／ＢｒＢが、０．９５０以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５ＭＰａで射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂを作製し、このボンド磁石Ｂを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの残留磁束密度ＢｒＢとの比ＢｒＡ／ＢｒＢが、０．９５０以上である、請求項１～３のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項5】
請求項２記載の方法で作製したボンド磁石Ａの断面を電子顕微鏡において倍率１０００倍で観察した画像において、８５μｍ×１２０μｍの視野領域内で観察される５００個以上の面積０．５μｍ２以上の前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子の長軸長の平均値ａと、前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について空気透過法で測定した平均粒径ｂとの比ａ／ｂが１．５以上、３．０未満である、請求項１～４のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項6】
前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の空気透過法で測定した平均粒径ｂが１．００μｍ以上１．５０μｍ以下である、請求項５に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項7】
前記組成式においてｚが０．０１０未満である、請求項１～６のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項8】
請求項２記載の方法で作製したボンド磁石Ａの断面を電子顕微鏡において倍率１０００倍で観察した画像において、８５μｍ×１２０μｍの視野領域内で観察される５００個以上の面積０．５μｍ２以上の前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子を観察した際に、長軸長と短軸長との比（長軸長／短軸長）が１．５以上の粒子が、個数割合で６０％未満である、請求項１～７のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項9】
レーザー回折式粒度分布測定装置により測定した体積基準の粒度分布が、粒径０．５μｍ以上２．０μｍ以下の範囲および３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲にピークを有する、２峰性以上の分布である、請求項１～８のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉。
【請求項10】
組成式（Ｓｒ１－ｘ１Ｌａｘ１）（Ｆｅ１－ｙ１Ｃｏｙ１）ｎ１Ｏ１９－ａ１（式中、０＜ｘ１≦０．５００、０．００５≦ｙ１≦０．０５０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、－１．０００≦ａ１≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライトの粗粉を得る工程と、
組成式（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２（式中、０＜ｘ２≦０．５００、０．００５≦ｚ２≦０．０５０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、－１．０００≦ａ２≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成して前記粗粉よりもＢＥＴ比表面積から算出した粒径が小さい六方晶フェライトの微粉を得る工程と、
前記六方晶フェライトの粗粉と前記六方晶フェライトの微粉とを混合粉砕して混合粉砕処理した混合粉を得る工程と、
前記混合粉砕処理した混合粉をアニールする工程と、
を含む、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
組成式（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２（式中、０＜ｘ２≦０．５００、０．００５≦ｚ２≦０．０５０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、－１．０００≦ａ２≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成して前記粗粉よりもＢＥＴ比表面積から算出した粒径が小さい六方晶フェライトの微粉を得る工程と、
前記六方晶フェライトの粗粉と前記六方晶フェライトの微粉とを混合粉砕して混合粉砕処理した混合粉を得る工程と、
前記混合粉砕処理した混合粉をアニールする工程と、
を含む、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
【請求項11】
前記六方晶フェライトの粗粉のＢＥＴ比表面積から算出した粒径が１．００μｍ以上８．００μｍ以下であり、
前記六方晶フェライトの微粉のＢＥＴ比表面積から算出した粒径が０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下である、請求項１０に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
前記六方晶フェライトの微粉のＢＥＴ比表面積から算出した粒径が０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下である、請求項１０に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
【請求項12】
前記混合粉砕処理した混合粉を得る工程において、
前記六方晶フェライトの粗粉と前記六方晶フェライトの微粉の合計質量に対する前記六方晶フェライトの粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下である、
請求項１０又は１１に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
前記六方晶フェライトの粗粉と前記六方晶フェライトの微粉の合計質量に対する前記六方晶フェライトの粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下である、
請求項１０又は１１に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
【請求項13】
前記六方晶フェライトの微粉の飽和磁化が５７．０ｅｍｕ／ｇ以上である、請求項１０～１２のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法。
【請求項14】
請求項１～９のいずれか一項に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および樹脂を含む、ボンド磁石。
【請求項15】
請求項１０～１３のいずれか一項に記載の製造方法により得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いる、ボンド磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、およびボンド磁石とその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、ＡＶ機器、ＯＡ機器、自動車電装部品などに使用される小型モータや、複写機のマグネットロールなどに使用される磁石のような高磁力の磁石として、フェライト系焼結磁石が使用されている。しかし、フェライト系焼結磁石は、欠け割れが発生したり、研磨が必要なために生産性に劣るという問題があることに加えて、複雑な形状への加工が困難であるという問題がある。そのため、近年では、ＡＶ機器、ＯＡ機器、自動車電装部品などに使用される小型モータなどの高磁力の磁石として、希土類磁石のボンド磁石が使用されている。しかし、希土類磁石はフェライト系焼結磁石の約２０倍のコストがかかり、また錆びやすいという問題があるため、フェライト系焼結磁石の代わりにフェライト系ボンド磁石を使用することが望まれている。
【0003】
このようなボンド磁石用フェライト磁性粉として特許文献１には、（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙＣｏｙ）ｎＯ１９－ｚ（但し、０＜ｘ≦０．５、０＜ｙ≦０．０４、１０．０≦ｎ≦１２．５、－１．０≦ｚ≦３．５）の組成を有するボンド磁石用フェライト磁性粉が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２０２１－１４１１５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１に記載のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、磁場配向性に優れ、Ｂｒの高いフェライト系ボンド磁石として開発されたものであったが、依然として、ボンド磁石としてより高い残留磁束密度Ｂｒを達成することができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉が求められている。
【0006】
本発明は、ボンド磁石に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、および高い残留磁束密度Ｂｒを持つボンド磁石とその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
すなわち本発明の要旨構成は以下のとおりである。
【0008】
本発明は、組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表される組成を有するボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉であって、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体を測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの保磁力ｉＨｃが２０００Ｏｅ以上であることを特徴とする。ここで、ポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３とは、大気圧下、２５℃における測定値とする。
【0009】
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを４．３ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製し、このボンド磁石Ａを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの残留磁束密度ＢｒＡが３２００Ｇ以上であることが好ましい。
【0010】
上記の方法で作製したボンド磁石Ａを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの最大エネルギー積ＢＨｍａｘＡが２．４５ＭＧＯｅ以上であることが好ましい。
【0011】
上記の方法で作製したボンド磁石Ａを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの残留磁束密度ＢｒＡと、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂを作製し、このボンド磁石Ｂを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの残留磁束密度ＢｒＢとの比ＢｒＡ／ＢｒＢが、０．９５以上であることが好ましい。
【0012】
上記の方法で作製したボンド磁石Ａの断面を電子顕微鏡において倍率１０００倍で観察した画像において、８５μｍ×１２０μｍの視野領域内で観察される５００個以上の面積０．５μｍ２以上のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子の長軸長の平均値ａと、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について空気透過法で測定した平均粒径ｂとの比ａ／ｂが１．５以上、３．０未満であることが好ましい。
【0013】
空気透過法で測定したボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の平均粒径ｂが１．００μｍ以上１．５０μｍ以下であることが好ましい。
【0014】
組成式においてｚが０．０１０未満であることが好ましい。
【0015】
上記の方法で作製したボンド磁石Ａの断面を電子顕微鏡において倍率１０００倍で観察した画像において、８５μｍ×１２０μｍの視野領域内で観察される５００個以上の面積０．５μｍ２以上の前記ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子を観察した際に、長軸長と短軸長との比（長軸長／短軸長）が１．５以上の粒子が、個数割合で６０％未満であることが好ましい。
【0016】
レーザー回折式粒度分布測定装置により測定した体積基準の粒度分布が、粒径０．５μｍ以上２．０μｍ以下の範囲および３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲にピークを有する、２峰性以上の分布であることが好ましい。
【0017】
また、別観点での本発明は、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法であって、組成式（Ｓｒ１－ｘ１Ｌａｘ１）（Ｆｅ１－ｙ１Ｃｏｙ１）ｎ１Ｏ１９－ａ１（式中、０＜ｘ１≦０．５００、０．００５≦ｙ１≦０．０５０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、－１．０００≦ａ１≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライトの粗粉を得る工程と、組成式（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２（式中、０＜ｘ２≦０．５００、０．００５≦ｚ２≦０．０５０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、－１．０００≦ａ２≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成して前記粗粉よりもＢＥＴ比表面積から算出した粒径が小さい六方晶フェライトの微粉を得る工程と、六方晶フェライトの粗粉と六方晶フェライトの微粉とを混合粉砕して混合粉砕処理した混合粉を得る工程と、混合粉砕処理した混合粉をアニールする工程と、を含むことを特徴とする。
【0018】
このボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法において、六方晶フェライトの粗粉のＢＥＴ比表面積から算出した粒径が１．００μｍ以上８．００μｍ以下であり、六方晶フェライトの微粉のＢＥＴ比表面積から算出した粒径が０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下であることが好ましい。
【0019】
混合粉砕処理した混合粉を得る工程において、六方晶フェライトの粗粉と六方晶フェライトの微粉の合計質量に対する六方晶フェライトの粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下であることが好ましい。
【0020】
このボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法において、六方晶フェライトの微粉の飽和磁化が５７．０ｅｍｕ／ｇ以上であることが好ましい。
【0021】
また、別観点での本発明は、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および樹脂を含む、ボンド磁石である。
【0022】
また、さらに別観点での本発明は、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法により得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いる、ボンド磁石の製造方法である。
【発明の効果】
【0023】
本発明によれば、ボンド磁石に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉が提供される。また、ボンド磁石に用いた際に高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法、高い残留磁束密度Ｂｒを持つボンド磁石がその製造方法とともに提供される。
【図面の簡単な説明】
【0024】
【図1】実施例１のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒度分布を示すグラフである。
【図2】実施例１のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いたボンド磁石Ａの断面の１０００倍のＳＥＭ観察像である。
【図3】実施例２のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いたボンド磁石Ａの断面の１０００倍のＳＥＭ観察像である。
【図4】比較例１のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いたボンド磁石Ａの断面の１０００倍のＳＥＭ観察像である。
【図5】比較例２のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いたボンド磁石Ａの断面の１０００倍のＳＥＭ観察像である。
【発明を実施するための形態】
【0025】
（ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉）
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表される組成を有するボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉であって、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体を測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの保磁力ｉＨｃが２０００Ｏｅ以上であることを特徴とする。以下で、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成、磁気特性、粉体特性等の態様について説明する。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表される組成を有するボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉であって、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体を測定磁場１０ｋＯｅで測定したときの保磁力ｉＨｃが２０００Ｏｅ以上であることを特徴とする。以下で、本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成、磁気特性、粉体特性等の態様について説明する。
【0026】
［組成］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表され、Ｓｒ、Ｌａ、ＣｏおよびＺｎを必須元素として含むマグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉である。
ここで、Ｓｒ系の六方晶フェライト磁性粉の結晶構造においてＳｒサイトをＬａで、ＦｅサイトをＣｏ又はＺｎで置換することにより、Ｓｒ系の六方晶フェライト磁性粉よりも高い磁力の六方晶フェライト磁性粉を得ることができる。磁力向上の効果を得るため、上記組成式におけるｘの値を正の実数とし、ｙの値を０．００３以上とし、ｚの値を０．００１以上とする。一方、Ｌａ、ＣｏおよびＺｎのそれぞれの添加が過剰になると結晶構造の維持が困難となるため、上記組成式におけるｘの値を０．５００以下とし、ｙの値を０．０４５以下とし、ｚの値を０．０２０以下とする。ｘの数値範囲は０．１００以上０．４００以下であることが好ましく、０．１５０以上０．３５０以下であることがさらに好ましい。ｙの数値範囲は０．００５以上０．０４０以下であることが好ましく、０．００８以上０．０２０以下であることがさらに好ましい。ｚの数値範囲は０．００１以上０．０１５以下であることが好ましく、０．００１以上０．０１０未満であることがさらに好ましい。マグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉を得るため、上記組成式におけるｎの値は、１０．００以上１２．５０以下とする。焼成後の未反応物の残量を抑制する点から、ｎの値は、１０．５０以上１２．００以下であることが好ましい。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉には、原料に含まれる不純物や製造設備に由来する不純物等の不可避的な成分が含まれ得る。このような成分としては、例えばＭｎおよびＢａ等の各酸化物が挙げられる。これらの含有量は、合計で０．４質量％以下に抑制することが好ましい。上記の組成式は、不可避的な成分を除いた組成式である。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、組成式（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａ（式中、０＜ｘ≦０．５００、０．００３≦ｙ≦０．０４５、０．００１≦ｚ≦０．０２０、１０．００≦ｎ≦１２．５０、－１．０００≦ａ≦３．５００）で表され、Ｓｒ、Ｌａ、ＣｏおよびＺｎを必須元素として含むマグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉である。
ここで、Ｓｒ系の六方晶フェライト磁性粉の結晶構造においてＳｒサイトをＬａで、ＦｅサイトをＣｏ又はＺｎで置換することにより、Ｓｒ系の六方晶フェライト磁性粉よりも高い磁力の六方晶フェライト磁性粉を得ることができる。磁力向上の効果を得るため、上記組成式におけるｘの値を正の実数とし、ｙの値を０．００３以上とし、ｚの値を０．００１以上とする。一方、Ｌａ、ＣｏおよびＺｎのそれぞれの添加が過剰になると結晶構造の維持が困難となるため、上記組成式におけるｘの値を０．５００以下とし、ｙの値を０．０４５以下とし、ｚの値を０．０２０以下とする。ｘの数値範囲は０．１００以上０．４００以下であることが好ましく、０．１５０以上０．３５０以下であることがさらに好ましい。ｙの数値範囲は０．００５以上０．０４０以下であることが好ましく、０．００８以上０．０２０以下であることがさらに好ましい。ｚの数値範囲は０．００１以上０．０１５以下であることが好ましく、０．００１以上０．０１０未満であることがさらに好ましい。マグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉を得るため、上記組成式におけるｎの値は、１０．００以上１２．５０以下とする。焼成後の未反応物の残量を抑制する点から、ｎの値は、１０．５０以上１２．００以下であることが好ましい。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉には、原料に含まれる不純物や製造設備に由来する不純物等の不可避的な成分が含まれ得る。このような成分としては、例えばＭｎおよびＢａ等の各酸化物が挙げられる。これらの含有量は、合計で０．４質量％以下に抑制することが好ましい。上記の組成式は、不可避的な成分を除いた組成式である。
【0027】
［粒度分布］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、高い充填性を得るため、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２．０μｍ以下の範囲および３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲に、それぞれピーク（上に凸の山型のピーク）を有する、２峰性以上の分布であることが好ましい。このような粒度分布の混合粉を用いることにより初めてボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の高い充填性を得ることができ、上記組成と併せて、ボンド磁石としたときにより高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができる。本発明者らは、測定した粒度分布において、ＳｒＬａＣｏ組成のフェライト粒子がより粒径が大きく、主に大きな粒径のピーク（３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲）に寄与し、ＳｒＬａＺｎ組成のフェライト粒子がより粒径が小さく、主に小さな粒径のピーク（０．５μｍ以上２．０μｍ以下の範囲のピーク）に寄与するようなボンド磁石用六方晶混合粉が好ましいと考えている。メカニズムは必ずしも明らかでないが、ＳｒＬａＣｏ組成のフェライト粒子を粗大粒子として用いることで、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の保磁力Ｈｃを高くすることができ、飽和磁化σｓが高く保磁力Ｈｃが低いＳｒＬａＺｎ組成のフェライト粒子を微小粒子として用いることで、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の磁場配向性を高くすることができたものと考えている。
粒度分布は、粒径０．５μｍ以上２．０μｍの範囲および３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲に、それぞれ１つずつピークを有する、２峰性の分布であることができる。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、高い充填性を得るため、レーザー回折式粒度分布測定装置で測定された体積基準での粒度分布において、粒径０．５μｍ以上２．０μｍ以下の範囲および３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲に、それぞれピーク（上に凸の山型のピーク）を有する、２峰性以上の分布であることが好ましい。このような粒度分布の混合粉を用いることにより初めてボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の高い充填性を得ることができ、上記組成と併せて、ボンド磁石としたときにより高い残留磁束密度Ｂｒを得ることができる。本発明者らは、測定した粒度分布において、ＳｒＬａＣｏ組成のフェライト粒子がより粒径が大きく、主に大きな粒径のピーク（３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲）に寄与し、ＳｒＬａＺｎ組成のフェライト粒子がより粒径が小さく、主に小さな粒径のピーク（０．５μｍ以上２．０μｍ以下の範囲のピーク）に寄与するようなボンド磁石用六方晶混合粉が好ましいと考えている。メカニズムは必ずしも明らかでないが、ＳｒＬａＣｏ組成のフェライト粒子を粗大粒子として用いることで、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の保磁力Ｈｃを高くすることができ、飽和磁化σｓが高く保磁力Ｈｃが低いＳｒＬａＺｎ組成のフェライト粒子を微小粒子として用いることで、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の磁場配向性を高くすることができたものと考えている。
粒度分布は、粒径０．５μｍ以上２．０μｍの範囲および３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲に、それぞれ１つずつピークを有する、２峰性の分布であることができる。
【0028】
［圧粉体の磁気特性］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、ボンド磁石としたときに高いＢｒを実現する。ボンド磁石としたときの磁気特性は、圧粉体磁気特性から見積もることができる。圧粉体磁気特性は、上記のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３（大気圧下、２５℃での測定値）を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体を用いて評価することができる。測定磁場１０ｋＯｅの下で測定したときの圧粉体の保磁力ｉＨｃは２０００Ｏｅ以上であり、２１００Ｏｅ以上であることが好ましく、２３００Ｏｅ以上であることがさらに好ましい。圧粉体の保磁力ｉＨｃが高いほど、当該ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造した際に、高い残留磁束密度Ｂｒが得られやすい。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は、ボンド磁石としたときに高いＢｒを実現する。ボンド磁石としたときの磁気特性は、圧粉体磁気特性から見積もることができる。圧粉体磁気特性は、上記のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂０．４ｃｍ３（大気圧下、２５℃での測定値）を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて得られた圧粉体を用いて評価することができる。測定磁場１０ｋＯｅの下で測定したときの圧粉体の保磁力ｉＨｃは２０００Ｏｅ以上であり、２１００Ｏｅ以上であることが好ましく、２３００Ｏｅ以上であることがさらに好ましい。圧粉体の保磁力ｉＨｃが高いほど、当該ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造した際に、高い残留磁束密度Ｂｒが得られやすい。
【0029】
［ボンド磁石の磁気特性］
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いて、ボンド磁石用フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混練物から平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを４．３ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製することができる。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いて、ボンド磁石用フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混練物から平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを４．３ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａを作製することができる。
【0030】
測定磁場１０ｋＯｅの下で測定するボンド磁石Ａの残留磁束密度ＢｒＡは３２００Ｇ以上であることが好ましく、３２５０Ｇ以上であることがさらに好ましい。最大エネルギー積ＢＨｍａｘＡは２．４５ＭＧＯｅ以上であることが好ましく、２．５０ＭＧＯｅ以上であることがさらに好ましい。
【0031】
また、ボンド磁石Ａとは射出成形時の磁場の大きさのみ異なるボンド磁石として、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤０．６質量部と、滑剤０．８質量部と、粉末状のポリアミド樹脂５．１質量部とをミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して混練物を作製し、得られた混練物から平均径２ｍｍの混練ペレットを作製し、この混練ペレットを９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形の、ボンド磁石Ｂを作製することができる。
【0032】
このとき、ボンド磁石Ａとボンド磁石Ｂを測定磁場１０ｋＯｅで測定したときのボンド磁石Ａの残留磁束密度ＢｒＡとボンド磁石Ｂの残留磁束密度ＢｒＢとの比ＢｒＡ／ＢｒＢが、０．９５０以上であることが好ましく、０．９５５以上であることがさらに好ましい。ボンド磁石中のフェライト磁性粉は、磁場中で十分に配向されることにより、ボンド磁石として大きな残留磁束密度Ｂｒを得ることができる。ボンド磁石の作製時、配向性の優れたボンド磁石中のフェライト磁性粉では、低い磁場においても十分に配向することができる。したがって、ＢｒＡ／ＢｒＢの値が１に近い程、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉は配向性に優れており、当該ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造した際に高い残留磁束密度Ｂｒが得られやすい。
【0033】
［ボンド磁石Ａの断面観察による粒子形状評価］
本発明に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の形状の測定において、上記ボンド磁石Ａの断面を電子顕微鏡で観察することができる。具体的には、上記ボンド磁石Ａの着磁方向に平行な断面を電子顕微鏡において倍率１０００倍で観察した画像において、８５μｍ×１２０μｍの視野領域内で外縁部全体が観察される、面積０．５μｍ２以上のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子を評価することができる。このとき、対象となる粒子の輪郭の２点間距離が最大となる線分の長さを長軸長とし、対象となる粒子を、長軸長を測定した線分に対して平行な二本の直線で挟み込んだ時の直線間距離を短軸長とする。測定に用いる粒子の個数は５００個以上とする。以下の指標における断面観察に基づく値に関しては、この評価方法が適用される。上記測定は、断面を観察した画像を二値化して画像解析することにより行うことができ、任意の画像解析ソフトウェアを用いることができる。
本発明に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の形状の測定において、上記ボンド磁石Ａの断面を電子顕微鏡で観察することができる。具体的には、上記ボンド磁石Ａの着磁方向に平行な断面を電子顕微鏡において倍率１０００倍で観察した画像において、８５μｍ×１２０μｍの視野領域内で外縁部全体が観察される、面積０．５μｍ２以上のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子を評価することができる。このとき、対象となる粒子の輪郭の２点間距離が最大となる線分の長さを長軸長とし、対象となる粒子を、長軸長を測定した線分に対して平行な二本の直線で挟み込んだ時の直線間距離を短軸長とする。測定に用いる粒子の個数は５００個以上とする。以下の指標における断面観察に基づく値に関しては、この評価方法が適用される。上記測定は、断面を観察した画像を二値化して画像解析することにより行うことができ、任意の画像解析ソフトウェアを用いることができる。
【0034】
＜粒子の長軸長の平均値ａと平均粒径ｂとの比ａ／ｂ＞
上記評価方法では、視野領域内で外縁部全体が観察される、面積０．５μｍ２以上のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子が対象とされるため、上記評価方法による断面観察に基づくボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子の長軸長の平均値ａの算出に際して、ボンド磁石Ａの断面観察においてボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉中の面積が０．５μｍ２未満である微小粒子は含まれない。
上記評価方法では、視野領域内で外縁部全体が観察される、面積０．５μｍ２以上のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子が対象とされるため、上記評価方法による断面観察に基づくボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の粒子の長軸長の平均値ａの算出に際して、ボンド磁石Ａの断面観察においてボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉中の面積が０．５μｍ２未満である微小粒子は含まれない。
【0035】
一方、空気透過法で測定した平均粒径ｂとは、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の充填層に空気を通過させて、その透過性から粉体の平均粒径を測定することにより得られた平均粒径であり、微小粒子の寄与も含まれる値である。したがって、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉中にボンド磁石Ａの断面観察においてボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉中の面積が０．５μｍ２未満である微小粒子の割合が多い程、ａ／ｂの値が大きくなる。すなわち、粒子の長軸長の平均値ａと平均粒径ｂとの比ａ／ｂは、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉中に含まれる微小粒子が含まれる度合いを示す指標であり、ａ／ｂが１．５以上、３．０未満であることが好ましい。また、このとき空気透過法で測定した平均粒径ｂが１．００μｍ以上１．５０μｍ以下であることがさらに好ましい。
【0036】
＜粒子の長軸長と短軸長との比＞
上記評価方法による、断面観察に基づく長軸長と短軸長との比（長軸長／短軸長）が１．５以上の粒子は、個数割合で６０％未満であることが好ましい。この比（長軸長／短軸長）の値が大きい粒子では、外部からの磁場に対し粒子が配向しにくいと推定され、このような粒子の割合が少ないボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造することで、高い残留磁束密度Ｂｒが得られやすい。
上記評価方法による、断面観察に基づく長軸長と短軸長との比（長軸長／短軸長）が１．５以上の粒子は、個数割合で６０％未満であることが好ましい。この比（長軸長／短軸長）の値が大きい粒子では、外部からの磁場に対し粒子が配向しにくいと推定され、このような粒子の割合が少ないボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石を製造することで、高い残留磁束密度Ｂｒが得られやすい。
【0037】
（ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法）
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法は、組成式（Ｓｒ１－ｘ１Ｌａｘ１）（Ｆｅ１－ｙ１Ｃｏｙ１）ｎ１Ｏ１９－ａ１（式中、０＜ｘ１≦０．５００、０．００５≦ｙ１≦０．０５０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、－１．０００≦ａ１≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライトの粗粉を得る工程と、組成式（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２（式中、０＜ｘ２≦０．５００、０．００５≦ｚ２≦０．０５０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、－１．０００≦ａ２≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成して六方晶フェライトの微粉を得る工程と、六方晶フェライトの粗粉と六方晶フェライトの微粉とを混合粉砕して混合粉砕処理した混合粉を得る工程と、混合粉砕処理した混合粉をアニールする工程とを備える。粗粉よりもＢＥＴ比表面積から算出した粒径が小さい微粉を用いることで、得られるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の充填性を高めることができ、その結果、当該磁性粉を使用してボンド磁石を製造した際に残留磁束密度Ｂｒが高いボンド磁石を得ることができる。ここで、粗粉の比表面積は、通常、微粉の比表面積よりも小さい。以下で、各工程を詳細に説明する。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法は、組成式（Ｓｒ１－ｘ１Ｌａｘ１）（Ｆｅ１－ｙ１Ｃｏｙ１）ｎ１Ｏ１９－ａ１（式中、０＜ｘ１≦０．５００、０．００５≦ｙ１≦０．０５０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、－１．０００≦ａ１≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライトの粗粉を得る工程と、組成式（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２（式中、０＜ｘ２≦０．５００、０．００５≦ｚ２≦０．０５０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、－１．０００≦ａ２≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成して六方晶フェライトの微粉を得る工程と、六方晶フェライトの粗粉と六方晶フェライトの微粉とを混合粉砕して混合粉砕処理した混合粉を得る工程と、混合粉砕処理した混合粉をアニールする工程とを備える。粗粉よりもＢＥＴ比表面積から算出した粒径が小さい微粉を用いることで、得られるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の充填性を高めることができ、その結果、当該磁性粉を使用してボンド磁石を製造した際に残留磁束密度Ｂｒが高いボンド磁石を得ることができる。ここで、粗粉の比表面積は、通常、微粉の比表面積よりも小さい。以下で、各工程を詳細に説明する。
【0038】
［粗粉の製造工程］
組成式（Ｓｒ１－ｘ１Ｌａｘ１）（Ｆｅ１－ｙ１Ｃｏｙ１）ｎ１Ｏ１９－ａ１（式中、０＜ｘ１≦０．５００、０．００５≦ｙ１≦０．０５０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、－１．０００≦ａ１≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライトの粗粉を得る工程である。なお、本明細書において、ＬａおよびＣｏで置換したフェライトを「ＳｒＬａＣｏフェライト」又は単に「ＳｒＬａＣｏ」と記載することがある。
組成式（Ｓｒ１－ｘ１Ｌａｘ１）（Ｆｅ１－ｙ１Ｃｏｙ１）ｎ１Ｏ１９－ａ１（式中、０＜ｘ１≦０．５００、０．００５≦ｙ１≦０．０５０、１０．００≦ｎ１≦１２．５０、－１．０００≦ａ１≦３．５００）で表される六方晶フェライト磁性粉の原料となる粉末を混合した後に第一の温度で焼成して六方晶フェライトの粗粉を得る工程である。なお、本明細書において、ＬａおよびＣｏで置換したフェライトを「ＳｒＬａＣｏフェライト」又は単に「ＳｒＬａＣｏ」と記載することがある。
【0039】
六方晶フェライトの粗粉の原料となる粉末としては、構成元素であるＳｒ、Ｌａ、ＦｅおよびＣｏの各化合物を用いることができ、例えば、Ｓｒ化合物としては炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウムが挙げられ、Ｌａ化合物としては酸化ランタン、水酸化ランタン、硫酸ランタンが挙げられ、Ｆｅ化合物としては酸化鉄（ヘマタイト、マグネタイト）、塩化鉄、硫酸鉄、好ましくはヘマタイトが挙げられ、Ｃｏ化合物としては酸化コバルト、塩化コバルト、硫酸コバルトが挙げられる。
【0040】
六方晶フェライトの粗粉の原料となる粉末として、構成元素であるＳｒ、Ｌａ、ＦｅおよびＣｏの２種以上を含む複合酸化物を用いることもできる。このような複合酸化物（以下前駆体粉末ともいう）と、前駆体粉末と混合することにより粗粉の組成となるようなＳｒ、Ｌａ、ＦｅおよびＣｏの残部の化合物を粗粉の原料とすることができる。
【0041】
最終的にボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉として高い圧縮密度を容易に得られる点から、前駆体粉末は、粗粉の組成となるＳｒ、Ｌａ、Ｃｏと、粗粉の組成の一部に相当するＦｅを含む複合酸化物を用いることが好ましい。このような前駆体粉末は、Ｓｒ化合物、Ｌａ化合物、Ｆｅ化合物、Ｃｏ化合物の粉末を混合後に１０００℃以上１２５０℃以下で焼成した後に粉砕する製造方法により得ることができる。このような前駆体粉末と、粗粉の組成となるためのＦｅの残部に相当するヘマタイトとを六方晶フェライトの粗粉の原料として用いることができる。
【0042】
粗粉の磁力向上の効果を得るため、上記組成式におけるｘ１の値を正の実数とし、ｙ１の値を０．００５以上とする。また、ＬａおよびＣｏのそれぞれの添加が過剰になると六方晶フェライト結晶構造の維持が困難となるため、ｘ１の値を０．５００以下とし、ｙ１の値を０．０５０以下とする。ｘ１の数値範囲は０．１００以上０．４００以下であることが好ましく、０．１５０以上０．３５０以下であることがさらに好ましい。ｙ１の数値範囲は０．００５以上０．０４０以下であることが好ましく、０．００８以上０．０２０以下であることがさらに好ましい。
【0043】
また、マグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉を得るため、上記組成式におけるｎ１の値は、１０．００以上１２．５０以下とする。焼成後の未反応物の残留を抑制する点から、ｎ１の値は、１０．５０以上１２．００以下であることが好ましい。
【0044】
粗粉には、原料に含まれる不純物や製造設備に由来する不純物等の不可避的な成分が含まれ得る。このような成分としては、例えばＭｎおよびＢａ等の各酸化物が挙げられる。これらの含有量は、合計で０．４質量％以下に抑制することが好ましい。上記の組成式は、不可避的な成分を除いた組成式である。
【0045】
粗粉の製造工程における焼成温度である第一の温度は、１２２０℃以上１４００℃以下が好ましく、１２２０℃以上１３００℃以下がより好ましい。
【0046】
粗粉の製造工程においては、原料の粉末の混合物を造粒して焼成してもよい。焼成時の雰囲気は、酸化性雰囲気が好ましく、大気雰囲気がより好ましい。また、焼成後に粉砕処理をすることが好ましい。粉砕処理の方法は、特に限定されず、ローラーミル等を用いる公知の方法が挙げられる。
【0047】
粗粉は、ＢＥＴ一点法で測定した比表面積から求める粒径が１．００μｍ以上８．００μｍ以下であることが好ましく、２．００μｍ以上５．００μｍであることがより好ましい。
【0048】
［微粉の製造工程］
組成式（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２（式中、０＜ｘ２≦０．５００、０．００５≦ｚ２≦０．０５０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、－１．０００≦ａ２≦３．５００）で表される六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成して粗粉よりもＢＥＴ比表面積から算出した粒径が小さい六方晶フェライトの微粉を得る工程である。なお、本明細書において、ＬａおよびＺｎで置換したフェライトを「ＳｒＬａＺｎフェライト」又は単に「ＳｒＬａＺｎ」と記載することがある。
組成式（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２（式中、０＜ｘ２≦０．５００、０．００５≦ｚ２≦０．０５０、１０．００≦ｎ２≦１２．５０、－１．０００≦ａ２≦３．５００）で表される六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末を混合した後に第二の温度で焼成して粗粉よりもＢＥＴ比表面積から算出した粒径が小さい六方晶フェライトの微粉を得る工程である。なお、本明細書において、ＬａおよびＺｎで置換したフェライトを「ＳｒＬａＺｎフェライト」又は単に「ＳｒＬａＺｎ」と記載することがある。
【0049】
六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末としては、構成元素であるＳｒ、Ｌａ、ＦｅおよびＺｎの各化合物を用いることができ、例えば、Ｓｒ化合物としては炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウムが挙げられ、Ｌａ化合物としては酸化ランタン、水酸化ランタン、硫酸ランタンが挙げられ、Ｆｅ化合物としては酸化鉄（ヘマタイト、マグネタイト）、塩化鉄、硫酸鉄、好ましくはヘマタイトが挙げられ、Ｚｎ化合物としては酸化亜鉛、塩化亜鉛、硫酸亜鉛が挙げられる。
【0050】
微粉の磁力向上の効果を得るため、上記組成式におけるｘ２の値を正の実数とし、ｚ２の値を０．００５以上とする。また、ＬａおよびＺｎのそれぞれの添加が過剰になると六方晶フェライト結晶構造の維持が困難となるため、ｘ２の値を０．５００以下とし、ｚ２の値を０．０５０以下とする。ｘ２の数値範囲は０．１００以上０．４００以下であることが好ましく、０．１５０以上０．３５０以下であることがさらに好ましい。ｚ２の数値範囲は０．００５以上０．０４０以下であることが好ましく、０．００８以上０．０２０以下であることがさらに好ましい。
【0051】
また、マグネトプランバイト型の結晶構造を有する六方晶フェライト磁性粉を得るため、上記組成式におけるｎ２の値は、１０．００以上１２．５０以下とする。焼成後の未反応物の残留を抑制する点から、ｎ２の値は、１０．５０以上１２．００以下であることが好ましい。
【0052】
微粉には、原料に含まれる不純物や製造設備に由来する不可避的な成分が含まれ得る。このような成分としては、例えばＭｎおよびＢａ等の各酸化物が挙げられる。これらの含有量は、合計で０．４質量％以下に抑制することが好しい。上記組成式は、不可避的な成分を除いた組成式である。
【0053】
微粉の製造工程における焼成温度である第二の温度は、１０００℃以上１３５０℃以下が好ましく、１１００℃以上１３０００℃以下がより好ましい。第二の温度を１０００℃以上とすることで、六方晶フェライト結晶構造をもつ微粉が得られやすくなる。
【0054】
微粉の製造工程においては、原料粉末の混合物を造粒して焼成してもよい。焼成時の雰囲気は、酸化性雰囲気が好ましく、大気雰囲気がより好ましい。また、焼成後に粉砕処理をすることが好ましい。粉砕処理は、ローラーミル等を用いる公知の方法により実施することができるが、湿式粉砕処理を行うことが好ましい。ローラーミル等の乾式粉砕処理と湿式粉砕処理を組み合わせてもよい。
【0055】
微粉は、ＢＥＴ一点法で測定した比表面積から求める粒径が０．０５μｍ以上０．５０μｍ以下であることが好ましく、０．１０μｍ以上０．２０μｍであることがより好ましい。
【0056】
微粉の飽和磁化は、５７．０ｅｍｕ／ｇ以上であることが好ましく、５８．０ｅｍｕ／ｇ以上であることがより好ましい。飽和磁化を５７．０ｅｍｕ／ｇ以上とすることで、得られるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の飽和磁化が高くなり、得られるボンド磁石の残留磁束密度Ｂｒを高めやすくなる。
【0057】
［混合粉砕工程］
別々に得られた粗粉と微粉とを、粗粉と微粉との合計質量に対する粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下となる比率で混合粉砕して、混合粉砕処理した混合粉を得る工程である。
混合粉砕処理には湿式粉砕装置を用いることが好ましく、アトライターを用いることがより好ましい。
別々に得られた粗粉と微粉とを、粗粉と微粉との合計質量に対する粗粉の質量割合が６０質量％以上９０質量％以下となる比率で混合粉砕して、混合粉砕処理した混合粉を得る工程である。
混合粉砕処理には湿式粉砕装置を用いることが好ましく、アトライターを用いることがより好ましい。
【0058】
混合粉砕処理には振動ボールミルを用いることができる。振動ボールミルによる粉砕の促進の点から、媒体径５ｍｍ以上２０ｍｍ以下のボールを用いることが好ましく、１段目として媒体径１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下のボールを用いて粉砕処理を実施した後に２段目として媒体径５ｍｍ以上１０ｍｍ以下のボールを用いて粉砕処理を実施することが好ましい。例えば、アトライターで処理した後、振動ボールミルを用いることによって、アトライターでは粉砕できなかった粗大粒子を粉砕することができる。
【0059】
このように、粗粉としてＳｒＬａＣｏフェライトを用いつつ、微粉としてＳｒＬａＺｎフェライトを用いることで、得られるボンド磁石は極めて優れた磁気特性を発現することが分かった。粗粉においては粒径が大きいため高い保磁力が得られにくいところ、ＳｒＬａＣｏフェライトを用いることで、磁化が高く、かつ保磁力が確保できる。一方、微粉は粗粉に比べ大きな保磁力を持つため、より磁化に優れるＳｒＬａＺｎフェライトを微粉に用いることで、粗粉と微粉との組合せにおいて、結果的に磁気特性のバランスに優れたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉が得られたものと推定される。
【0060】
［アニール工程］
混合粉砕工程で得られた、混合粉砕処理した混合粉をアニールして、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得る工程である。アニール条件は、特に限定されず、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法として公知の条件にて実施することができる。アニールの温度は９００℃以上１０００℃以下が好ましく、９３０℃以上９８０℃以下がより好ましい。また、アニール時の雰囲気は酸化性雰囲気が好ましく、大気雰囲気がより好ましい。
混合粉砕工程で得られた、混合粉砕処理した混合粉をアニールして、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得る工程である。アニール条件は、特に限定されず、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法として公知の条件にて実施することができる。アニールの温度は９００℃以上１０００℃以下が好ましく、９３０℃以上９８０℃以下がより好ましい。また、アニール時の雰囲気は酸化性雰囲気が好ましく、大気雰囲気がより好ましい。
【0061】
（ボンド磁石とその製造方法）
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法により得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および樹脂を含む混練物を磁場中で成形することで、ボンド磁石を製造することができる。ボンド磁石の製造方法は特に限定されず、公知の方法を使用することができる。例えば、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉、樹脂および滑剤等の添加剤を混合し、混練し混練ペレットを作製した後、この混練ペレットを磁場中で成形してボンド磁石とすることができる。
本発明のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造方法により得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および樹脂を含む混練物を磁場中で成形することで、ボンド磁石を製造することができる。ボンド磁石の製造方法は特に限定されず、公知の方法を使用することができる。例えば、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉、樹脂および滑剤等の添加剤を混合し、混練し混練ペレットを作製した後、この混練ペレットを磁場中で成形してボンド磁石とすることができる。
【実施例0062】
以下、実施例により、本発明によるボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉とその製造方法、およびボンド磁石とその製造方法について詳細に説明する。
【0063】
実施例における評価は以下のようにして行った。
【0064】
［組成分析］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成分析は、蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製のＺＳＸ１００ｅ）を使用して、ファンダメンタル・パラメータ法（ＦＰ法）により、各元素の成分量を算出することにより行った。この組成分析では、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を測定用セルに詰め、９８０ＭＰａの圧力を２０秒間加えて成型し、測定モードをＥＺスキャンモード、測定径を３０ｍｍ、試料形態を酸化物、測定時間を標準時間とし、真空雰囲気中において、定性分析を行った後に、検出された構成元素に対して定量分析を行った。
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成分析は、蛍光Ｘ線分析装置（株式会社リガク製のＺＳＸ１００ｅ）を使用して、ファンダメンタル・パラメータ法（ＦＰ法）により、各元素の成分量を算出することにより行った。この組成分析では、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を測定用セルに詰め、９８０ＭＰａの圧力を２０秒間加えて成型し、測定モードをＥＺスキャンモード、測定径を３０ｍｍ、試料形態を酸化物、測定時間を標準時間とし、真空雰囲気中において、定性分析を行った後に、検出された構成元素に対して定量分析を行った。
【0065】
［ＸＲＤ測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について、粉末Ｘ線回折装置（株式会社リガク製のＭｉｎｉｆｌｅｘ６００）を使用して、管電圧を４０ｋＶ、管電流を１５ｍＡ、測定範囲を１５°～６０°、スキャン速度を１°／分、スキャン幅を０．０２°として、粉末Ｘ線回折法（ＸＲＤ）による測定を行った。
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について、粉末Ｘ線回折装置（株式会社リガク製のＭｉｎｉｆｌｅｘ６００）を使用して、管電圧を４０ｋＶ、管電流を１５ｍＡ、測定範囲を１５°～６０°、スキャン速度を１°／分、スキャン幅を０．０２°として、粉末Ｘ線回折法（ＸＲＤ）による測定を行った。
【0066】
［ＢＥＴ比表面積測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉、六方晶フェライトの粗粉、六方晶フェライトの微粉および六方晶フェライトの粗粉の製造工程途中で得られた複合酸化物のＢＥＴ比表面積は比表面積測定装置（カンタクローム社製のモノソーブ）によりＢＥＴ一点法で測定した。
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉、六方晶フェライトの粗粉、六方晶フェライトの微粉および六方晶フェライトの粗粉の製造工程途中で得られた複合酸化物のＢＥＴ比表面積は比表面積測定装置（カンタクローム社製のモノソーブ）によりＢＥＴ一点法で測定した。
【0067】
［圧縮密度測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および六方晶フェライトの微粉の圧縮密度は、磁性粉１０．０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に径２．４４ｃｍφの円柱形のピストンにより９８ＭＰａの圧力で圧縮することで得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の密度を圧縮密度ＣＤ（ｇ／ｃｍ３）として測定した。なお、圧縮密度ＣＤ（ｇ／ｃｍ３）の算出式（１）は、円筒形の金型内部の底面から圧縮後のピストン先端部までの高さをＬ（ｃｍ）とし、円周率をπとすると以下のとおりである。
圧縮密度ＣＤ（ｇ／ｃｍ３） ＝ １０．００／（２．５４２×π／４×Ｌ）
…算出式（１）
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉および六方晶フェライトの微粉の圧縮密度は、磁性粉１０．０ｇを内径２．５４ｃｍφの円筒形の金型に充填した後に径２．４４ｃｍφの円柱形のピストンにより９８ＭＰａの圧力で圧縮することで得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の密度を圧縮密度ＣＤ（ｇ／ｃｍ３）として測定した。なお、圧縮密度ＣＤ（ｇ／ｃｍ３）の算出式（１）は、円筒形の金型内部の底面から圧縮後のピストン先端部までの高さをＬ（ｃｍ）とし、円周率をπとすると以下のとおりである。
圧縮密度ＣＤ（ｇ／ｃｍ３） ＝ １０．００／（２．５４２×π／４×Ｌ）
…算出式（１）
【0068】
［平均粒径測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の平均粒径ｂ（ＡＰＤ）は、比表面積測定装置（株式会社島津製作所製のＳＳ－１００）を用いて空気透過法により測定した。
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の平均粒径ｂ（ＡＰＤ）は、比表面積測定装置（株式会社島津製作所製のＳＳ－１００）を用いて空気透過法により測定した。
【0069】
［レーザー回折式粒度分布測定］
レーザー回折式粒度分布測定は、乾式レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社日本レーザー製：ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ）を使用して、焦点距離２０ｍｍ、分散圧５．０ｂａｒ、吸引圧１３０ｍｂａｒで体積基準の粒度分布を測定した。
レーザー回折式粒度分布測定は、乾式レーザー回折式粒度分布測定装置（株式会社日本レーザー製：ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ）を使用して、焦点距離２０ｍｍ、分散圧５．０ｂａｒ、吸引圧１３０ｍｂａｒで体積基準の粒度分布を測定した。
【0070】
［圧粉体の磁気特性測定］
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂（株式会社ニチカ製Ｐ－レジン（主剤））０．４ｃｍ３（大気圧下、２５℃での測定値）を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて圧粉体を得た。このボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の圧粉体の磁気特性として、ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅで圧粉体の保磁力ｐ－ｉＨｃおよび残留磁束密度ｐ－Ｂｒを測定した。
ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉８ｇとポリエステル系樹脂（株式会社ニチカ製Ｐ－レジン（主剤））０．４ｃｍ３（大気圧下、２５℃での測定値）を混練し、得られた混練物７ｇを内径１５ｍｍφの金型に充填し、１９６ＭＰａの圧力で６０秒間圧縮して得られた成型品を金型から抜き取り、１５０℃で３０分間乾燥させて圧粉体を得た。このボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の圧粉体の磁気特性として、ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅで圧粉体の保磁力ｐ－ｉＨｃおよび残留磁束密度ｐ－Ｂｒを測定した。
【0071】
＜長軸長、短軸長および面積率の測定＞
（１）ボンド磁石Ａを着磁方向に平行な面で切断し、その表面をイオンミリングにより研磨することで粒径評価用試料を得た。研磨した面に対して垂直方向から電子顕微鏡観察を行うことにより、フェライト粒子の結晶に対してａｂ面に対し水平な方向から見た際の長軸長および短軸長を測定することができる。
（２）粒径評価用試料を走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製：ＪＳＭ－Ｔ２２０Ａ）にて上記試料中の粒子断面を観察し、１０００倍の反射電子像を得た。
（３）得られた反射電子像を画像解析プログラム（旭化成エンジニアリング株式会社製：Ａ像くん）を用いて結晶粒度解析モードで自動設定にて二値化を行い、明領域を粒子、暗領域をバックグラウンドとして分離した後に、面積が０．５μｍ２以上である視野（８５μｍ×１２０μｍ）中の全ての粒子の長軸長を測定して、その個数平均値を粒子の長軸長の平均値ａとして算出し、また明領域の総面積に対する０．５μｍ２以上の粒子の総面積の割合を面積率として算出した。ここで、粒子の輪郭の２点間距離が最大となる線分の長さを長軸長とし、長軸長を測定した線分に対して平行な二本の直線で挟み込んだ際の直線間距離を短軸長とした。
（１）ボンド磁石Ａを着磁方向に平行な面で切断し、その表面をイオンミリングにより研磨することで粒径評価用試料を得た。研磨した面に対して垂直方向から電子顕微鏡観察を行うことにより、フェライト粒子の結晶に対してａｂ面に対し水平な方向から見た際の長軸長および短軸長を測定することができる。
（２）粒径評価用試料を走査型電子顕微鏡（日本電子株式会社製：ＪＳＭ－Ｔ２２０Ａ）にて上記試料中の粒子断面を観察し、１０００倍の反射電子像を得た。
（３）得られた反射電子像を画像解析プログラム（旭化成エンジニアリング株式会社製：Ａ像くん）を用いて結晶粒度解析モードで自動設定にて二値化を行い、明領域を粒子、暗領域をバックグラウンドとして分離した後に、面積が０．５μｍ２以上である視野（８５μｍ×１２０μｍ）中の全ての粒子の長軸長を測定して、その個数平均値を粒子の長軸長の平均値ａとして算出し、また明領域の総面積に対する０．５μｍ２以上の粒子の総面積の割合を面積率として算出した。ここで、粒子の輪郭の２点間距離が最大となる線分の長さを長軸長とし、長軸長を測定した線分に対して平行な二本の直線で挟み込んだ際の直線間距離を短軸長とした。
【0072】
［流動度（ＭＦＲ）の測定］
得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）５．１質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混練ペレットをメルトインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）に入れ、ＪＩＳＫ７２１０－１：２０１４に準拠して、前記混練ペレットが２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、混練ペレットを射出成形する際の流動度（ＭＦＲ）を求めた。
得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）５．１質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混練ペレットをメルトインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）に入れ、ＪＩＳＫ７２１０－１：２０１４に準拠して、前記混練ペレットが２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、混練ペレットを射出成形する際の流動度（ＭＦＲ）を求めた。
【0073】
［ボンド磁石の磁気特性測定］
ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅでボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂの保磁力ｉＨｃ、残留磁束密度Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定した。
ＢＨトレーサー（東英工業株式会社製のＴＲＦ－５ＢＨ）を使用して、測定磁場１０ｋＯｅでボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂの保磁力ｉＨｃ、残留磁束密度Ｂｒおよび最大エネルギー積ＢＨｍａｘを測定した。
【0074】
（実施例１）
１－１．実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造
（１）六方晶フェライトの粗粉の製造工程
炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）および酸化コバルト粉末（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積：３．３ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：０．８５：０．１５となるように秤量して混合し、この混合物にパンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の第１の造粒物を得た。得られた第１の造粒物を内燃式のロータリーキルン中において大気の流通雰囲気下、１１００℃で２０分間焼成し、第１の焼成物を得た。この第１の焼成物をローラーミルで粉砕して、ＳｒＬａＦｅＣｏの複合酸化物粉末を得た。得られたＳｒＬａＦｅＣｏの複合酸化物粉末のＢＥＴ比表面積を測定したところ、３．５ｍ２／ｇであった。
１－１．実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の製造
（１）六方晶フェライトの粗粉の製造工程
炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）および酸化コバルト粉末（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積：３．３ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：０．８５：０．１５となるように秤量して混合し、この混合物にパンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の第１の造粒物を得た。得られた第１の造粒物を内燃式のロータリーキルン中において大気の流通雰囲気下、１１００℃で２０分間焼成し、第１の焼成物を得た。この第１の焼成物をローラーミルで粉砕して、ＳｒＬａＦｅＣｏの複合酸化物粉末を得た。得られたＳｒＬａＦｅＣｏの複合酸化物粉末のＢＥＴ比表面積を測定したところ、３．５ｍ２／ｇであった。
【0075】
このＳｒＬａＦｅＣｏの複合酸化物粉末とヘマタイト（α－Ｆｅ２Ｏ３：比表面積 ５．３ｍ２／ｇ）を、質量比がＳｒＬａＦｅＣｏの複合酸化物粉末：ヘマタイト＝１．０：４．０になるように秤量および混合して混合物を得て、この混合物に対して０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の第２の造粒物を得た。得られた第２の造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１３００℃（第２の焼成温度）で２０分間焼成して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して六方晶フェライトの粗粉を得た。
【0076】
得られた六方晶フェライトの粗粉のＢＥＴ比表面積を測定したところ０．３７ｍ２／ｇであり、粗粉の真比重を５．１ｇ／ｃｍ３としてＢＥＴ比表面積から粒子径（ＤＢＥＴ）を算出したところ３．１８μｍであった。ここで、この粒子径ＤＢＥＴ（ｍ２／ｇ）は、粗粉のＢＥＴ比表面積をＳＢＥＴとすると以下の算出式（２）により求めることができる。本明細書においてＢＥＴ比表面積から算出される粒子径はこの算出式（２）により算出した。
ＤＢＥＴ（μｍ）＝６／（真比重（ｇ／ｃｍ３）×ＳＢＥＴ（ｍ２／ｇ））
…算出式（２）
ＤＢＥＴ（μｍ）＝６／（真比重（ｇ／ｃｍ３）×ＳＢＥＴ（ｍ２／ｇ））
…算出式（２）
【0077】
また、得られた六方晶フェライトの粗粉の組成分析を行い、Ｓｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、粗粉の組成式を（Ｓｒ１－ｘ１Ｌａｘ１）（Ｆｅ１－ｙ１Ｃｏｙ１）ｎ１Ｏ１９－ａ１と表記した場合のｘ１、ｙ１、ｎ１、ａ１を算出したところ、ｘ１＝０．２９８、ｙ１＝０．０１４、ｎ１＝１１．００、ａ１＝１．４２８という結果であった。以上の粗粉の評価結果を表１に示す（以下実施例および比較例についても同様）。なお、表１においては粗粉のＢＥＴ比表面積をＳＢＥＴ１と表記し、ＢＥＴ比表面積から算出される粒子径をＤＢＥＴ１と表記している。
【0078】
（２）焼成工程および粉砕工程（六方晶フェライトの微粉の製造工程）
六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）および酸化亜鉛粉末（ＺｎＯ、比表面積：４．５ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｚｎ＝０．７０：０．３０：１１．５０：０．３０となるように秤量し、秤量した粉末の合計質量に対して２．４５質量％の塩化カリウム粉末を秤量した。秤量したこれらの粉末を混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の第３の造粒物を得た。
六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）および酸化亜鉛粉末（ＺｎＯ、比表面積：４．５ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｚｎ＝０．７０：０．３０：１１．５０：０．３０となるように秤量し、秤量した粉末の合計質量に対して２．４５質量％の塩化カリウム粉末を秤量した。秤量したこれらの粉末を混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の第３の造粒物を得た。
【0079】
得られた第３の造粒物を、ロータリーキルン中において大気の流通雰囲気下、１２５０℃（第３の焼成温度）で２０分間焼成し、第３の焼成物を得た。得られた第３の焼成物をローラーミルで処理することで解砕粉を得た。得られた解砕粉を、振動ボールミル（村上精機製作所製：Ｕｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）を用いた乾式粉砕処理することにより微粉砕粉を得た。粉砕処理条件としては、媒体径１２ｍｍのスチール製ボールを用い、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で３００分間処理を実施した。得られた微粉砕粉に水を加えて、解砕粉の濃度が２０質量％となるようにスラリー化したのち、直径５．５６ｍｍのスチール製ボールとともに攪拌翼を有する粉砕装置であるアトライターに投入して、攪拌翼の周速１．６ｍ／ｓで、１０分間（粉砕処理時間）攪拌して粉砕処理することにより、六方晶フェライトの微粉を含むスラリーを得た。得られた六方晶フェライトの微粉を含むスラリーからサンプリングをし、ろ過および乾燥をすることで評価用の微粉サンプルを得た。得られた微粉サンプルのＢＥＴ比表面積を測定したところ８．０９ｍ２／ｇであり、圧縮密度ＣＤを測定したところ３．２５ｇ／ｃｍ３であり、ＢＥＴ比表面積から算出式（２）により粒子径ＤＢＥＴ２を測定したところ０．１５μｍであった。また、得られた微粉サンプルの飽和磁化σｓを振動試料型磁力計（東英工業株式会社製：ＶＳＭ－Ｐ７を用いて印可磁場１Ｔの方法で測定したところ、５８．４ｅｍｕ／ｇであった。得られた微粉サンプルの組成分析を行い、Ｓｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏの分析値から、粗粉の組成式を（Ｓｒ１－ｘ２Ｌａｘ２）（Ｆｅ１－ｚ２Ｚｎｚ２）ｎ２Ｏ１９－ａ２と表記した場合のｘ２、ｚ２、ｎ２、ａ２を算出したところ、ｘ２＝０．３０１、ｚ２＝０．０２５、ｎ２＝１１．８２、ａ２＝０．２６７という結果であった。以上の微粉サンプルの評価結果を表２に示す（以下実施例および比較例についても同様）。
【0080】
（３）混合粉砕工程
アトライターの粉砕容器内に入っている、得られた六方晶フェライトの微粉を含むスラリーに、粗粉と微粉の質量割合（粗粉の質量：微粉の質量）が７０：３０となるように（１）で得られた粗粉を追加し、アトライターによりさらに２０分間の混合粉砕を行った。そして、混合粉砕により得られたスラリーをろ過した後に、大気中１５０℃で１０時間乾燥させて乾燥ケーキを得た。当該乾燥ケーキを解砕処理することで混合粉を得た。得られた混合粉を、振動ボールミル（村上精機製作所製：Ｕｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）で粉砕処理した。粉砕処理条件としては、媒体径１２ｍｍのスチール製ボールを用い、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で２８分間実施し、得られた粉砕粉に対してさらに、媒体径８ｍｍのスチール製ボールを用いて回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で粉砕処理を２８分間実施した。これにより、混合粉砕処理した混合粉を得た。
アトライターの粉砕容器内に入っている、得られた六方晶フェライトの微粉を含むスラリーに、粗粉と微粉の質量割合（粗粉の質量：微粉の質量）が７０：３０となるように（１）で得られた粗粉を追加し、アトライターによりさらに２０分間の混合粉砕を行った。そして、混合粉砕により得られたスラリーをろ過した後に、大気中１５０℃で１０時間乾燥させて乾燥ケーキを得た。当該乾燥ケーキを解砕処理することで混合粉を得た。得られた混合粉を、振動ボールミル（村上精機製作所製：Ｕｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）で粉砕処理した。粉砕処理条件としては、媒体径１２ｍｍのスチール製ボールを用い、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で２８分間実施し、得られた粉砕粉に対してさらに、媒体径８ｍｍのスチール製ボールを用いて回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で粉砕処理を２８分間実施した。これにより、混合粉砕処理した混合粉を得た。
【0081】
（４）アニール工程
混合粉砕処理した混合粉を大気中９６５℃にて３０分間アニールして、実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。
混合粉砕処理した混合粉を大気中９６５℃にて３０分間アニールして、実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。
【0082】
（５）ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の評価
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について、粉末Ｘ線回折法（ＸＲＤ）による測定を行ったところ、すべてのピークがＳｒＦｅ１２Ｏ１９と同じ位置に観測され、本実施例のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉がＭ型フェライト構造を有することが確認された。この結果は、以下に説明する実施例および比較例でも同様であった。
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について、粉末Ｘ線回折法（ＸＲＤ）による測定を行ったところ、すべてのピークがＳｒＦｅ１２Ｏ１９と同じ位置に観測され、本実施例のボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉がＭ型フェライト構造を有することが確認された。この結果は、以下に説明する実施例および比較例でも同様であった。
【0083】
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成分析を行い、Ｓｒ、Ｌａ、Ｆｅ、ＣｏおよびＺｎの分析値から、ボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の組成式を（Ｓｒ１－ｘＬａｘ）・（Ｆｅ１－ｙ－ｚＣｏｙＺｎｚ）ｎＯ１９－ａと表記した場合のｘ、ｙ、ｚ、ｎ、aを算出すると、ｘ＝０．３１６、ｙ＝０．００９、ｚ＝０．００６、ｎ＝１０．８９、ａ＝１．５８６であった。なお、組成分析において、Ｓｒ、Ｌａ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ以外に原料由来と推測されるＭｎ、Ｂａ等の金属元素も検出されたが、いずれも酸化物換算で合計０．４質量％以下と微量であったため、組成式には入れていない。
【0084】
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について、圧縮密度を測定したところ３．７６ｇ／ｃｍ３であり、ＢＥＴ比表面積を測定したところ１．９０ｍ２／ｇであり、空気透過法による平均粒径ｂを測定したところ、１．４８μｍであった。また、レーザー回折式粒度分布測定を行ったところ、０．５μｍ以上２．０μｍ以下の範囲で１点のピークが確認されそのピーク径は１．３μｍであり、３．０μｍ以上６．０μｍ以下の範囲で１点のピークが確認されそのピーク径は５．５μｍであった。実施例１の粒度分布のグラフを図１に示す。
【0085】
実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉の圧粉体の磁気特性を測定したところ、圧粉体の保磁力ｐ－ｉＨｃは２１５０Ｏｅ、圧粉体の残留磁束密度ｐ－Ｂｒは２０１０Ｇであった
以上の評価結果を表３および４に示す（以下実施例および比較例についても同様）。
以上の評価結果を表３および４に示す（以下実施例および比較例についても同様）。
【0086】
１－２．実施例１に係るボンド磁石Ａの製造
得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）５．１質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。メルトインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）を使用して、上記の混練ペレットが２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、混練ペレットを射出成形する際の流動度（ＭＦＲ）を求めたところ、６９．２ｇ／１０分であった。この混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、４．３ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａ（フェライト濃度９３．５質量％、４．３ｋＯｅ配向）を得た。
得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉９３．５質量部と、シランカップリング剤（東レダウコーニング株式会社製のＺ－６０９４Ｎ）０．６質量部と、滑剤（ヘンケル社製のＶＰＮ－２１２Ｐ）０．８質量部と、バインダとして粉末状のポリアミド樹脂（宇部興産株式会社製のＰ－１０１１Ｆ）５．１質量部とを秤量し、ミキサーに充填して混合して得られた混合物を２３０℃で混練して、平均径２ｍｍの混練ペレットを得た。メルトインデクサー（株式会社東洋精機製作所製のメルトインデクサーＣ－５０５９Ｄ２）を使用して、上記の混練ペレットが２７０℃、荷重１０ｋｇで押し出された重量を測定し、この重量を１０分当たりで押し出された量に換算することにより、混練ペレットを射出成形する際の流動度（ＭＦＲ）を求めたところ、６９．２ｇ／１０分であった。この混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、４．３ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ａ（フェライト濃度９３．５質量％、４．３ｋＯｅ配向）を得た。
【0087】
ボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を用いて実施例１に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉について長軸長の平均値aおよび面積率を測定したところ、長軸長の平均値aは２．４μｍ、面積率は５７．０％であり、空気透過法で測定した平均粒径ｂに対する長軸長の平均値ａの比ａ／ｂは１．６２と算出された。ここで、倍率１０００倍で観察した断面観察像において、８５μｍ×１２０μｍの視野領域内で観察される面積０．５μｍ２以上の、長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１６９５個であった。これらの粒子に占める長軸長と短軸長の比（長軸長／短軸長）が１．５以上の粒子の個数割合は３６．５８％であった。
以上の評価結果を表４に示す（以下実施例および比較例についても同様）。
以上の評価結果を表４に示す（以下実施例および比較例についても同様）。
【0088】
このボンド磁石Ａの磁気特性を測定したところ、保磁力ｉＨｃＡは１７４８Ｏｅ、残留磁束密度ＢｒＡは３３０４Ｇであった。以上の結果を、流動度（ＭＦＲ）とともに表５に示す（以下実施例および比較例についても同様）。また、実施例１のボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を図２に示す。
【0089】
１－３．実施例１に係るボンド磁石Ｂの製造
実施例１に係るボンド磁石Ａの製造の際に得られた混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂ（フェライト濃度９３．５質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。
実施例１に係るボンド磁石Ａの製造の際に得られた混練ペレットを射出成形機（住友重機械工業株式会社製）に装填して、９．７ｋＯｅの磁場中において温度３００℃、成型圧力８．５Ｎ／ｍｍ２で射出成形して、直径１５ｍｍ×高さ８ｍｍの円柱形（磁場の配向方向は円柱の中心軸に沿った方向）のボンド磁石Ｂ（フェライト濃度９３．５質量％、９．７ｋＯｅ）を得た。
【0090】
このボンド磁石Ｂの磁気特性を測定したところ、保磁力ｉＨｃＢは１６９１Ｏｅ、残留磁束密度ＢｒＢは３４５０Ｇであった。また、ボンド磁石Ａの残留磁束密度ＢｒＡとボンド磁石Ｂの残留磁束密度ＢｒＢとの比ＢｒＡ／ＢｒＢは０．９５８であった。以上の結果を表５に示す（以下実施例および比較例についても同様）。
【0091】
（実施例２）
六方晶フェライトの粗粉の製造工程において、第２の焼成温度を１２３０℃としたこと、および六方晶フェライトの微粉の製造工程において、第３の焼成温度を１１５０℃としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。実施例２のボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を図３に示す。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１４９３個であった。
六方晶フェライトの粗粉の製造工程において、第２の焼成温度を１２３０℃としたこと、および六方晶フェライトの微粉の製造工程において、第３の焼成温度を１１５０℃としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。実施例２のボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を図３に示す。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１４９３個であった。
【0092】
（実施例３）
六方晶フェライトの微粉の製造工程において、六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｚｎ＝０．８５：０．１５：１１．６５：０．１５となるように秤量したこと、第３の焼成温度を１１５０℃としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は８４２個であった。
六方晶フェライトの微粉の製造工程において、六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｚｎ＝０．８５：０．１５：１１．６５：０．１５となるように秤量したこと、第３の焼成温度を１１５０℃としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は８４２個であった。
【0093】
（実施例４）
六方晶フェライトの粗粉の製造工程において、第２の焼成温度を１２３０℃としたこと、および六方晶フェライトの微粉の製造工程において、第３の焼成温度を１１５０℃としたこと、混合工程において粗粉：微粉の質量割合が６０：４０となるように（１）で得られた粗粉を追加したこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は６２２個であった。
六方晶フェライトの粗粉の製造工程において、第２の焼成温度を１２３０℃としたこと、および六方晶フェライトの微粉の製造工程において、第３の焼成温度を１１５０℃としたこと、混合工程において粗粉：微粉の質量割合が６０：４０となるように（１）で得られた粗粉を追加したこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は６２２個であった。
【0094】
（比較例１）
（２）焼成工程および粉砕工程において、六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）とヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）を用いてモル比がＳｒ：Ｆｅ＝１．００：１１．００となるように秤量したこと、第３の焼成温度を９７０℃としたこと、および振動ボールミルでの粉砕処理時間を５６分間としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。比較例１のボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を図４に示す。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１２７２個であった。
（２）焼成工程および粉砕工程において、六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）とヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）を用いてモル比がＳｒ：Ｆｅ＝１．００：１１．００となるように秤量したこと、第３の焼成温度を９７０℃としたこと、および振動ボールミルでの粉砕処理時間を５６分間としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。比較例１のボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を図４に示す。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１２７２個であった。
【0095】
（比較例２）
（２）焼成工程および粉砕工程において、六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末として、酸化亜鉛粉末に代えて酸化コバルト粉末（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積：３．３ｍ２／ｇ）を用いたこと、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：１１．２０：０．３０となるように秤量したこと、および第３の焼成温度を１１５０℃としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。比較例２のボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を図５に示す。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１７３４個であった。
（２）焼成工程および粉砕工程において、六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末として、酸化亜鉛粉末に代えて酸化コバルト粉末（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積：３．３ｍ２／ｇ）を用いたこと、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：１１．２０：０．３０となるように秤量したこと、および第３の焼成温度を１１５０℃としたこと以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。比較例２のボンド磁石ＡのＳＥＭによる断面観察像を図５に示す。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１７３４個であった。
【0096】
（比較例３）
六方晶フェライトの粗粉の原料となる物質として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｆｅ＝１．００：１１．８０となるように秤量して混合し、この混合物の質量に対して０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の造粒物を得た。得られた造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１２５０℃で２０分間焼成して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して六方晶フェライトの粗粉を得た。
六方晶フェライトの粗粉の原料となる物質として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｆｅ＝１．００：１１．８０となるように秤量して混合し、この混合物の質量に対して０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の造粒物を得た。得られた造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１２５０℃で２０分間焼成して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して六方晶フェライトの粗粉を得た。
【0097】
実施例１の（３）混合工程において、（１）で得られた粗粉に代えて以上で得られた六方晶フェライトの粗粉を用いた以外は、実施例１と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は６０５個であった。
【0098】
（比較例４）
六方晶フェライトの粗粉の原料となる粉末として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）および酸化亜鉛粉末（ＺｎＯ、比表面積：４．５ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｚｎ＝０．７０：０．３０：１１．６０：０．３０となるように秤量して混合し、この混合物に対して０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の造粒物を得た。得られた造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１３００℃で２０分間焼成して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して六方晶フェライトの粗粉を得た。
六方晶フェライトの粗粉の原料となる粉末として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）および酸化亜鉛粉末（ＺｎＯ、比表面積：４．５ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｚｎ＝０．７０：０．３０：１１．６０：０．３０となるように秤量して混合し、この混合物に対して０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の造粒物を得た。得られた造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１３００℃で２０分間焼成して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して六方晶フェライトの粗粉を得た。
【0099】
また六方晶フェライトの微粉の原料となる粉末として、炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）および酸化コバルト粉末（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積：３．３ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ＝０．７０：０．３０：１１．２０：０．３０となるように秤量して混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の造粒物を得た。得られた造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１１５０℃で２０分間焼成して焼成物を得た。得られた焼成物に対して、実施例１の（２）焼成工程および粉砕工程におけるローラーミル処理以降の操作を実施することで六方晶フェライトの微粉を含むスラリーを得た。
【0100】
実施例１の（３）混合工程において、以上で得られた六方晶フェライトの微粉を含むスラリーと、以上で得られた六方晶フェライトの粗粉を用いた以外は、実施例１の（３）混合工程以降と同様の手順によりボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。得られた粗粉、評価用の微粉サンプルおよびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂを製造し、それらの磁気特性および流動度（ＭＦＲ）の測定を行った。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は５９９個であった。
【0101】
（比較例５）
炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）、酸化コバルト粉末（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積：３．３ｍ２／ｇ）および酸化亜鉛粉末（ＺｎＯ、比表面積：４．５ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｚｎ＝０．７０：０．３０：１１．５０：０．２０：０．１０となるように秤量して混合し、この混合物に対して０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の造粒物を得た。得られた造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１３００℃で２０分間焼成して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して六方晶フェライトの粗粉を得た。この粗粉を振動ボールミル（村上精機製作所製：Ｕｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）で粉砕処理することにより、粉砕粉を得た。粉砕処理条件としては、媒体径１２ｍｍのスチール製ボールを用い、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で２８分間実施し、得られた粉砕粉に対してさらに、媒体径８ｍｍのスチール製ボールを用いて回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で粉砕処理を２８分間実施した。得られた粉砕粉に対して大気中９６５℃にて３０分間アニールして、比較例５に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。
炭酸ストロンチウム粉末（ＳｒＣＯ３、比表面積５．８ｍ２／ｇ）、水酸化ランタン粉末（Ｌａ（ＯＨ）３、比表面積：５．０ｍ２／ｇ）、ヘマタイト粉末（α－Ｆｅ２Ｏ３、比表面積５．３ｍ２／ｇ）、酸化コバルト粉末（Ｃｏ３Ｏ４、比表面積：３．３ｍ２／ｇ）および酸化亜鉛粉末（ＺｎＯ、比表面積：４．５ｍ２／ｇ）を、モル比がＳｒ：Ｌａ：Ｆｅ：Ｃｏ：Ｚｎ＝０．７０：０．３０：１１．５０：０．２０：０．１０となるように秤量して混合し、この混合物に対して０．１７質量％のホウ酸と２．３質量％の塩化カリウムを加えて混合した後、パンペレタイザー中で水を加えながら造粒して、直径３ｍｍ～１０ｍｍの球状の造粒物を得た。得られた造粒物を内燃式のロータリーキルンに投入し、大気中において１３００℃で２０分間焼成して得られた焼成物をローラーミルで粉砕して六方晶フェライトの粗粉を得た。この粗粉を振動ボールミル（村上精機製作所製：Ｕｒａｓ Ｖｉｂｒａｔｏｒ ＫＥＣ－８－ＹＨ）で粉砕処理することにより、粉砕粉を得た。粉砕処理条件としては、媒体径１２ｍｍのスチール製ボールを用い、回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で２８分間実施し、得られた粉砕粉に対してさらに、媒体径８ｍｍのスチール製ボールを用いて回転数１８００ｒｐｍ、振幅８ｍｍの条件で粉砕処理を２８分間実施した。得られた粉砕粉に対して大気中９６５℃にて３０分間アニールして、比較例５に係るボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を得た。
【0102】
得られた粗粉およびボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉に対して、実施例１と同様の手順で分析および測定を行い、また得られたボンド磁石用六方晶フェライト磁性粉を用いてボンド磁石Ａおよびボンド磁石Ｂの製造および流動度（ＭＦＲ）の測定を試みた。しかし、混練により得られた混練物は流動せず、流動度（ＭＦＲ）の測定および成型を行うことができなかった。そこで、磁性粉を９０質量部とし、ポリアミド樹脂を８．６質量部とした以外はボンド磁石Ａの製造方法と同様の手順で得られたボンド磁石を用いてフェライト粒子の電子顕微鏡観察を行った。長軸長および短軸長を測定した粒子の個数は１１０９個であった。
【0103】
以上の結果を表１～５に示す。
【0104】
【表1】
【0105】
【表2】
【0106】
【表3】
【0107】
【表4】
【0108】
【表5】
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
