特開 2023-135592 液体吐出ヘッド及び液体吐出装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2023135592

(43)【公開日】2023-09-28

(54)【発明の名称】液体吐出ヘッド及び液体吐出装置

(51)【国際特許分類】

   B41J 2/14 20060101AFI20230921BHJP

【ＦＩ】

B41J2/14 301

【審査請求】未請求

【請求項の数】10

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022184305

(22)【出願日】2022-11-17

(31)【優先権主張番号】P 2022040319

(32)【優先日】2022-03-15

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(31)【優先権主張番号】P 2022051642

(32)【優先日】2022-03-28

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(71)【出願人】

【識別番号】000006747

【氏名又は名称】株式会社リコー

(74)【代理人】

【識別番号】100107423

【弁理士】

【氏名又は名称】城村 邦彦

(72)【発明者】

【氏名】黒澤 智子

(72)【発明者】

【氏名】寒河江 英利

(72)【発明者】

【氏名】中島 牧人

(72)【発明者】

【氏名】前代 陸

【テーマコード（参考）】

2C057

【Ｆターム（参考）】

2C057AF68

2C057AG12

2C057AG44

2C057AN10

2C057BA08

2C057BA14

2C057DB01

(57)【要約】

【課題】弾性機能を維持しつつ弾性部材を開閉弁の芯材に接合する。
【解決手段】液体吐出ヘッドは、吐出口を開閉する開閉弁３１を備え、開閉弁３１は、吐出口側へ開口する凹部３１２が設けられる芯材３１０と、凹部３１２に嵌合すると共に一部が凹部３１２から吐出口側へ突出する弾性部材４０と、を有し、凹部３１２は、深さ方向Ｂの底面側半分の領域ｄ２において、底面３１２ａに向かって幅が大きくなる抜け止め部５０を有する。
【選択図】図５

【特許請求の範囲】

【請求項1】

液体を吐出する吐出口と、
前記吐出口を開閉する開閉弁と、
を備える液体吐出ヘッドであって、
前記開閉弁は、前記吐出口側へ開口する凹部が設けられる芯材と、前記凹部に嵌合すると共に一部が前記凹部から前記吐出口側へ突出する弾性部材と、を有し、
前記凹部は、深さ方向の底面側半分の領域において、底面に向かって幅が大きくなる抜け止め部を有することを特徴とする液体吐出ヘッド。

【請求項2】

前記弾性部材は、前記抜け止め部内に充填されている請求項１に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項3】

前記抜け止め部は、前記底面に隣接して設けられている請求項１又は２に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項4】

前記凹部は、前記底面に設けられた突起を有する請求項１又は２に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項5】

前記凹部の少なくとも開口縁と前記弾性部材との間に隙間が設けられている請求項１又は２に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項6】

前記凹部は、前記開口縁に向かって幅が大きくなる請求項５に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項7】

前記弾性部材は、前記吐出口側へ向かって幅が小さくなる請求項５に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項8】

前記凹部は、前記抜け止め部と前記底面との間に前記底面に対して直交する方向に伸びるストレート部を有する請求項１又は２に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項9】

前記吐出口が形成された吐出口形成部材を備え、
前記開閉弁は、前記弾性部材を前記吐出口形成部材に押し当てる位置と前記吐出口形成部材から離間した位置との間で移動することにより前記吐出口を開閉する請求項１又は２に記載の液体吐出ヘッド。

【請求項10】

請求項１又は２に記載の液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、液体吐出ヘッド及び液体吐出装置に関する。

【背景技術】

【0002】

液体吐出装置として、液体を吐出する吐出口（ノズル）を開閉弁よって開閉する弁型ノズルタイプの液体吐出装置が知られている。

【0003】

例えば、特許文献１（特開２０２０－２３１１７号公報）においては、開閉弁を構成する芯材の先端部に弾性部材が設けられている開閉弁が開示されている。

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

開閉弁の先端部に弾性部材を備える構成の場合、芯材と弾性部材とを接合する必要がある。接合手段の一つとして、接着剤による接合が考えられるが、弾性部材の素材によっては接着が困難なものがある。また、接着に代わる接合手段として、加締めなどの機械的接合手段があるが、加締めによる接合の場合、接合箇所において弾性部材が拘束されることにより、弾性機能が損なわれる虞がある。そのため、弾性機能を維持できる接合手段が求められている。

【課題を解決するための手段】

【0005】

上記課題を解決するため、本発明は、液体を吐出する吐出口と、前記吐出口を開閉する開閉弁と、を備える液体吐出ヘッドであって、前記開閉弁は、前記吐出口側へ開口する凹部が設けられる芯材と、前記凹部に嵌合すると共に一部が前記凹部から前記吐出口側へ突出する弾性部材と、を有し、前記凹部は、深さ方向の底面側半分の領域において、底面に向かって幅が大きくなる抜け止め部を有することを特徴とする。

【発明の効果】

【0006】

本発明によれば、弾性機能を維持しつつ弾性部材を開閉弁の芯材に接合できる。

【図面の簡単な説明】

【0007】

【図1】本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッドの外観斜視図である。

【図2】本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッドの全体断面図である。

【図3】液体吐出ヘッドに設けられたヒータの位置を示す図である。

【図4】液体吐出ヘッドの断面図である。

【図5】開閉弁の先端側の構成を示す断面図である。

【図6】芯材とシール部材とが分離された状態を示す断面図である。

【図7】本発明の実施形態に係る開閉弁の変位（押し込み量）と荷重との関係を示す図である。

【図8】抜け止め部の配置の一例を示す図である。

【図9】抜け止め部の配置の他の例を示す図である。

【図10】凹部の変形例を示す断面図である。

【図11】シール部材の変形例を示す断面図である。

【図12】図１１に示されるシール部材が凹部内に挿入された状態を示す断面図である。

【図13】凹部の他の変形例を示す図である。

【図14】図１３に示される芯材とシール部材とが分離された状態を示す断面図である。

【図15】図１３に示される開閉弁がノズル板に押し当てられた状態を示す図である。

【図16】凹部のさらに別の変形例を示す図である。

【図17】凹部とシール部材の他の組み合わせ例を示す図である。

【図18】凹部とシール部材のさらに別の組み合わせ例を示す図である。

【図19】芯材を二分割した例を示す図である。

【図20】凹部のさらに別の変形例を示す図である。

【図21】図２０に示される凹部内にシール部材が挿入された状態を示す図である。

【図22】液体吐出装置の全体概略構成図である。

【図23】他の液体吐出装置の全体概略構成図である。

【図24】液体吐出装置の自動車に対する配置例を示す斜視図である。

【図25】液体吐出装置の自動車に対する他の配置例を示す斜視図である。

【図26】液体吐出装置により球面に液体を吐出した場合の説明図である。

【図27】比較例に係る開閉弁の先端側の構成を示す断面図である。

【図28】比較例に係る芯材とシール部材とが分離された状態を示す断面図である。

【図29】比較例に係る芯材とシール部材とが加締め接合される前の状態を示す断面図である。

【図30】比較例に係る開閉弁がノズル板に押し当てられた状態を示す断面図である。

【図31】試験装置の構成を示す図である。

【図32】比較例に係る開閉弁の変位（押し込み量）と荷重との関係を示す図である。

【図33】開閉弁の位置（変位）とインクの吐出量との関係を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0008】

以下、添付の図面に基づき、本発明について説明する。なお、本発明を説明するための各図面において、同一の機能もしくは形状を有する部材及び構成部品などの構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。

【0009】

図１は、本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッドの外観説明図である。図１（ａ）は、液体吐出ヘッドの全体斜視図、図１（ｂ）は、同ヘッドの全体側面図である。本実施形態に係る液体吐出ヘッドは、液体としてのインクを吐出する。

【0010】

液体吐出ヘッド１０は、第１筐体としての第１ハウジング１１ａと、第２筐体としての第２ハウジング１１ｂとを備える。第２ハウジング１１ｂは、第１ハウジング１１ａに積層及び接合される。第１ハウジング１１ａは、金属などの熱伝導性の高い材質から成り、第２ハウジング１１ｂは、第１ハウジング１１ａと異なる材質でもよいが、同一素材から成ることが好ましい。以下の説明において２つのハウジングを総称する場合は、ハウジング１１と記す。

【0011】

また、第１ハウジング１１ａは、その正面と背面に、加熱手段としてのヒータ１２を備える。ヒータ１２は温度制御が可能であり、第１ハウジング１１ａを加熱する。また、第２ハウジング１１ｂは、その上部に電気信号の通信のためのコネクタ１３を備える。

【0012】

図２は、本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッド１０の全体断面図で、図１（ａ）のＡ－Ａ線矢視断面図である。第１ハウジング１１ａは、吐出口形成部材としてのノズル板１５を保持する。ノズル板１５は、液体を吐出する、吐出口としてのノズル１４を備える。また、第１ハウジング１１ａは、液体供給部である流路１７を備える。流路１７は、供給ポート１６側からのインクを、ノズル板１５上を経て回収ポート１８側へ送る。

【0013】

第２ハウジング１１ｂは、供給ポート１６及び回収ポート１８を備える。供給ポート１６及び回収ポート１８は、流路１７の一方側及び他方側にそれぞれ接続される。供給ポート１６と回収ポート１８との間には、複数の液体吐出モジュール３０が配置されている。液体吐出モジュール３０は、流路１７内のインクをノズル１４から吐出する。また、液体吐出モジュール３０の上部に規制部材２０が設けられる。

【0014】

液体吐出モジュール３０は、第１ハウジング１１ａに設けられたノズル１４の数に対応しており、本例では１列に並べた８個のノズル１４に対応する８個の液体吐出モジュール３０を備える構成が示されている。なお、ノズル１４及び液体吐出モジュール３０の数及び配列は、上記に限るものではない。例えば、ノズル１４及び液体吐出モジュール３０の数は、複数ではなく１個であってもよい。また、ノズル１４及び液体吐出モジュール３０の配列は、１列ではなく、複数列であってもよい。

【0015】

なお、図２において符号１９は、第１ハウジング１１ａと第２ハウジング１１ｂとの接合部に設けたハウジングシール部材である。本例ではハウジングシール部材としてＯリングが用いられており、Ｏリングは、第１ハウジング１１ａと第２ハウジング１１ｂとの接合部からのインクの漏れを防いでいる。

【0016】

上記の構成により、供給ポート１６は、加圧した状態のインクを外部から取り込み、インクを矢印ａ１方向へ送り、インクを流路１７に供給する。流路１７は、供給ポート１６からのインクを矢印ａ２方向へ送る。そして、回収ポート１８は、流路１７に沿って配置したノズル１４から吐出しなかったインクを矢印ａ３方向へ回収する。

【0017】

液体吐出モジュール３０は、開閉弁３１と、駆動体としての圧電素子３２を備える。開閉弁３１は、ノズル１４を開閉する。圧電素子３２は、開閉弁３１を駆動する。また、圧電素子３２は、電圧の印加により、図２の上下方向である長手方向に伸縮作動する。

【0018】

上記の構成において、圧電素子３２が作動して開閉弁３１が上方向へ動かされた場合は、開閉弁３１によって閉じていたノズル１４が開いた状態になり、ノズル１４からインクを吐出することができる。また、圧電素子３２が作動して開閉弁３１が下方向へ動かされた場合は、開閉弁３１の先端部がノズル１４を封止してノズル１４が閉じた状態になり、ノズル１４からインクが吐出しなくなる。

【0019】

図３は、本発明の実施形態に係る液体吐出ヘッド１０の加熱手段との位置関係を示す説明図である。第１ハウジング１１ａは、ヒータ１２を備えている。図３中の破線で示されるように、ヒータ１２は、複数のノズル１４を横断するようにしてノズル１４の近傍に設けられている。

【0020】

次に、液体吐出モジュール３０の詳細を図４に基づいて説明する。図４（ａ）は、単一の液体吐出モジュールの断面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）の要部拡大図である。開閉弁３１の軸部外周には、高圧インクの漏出防止用にＯリング３４が上下二段で装着されている。

【0021】

液体吐出モジュール３０は、前述の開閉弁３１及び圧電素子３２と、固定部材３３と、保持体３５と、プラグ３６などを主に備える。

【0022】

保持体３５は、その内部に駆動体収容部３５ａを有し、駆動体収容部３５ａに圧電素子３２を収容して保持する。保持体３５は、圧電素子３２の長手方向に弾性伸縮可能な金属で構成されている。弾性伸縮可能な金属として、例えばＳＵＳ３０４又はＳＵＳ３１６Ｌなどのステンレス鋼を使用可能である。保持体３５は、長手方向に延びた細長部材が圧電素子３２の周囲に複数本配置（例えば９０°間隔で４本配置）された枠体であり、圧電素子３２は、保持体３５を構成する細長部材の相互間を通して保持体３５の内側に挿入される。

【0023】

圧電素子３２の長手方向は、図４（ａ）に示される両矢印方向Ａであり、この長手方向Ａは、開閉弁３１、液体吐出モジュール３０及び第２ハウジング１１ｂの長手方向でもある。また、長手方向Ａは、開閉弁３１の移動方向でもある。

【0024】

保持体３５のノズル１４側の先端部に開閉弁３１が連結されている。また、保持体３５のノズル１４側に蛇腹部３５ｂが形成されている。蛇腹部３５ｂは、圧電素子３２が伸縮作動する際に、保持体３５の先端側を圧電素子３２と同じように長手方向に伸縮作動させるためのものである。

【0025】

また、保持体３５のノズル１４側と反対側である基端側に固定部材３３が連結されている。別の言い方をすると、固定部材３３は、第２ハウジング１１ｂの上端部に収容されている。

【0026】

固定部材３３は、径方向に延在する貫通ネジ穴３３ａを有する。貫通ネジ穴３３ａに第２ハウジング１１ｂ外から位置決めネジ６０がねじ込まれている。

【0027】

位置決めネジ６０は、第２ハウジング１１ｂの上端部に形成された長手方向の長穴１１ｂ１に挿通されている。このため、位置決めネジ６０は、第２ハウジング１１ｂの長手方向に所定長さ移動可能である。位置決めネジ６０は、固定部材３３を長手方向に位置決めした状態にして締め付けられる。

【0028】

図４（ａ）に示されるように、第２ハウジング１１ｂの上端開口部には、雌ネジ穴１１ｂ２が形成されている。この雌ネジ穴１１ｂ２に、図２の規制部材２０に当接するプラグ３６が螺合されている。プラグ３６は、位置決めネジ６０によって長手方向に位置決めされた固定部材３３の上端部に当接して、固定部材３３を最終的に位置固定する。

【0029】

また、第２ハウジング１１ｂの下端部には、圧縮バネ３７が配設されている。この圧縮バネ３７で、圧電素子３２及び圧電素子３２を保持した保持体３５などが上方に付勢されている。

【0030】

図４（ｂ）に示されるように、開閉弁３１は、芯材３１０と、シール部材４０と、を有する。芯材３１０は、ステンレスなどの金属材料により形成される。芯材３１０のノズル１４側の端部には、ノズル１４側へ開口する凹部３１２が設けられている。シール部材４０は、例えば、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）などのフッ素樹脂又はゴムなどの弾性部材を用いることができる。ＰＴＦＥは引張弾性率が０．４０ＧＰａ以上０．６０ＧＰａ以下、ＰＣＴＦＥは引張弾性率が１．０３ＧＰａ以上２．１０ＧＰａ以下のものを用いることが好ましい。引張弾性率の値は、ＩＳＯ５２７：Ｐｌａｓｔｉｃｓ－Ｄｅｔｅｒｍｉｎａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｅｎｓｉｌｅ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ、あるいは、ＪＩＳＫ７１６１：プラスチック－引張特性試験を行うことによって求めることができる。芯材３１０の凹部３１２に嵌合することにより芯材３１０の先端部（ノズル１４側の端部）に取り付けられる。また、シール部材４０の一部は、芯材３１０の凹部３１２からノズル１４側へ突出している。このため、圧電素子３２が作動することにより開閉弁３１が図４（ａ）における下方向へ動かされると、開閉弁３１（芯材３１０）の先端部に設けられるシール部材４０がノズル板１５に押し当てられ、シール部材４０によってノズル１４が封止される。反対に、開閉弁３１が上方向へ動かされると、シール部材４０がノズル板１５から離間してノズル１４が開放される。このように、開閉弁３１が、シール部材４０（弾性部材）をノズル板１５（吐出口形成部材）に押し当てる位置とノズル板１５から離間した位置との間で移動することにより、ノズル１４（吐出口）が開閉される。

【0031】

本実施形態に係る液体吐出モジュール３０においては、開閉弁３１が、芯材３１０と、芯材３１０の先端部に取り付けられるシール部材４０とにより構成されているため、シール部材４０が芯材３１０から外れないように両部材を接合する必要がある。接合手段として、例えば、接着剤による接着があるが、シール部材４０がフッ素樹脂などの接着しにくい材料により形成される場合は、接着による接合は困難である。また、他の接合手段として、芯材３１０の先端部を加締め、シール部材４０を機械的に接合する手段があるが、芯材３１０の先端部を加締める方法は次のような課題がある。

【0032】

図２７は、加締めによる接合構造を採用した開閉弁３１の拡大断面図である。

【0033】

図２７に示される構成においては、芯材３１０の先端部が図中の破線の状態から実線の状態へ加締められることにより、シール部材４０が拘束され、凹部３１２からのシール部材４０の脱落が防止される。しかしながら、この場合、シール部材４０の比較的先端側の部分（加締め箇所）においてシール部材４０が拘束されることにより、弾性変形（特に凹部３１２の深さ方向Ｂの弾性変形）が制限されるため、シール部材４０の良好な弾性機能が得られなくなる。

【0034】

また、シール部材４０がシート状の部材をパンチ抜きして形成される場合は、シール部材４０が、図２８に示されるような図の上端部及び下端部よりも上下方向中間部側において幅が小さくなる形状に形成される傾向にある。このようなシール部材４０の場合、凹部３１２内にシール部材４０が挿入されると、図２９に示されるように、シール部材４０と凹部３１２の側面３１２ｂとの間に隙間が発生する。さらに、この状態から芯材３１０の先端部が加締められると、加締めによりシール部材４０が変形し、シール部材４０と凹部３１２の側面３１２ｂとの間の隙間が大きくなると共に、シール部材４０と凹部３１２の底面３１２ａとの間にも隙間が発生する。その結果、凹部３１２内におけるシール部材４０の密着性が低下すると共に、シール部材４０の姿勢が安定しなくなる。このため、図３０に示されるように、シール部材４０がノズル板１５に押し当てられると、シール部材４０が図中の破線の状態から実線の状態へ後退する。そのせいで、ノズル板１５に対するシール部材４０の所望の圧接力が得られなくなり、シール性が低下する。

【0035】

ここで、上記のような加締め接合弁において、シール部材４０の弾性機能を調べる試験を行った。本試験においては、先端直径が５００μｍのシール部材４０を、加締めにより開閉弁３１の芯材３１０に接合し、その開閉弁３１を試験機に取り付け、図３１に示される水晶圧電型の工具動力計８０に対して、シール部材４０を１μｍずつ、合計１０μｍ押し込んで加圧した。その後、シール部材４０を１μｍずつ後退させて減圧し除荷した。また、加圧時（前進時）と減圧時（後退時）の開閉弁３１の変位（押し込み量）及び荷重を測定した。その測定された変位と荷重との関係を図３２に示す。

【0036】

図３２において、実線は、加圧時の開閉弁３１の変位荷重曲線を示し、破線は、減圧時の開閉弁３１の変位荷重曲線を示す。図３２に示されるように、加圧開始の荷重が０[Ｎ]のとき、変位は０[μｍ]であるのに対し、除荷時は変位が約５[μｍ]となった。これは、シール部材４０が工具動力計８０に押し当てられた際に、シール部材４０が凹部３１２内に後退して変位したことにより、除荷してもシール部材４０の先端が元の位置（加圧前の位置）に戻らずに、約５[μｍ]後退したものと考えられる。このため、本来であれば、シール部材４０の弾性率（一次係数）が１[Ｎ／μｍ]程度であるところ、シール部材４０の見かけの弾性率が低下し、１[Ｎ／μｍ]よりも小さい０．４[Ｎ／μｍ]程度になった。

【0037】

このように、加締め接合弁においては、シール部材４０の先端側が拘束されることにより、弾性変形が制限されることに加え、加圧時にシール部材４０が凹部３１２内へ後退することによって見かけの弾性率が低下するため、シール部材４０が所望の弾性機能を発揮できなくなる。しかも、このような弾性機能の低下は、一定ではなく、加締め加工のばらつきの影響を受ける。このため、シール性を確保するには、シール部材４０の弾性機能の低下の度合いに応じて、開閉弁３１ごとに次のような位置調整を行う必要がある。

【0038】

図３３は、開閉弁３１の位置（変位）とノズル１４から吐出されるインクの吐出量との関係を示す図である。図３３（ｅ）中の（ａ）～（ｄ）は、開閉弁３１が同図（ａ）～（ｄ）の各位置に配置される場合のそれぞれの吐出量を示す。

【0039】

図３３（ａ）に示される状態においては、開閉弁３１の先端部（シール部材４０）がノズル１４から最も離れた位置にある。このとき、インクの吐出量は最大となる。そして、図３３（ｂ）に示されるように、開閉弁３１の先端部がノズル１４に近づくにつれて、インクの吐出量は減少する。さらに、開閉弁３１の先端部がノズル１４に対して接近し、図３３（ｃ）に示されるように、シール部材４０がノズル板１５に接触すると、インクの吐出量はほぼ０になる。ただし、この状態においてノズル１４は完全には封止されていない。ノズル１４の封止を完全に行うには、図３３（ｄ）に示されるように、開閉弁３１の先端部（シール部材４０）をノズル板１５に押し付けてシール部材４０を圧縮させる必要がある。

【0040】

しかしながら、開閉弁３１の先端部をノズル板１５に押し付けた際に、上記のように、シール部材４０が凹部３１２内へ後退すると、シール部材４０の圧縮量を十分に確保できないため、ノズル１４を封止できなくなる。そのため、シール部材４０が後退する距離の分だけ開閉弁３１の基準位置（初期位置）を前進方向へずらし、シール部材４０の圧縮量が十分に得られるようにする必要がある。

【0041】

しかしながら、開閉弁３１の基準位置を前進方向へずらすと、圧電素子の伸縮量が一定（例えば、２０μｍ～３０μｍ程度）であることから、ノズル１４が開放された状態での開閉弁３１の位置が変化する。ノズル１４が開放された状態においては、所定のインク吐出量が得られるようにするため、シール部材４０とノズル１４とのギャップを十分に（例えば５μｍ以上に）確保する必要がある。そのため、開閉弁３１の位置調整においては、ノズル開放時のシール部材４０とノズル１４とのギャップを十分に確保しつつ、かつ、ノズル閉鎖時のシール部材４０の圧縮量を十分に確保するといった管理が必要となる。このようなノズル開放時とノズル閉鎖時における開閉弁３１の位置を両立することは難しく、調整作業に多くの労力と時間を費やすことになる。そこで、本発明においては、開閉弁の位置調整作業を容易にすべく、シール部材の弾性機能の低下に起因する問題を改善することを目的としている。

【0042】

以下、本発明に係るシール部材の接合構造について、図５に示される実施形態を例に説明する。

【0043】

図５に示されるように、本実施形態においては、芯材３１０の凹部３１２に、シール部材４０の脱落を防止する抜け止め部５０が設けられている。抜け止め部５０は、凹部３１２の幅が広く形成されている部分である。ここでいう「幅」とは、凹部３１２の深さ方向Ｂに直交する方向Ｃの大きさを意味する。なお、以下の説明における「幅」も同じ意味である。

【0044】

抜け止め部５０は、凹部３１２の底面３１２ａ側に設けられている。特に、本実施形態においては、抜け止め部５０が、底面３１２ａに隣接するように設けられている。また、底面３１２ａには、断面三角形状の突起６１が設けられている。突起６１は、底面３１２ａの中央に設けられており、底面３１２ａから凹部３１２開口側（図５における下方）に向かって突出している。

【0045】

図６に、芯材３１０とシール部材４０とを分離した状態を示す。

【0046】

図６に示されるように、芯材３１０から分離された状態のシール部材４０は、円柱状に形成されており、凹部３１２の形状とは異なる形状に形成されている。このような形状のシール部材４０が凹部３１２内に挿入されると、シール部材４０の挿入方向の先端面が凹部３１２に設けられている突起６１に押し当てられることにより幅方向に押し広げられる。これにより、シール部材４０の一部（押し広げられた部分）が抜け止め部５０内に充填され、シール部材４０が抜け止め部５０に対して嵌合する（図５参照）。

【0047】

このように、本実施形態においては、シール部材４０を凹部３１２内に挿入することにより、シール部材４０の一部が抜け止め部５０に嵌合するため、シール部材４０が凹部３１２から脱落しないように接合される。従って、本実施形態においては、芯材３１０の先端部を加締めなくてもシール部材４０を接合でき、上記のような加締めに伴う種々の問題を解消できる。

【0048】

すなわち、本実施形態の場合、シール部材４０の先端側の部分が加締められないので、先端側におけるシール部材４０の拘束がなく、シール部材４０の弾性変形が許容される。また、シール部材４０が加締められることによる凹部３１２内の隙間の発生及び隙間の拡大が軽減されるので、シール部材４０の姿勢が安定すると共に、加圧時の凹部３１２内へのシール部材４０の後退も軽減される。これにより、シール部材４０が凹部３１２内へ後退することによる見かけの弾性率低下も抑制される。

【0049】

ここで、本実施形態においては、上記抜け止め部５０が凹部３１２の底面３１２ａに隣接するように設けられているが、反対に、抜け止め部５０が凹部３１２の開口側に設けられていると、シール部材４０と抜け止め部５０との嵌合により、シール部材４０の弾性変形（特に凹部３１２の深さ方向Ｂの弾性変形）が、その先端側において制限される虞がある。この点に関して、本実施形態においては、図５に示されるように、抜け止め部５０が、凹部３１２の深さ方向Ｂの底面側半分の領域ｄ２に設けられているため、シール部材４０がその先端側において拘束されない。すなわち、本実施形態においては、シール部材４０の弾性変形が先端側において許容されるので、先端側におけるシール部材４０の弾性機能を良好に確保でき、シール部材４０がノズル板１５に押し当てられたときの圧縮量を十分に確保できる。

【0050】

以上のように、本実施形態においては、シール部材４０の弾性機能を良好に確保して、十分な圧縮量が得られるので、ノズル１４を良好かつ確実に封止できる。また、本実施形態においては、シール部材４０がノズル板１５に押し当てられた際の凹部３１２内へのシール部材４０の後退も軽減できるため、開閉弁３１の位置調整も行いやすくなる。従って、本実施形態の構成によれば、インク吐出量（開閉弁の位置）の調整作業が行いやすく、シール性及び接合性に優れる信頼性の高い液体吐出ヘッドを提供できるようになる。

【0051】

図７は、本発明の実施形態における開閉弁３１の変位（押し込み量）と荷重との関係を示す図である。図７において、実線は、加圧時の開閉弁３１の変位荷重曲線を示し、破線は、減圧時の開閉弁３１の変位荷重曲線を示す。また、この関係を調べるために行った試験の方法は、上記試験と同じ方法である。

【0052】

図７に示されるように、本実施形態においては、加圧時（前進時）の開閉弁３１の変位荷重曲線（実線）と、減圧時（後退時）の開閉弁３１の変位荷重曲線（破線）との間に大きな変化は無く、加圧開始時と除荷時におけるシール部材先端の位置変化もほとんど見られなかった。この結果より、本実施形態においては、凹部３１２内へのシール部材４０の後退が軽減され、シール部材４０が良好な弾性機能を発揮できることが分かった。以上のことから、本実施形態の構成（接合構造）によれば、シール部材４０の良好なシール性の確保と、位置調整の作業性向上とを実現できるといえる。

【0053】

本実施形態においては、抜け止め部５０が底面３１２ａに隣接するように設けられているが、底面側半分の領域ｄ２であれば、抜け止め部５０は必ずしも底面３１２ａに隣接していなくてもよい。また、抜け止め部５０の形状は、図５に示されるような、断面矩形の形状に限らず、三角形状又は半円状の断面形状であってもよい。要するに、抜け止め部５０は、底面３１２ａに向かって幅が大きくなる形状であれば、幅が急激に広がる形状であってもよいし、滑らかに漸増する形状であってもよい。なお、抜け止めの機能をより良好に確保する観点からは、抜け止め部５０が、凹部３１２の深さ方向Ｂに対して直角又はそれに近い角度をもって幅が広がるような形状（例えば、図５に示されるような形状）であることが好ましい。また、抜け止め部５０は、図８に示される例のように、底面３１２ａの中央を中心とする円周方向Ｅの全体に渡って連続して設けられていてもよいし、図９に示される例のように、円周方向Ｅの一部に設けられていてもよい。

【0054】

続いて、開閉弁３１の変形例について説明する。なお、以下の説明においては、主に上記実施形態とは異なる部分について説明し、それ以外の部分については基本的に同じ構成であるので適宜説明を省略する。

【0055】

図１０に示される変形例においては、凹部３１２に設けられる突起６１の形状が上記実施形態とは異なっている。上記実施形態においては、突起６１が断面三角形の円錐状又は角錐状に形成されているが（図５参照）、図１０に示される例においては、突起６１が半球状又は球面状に形成されている。このように、突起６１が半球状又は球面状である場合も、突起６１は、シール部材４０を幅方向に押し広げて抜け止め部５０内に充填させる充填補助部として機能できる。また、突起６１は、その他の形状（円柱状、角柱状など）であってもよい。

【0056】

図１１は、シール部材４０の変形例を示す図である。

【0057】

上記実施形態においては、シール部材４０が均等な幅の円柱状に形成されているが（図６参照）、図１１に示されるシール部材４０は、図の上端部及び下端部から上下方向中間部側に向かって幅が小さくなるように形成されている。上述のように、パンチ抜きの場合は、シール部材４０がこのような形状に形成される傾向にある。

【0058】

斯かる形状のシール部材４０が凹部３１２に挿入されると、図１２に示されるように、凹部３１２の側面３１２ｂとシール部材４０との間に隙間が生じる場合がある。この場合、凹部３１２に対するシール部材４０の密着性は低下するが、凹部３１２の側面３１２ｂとシール部材４０との間において多少隙間があってもよい。

【0059】

すなわち、この場合も、加締めによる接合構造が用いられないことにより、加締めに伴うシール部材４０の弾性変形の制限と、シール部材４０と凹部３１２との間の隙間の拡大を回避できるので、シール部材４０の弾性機能を良好に確保できる。また、シール部材４０がノズル板１５に押し当てられた際の凹部３１２内へのシール部材４０の後退も生じにくくなるため、開閉弁３１の位置調整を行いやすくなる。従って、この場合も、シール部材４０の良好なシール性の確保と、位置調整の作業性向上とを期待できる。

【0060】

続いて、図１３及び図１４に示される例は、凹部３１２とシール部材４０の両方の形状が上記実施形態とは異なる。具体的に、図１３及び図１４に示される例においては、凹部３１２の幅がその開口縁３１２ｃに向かって次第に大きくなるように形成され、抜け止め部５０は断面が三角形状に形成されている。一方、シール部材４０はその先端側（ノズル側）に向かって幅が次第に小さくなるように形成されている。

【0061】

このように、抜け止め部５０は、断面三角形状に形成されていてもよい。また、凹部３１２内がその開口縁３１２ｃに向かって幅が次第に大きくなるように形成され、反対に、シール部材４０がその先端側に向かって幅が次第に小さくなるように形成されていることにより、凹部３１２の開口縁３１２ｃ及びその近傍において、シール部材４０と凹部３１２の側面３１２ｂとの間に隙間が形成される（図１３参照）。このため、図１３に示される例においては、図１５に示されるように、シール部材４０の先端がノズル板１５に押し当てられた際、ノズル板１５が傾いている場合でも、シール部材４０がノズル板１５の傾きに追従して変形できる。すなわち、シール部材４０の先端側の部分が凹部３１２の側面３１２ｂによって拘束されていないため、ノズル板１５の傾きに応じてシール部材４０の変形が許容される。

【0062】

これにより、シール部材４０がノズル板１５に押し当てられた際に、ノズル板１５に対して無理な負荷がかかるのを抑制でき、ノズル板１５の変形に伴うインク吐出方向の曲がりなどの不具合を回避できる。また、ノズル板１５に対するシール部材４０の密着性も確保できるので、良好なシール性が得られる。さらに、ノズル開放時のシール部材４０とノズル１４とのギャップも十分に確保できるため、所定のインク吐出量も確保できるようになる。

【0063】

また、このようなシール部材４０の先端側における変形を許容する隙間（シール部材４０と凹部３１２の側面３１２ｂとの間の隙間）は、少なくとも開口縁３１２ｃを含む凹部３１２の開口側半分の領域ｄ１において、凹部３１２の側面３１２ｂとシール部材４０との間に設けられていればよい（図１３参照）。

【0064】

図１３及び図１４に示される例においては、凹部３１２の幅が開口縁３１２ｃに向かって次第に大きくなっているが、図１６に示される例のように、凹部３１２の幅が段差状に大きくなるようにしてもよい。また、図１７に示される例のように、凹部３１２の幅が開口縁３１２ｃに向かって次第に大きくなるように形成されていれば、シール部材４０の幅は均一であってもよい。反対に、図１８に示される例のように、シール部材４０の幅が先端側（ノズル側）に向かって小さくなるように形成されていれば、凹部３１２の開口側半分の領域ｄ１における幅は均一であってもよい。すなわち、少なくとも開口縁３１２ｃを含む凹部３１２の開口側半分の領域ｄ１において、シール部材４０と凹部３１２の側面３１２ｂとの間に隙間を形成できれば、幅を大きくする又は小さくするのは凹部３１２とシール部材４０のいずれか一方のみであってもよい。

【0065】

また、図１９に示される例のように、芯材３１０は、凹部３１２の底面３１２ａに沿って二分割されてもよい。この場合、抜け止め部５０を、凹部３１２の底面３１２ａ側から加工でき、抜け止め部５０の加工が行いやすくなる。

【0066】

また、図２０に示される例のように、抜け止め部５０は、凹部３１２の深さ方向Ｂに渡って連続して設けられる複数の溝６２により構成されてもよい。この場合、シール部材４０が凹部３１２内に挿入されると、図２１に示されるように、シール部材４０の一部が溝６２内に充填されることにより、シール部材４０が凹部３１２から脱落しないように接合される。また、抜け止め部５０としての溝６２は、凹部３１２の深さ方向Ｂの底面側半分の領域ｄ２に設けられているので、上記実施形態と同じように、先端側におけるシール部材４０の弾性機能を良好に確保できる。従って、この例の場合も、シール部材４０の弾性機能を維持しつつ、シール部材４０を開閉弁３１の芯材３１０に接合できる。なお、溝６２は、互いに独立して形成される複数の環状溝であってもよいし、連続して形成される１つの螺旋状溝であってもよい。また、溝６２の形状は、図２０に示されるような断面三角形状のほか、断面矩形状又は断面半円状であってもよい。

【0067】

さらに、図２０に示される例においては、溝６２と底面３１２ａとの間に、溝６２が形成されないストレート部６３が設けられている。ストレート部６３は、底面３１２ａと直交する方向（深さ方向Ｂ）に伸びる筒状の面である。このため、ストレート部６３においては、凹部３１２の幅が、深さ方向Ｂに渡って変化せず同じ大きさに形成されている。このように、溝６２と底面３１２ａとの間にストレート部６３が設けられていることにより、溝６２を底面３１２ａに隣接する位置まで切削加工しなくてもよいため、溝６２の形成を容易に行うことができる。

【0068】

次に、以上で説明した液体吐出ヘッド１０を備えた液体吐出装置について説明する。

【0069】

図２２は、液体吐出装置１００の全体概略構成図である。図２２（ａ）は液体吐出装置の側面図、図２２（ｂ）は同装置の平面図である。液体吐出装置１００は、対象物の一例である液体付与対象５００に対向して設置されている。液体吐出装置１００は、Ｘ軸レール１０１と、このＸ軸レール１０１と交差するＹ軸レール１０２と、Ｘ軸レール１０１及びＹ軸レール１０２と交差するＺ軸レール１０３を備える。特に、本実施形態においては、各レール１０１，１０２，１０３は互いに直交する方向に延在する。

【0070】

Ｙ軸レール１０２は、Ｘ軸レール１０１がＹ軸方向に移動可能なようにＸ軸レール１０１を保持する。また、Ｘ軸レール１０１は、Ｚ軸レール１０３がＸ軸方向に移動可能なようにＺ軸レール１０３を保持する。そして、Ｚ軸レール１０３は、キャリッジ１がＺ軸方向に移動可能なようにキャリッジ１を保持する。

【0071】

液体吐出装置１００は、キャリッジ１をＺ軸レール１０３に沿ってＺ軸方向に動かす第１のＺ方向駆動部９２と、Ｚ軸レール１０３をＸ軸レール１０１に沿ってＸ軸方向に動かすＸ方向駆動部７２を備える。また、液体吐出装置１００は、Ｘ軸レール１０１をＹ軸レール１０２に沿ってＹ軸方向に動かすＹ方向駆動部８２を備える。さらに、液体吐出装置１００は、キャリッジ１に対してヘッド保持体７０をＺ軸方向に動かす第２のＺ方向駆動部９３を備える。

【0072】

前述した液体吐出ヘッドは、液体吐出ヘッド１０のノズル１４（図２参照）が液体付与対象５００に対向するようにヘッド保持体７０に取り付けられる。このように構成された液体吐出装置１００は、キャリッジ１をＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸の方向に動かしながら、ヘッド保持体７０に取り付けられた液体吐出ヘッドから液体付与対象５００に向けて液体の一例であるインクを吐出し、液体付与対象５００に描画を行う。

【0073】

次に、液体吐出装置の別の実施例であるインクジェットプリンタ２０１の構成について、図２３～図２６を参照して説明する。図２３は、本実施形態に係る液体吐出装置の一例としてのインクジェットプリンタ２０１の構成を示す構成図である。図２４は、プリント対象である自動車Ｍに対する図２３に示すインクジェットプリンタ２０１の配置例を示す説明図である。図２５は、液体付与対象である自動車Ｍに対する図２３に示すインクジェットプリンタ２０１の他の配置例を示す説明図である。図２６は、インクジェットプリンタで球面に画像をプリントした場合の説明図である。図２６（ａ）は、インクジェットプリンタ２０１で球面に画像をプリントした場合の説明図、図２６（ｂ）は、球面に四角形をプリントした場合の結果を示す説明図、図２６（ｃ）は、球面にインクジェットプリンタ２０１で四角形を連続してプリントした場合の説明図である。

【0074】

図２３に示されるように、本実施形態に係るインクジェットプリンタ２０１は、プリントヘッド２０２と、Ｘ－Ｙテーブル２０３と、カメラ２０４と、制御部２０９と、駆動部２１１などを備えている。

【0075】

プリントヘッド２０２は、被塗装物Ｍの被塗装面に向けてインク（液体）を吐出するインクジェット方式の液体吐出ヘッドである。なお、ここでいう「インク」には「塗料」も含まれるものとする。プリントヘッド２０２は、複数の弁型ノズルを備え、インクは各弁型ノズルからプリントヘッド２０２の吐出面とは垂直な方向に吐出される。すなわち、プリントヘッド２０２のインクの吐出面は、Ｘ－Ｙテーブル２０３の移動によって形成されるＸＹ平面と平行であり、各弁型ノズルから吐出されるインクドットはＸ－Ｙ平面に対して垂直な方向に吐出される。また、各弁型ノズルから吐出されるインクの吐出方向はそれぞれ平行に吐出される。各弁型ノズルは、それぞれ所定の色のインクタンクと連結されている。また、インクタンクが加圧装置によって加圧されていることにより、各弁型ノズルと被塗装物Ｍのプリント対象面との距離が２０ｃｍ程度であれば、問題なく各弁型ノズルからインクドットをプリント対象面に吐出することができる。

【0076】

Ｘ－Ｙテーブル２０３は、プリントヘッド２０２及びカメラ２０４を互いに直交するＸ方向及びＹ方向に移動させる機構を備えている。具体的に、Ｘ－Ｙテーブル２０３は、プリントヘッド２０２及び後述のカメラ２０４を保持するスライダをＸ方向に移動させるＸ軸移動機構２０５と、Ｘ軸移動機構２０５を２つのアームで保持しつつＹ方向に移動させるＹ軸移動機構２０６とを備えている。また、Ｙ軸移動機構２０６にはシャフト２０７が設けられており、このシャフト２０７をロボットアーム２０８が保持して駆動することにより、プリントヘッド２０２を被塗装物Ｍに対してプリントを行うべき所定位置に自由に配置できる。例えば、被塗装物Ｍが自動車である場合、ロボットアーム２０８は、プリントヘッド２０２を図２４に示されるような自動車の上部あるいは図２５に示されるような自動車の横位置などに配置できる。なお、ロボットアーム２０８の動作は、予め制御部２０９に格納されたプログラムに基づいて制御される。

【0077】

カメラ２０４は、被塗装物Ｍのプリント対象面を撮影するデジタルカメラなどの撮像手段である。カメラ２０４は、Ｘ軸移動機構２０５及びＹ軸移動機構２０６によってＸ方向及びＹ方向に移動しながら被塗装物Ｍのプリント対象面の所定の範囲を一定の微小な間隔で撮影する。カメラ２０４のレンズ及び解像度などの仕様は、プリント対象面の所定の範囲について複数の細分割画像の撮影が可能なように適宜選択される。カメラ２０４によるプリント対象面の複数の細分割画像の撮影は、後述の制御部２０９によって連続的、かつ、自動的に行われる。

【0078】

制御部２０９は、カメラ２０４によって撮影された画像を編集する画像編集ソフトウエアＳと予め設定された制御プログラムに基づいてＸ－Ｙテーブル２０３を動作させてプリントヘッド２０２のプリント動作（インク吐出動作）を制御する。制御部２０９は、いわゆるマイクロコンピュータによって構成され、各種のプログラム及び撮影済みの画像のデータのほかプリントすべき画像のデータなどを記録保存する記憶装置、プログラムに従って各種の処理を実行する中央処理装置、キーボードやマウスなどの入力装置、必要に応じてＤＶＤプレイヤーなどを備えている。さらに、制御部２０９は、モニタ２１０を備えている。モニタ２１０は、制御部２０９への入力情報や制御部２０９による処理結果などを表示する。

【0079】

制御部２０９は、カメラ２０４によって撮影された複数の細分割画像データを、画像処理ソフトを用いて画像処理を行い、被塗装物Ｍの平面でないプリント対象面を平面に投影された合成プリント面として生成する。また、制御部２０９は、既にプリント対象面にプリントされた画像に対して連続するようにプリントされる描画対象画像を、合成プリント面に重ね、描画対象画像がプリント済み画像の縁端部と連続するように編集を行い、描画対象編集画像を生成する。例えば、図２６（ｃ）に示した描画対象画像であるプリント画像２５２ｂについて、隣接するプリント画像２５２ａとの間に非プリント領域２５３が形成されないようにプリント画像２５２ｂを合成プリント面に整合するように編集することにより、描画対象編集画像を生成する。そして、生成された描画対象編集画像に基づいてプリントヘッド２０２からプリント対象面にインクが吐出されることにより、新しい画像がプリント済みの画像との間に隙間を生じることなくプリントされる。なお、カメラ２０４による複数の細分割画像の撮影及びプリントヘッド２０２の各ノズルからのインクの吐出によるプリントの動作は、制御部２０９によって動作制御された駆動部２１１によって行われる。

【0080】

図２６（ａ）においては、球状物の液体付与対象２５１の球面状の表面にインクジェットノズルによって二次元の四角形を形成するような場合に、ノズルヘッド２５０に搭載された各インクジェットノズルから噴射されるインクの吐出方向が図示されている。図２６（ｂ）においては、ノズルヘッド２５０に搭載された各インクジェットノズルから噴射されるインクはノズルヘッド２５０に対して垂直方向に吐出されるので、液体付与対象２５１の表面にプリントされたプリント画像２５２ａが、周辺が歪んだ形状の四角形となることが図示されている。

【0081】

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。

【0082】

本発明において、「液体吐出装置」は、液体吐出ヘッドを備え、液体吐出ヘッドを駆動させて、液体を吐出させる装置である。液体吐出装置には、液体が付着可能なものに対して液体を吐出することが可能な装置だけでなく、液体を気中や液中に向けて吐出する装置も含まれる。

【0083】

また、「液体吐出装置」は、液体が付着可能なものの給送、搬送、排紙に係わる手段、その他、前処理装置、後処理装置なども含むことができる。

【0084】

例えば、「液体吐出装置」として、インクを吐出させて用紙に画像を形成する装置である画像形成装置、立体造形物（三次元造形物）を造形するために、粉体を層状に形成した粉体層に造形液を吐出させる立体造形装置（三次元造形装置）がある。

【0085】

また、「液体吐出装置」は、吐出された液体によって文字、図形などの有意な画像が可視化されるものに限定されるものではない。例えば、それ自体意味を持たないパターンなどを形成するもの、三次元像を造形するものも含まれる。

【0086】

上記「液体が付着可能なもの」とは、前述した液体付与対象のことであり、液体が少なくとも一時的に付着可能なものであって、付着して固着するもの、付着して浸透するものなどを意味する。具体例としては、用紙、記録紙、記録用紙、フィルム、布などの被記録媒体、電子基板、圧電素子などの電子部品、粉体層（粉末層）、臓器モデル、検査用セルなどの媒体であり、特に限定しない限り、液体が付着するすべてのものが含まれる。

【0087】

また、「液体が付着可能なもの」の材質は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックスなど液体が一時的でも付着可能であればよい。

【0088】

また、「液体吐出装置」は、液体吐出ヘッドと液体が付着可能なものとが相対的に移動する装置があるが、これに限定するものではない。具体例としては、液体吐出ヘッドを移動させるシリアル型装置、液体吐出ヘッドを移動させないライン型装置などが含まれる。

【0089】

また、「液体吐出装置」としては他にも、用紙の表面を改質するなどの目的で用紙の表面に処理液を塗布するために処理液を用紙に吐出する処理液塗布装置、原材料を溶液中に分散した組成液を、ノズルを介して噴射させて原材料の微粒子を造粒する噴射造粒装置などがある。

【0090】

以上説明した本発明の態様をまとめると、本発明には、少なくとも下記の構成を備える液体吐出ヘッド及び液体吐出装置が含まれる。

【0091】

［第１の構成］
第１の構成は、液体を吐出する吐出口と、前記吐出口を開閉する開閉弁と、を備える液体吐出ヘッドであって、前記開閉弁は、前記吐出口側へ開口する凹部が設けられる芯材と、前記凹部に嵌合すると共に一部が前記凹部から前記吐出口側へ突出する弾性部材と、を有し、前記凹部は、深さ方向の底面側半分の領域において、底面に向かって幅が大きくなる抜け止め部を有する液体吐出ヘッドである。

【0092】

［第２の構成］
第２の構成は、前記第１の構成において、前記弾性部材は、前記抜け止め部内に充填されている液体吐出ヘッドである。

【0093】

［第３の構成］
第３の構成は、前記第１又は第２の構成において、前記抜け止め部は、前記底面に隣接して設けられている液体吐出ヘッドである。

【0094】

［第４の構成］
第４の構成は、前記第１から第３のいずれか１つの構成において、前記凹部は、前記底面に設けられた突起を有する液体吐出ヘッドである。

【0095】

［第５の構成］
第５の構成は、前記第１から第４のいずれか１つの構成において、前記凹部の少なくとも開口縁と前記弾性部材との間に隙間が設けられている液体吐出ヘッドである。

【0096】

［第６の構成］
第６の構成は、前記第５の構成において、前記凹部は、前記開口縁に向かって幅が大きくなる液体吐出ヘッドである。

【0097】

［第７の構成］
第７の構成は、前記第５又は第６の構成において、前記弾性部材は、前記吐出口側へ向かって幅が小さくなる液体吐出ヘッドである。

【0098】

［第８の構成］
第８の構成は、前記第１又は第２の構成において、前記凹部は、前記抜け止め部と前記底面との間に前記底面に対して直交する方向に伸びるストレート部を有する液体吐出ヘッドである。

【0099】

［第９の構成］
第９の構成は、前記第１から第８のいずれか１つの構成において、前記吐出口が形成された吐出口形成部材を備え、前記開閉弁は、前記弾性部材を前記吐出口形成部材に押し当てる位置と前記吐出口形成部材から離間した位置との間で移動することにより前記吐出口を開閉する液体吐出ヘッドである。

【0100】

［第１０の構成］
第１０の構成は、前記第１から第９のいずれか１つの構成の液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置である。

【符号の説明】

【0101】

１０ 液体吐出ヘッド
１４ ノズル（吐出口）
３１ 開閉弁
４０ シール部材（弾性部材）
５０ 抜け止め部
６１ 突起
６３ ストレート部
３１０ 芯材
３１２ 凹部
３１２ａ 底面
３１２ｂ 側面
３１２ｃ 開口縁
Ｂ 深さ方向
ｄ１ 開口側半分の領域
ｄ２ 底面側半分の領域

【先行技術文献】

【特許文献】

【0102】

【特許文献1】特開２０２０－２３１１７号公報

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【図19】

【図20】

【図21】

【図22】

【図23】

【図24】

【図25】

【図26】

【図27】

【図28】

【図29】

【図30】

【図31】

【図32】

【図33】