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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023152925
(43)【公開日】2023-10-17
(54)【発明の名称】蓄電装置からの活物質の回収方法
(51)【国際特許分類】
C22B 7/00 20060101AFI20231005BHJP
H01M 10/54 20060101ALI20231005BHJP
【ＦＩ】
C22B7/00 C
H01M10/54
【審査請求】有
【請求項の数】11
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023052669
(22)【出願日】2023-03-29
(31)【優先権主張番号】P 2022060609
(32)【優先日】2022-03-31
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000173809
【氏名又は名称】一般財団法人電力中央研究所
(74)【代理人】
【識別番号】100107766
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 忠重
(74)【代理人】
【識別番号】100107515
【弁理士】
【氏名又は名称】廣田 浩一
(74)【代理人】
【識別番号】100070150
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 忠彦
(72)【発明者】
【氏名】伊達 安基
【テーマコード（参考）】
4K001
5H031
【Ｆターム（参考）】
4K001AA07
4K001AA10
4K001AA16
4K001AA19
4K001AA27
4K001AA34
4K001BA22
4K001CA01
4K001CA02
4K001CA09
5H031RR02
(57)【要約】
【課題】蓄電装置から、高効率かつ高純度で活物質を回収することができる蓄電装置からの活物質の回収方法を提供すること。
【解決手段】活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する加工工程を有する蓄電装置からの活物質の回収方法である。
【選択図】図１
【解決手段】活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する加工工程を有する蓄電装置からの活物質の回収方法である。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する加工工程を有することを特徴とする蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項2】
前記加工工程後に、前記電極に対して外部刺激を与えて、前記電極から前記活物質を剥離する剥離工程を有する、請求項１に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項3】
前記波状形状が、全体が波状形状、端部のみが波状形状、及び全体における一方向と前記一方向とは異なる方向が波状形状の少なくともいずれかである、請求項２に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項4】
前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ以上５ｍｍ以下である、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項5】
前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項6】
前記剥離工程が、０℃以上２００℃以下で行われる、請求項２から３のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項7】
前記外部刺激が気流である、請求項２から３のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項8】
前記気流を、風速が５ｍ／ｓ以上１００ｍ／ｓ以下、時間が０．５分以上２．０分以下の条件で前記電極に与える、請求項７に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項9】
前記外部刺激が水流である、請求項２から３のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項10】
前記水流を、流速が０．０５ｍ／ｓ以上１０ｍ／ｓ、時間が０．１分以上５．０分以下の条件で前記電極に与える、請求項９に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項11】
前記外部刺激が衝撃波である、請求項２から３のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項12】
前記衝撃波を、印可電圧が１０ｋＶ以上２００ｋＶ以下、電気パルス装置の対電からの距離が０．５ｃｍ以上３０ｃｍ以下、パルス回数が１回以上１００回以下の条件で前記電極に与える、請求項１１に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、蓄電装置からの活物質の回収方法に関する。
【背景技術】
【0002】
蓄電装置の１種であるリチウムイオン電池は、自動車の電動化や再エネの利用拡大により、優れた蓄電性能を有するため使用量が増加しており、前記リチウムイオン電池に使用されるコバルトやニッケル等は、資源価値の変動が大きく、リサイクルによる供給確保が期待されている。
【0003】
リチウムイオン電池は、従来のニッケル水素電池などと比較して、電池全体としての資源価値が低いため、投入エネルギーの少ないリサイクルプロセスが望まれており、前記リサイクルプロセスとしては、例えば、電池を焙焼炉で焼却する焙焼プロセス、電池を溶融する溶融プロセス、電池を焙焼炉で焼却しない非焙焼プロセス等が挙げられるが、国内におけるリチウムイオン電池のリサイクルプロセスとしては、焙焼プロセスが主体となっている。
しかしながら、焙焼プロセスと溶融プロセスは、電池を高温処理するため、天然ガスや重油等の化石燃料や電気エネルギーの消費と、電池を構成する有機電解液とプラスチックの熱分解により、多くの二酸化炭素が発生するという問題がある。また、焙焼プロセスと溶融プロセスは、材料を高温処理するため、電池から回収される素材の多くが酸化、混合することで、素材ごとの分離が困難となり、非焙焼プロセスに比べてリサイクル可能な活物質の種類が少ない、素材価値が低下するなどの問題がある。
一方で、海外では電池の焼却処理が忌避される欧州を中心として、焼却に依らない非焙焼のリチウムイオン電池のリサイクル技術が種々検討されており、例えば、リチウムイオン電池の電極をミルカッターなどで裁断し、裁断した前記電極に気流を与えて、電極を容器内で衝突させることで、活物質を電極から剥離する方法が知られている（例えば、非特許文献１など）。
また、前記電極を水中に分散し、水流中で攪拌することで活物質を電極から剥離する方法が知られている（例えば、非特許文献２など）。
しかしながら、焙焼プロセスと溶融プロセスは、電池を高温処理するため、天然ガスや重油等の化石燃料や電気エネルギーの消費と、電池を構成する有機電解液とプラスチックの熱分解により、多くの二酸化炭素が発生するという問題がある。また、焙焼プロセスと溶融プロセスは、材料を高温処理するため、電池から回収される素材の多くが酸化、混合することで、素材ごとの分離が困難となり、非焙焼プロセスに比べてリサイクル可能な活物質の種類が少ない、素材価値が低下するなどの問題がある。
一方で、海外では電池の焼却処理が忌避される欧州を中心として、焼却に依らない非焙焼のリチウムイオン電池のリサイクル技術が種々検討されており、例えば、リチウムイオン電池の電極をミルカッターなどで裁断し、裁断した前記電極に気流を与えて、電極を容器内で衝突させることで、活物質を電極から剥離する方法が知られている（例えば、非特許文献１など）。
また、前記電極を水中に分散し、水流中で攪拌することで活物質を電極から剥離する方法が知られている（例えば、非特許文献２など）。
【0004】
しかしながら、非特許文献１に記載されている方法では、効率よく活物質を剥離するために電極を１０ｍｍ程度にまで裁断する必要があること、強固に活物質が電極に密着している場合は活物質の剥離率が低いこと、長時間の処理では電極が衝突するたびに電極が変形、微細化してしまい効率よく活物質を回収することができないこと（不純物であるアルミニウム、銅などが混ざる、よって分離に複雑な工程が必要となる）が問題であった。
また、非特許文献２に記載されている方法では、電極を裁断する寸法に制限はなく、剥離において電極が変形又は微細化せずに効率よく不純物の少ない活物質を回収できるが、強固に活物質が電極に密着している場合において、活物質の剥離率が低いことやプロセスに水を使用することによるコストが問題であった。
また、非特許文献２に記載されている方法では、電極を裁断する寸法に制限はなく、剥離において電極が変形又は微細化せずに効率よく不純物の少ない活物質を回収できるが、強固に活物質が電極に密着している場合において、活物質の剥離率が低いことやプロセスに水を使用することによるコストが問題であった。
【先行技術文献】
【非特許文献】
【0005】
【非特許文献1】ｈｔｔｐｓ：／／ｗｗｗ．ｄｕｅｓｅｎｆｅｌｄ．ｃｏｍ／ｒｅｃｙｃｌｉｎｇ＿ｅｎ．ｈｔｍｌ
【非特許文献2】平成３０年度省ＣＯ２型リサイクル等設備技術実証事業「電動車の駆動用電池のリユース・リサイクル技術開発実証事業（中部電力株式会社）」、環境省、平成３１年２月２８日
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、蓄電装置から、高効率かつ高純度で活物質を回収することができる蓄電装置からの活物質の回収方法を提供することを目的とする。
【0007】
本発明は、前記電極を波状形状に加工することで、簡単に電極から前記活物質を剥離することができる。
また、電極が衝突をしても変形し難い形状に加工することで、気流処理において電極が変形しないため、従来から用いられていた１０ｍｍより大きい比較的大きな電極であっても電極の中央部に付着する活物質を剥離することができ、活物質の回収率が高くなる。また、金属箔の微細化を抑えることができるため、回収する活物質への不純物の混入を低減することができる。
また、前記蓄電装置の電極が多層である場合は、各層同士を剥離して単層とすることができ、後の工程（素材分別工程など）をより行い易くすることができる。
また、電極が衝突をしても変形し難い形状に加工することで、気流処理において電極が変形しないため、従来から用いられていた１０ｍｍより大きい比較的大きな電極であっても電極の中央部に付着する活物質を剥離することができ、活物質の回収率が高くなる。また、金属箔の微細化を抑えることができるため、回収する活物質への不純物の混入を低減することができる。
また、前記蓄電装置の電極が多層である場合は、各層同士を剥離して単層とすることができ、後の工程（素材分別工程など）をより行い易くすることができる。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記の課題を解決するための手段としては、以下の通りである。すなわち、
＜１＞ 活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する加工工程を有することを特徴とする蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜２＞ 前記加工工程後に、前記電極に対して外部刺激を与えて、前記電極から前記活物質を剥離する剥離工程を有する、前記＜１＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜３＞ 前記波状形状が、全体が波状形状、端部のみが波状形状、及び全体における一方向と前記一方向とは異なる方向が波状形状の少なくともいずれかである、前記＜２＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜４＞ 前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ以上５ｍｍ以下である、前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜５＞ 前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜６＞ 前記剥離工程が、０℃以上２００℃以下で行われる、前記＜２＞から＜５＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜７＞ 前記外部刺激が、気流である、前記＜２＞から＜６＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜８＞ 前記気流を、風速が５ｍ／ｓ以上１００ｍ／ｓ以下、時間が０．５分以上２．０分以下の条件で前記電極に与える、前記＜７＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜９＞ 前記外部刺激が、水流である、前記＜２＞から＜６＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜１０＞ 前記水流を、流速が０．０５ｍ／ｓ以上１０ｍ／ｓ以下、時間が０．１分以上５．０分以下の条件で前記電極に与える、前記＜９＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜１１＞ 前記外部刺激が、衝撃波である、前記＜２＞から＜６＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜１２＞ 前記衝撃波を、印可電圧が１０ｋＶ以上２００ｋＶ以下、電気パルス装置の対電からの距離が０．５ｃｍ以上３０ｃｍ以下、パルス回数が１回以上１００回以下の条件で前記電極に与える、前記＜１１＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜１＞ 活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する加工工程を有することを特徴とする蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜２＞ 前記加工工程後に、前記電極に対して外部刺激を与えて、前記電極から前記活物質を剥離する剥離工程を有する、前記＜１＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜３＞ 前記波状形状が、全体が波状形状、端部のみが波状形状、及び全体における一方向と前記一方向とは異なる方向が波状形状の少なくともいずれかである、前記＜２＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜４＞ 前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ以上５ｍｍ以下である、前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜５＞ 前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ以上０．５ｍｍ以下である、前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜６＞ 前記剥離工程が、０℃以上２００℃以下で行われる、前記＜２＞から＜５＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜７＞ 前記外部刺激が、気流である、前記＜２＞から＜６＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜８＞ 前記気流を、風速が５ｍ／ｓ以上１００ｍ／ｓ以下、時間が０．５分以上２．０分以下の条件で前記電極に与える、前記＜７＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜９＞ 前記外部刺激が、水流である、前記＜２＞から＜６＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜１０＞ 前記水流を、流速が０．０５ｍ／ｓ以上１０ｍ／ｓ以下、時間が０．１分以上５．０分以下の条件で前記電極に与える、前記＜９＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜１１＞ 前記外部刺激が、衝撃波である、前記＜２＞から＜６＞のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
＜１２＞ 前記衝撃波を、印可電圧が１０ｋＶ以上２００ｋＶ以下、電気パルス装置の対電からの距離が０．５ｃｍ以上３０ｃｍ以下、パルス回数が１回以上１００回以下の条件で前記電極に与える、前記＜１１＞に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法である。
【発明の効果】
【0009】
本発明によると、従来における諸問題を解決することができ、蓄電装置から、高効率かつ高純度で活物質を回収することができる蓄電装置からの活物質の回収方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図6B】図６Ｂは、実施例２－Ｂにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ｂ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図6C】図６Ｃは、実施例２－Ｃにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ｃ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図8B】図８Ｂは、実施例４－Ｂにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図８Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ｂ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図8C】図８Ｃは、実施例４－Ｃにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図８Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ｃ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図10B】図１０Ｂは、実施例６－Ｂにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図１０Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ｂ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図10C】図１０Ｃは、実施例６－Ｃにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図１０Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ｃ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図24B】図２４Ｂは、実施例２０－Ｂにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図２４Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ｂ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図24C】図２４Ｃは、実施例２０－Ｃにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図２４Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ｃ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図26B】図２６Ｂは、実施例２２－Ｂにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図２６Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ｂ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図26C】図２６Ｃは、実施例２２－Ｃにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図２６Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ｃ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図28B】図２８Ｂは、実施例２４－Ｂにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図２８Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ｂ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図28C】図２８Ｃは、実施例２４－Ｃにおいて、回収された活物質の外観を示す写真であり、図２８Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ｃ（ｂ）が一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【図29】図２９は、実施例２５において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図２９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図２９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図30】図３０は、実施例２６において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図31】図３１は、実施例２７において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図32】図３２は、実施例２８において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図33】図３３は、実施例２９において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図34】図３４は、実施例３０において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図35】図３５は、実施例３１において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図36】図３６は、実施例３２において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図37】図３７は、実施例３３において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図38】図３８は、実施例３４において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図39】図３９は、実施例３５において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図３９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図40】図４０は、実施例３６において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図41】図４１は、実施例３７において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図42】図４２は、実施例３８において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図43】図４３は、実施例３９において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図44】図４４は、実施例４０において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図45】図４５は、実施例４１において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図46】図４６は、実施例４２において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図47】図４７は、実施例４３において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図48】図４８は、実施例４４において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図49】図４９は、実施例４５において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図４９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図50】図５０は、実施例４６において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図51】図５１は、実施例４７において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図52】図５２は、実施例４８において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図53】図５３は、実施例４９において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図54】図５４は、実施例５０において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図55】図５５は、実施例５１において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図56】図５６は、実施例５２において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図57】図５７は、実施例５３において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図58】図５８は、実施例５４において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図59】図５９は、実施例５５において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図５９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図60】図６０は、実施例５６において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図61】図６１は、実施例５７において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図62】図６２は、実施例５８において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図63】図６３は、実施例５９において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図64】図６４は、実施例６０において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図65】図６５は、実施例６１において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図66】図６６は、実施例６２において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図67】図６７は、実施例６３において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図68】図６８は、実施例６４において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図69】図６９は、実施例６５において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図６９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図70】図７０は、実施例６６において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図７０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図71】図７１は、実施例６７において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図７１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図72】図７２は、実施例６８において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図７２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図73】図７３は、実施例６９において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図７３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図74】図７４は、実施例７０において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図７４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【図75】図７５は、実施例７１において、回収された活物質の外観を示す写真であり、図７５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
（蓄電装置における活物質の回収方法）
本発明の蓄電装置における活物質の回収方法は、加工工程を含み、剥離工程及び乾燥工程を含むことが好ましく、更に必要に応じてその他の工程を含む。
本発明の蓄電装置における活物質の回収方法は、加工工程を含み、剥離工程及び乾燥工程を含むことが好ましく、更に必要に応じてその他の工程を含む。
【0012】
また、本発明の有価物の回収方法は、従来技術では、電極の気流処理において、電極が衝突するたびに変形してしまい効率よく活物質を回収することができないという、本発明者らの知見に基づくものである。
【0013】
そこで、本発明者は、変形が起こらない形状（例えば、波状形状等）に加工された電極に外部刺激を与えることで、電極が変形しないため（丸まらないため）、電極の中央部に付着する活物質を剥離することができ、活物質の回収率が高くなる。また、電極の微細化を抑えることができるため、回収する活物質への不純物の混入を低減することができる（純度の高い活物質を回収することができる）ことを知見した。
【0014】
本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法は、蓄電装置から活物質を回収する方法であって、加工工程を有し、剥離工程を有することが好ましく、更に必要に応じて、その他の工程を有する。
本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法は、回収対象となる蓄電装置を放電して分解する非焙焼プロセスであるため、焙焼のための燃料及び電気が不要であり、有機電解液、プラスチックなどの熱分解による二酸化炭素が発生せず環境への影響が少ないという利点がある。また、本発明は、回収対象となる蓄電装置を溶融する溶融プロセスや、焙焼して破砕する焙焼プロセスに比べて、蓄電電池を構成する素材の酸化又は熱による劣化を抑えられることから、回収素材の種類が多く、品質や純度に優れるという利点がある。
本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法は、回収対象となる蓄電装置を放電して分解する非焙焼プロセスであるため、焙焼のための燃料及び電気が不要であり、有機電解液、プラスチックなどの熱分解による二酸化炭素が発生せず環境への影響が少ないという利点がある。また、本発明は、回収対象となる蓄電装置を溶融する溶融プロセスや、焙焼して破砕する焙焼プロセスに比べて、蓄電電池を構成する素材の酸化又は熱による劣化を抑えられることから、回収素材の種類が多く、品質や純度に優れるという利点がある。
【0015】
従来の非焙焼プロセスを用いた回収方法では、容器内に収容した蓄電装置の電極から、気流によって活物質を剥離する剥離工程のときに、電極が容器の壁面に衝突することで電極が変形するため、活物質の回収率が低下するという問題があった。また、衝突によって剥がれた集電体であるアルミニウムや銅が回収された活物質に混入し、活物質の純度が低下するという問題があった。
【0016】
本発明は、剥離工程の前に蓄電装置の電極を波状形状となるように加工する加工工程を有することで、その後の剥離工程において、前記電極に外部刺激を与えても前記電極が変形しにくく、活物質の高い回収率と純度を実現することができる。
【0017】
＜加工工程＞
前記加工工程は、活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する工程である。前記加工工程を行うことで、後述の剥離工程において、前記電極に対して外部刺激を与えても電極に加わる力積が局所的に集中せずに全体に分散するため、前記電極が変形せず、高効率で前記活物質を前記電極から剥離することができる。また、前記電極の端部が削れにくくなるため前記電極の破片の混入を抑え、高純度の活物質を回収することができる。
また、前記加工工程の回数としては、複数回行っても良い。
前記加工工程を行うことで、金属箔と正極材の密着が強い蓄電装置であったとしても、金属箔と正極材を剥離しやすくし、高効率で活物質を電極から剥離して回収することができる。
前記加工工程は、活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する工程である。前記加工工程を行うことで、後述の剥離工程において、前記電極に対して外部刺激を与えても電極に加わる力積が局所的に集中せずに全体に分散するため、前記電極が変形せず、高効率で前記活物質を前記電極から剥離することができる。また、前記電極の端部が削れにくくなるため前記電極の破片の混入を抑え、高純度の活物質を回収することができる。
また、前記加工工程の回数としては、複数回行っても良い。
前記加工工程を行うことで、金属箔と正極材の密着が強い蓄電装置であったとしても、金属箔と正極材を剥離しやすくし、高効率で活物質を電極から剥離して回収することができる。
【0018】
前記電極の少なくとも一部としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記電極の全体、前記電極の端部のみなどが挙げられる。これらの中でも、剥離工程における前記電極の変形を抑えることができる点から、前記電極の全体が好ましい。前記電極の全体としては、例えば、一方向のみ、一方向及び前記一方向とは異なる方向などが挙げられる。これらの中でも、全体における一方向及び前記一方向とは異なる方向が好ましい。
【0019】
前記電極の全体における一方向及び前記一方向とは異なる方向が波状形状である場合において、前記一方向と前記異なる方向の角度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０度以上が好ましく、９０度（直交方向）がより好ましい。
【0020】
前記加工工程を複数回行う場合は、２回目以降の加工工程では、１回目の加工工程における一方向に対して、４５度の角度で加工を行うことができる。更に３回目以降の加工工程では、１３５度の角度で加工を行うことができる。
【0021】
前記波状形状の曲率半径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下がより好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下が特に好ましい。前記曲率半径が、０．１ｍｍ以上であると電極の折れ曲がりや破断を防止することができ、前記曲率半径が、２ｍｍ以下であると外部刺激による電極の変形を抑制でき、電極の微細化を防止することができる。また、前記曲率半径が、１ｍｍ以下であると、電極を構成する電極と活物質の剥離を局所的に発生させることで剥離効率が向上し、外部刺激を与える時間が短縮できるため、高いエネルギー効率が得られる。
前記曲率半径が小さいほど、波状形状の加工によって、電極の表面と活物質（微粒子層）がわずかに剥離するため前記活物質の剥離回収効率が高くなる。また、前記曲率半径が小さいほど、回収される活物質の純度が高くなる。
特に、前記曲率半径が、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であると、剥離工程を行わなくても活物質を電極から高効率で剥離することができる。
また、前記加工工程を複数回行う場合は、曲率半径を変えなくてもよいし、曲率半径を変えてもよい。これにより、前記活物質をより剥離させることができる。
前記曲率半径が小さいほど、波状形状の加工によって、電極の表面と活物質（微粒子層）がわずかに剥離するため前記活物質の剥離回収効率が高くなる。また、前記曲率半径が小さいほど、回収される活物質の純度が高くなる。
特に、前記曲率半径が、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であると、剥離工程を行わなくても活物質を電極から高効率で剥離することができる。
また、前記加工工程を複数回行う場合は、曲率半径を変えなくてもよいし、曲率半径を変えてもよい。これにより、前記活物質をより剥離させることができる。
【0022】
前記波状形状の曲率半径は、例えば、非接触式測定方法、触針式測定方法などにより測定することができる。前記非接触式測定方法に用いる機器としては、例えば、ＮＨ－３Ｐｓ（三鷹光器株式会社）などが挙げられる。また、上記以外の方法としては、前記電極の断面図を接写し、記録した断面形状の画像から近似的に曲率を算出する方法などが挙げられる。
【0023】
前記加工工程における加工の方法としては、前記電極を波状形状に加工することができれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、専用の器具を用いて加工する方法、波状形状の板材で前記電極を挟持し圧迫する方法などが挙げられる。これらの中でも、前記電極の一部を加工できる点や操作が簡便である点から、平面基材を波状形状に加工する機器を用いて加工する方法が好ましい。
【0024】
前記専用の器具としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、歯車形状（例えば、ＧＳＷＤ１８、グリーンスタッフワールド 波板ストレート製造器 ミニチュア用ツール）、ラック形状などを用いることができる。
前記専用の器具としては、市販品を用いてもよいし、３Ｄプリンターによって作成したものを用いてもよい。前記３Ｄプリンターとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ｐｈｏｔｏｎ Ｍｏｎｏ ＳＥ（ＡＮＹＣＵＢＩＣ社製）などを用いることができる。
前記専用の器具としては、市販品を用いてもよいし、３Ｄプリンターによって作成したものを用いてもよい。前記３Ｄプリンターとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ｐｈｏｔｏｎ Ｍｏｎｏ ＳＥ（ＡＮＹＣＵＢＩＣ社製）などを用いることができる。
【0025】
＜＜活物質＞＞
前記活物質とは、廃棄せずに取引対象たりうるものを意味し、例えば、炭素（Ｃ）、コバルト、ニッケル、マンガン、リチウム、チタン、鉄、リン、硫黄、フッ素などが挙げられる。
前記活物質とは、廃棄せずに取引対象たりうるものを意味し、例えば、炭素（Ｃ）、コバルト、ニッケル、マンガン、リチウム、チタン、鉄、リン、硫黄、フッ素などが挙げられる。
【0026】
－蓄電装置－
前記蓄電装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、リチウムイオン二次電池、リチウムイオンキャパシタ、全固体電池、全樹脂電池などが挙げられる。
前記蓄電装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、リチウムイオン二次電池、リチウムイオンキャパシタ、全固体電池、全樹脂電池などが挙げられる。
【0027】
前記蓄電装置は、例えば、正極と負極の間をリチウムイオンが移動することで充電や放電を行う二次電池であり、例えば、正極と、負極と、セパレーターと、電解質及び有機溶剤を含有する電解液と、正極、負極、セパレーター及び電解液を収容する電池ケースである外装容器（アルミニウム製や鉄製のものが一般的である）とを備えたものが挙げられる。なお、本発明が対象とするリチウムイオン二次電池は、正極や負極などが脱落した状態であってもよい。
前記蓄電装置としては、前記正極、前記負極、及び前記セパレーターが積層した積層型でもよいし、前記積層型の蓄電装置が巻回した巻回型でもよい。
また、前記正極、前記負極、及び前記セパレーターは、それぞれ交互に積層する構造でもよい。
前記蓄電装置としては、前記正極、前記負極、及び前記セパレーターが積層した積層型でもよいし、前記積層型の蓄電装置が巻回した巻回型でもよい。
また、前記正極、前記負極、及び前記セパレーターは、それぞれ交互に積層する構造でもよい。
【0028】
本発明で活物質の回収対象となる蓄電装置の形状、構造、大きさなどは、特に制限はない。蓄電装置の形状としては、例えば、ラミネート型、円筒型、ボタン型、コイン型、角型、平型などが挙げられる。
また、蓄電装置の形態としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、バッテリーセル、バッテリーモジュール、バッテリーパックなどが挙げられる。ここで、バッテリーモジュールは、単位電池であるバッテリーセルを複数個接続して一つの筐体にまとめたものを意味し、バッテリーパックとは、複数のバッテリーモジュールを一つの筐体にまとめたものを意味する。また、バッテリーパックは、制御コントローラーや冷却装置を備えたものであってもよい。
また、蓄電装置の形態としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、バッテリーセル、バッテリーモジュール、バッテリーパックなどが挙げられる。ここで、バッテリーモジュールは、単位電池であるバッテリーセルを複数個接続して一つの筐体にまとめたものを意味し、バッテリーパックとは、複数のバッテリーモジュールを一つの筐体にまとめたものを意味する。また、バッテリーパックは、制御コントローラーや冷却装置を備えたものであってもよい。
【0029】
－－正極－－
正極は、正極集電体上に正極材及び活物質層を有する構造であり、その形状としては、例えば、平板状などが挙げられる。
前記正極集電体の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０μｍ以上１００μｍ以下などが挙げられる。
前記活物質層の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１００μｍ以上１５０μｍ以下などが挙げられる。
なお、本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法としては、前記正極集電体の厚み及び前記活物質層の厚み以外の電池においても高効率で活物質を回収することができる。
正極は、正極集電体上に正極材及び活物質層を有する構造であり、その形状としては、例えば、平板状などが挙げられる。
前記正極集電体の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０μｍ以上１００μｍ以下などが挙げられる。
前記活物質層の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１００μｍ以上１５０μｍ以下などが挙げられる。
なお、本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法としては、前記正極集電体の厚み及び前記活物質層の厚み以外の電池においても高効率で活物質を回収することができる。
【0030】
正極集電体としては、その形状、構造、大きさなどについて特に制限はない。正極集電体の構造としては、例えば、多層構造（積層体）などが挙げられる。正極集電体の形状としては、例えば、箔状などが挙げられる。正極集電体の材質としては、例えば、ステンレススチール、ニッケル、アルミニウム、銅、チタン、タンタルなどが挙げられる。これらの中でも、アルミニウムが好ましい。リチウムイオンがドープしないことや、コストや導電性などの点からアルミニウムが広く使用されている。また、所望の特性を付与するために、アルミニウムに他の金属（ケイ素やマンガンなど）を添加したアルミニウム合金も使用されている。本発明で有価物の回収対象となるリチウムイオン二次電池は、正極集電体としてこのようにアルミニウムを含むものである。
【0031】
正極材は、例えば、希少有価物を含有する正極活物質を少なくとも含み、必要により導電剤と、結着樹脂とを含んでいる。希少有価物としては、特に制限はないが、本発明の有価物の回収方法の回収対象としては、高価であることからコバルト、ニッケルの少なくともいずれかであることが好ましい。
【0032】
前記正極活物質としては、例えば、ＬＭＯ系と称されるマンガン酸リチウム（ＬｉＭｎ２Ｏ４）、ＬＣＯ系と称されるコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ２）、３元系やＮＣＭ系と称されるＬｉＮｉｘＣｏｙＭｎｚＯ２（ｘ＋ｙ＋ｚ＝１）、ＮＣＡ系と称されるＬｉＮｉｘＣｏｙＡｌｚ（ｘ＋ｙ＋ｚ＝１）、リン酸鉄リチウム（ＬｉＦｅＰＯ４）、コバルトニッケル酸リチウム（ＬｉＣｏ１／２Ｎｉ１／２Ｏ２）、チタン酸リチウム（Ｌｉ２ＴｉＯ３）などが挙げられる。また、正極活物質としては、これらの材料を組合せて用いてもよい。
【0033】
前記導電剤としては、例えば、カーボンブラック、グラファイト、カーボンファイバー、金属炭化物などが挙げられる。
【0034】
前記結着樹脂としては、例えば、フッ化ビニリデン、四フッ化エチレン、アクリロニトリル、エチレンオキシド等の単独重合体または共重合体、スチレン－ブタジエンゴムなどが挙げられる。
【0035】
－－負極－－
負極は、負極集電体上に負極材及び活物質層を有する構造である。負極の形状としては、例えば、平板状などが挙げられる。
前記負極集電体の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０μｍ以上１００μｍ以下などが挙げられる。
前記活物質層の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１００μｍ以上１５０μｍ以下などが挙げられる。
なお、本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法としては、前記負極集電体の厚み及び前記活物質層の厚み以外の電池においても高効率で活物質を回収することができる。
負極集電体としては、その構造、大きさなどに特に制限はない。負極集電体の材質としては、リチウムイオンがドープしないことや、コストや導電性の点から銅が広く使用されている。また、所望の特性を付与するために、銅に他の金属を添加した銅合金も使用されている。また負極集電体の形状は、箔状のものが広く使用されている。本発明で有価物の回収対象となるリチウムイオン二次電池は、例えば、このように負極集電体として銅箔を含むものである。なお、銅箔が銅合金から成る場合は、後述する湿式選別工程で軽産物として銅合金が得られるが、この合金を銅と他の金属成分などに更に分離する必要がある場合もある。そのため、負極集電体として銅から成る銅箔を含むリチウムイオン二次電池が、本発明における有価物の回収対象として好適である。ここで、本明細書で用いる「銅箔」には、銅合金（Ｃｕ≧７０％）の箔も含む。箔の厚さは１μｍ～１００μｍが好ましい。
負極は、負極集電体上に負極材及び活物質層を有する構造である。負極の形状としては、例えば、平板状などが挙げられる。
前記負極集電体の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、５０μｍ以上１００μｍ以下などが挙げられる。
前記活物質層の厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１００μｍ以上１５０μｍ以下などが挙げられる。
なお、本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法としては、前記負極集電体の厚み及び前記活物質層の厚み以外の電池においても高効率で活物質を回収することができる。
負極集電体としては、その構造、大きさなどに特に制限はない。負極集電体の材質としては、リチウムイオンがドープしないことや、コストや導電性の点から銅が広く使用されている。また、所望の特性を付与するために、銅に他の金属を添加した銅合金も使用されている。また負極集電体の形状は、箔状のものが広く使用されている。本発明で有価物の回収対象となるリチウムイオン二次電池は、例えば、このように負極集電体として銅箔を含むものである。なお、銅箔が銅合金から成る場合は、後述する湿式選別工程で軽産物として銅合金が得られるが、この合金を銅と他の金属成分などに更に分離する必要がある場合もある。そのため、負極集電体として銅から成る銅箔を含むリチウムイオン二次電池が、本発明における有価物の回収対象として好適である。ここで、本明細書で用いる「銅箔」には、銅合金（Ｃｕ≧７０％）の箔も含む。箔の厚さは１μｍ～１００μｍが好ましい。
【0036】
負極材は、例えば、負極活物質を少なくとも含み、必要により導電剤と、結着樹脂とを含んでいる。前記負極活物質としては、容量やコストなどの点からグラファイト、ハードカーボン等の炭素材、チタネイト、シリコン、およびそれぞれの複合物などが広く用いられている。本発明が回収対象とするリチウムイオン二次電池は、この中でも負極活物質としてカーボンを含むものであることが好ましい。
【0037】
なお、正極集電体と、負極集電体とは積層体の構造をとっていることが一般的である。
【0038】
－－電解質－－
前記電解質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、非水電解液、固体電解質などが挙げられる。
前記電解質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、非水電解液、固体電解質などが挙げられる。
【0039】
－－－非水電解液－－－
前記非水電解液としては、例えば、リチウム塩と、有機溶媒とを含有する非水電解液などが挙げられる。
前記非水電解液としては、例えば、リチウム塩と、有機溶媒とを含有する非水電解液などが挙げられる。
【0040】
前記リチウム塩としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、六フルオロリン酸リチウム、四フルオロホウ酸リチウム、過塩素酸リチウム、リチウムビス（ペンタフルオロエタンスルホン）イミド、リチウムビス（トリフルオロメタンスルホン）イミドなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【0041】
前記有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンカーボネート、ジメチルカーボネート、プロピレンカーボネート、ジエチルカーボネート、エチルメチルカーボネートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、エチレンカーボネート及びジメチルカーボネートの混合溶媒が、前記リチウム塩の溶解性が高い点で、好ましい。
これらの中でも、エチレンカーボネート及びジメチルカーボネートの混合溶媒が、前記リチウム塩の溶解性が高い点で、好ましい。
【0042】
－－－固体電解質－－－
前記固体電解質としては、電池反応を担うキャリアであるリチウムイオンの伝導性を有する固体の電解質であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、酸化物系固体電解質、硫化物系固体電解質などが挙げられる。
前記固体電解質としては、電池反応を担うキャリアであるリチウムイオンの伝導性を有する固体の電解質であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、酸化物系固体電解質、硫化物系固体電解質などが挙げられる。
【0043】
前記酸化物系固体電解質としては、例えば、ペロブスカイト型酸化物、ＮＡＳＩＣＯＮ型酸化物、ＬＩＳＩＣＯＮ型酸化物、ガーネット型酸化物などが挙げられる。
【0044】
前記硫化物系固体電解質としては、例えば、Ｌｉ２Ｓ－Ｐ２Ｓ５、Ｌｉ２Ｓ－ＳｉＳ２、Ｌｉ７Ｐ３Ｓ１１、Ｌｉ２Ｓ－ＳｉＳ２－Ｌｉ３ＰＯ４などが挙げられる。
【0045】
また、リチウムイオン二次電池の外装容器（筐体）の材質としては、特に制限はなく、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレススチール、樹脂（プラスチック）などが挙げられる。
【0046】
＜剥離工程＞
前記剥離工程としては、前記電極に対して外部刺激を与えて、前記電極から前記活物質を剥離することである。前記剥離工程としては、前記加工工程の後に行われる。
前記剥離工程としては、前記電極に対して外部刺激を与えて、前記電極から前記活物質を剥離することである。前記剥離工程としては、前記加工工程の後に行われる。
【0047】
＜＜外部刺激＞＞
前記外部刺激としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、気流、水流、衝撃波などが挙げられる。これらの中でも、剥離工程において水を使用しない点から、気流が好ましい。
前記外部刺激としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、気流、水流、衝撃波などが挙げられる。これらの中でも、剥離工程において水を使用しない点から、気流が好ましい。
【0048】
前記気流の風速としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５ｍ／ｓ以上１００ｍ／ｓ以下が好ましい。前記風速が、５ｍ／ｓ以上であると、前記活物質を効率よく剥離することができ、前記風速が、１００ｍ／ｓ以下であると、前記電極の端部の削れを防止することができ、前記電極の破片の混入を抑え、高純度の活物質を回収することができる。なお、前記風速とは、平均風速を意味する。
【0049】
前記気流による剥離工程の時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、０．５分間以上２．０分間以下が好ましい。前記時間が、０．５分間以上であると、前記活物質を効率よく剥離することができ、２．０分間以下であると、前記電極の端部の削れを防止することができ、前記電極の破片の混入を抑え、高純度の活物質を回収することができる。
【0050】
図２は、外部刺激として、気流を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法の一例を示す概略図である。
気流を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法では、上部にメッシュ３を備えた容器２中に電極４を入れ、前記電極４に対して外部刺激としての気流を与える。前記気流は、気流ノズル１から矢印の方向に発生させる。前記気流ノズル１を走査することで、気流５の方向を変更することができる。
なお、前記気流５の方向としては、電極４に外部刺激を与えることができれば特に限定はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
気流を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法では、上部にメッシュ３を備えた容器２中に電極４を入れ、前記電極４に対して外部刺激としての気流を与える。前記気流は、気流ノズル１から矢印の方向に発生させる。前記気流ノズル１を走査することで、気流５の方向を変更することができる。
なお、前記気流５の方向としては、電極４に外部刺激を与えることができれば特に限定はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【0051】
前記水流の流速としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０５ｍ／ｓ以上１０ｍ／ｓ以下が好ましく、１ｍ／ｓ以上５ｍ／ｓ以下がより好ましい。前記風速が、５ｃｍ／ｓ以上であると、前記活物質を効率よく剥離することができ、前記風速が、１００ｃｍ／ｓ以下であると、前記電極の端部の削れを防止することができ、前記電極の破片の混入を抑え、高純度の活物質を回収することができる。なお、前記流速とは、平均流速を意味する。
【0052】
前記水流による剥離工程の時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、０．１分間以上５．０分間以下が好ましい。前記時間が、０．１分間以上であると、前記活物質を効率よく剥離することができ、５．０分間以下であると、前記電極の端部の削れを防止することができ、前記電極の破片の混入を抑え、高純度の活物質を回収することができる。
【0053】
図３は、外部刺激として、水流を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法の一例を示す概略図である。
水流を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法では、容器２中の水７の中に電極４を入れ、前記電極４に対して外部刺激としての水流を与える。前記水流は、撹拌部位を水中４に入れた撹拌機６によって発生させる。前記撹拌機６の撹拌部位を回転させることで水流７を発生させることができる。
なお、前記水流７の方向としては、電極４に外部刺激を与えることができれば特に限定はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
水流を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法では、容器２中の水７の中に電極４を入れ、前記電極４に対して外部刺激としての水流を与える。前記水流は、撹拌部位を水中４に入れた撹拌機６によって発生させる。前記撹拌機６の撹拌部位を回転させることで水流７を発生させることができる。
なお、前記水流７の方向としては、電極４に外部刺激を与えることができれば特に限定はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【0054】
前記衝撃波の印加電圧としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０ｋＶ以上２００ｋＶ以下が好ましい。
【0055】
前記衝撃波を与える際の電気パルス装置の対電からの距離としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、０．５ｃｍ以上３０ｃｍ以下が好ましい。
【0056】
前記衝撃波を与える際のパルス回数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、１回以上１００回以下が好ましい。
【0057】
図４は、外部刺激として、衝撃波を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法の一例を示す概略図である。
衝撃波を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法では、容器２中の水７の中に電極４を入れ、前記電極４に対して外部刺激としての衝撃波を与える。前記衝撃波１２は、電源装置１１に接続された高電圧電気パルス発生装置９の絶縁破壊発生用対電極１０を水中４に入れ、前記絶縁破壊発生用対電極１０から発生させる。
衝撃波を用いた場合の本発明の蓄電装置からの活物質の回収方法では、容器２中の水７の中に電極４を入れ、前記電極４に対して外部刺激としての衝撃波を与える。前記衝撃波１２は、電源装置１１に接続された高電圧電気パルス発生装置９の絶縁破壊発生用対電極１０を水中４に入れ、前記絶縁破壊発生用対電極１０から発生させる。
【0058】
前記剥離工程の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０℃以上２００℃以下が好ましい。前記電極が乾燥している状態の方が、前記活物質が剥離しやすい。
【0059】
＜乾燥工程＞
前記乾燥工程としては、前記電極に熱を与えて、前記電極を乾燥させる工程である。前記乾燥工程としては、前記剥離工程の前に行うことが好ましい。
前記乾燥工程を行うことで、蓄電装置に含まれる有機溶媒の飛散を低減させることができ、また、前記電極からの活物質をより剥離させることができる。
前記乾燥工程としては、前記電極に熱を与えて、前記電極を乾燥させる工程である。前記乾燥工程としては、前記剥離工程の前に行うことが好ましい。
前記乾燥工程を行うことで、蓄電装置に含まれる有機溶媒の飛散を低減させることができ、また、前記電極からの活物質をより剥離させることができる。
【0060】
前記乾燥工程の乾燥条件としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、５０℃以上で１５分間以上の乾燥などが挙げられる。
【0061】
＜その他の工程＞
前記その他の工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、放電工程、裁断工程などが挙げられる。
前記その他の工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、放電工程、裁断工程などが挙げられる。
【0062】
前記放電工程としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２Ωの固定抵抗で６時間以上放電することで、０．１Ｖ以下の電圧を２時間以上維持して放電を完了とすることができる。
材料リサイクルに供する蓄電装置には、多くの場合、電気的エネルギーが残存しており、電気的エネルギーが多く残存する程、作業中に電池の発熱、発火等を生じる可能性があるため、放電工程を行うことで作業中の電池の発熱、発火等リスクを低減することができる。例えば、３．７Ｖの蓄電装置の単セルの場合、０．３Ｖ以下であると安全に解体が可能であり、０．１Ｖ以下であるとより安全に解体が可能である。
複数のセルが複合した電池パックでは、各セルの放電状態が均一でない場合があることから、パックを構成する各セルの電圧を計測するか、安全係数を設定した電圧までの放電を行うことが好ましい。
材料リサイクルに供する蓄電装置には、多くの場合、電気的エネルギーが残存しており、電気的エネルギーが多く残存する程、作業中に電池の発熱、発火等を生じる可能性があるため、放電工程を行うことで作業中の電池の発熱、発火等リスクを低減することができる。例えば、３．７Ｖの蓄電装置の単セルの場合、０．３Ｖ以下であると安全に解体が可能であり、０．１Ｖ以下であるとより安全に解体が可能である。
複数のセルが複合した電池パックでは、各セルの放電状態が均一でない場合があることから、パックを構成する各セルの電圧を計測するか、安全係数を設定した電圧までの放電を行うことが好ましい。
【実施例0063】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
【0064】
（実施例１）
＜放電工程＞
蓄電装置としての車載用のリチウムイオン電池Ａ（プリウスＰＨＶ、２１．５Ａｈ：３時間率、正極集電体の厚み：１００μｍ、正極の活物質層の厚み：１００μｍ、負極集電体の厚み：１００μｍ、負極の活物質層の厚み：１００μｍ）を、２Ωの固定で６時間放電し、０．１Ｖ以下の電圧を２時間以上維持して放電を行った。
＜放電工程＞
蓄電装置としての車載用のリチウムイオン電池Ａ（プリウスＰＨＶ、２１．５Ａｈ：３時間率、正極集電体の厚み：１００μｍ、正極の活物質層の厚み：１００μｍ、負極集電体の厚み：１００μｍ、負極の活物質層の厚み：１００μｍ）を、２Ωの固定で６時間放電し、０．１Ｖ以下の電圧を２時間以上維持して放電を行った。
【0065】
＜裁断工程＞
前記リチウムイオン電池Ａを、上丸鋸（Ｋ－２１０、ホーザン）を用いて中身の部分を取り出し、その後、カッターを用いて前記中身の部分の集電部を切断し、４ｃｍ×４ｃｍの電極を得た。
前記リチウムイオン電池Ａを、上丸鋸（Ｋ－２１０、ホーザン）を用いて中身の部分を取り出し、その後、カッターを用いて前記中身の部分の集電部を切断し、４ｃｍ×４ｃｍの電極を得た。
【0066】
＜加工工程＞
得られた電極のうち正極（４ｃｍ×４ｃｍ）を、加工用の治具を用いて、前記電極の全体が、曲率半径２ｍｍの波状形状となるように電極に加工を行った。その後、加工工程後の前記容器内の活物質を回収した。図５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
得られた電極のうち正極（４ｃｍ×４ｃｍ）を、加工用の治具を用いて、前記電極の全体が、曲率半径２ｍｍの波状形状となるように電極に加工を行った。その後、加工工程後の前記容器内の活物質を回収した。図５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0067】
（実施例２－Ａ）
実施例１において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図６Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例１において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図６Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0068】
（実施例２－Ｂ）
実施例１において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図６Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例１において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図６Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0069】
（実施例２－Ｃ）
実施例１において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図６Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例１において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図６Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図６Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0070】
（実施例３）
実施例１において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例１において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0071】
（実施例４－Ａ）
実施例３において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図８Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例３において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図８Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0072】
（実施例４－Ｂ）
実施例３において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図８Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例３において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図８Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0073】
（実施例４－Ｃ）
実施例３において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図８Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例３において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図８Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図８Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図８Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0074】
（実施例５）
実施例１において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図９（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例１において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図９（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0075】
（実施例６－Ａ）
実施例５において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１０Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１０Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例５において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１０Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１０Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0076】
（実施例６－Ｂ）
実施例５において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１０Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１０Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例５において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１０Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１０Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0077】
（実施例６－Ｃ）
実施例５において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１０Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１０Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例５において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１０Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１０Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１０Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図１０Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0078】
（実施例７）
実施例１において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図１１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１１（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例１において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図１１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１１（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0079】
（実施例８）
実施例２において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例２と同様にして、活物質の回収を行った。図１２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１２（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例２において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例２と同様にして、活物質の回収を行った。図１２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１２（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0080】
（実施例９）
実施例３において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図１３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１３（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例３において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図１３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１３（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0081】
（実施例１０）
実施例４において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例４と同様にして、活物質の回収を行った。図１４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１４（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例４において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例４と同様にして、活物質の回収を行った。図１４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１４（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0082】
（実施例１１）
実施例５において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１５（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例５において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図１５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１５（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0083】
（実施例１２）
実施例６において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例６と同様にして、活物質の回収を行った。図１６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１６（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例６において、加工対象を負極に変更した以外は、実施例６と同様にして、活物質の回収を行った。図１６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１６（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0084】
（実施例１３）
実施例１において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図１７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１７（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例１において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図１７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１７（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0085】
（実施例１４）
実施例２において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例２と同様にして、活物質の回収を行った。図１８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１８（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例２において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例２と同様にして、活物質の回収を行った。図１８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１８（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0086】
（実施例１５）
実施例３において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図１９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１９（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例３において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図１９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図１９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図１９（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0087】
（実施例１６）
実施例４において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例４と同様にして、活物質の回収を行った。図２０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２０（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例４において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例４と同様にして、活物質の回収を行った。図２０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２０（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0088】
（実施例１７）
実施例５において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図２１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２１（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例５において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図２１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２１（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0089】
（実施例１８）
実施例６において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例６と同様にして、活物質の回収を行った。図２２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２２（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例６において、加工対象を正極と負極の積層体に変更した以外は、実施例６と同様にして、活物質の回収を行った。図２２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２２（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0090】
（実施例１９）
実施例１において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂ（ＲＡＶ４、５１Ａｈ：３時間率、正極集電体の厚み：５０μｍ、正極の活物質層の厚み：１５０μｍ、負極集電体の厚み：５０μｍ、負極の活物質層の厚み：１５０μｍ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図２３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２３（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。なお、前記リチウムイオン電池Ｂは、前記リチウムイオン電池Ａよりも金属箔と正極材の密着が強い蓄電装置である。
実施例１において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂ（ＲＡＶ４、５１Ａｈ：３時間率、正極集電体の厚み：５０μｍ、正極の活物質層の厚み：１５０μｍ、負極集電体の厚み：５０μｍ、負極の活物質層の厚み：１５０μｍ）に変更した以外は、実施例１と同様にして、活物質の回収を行った。図２３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２３（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。なお、前記リチウムイオン電池Ｂは、前記リチウムイオン電池Ａよりも金属箔と正極材の密着が強い蓄電装置である。
【0091】
（実施例２０－Ａ）
実施例２において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例２と同様にして、活物質の回収を行った。図２４Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２４Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例２において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例２と同様にして、活物質の回収を行った。図２４Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２４Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0092】
（実施例２０－Ｂ）
実施例１９において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例１９と同様にして、活物質の回収を行った。図２４Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２４Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例１９において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例１９と同様にして、活物質の回収を行った。図２４Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２４Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0093】
（実施例２０－Ｃ）
実施例１９において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例１９と同様にして、活物質の回収を行った。図８４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２４Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例１９において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例１９と同様にして、活物質の回収を行った。図８４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２４Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２４Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２４Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0094】
（実施例２１）
実施例３において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図２５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２５（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例３において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例３と同様にして、活物質の回収を行った。図２５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２５（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0095】
（実施例２２－Ａ）
実施例４において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例４と同様にして、活物質の回収を行った。図２６Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２６Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例４において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例４と同様にして、活物質の回収を行った。図２６Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２６Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0096】
（実施例２２－Ｂ）
実施例２１において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例２１と同様にして、活物質の回収を行った。図２６Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２６Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例２１において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例２１と同様にして、活物質の回収を行った。図２６Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２６Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0097】
（実施例２２－Ｃ）
実施例２１において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例２１と同様にして、活物質の回収を行った。図２６Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２６Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例２１において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例２１と同様にして、活物質の回収を行った。図２６Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２６Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２６Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２６Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0098】
（実施例２３）
実施例５において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図２７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２７（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例５において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例５と同様にして、活物質の回収を行った。図２７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２７（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0099】
（実施例２４－Ａ）
実施例６において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例６と同様にして、活物質の回収を行った。図２８Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２８Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
実施例６において、電池を車載用のリチウムイオン電池Ｂに変更した以外は、実施例６と同様にして、活物質の回収を行った。図２８Ａに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２８Ａ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ａ（ｂ）が加工工程を行った後の電極である。
【0100】
（実施例２４－Ｂ）
実施例２３において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例２３と同様にして、活物質の回収を行った。図２８Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２８Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例２３において、加工を一方向及び前記一方向に対して４５度の方向に変更した以外は、実施例２３と同様にして、活物質の回収を行った。図２８Ｂに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２８Ｂ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ｂ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｂ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0101】
（実施例２４－Ｃ）
実施例２３において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例２３と同様にして、活物質の回収を行った。図２８Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２８Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
実施例２３において、加工を一方向、前記一方向に対して４５度の方向、前記一方向に対して１３５度の方向に変更した以外は、実施例２３と同様にして、活物質の回収を行った。図２８Ｃに回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２８Ｃ（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２８Ｃ（ｂ）が前記一方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｃ（ｃ）が更に前記４５度の方向に加工工程を行った後の電極であり、図２８Ｃ（ｄ）が更に前記１３５度の方向に加工工程を行った後の電極である。
【0102】
（実施例２５）
＜剥離工程＞
実施例１において、加工工程に次いで、加工を行った電池Ａの電極である正極を容器（材質：ステンレス、１８Ｌ）内に入れ、前記容器の上部に金網を設置した。前記容器の上部から送風機（ＧＢＬ８００Ｅ ブロア ＢＯＳＣＨ）を用いて、外部刺激として気流を送風し、前記電極を前記容器内で浮遊、衝突させた。その後、剥離工程後の前記容器内の活物質を回収した。図２９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図２９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
前記ＧＢＬ８００Ｅ ブロア ＢＯＳＣＨの設定条件を下記に示す。
［設定条件］
・回転数 ：０～１６，０００ｍｉｎ－１（回転／分）
・最大風量 ：４．５ｍ３／ｍｉｎ
・最大風圧 ：７．２ｋＰａ
・平均風速 ：４３ｍ／ｓ
・時間 ：０．５分間
＜剥離工程＞
実施例１において、加工工程に次いで、加工を行った電池Ａの電極である正極を容器（材質：ステンレス、１８Ｌ）内に入れ、前記容器の上部に金網を設置した。前記容器の上部から送風機（ＧＢＬ８００Ｅ ブロア ＢＯＳＣＨ）を用いて、外部刺激として気流を送風し、前記電極を前記容器内で浮遊、衝突させた。その後、剥離工程後の前記容器内の活物質を回収した。図２９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図２９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図２９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図２９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
前記ＧＢＬ８００Ｅ ブロア ＢＯＳＣＨの設定条件を下記に示す。
［設定条件］
・回転数 ：０～１６，０００ｍｉｎ－１（回転／分）
・最大風量 ：４．５ｍ３／ｍｉｎ
・最大風圧 ：７．２ｋＰａ
・平均風速 ：４３ｍ／ｓ
・時間 ：０．５分間
【0103】
（実施例２６）
実施例２５において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２５において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0104】
（実施例２７）
実施例２５において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２５において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0105】
（実施例２８）
実施例２７において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図３２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２７において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図３２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0106】
（実施例２９）
実施例２５において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２５において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0107】
（実施例３０）
実施例２９において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図３４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２９において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図３４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0108】
（実施例３１）
実施例２５において、電極を負極に変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２５において、電極を負極に変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図３５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0109】
（実施例３２）
実施例２６において、電極を負極に変更した以外は、実施例２６と同様にして、活物質の回収を行った。図３６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２６において、電極を負極に変更した以外は、実施例２６と同様にして、活物質の回収を行った。図３６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0110】
（実施例３３）
実施例２７において、電極を負極に変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図３７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２７において、電極を負極に変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図３７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0111】
（実施例３４）
実施例２８において、電極を負極に変更した以外は、実施例２８と同様にして、活物質の回収を行った。図３８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２８において、電極を負極に変更した以外は、実施例２８と同様にして、活物質の回収を行った。図３８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0112】
（実施例３５）
実施例２９において、電極を負極に変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図３９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２９において、電極を負極に変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図３９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図３９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図３９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図３９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0113】
（実施例３６）
実施例３０において、電極を負極に変更した以外は、実施例３０と同様にして、活物質の回収を行った。図４０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例３０において、電極を負極に変更した以外は、実施例３０と同様にして、活物質の回収を行った。図４０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0114】
（実施例３７）
実施例２５において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図４１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２５において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図４１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0115】
（実施例３８）
実施例２６において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２６と同様にして、活物質の回収を行った。図４２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２６において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２６と同様にして、活物質の回収を行った。図４２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0116】
（実施例３９）
実施例２７において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図４３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２７において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図４３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0117】
（実施例４０）
実施例２８において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２８と同様にして、活物質の回収を行った。図４４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２８において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２８と同様にして、活物質の回収を行った。図４４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0118】
（実施例４１）
実施例２９において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図４５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２９において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図４５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0119】
（実施例４２）
実施例３０において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例３０と同様にして、活物質の回収を行った。図４６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例３０において、電極を正極および負極に変更した以外は、実施例３０と同様にして、活物質の回収を行った。図４６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0120】
（実施例４３）
実施例２５において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図４７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２５において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図４７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0121】
（実施例４４）
実施例２６において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２６と同様にして、活物質の回収を行った。図４８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２６において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２６と同様にして、活物質の回収を行った。図４８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0122】
（実施例４５）
実施例２７において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図４９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２７において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２７と同様にして、活物質の回収を行った。図４９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図４９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図４９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図４９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0123】
（実施例４６）
実施例２８において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２８と同様にして、活物質の回収を行った。図５０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２８において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２８と同様にして、活物質の回収を行った。図５０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0124】
（実施例４７）
実施例２９において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図５１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例２９において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例２９と同様にして、活物質の回収を行った。図５１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0125】
（実施例４８）
実施例３０において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例３０と同様にして、活物質の回収を行った。図５２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例３０において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例３０と同様にして、活物質の回収を行った。図５２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0126】
（実施例４９）
＜剥離工程＞
実施例１において、加工工程に次いで、加工を行った電池Ａの電極である正極を容器（材質：プラスチック、５Ｌ水）内に入れ、前記容器の上部から撹拌機（装置名：マゼラＺＺ－２３２１、東京理化器機株式会社製）を用いて、外部刺激として水流を付与し、前記電極を前記容器内で浮遊、衝突させた。その後、剥離工程後の前記容器内の活物質を回収した。図５３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。
前記撹拌機の設定条件を下記に示す。図５３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
［設定条件］
・回転数 ：５００ｒｐｍ
・平均流速 ：３００ｍ／分（５ｍ／秒）
・時間 ：１分間
＜剥離工程＞
実施例１において、加工工程に次いで、加工を行った電池Ａの電極である正極を容器（材質：プラスチック、５Ｌ水）内に入れ、前記容器の上部から撹拌機（装置名：マゼラＺＺ－２３２１、東京理化器機株式会社製）を用いて、外部刺激として水流を付与し、前記電極を前記容器内で浮遊、衝突させた。その後、剥離工程後の前記容器内の活物質を回収した。図５３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。
前記撹拌機の設定条件を下記に示す。図５３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
［設定条件］
・回転数 ：５００ｒｐｍ
・平均流速 ：３００ｍ／分（５ｍ／秒）
・時間 ：１分間
【0127】
（実施例５０）
実施例４９において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例４９において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0128】
（実施例５１）
実施例４９において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例４９において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0129】
（実施例５２）
実施例５１において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例５１と同様にして、活物質の回収を行った。図５６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例５１において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例５１と同様にして、活物質の回収を行った。図５６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0130】
（実施例５３）
実施例４９において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例４９において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0131】
（実施例５４）
実施例５３において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例５３と同様にして、活物質の回収を行った。図５８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例５３において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例５３と同様にして、活物質の回収を行った。図５８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５８（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0132】
（実施例５５）
実施例４９において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例４９において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例４９と同様にして、活物質の回収を行った。図５９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図５９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図５９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図５９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0133】
（実施例５６）
実施例５０において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５０と同様にして、活物質の回収を行った。図６０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例５０において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５０と同様にして、活物質の回収を行った。図６０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0134】
（実施例５７）
実施例５１において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５１と同様にして、活物質の回収を行った。図６１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例５１において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５１と同様にして、活物質の回収を行った。図６１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0135】
（実施例５８）
実施例５２において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５２と同様にして、活物質の回収を行った。図６２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例５２において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５２と同様にして、活物質の回収を行った。図６２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0136】
（実施例５９）
実施例５３において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５３と同様にして、活物質の回収を行った。図６３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例５３において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５３と同様にして、活物質の回収を行った。図６３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0137】
（実施例４８）
実施例６０において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５４と同様にして、活物質の回収を行った。図６４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６０において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例５４と同様にして、活物質の回収を行った。図６４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0138】
（実施例６１）
＜剥離工程＞
実施例１において、加工工程に次いで、加工を行った電池Ａの電極である正極を容器（材質：ステンレス、５Ｌ水）内に入れ、前記容器の上部から電気パルス発生装置（柴田科学株式会社製）を用いて、衝撃波を発生させし、前記電極に付与した。その後、剥離工程後の前記容器内の活物質を回収した。図６５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
前記電気パルス発生装置の設定条件を下記に示す。
［設定条件］
・印加電圧 ：６０ｋＶ
・パルス数 ：３０回
・電気パルス装置の対電からの距離 ： ５ｃｍ
＜剥離工程＞
実施例１において、加工工程に次いで、加工を行った電池Ａの電極である正極を容器（材質：ステンレス、５Ｌ水）内に入れ、前記容器の上部から電気パルス発生装置（柴田科学株式会社製）を用いて、衝撃波を発生させし、前記電極に付与した。その後、剥離工程後の前記容器内の活物質を回収した。図６５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
前記電気パルス発生装置の設定条件を下記に示す。
［設定条件］
・印加電圧 ：６０ｋＶ
・パルス数 ：３０回
・電気パルス装置の対電からの距離 ： ５ｃｍ
【0139】
（実施例６２）
実施例６１において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図６６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６１において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図６６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0140】
（実施例６３）
実施例６１において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図６７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６１において、加工形状の曲率半径を、１ｍｍに変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図６７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６７（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６７（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６７（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0141】
（実施例６４）
実施例６３において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例６３と同様にして、活物質の回収を行った。図６８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６８ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６３において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例６３と同様にして、活物質の回収を行った。図６８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６８ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６８（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６８（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0142】
（実施例６５）
実施例６１において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図６９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６１において、加工形状の曲率半径を、０．５ｍｍに変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図６９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図６９（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図６９（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図６９（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0143】
（実施例６６）
実施例６５において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例６５と同様にして、活物質の回収を行った。図７０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６５において、加工を一方向及び直交方向に変更した以外は、実施例６５と同様にして、活物質の回収を行った。図７０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７０（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７０（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７０（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0144】
（実施例６７）
実施例６１において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図７１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６１において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６１と同様にして、活物質の回収を行った。図７１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７１（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７１（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７１（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0145】
（実施例６８）
実施例６２において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６２と同様にして、活物質の回収を行った。図７２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６２において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６２と同様にして、活物質の回収を行った。図７２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７２（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７２（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７２（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0146】
（実施例６９）
実施例６３において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６３と同様にして、活物質の回収を行った。図７３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６３において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６３と同様にして、活物質の回収を行った。図７３に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７３（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７３（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７３（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0147】
（実施例７０）
実施例６４において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６４と同様にして、活物質の回収を行った。図７４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６４において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６４と同様にして、活物質の回収を行った。図７４に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７４（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７４（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７４（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0148】
（実施例７１）
実施例６５において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６５と同様にして、活物質の回収を行った。図７５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６５において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６５と同様にして、活物質の回収を行った。図７５に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７５（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７５（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７５（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0149】
（実施例７２）
実施例６６において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６６と同様にして、活物質の回収を行った。図７６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
実施例６６において、電池を電池Ｂに変更した以外は、実施例６６と同様にして、活物質の回収を行った。図７６に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７６（ａ）が加工工程を行う前の電極であり、図７６（ｂ）が加工工程を行った後かつ剥離工程を行う前の電極であり、図７６（ｃ）が剥離工程を行った後の電極である。
【0150】
（比較例１）
実施例２５において、加工工程を行わなかった以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図７７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７７（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図７７（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
実施例２５において、加工工程を行わなかった以外は、実施例２５と同様にして、活物質の回収を行った。図７７に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７７（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図７７（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
【0151】
（比較例２）
実施例３１において、加工工程を行わなかった以外は、実施例３１と同様にして、活物質の回収を行った。図７８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７８（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図７８（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
実施例３１において、加工工程を行わなかった以外は、実施例３１と同様にして、活物質の回収を行った。図７８に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７８（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図７８（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
【0152】
（比較例３）
実施例３７において、加工工程を行わなかった以外は、実施例３７と同様にして、活物質の回収を行った。図７９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７９（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図７９（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
実施例３７において、加工工程を行わなかった以外は、実施例３７と同様にして、活物質の回収を行った。図７９に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図７９（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図７９（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
【0153】
（比較例４）
実施例４３において、加工工程を行わなかった以外は、実施例４３と同様にして、活物質の回収を行った。図８０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８０（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図８０（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
実施例４３において、加工工程を行わなかった以外は、実施例４３と同様にして、活物質の回収を行った。図８０に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８０（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図８０（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
【0154】
（比較例５）
実施例５５において、加工工程を行わなかった以外は、実施例５５と同様にして、活物質の回収を行った。図８１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８１（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図８１（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
実施例５５において、加工工程を行わなかった以外は、実施例５５と同様にして、活物質の回収を行った。図８１に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８１（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図８１（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
【0155】
（比較例６）
実施例６７において、加工工程を行わなかった以外は、実施例６７と同様にして、活物質の回収を行った。図８２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８２（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図８２（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
実施例６７において、加工工程を行わなかった以外は、実施例６７と同様にして、活物質の回収を行った。図８２に回収された活物質の外観を示す写真を示す。図８２（ａ）が加工工程を行っていない電極であり、図８２（ｂ）が加工工程を行わずに剥離工程を行った後の電極である。
【0156】
【表1】
【0157】
【表2】
【0158】
【表3】
【0159】
【表4】
【0160】
＜評価＞
実施例１～７２及び比較例１～６における、活物質の回収効率（％）及び活物質の純度を以下のようにして評価した。結果を表５～８に示す。
実施例１～７２及び比較例１～６における、活物質の回収効率（％）及び活物質の純度を以下のようにして評価した。結果を表５～８に示す。
【0161】
＜活物質の回収効率（１）（％）＞
実施例１～７２及び比較例１～６において、加工工程で回収された活物質の回収量（ｇ）と、剥離工程前の電極の重量（ｇ）から、下記式に基づき活物質の回収効率（％）を算出した。
［式］
活物質の回収効率（％）＝加工工程の活物質の回収量（ｇ）／電極に付着する活物質量（ｇ）×１００
＜活物質の回収効率（２）（％）＞
実施例１～７２及び比較例１～６において、剥離工程で回収された活物質の回収量（ｇ）と、剥離工程前の電極の重量（ｇ）から、下記式に基づき活物質の回収効率（％）を算出した。
［式］
活物質の回収効率（％）＝剥離工程の活物質の回収量（ｇ）／電極に付着する活物質量（ｇ）×１００
＜活物質の純度＞
実施例１～７２及び比較例１～６において回収された活物質に含まれるアルミニウムと銅の含有率を誘導結合プラズマ発光法で測定し、下式に基づき活物質の不純物量を重量パーセントで評価した。（マイクロ波＋酸熱分解で活物質の含有金属を溶液化して測定）
［式］
１００－（活物質のアルミニウム含有率（％）＋活物質の銅含有率（％））
なお、活物質のアルミニウム含有率（％）＝活物質のアルミニウム含有量（ｇ）／活物質の重量（ｇ）×１００
活物質の銅含有率（％）＝活物質の銅含有量（ｇ）／活物質の重量（ｇ）×１００
＜電極の微細化＞
実施例１～７２及び比較例１～６において回収された活物質を目視で観察を行い、下記表か評価基準に基づき、電極の微細化を評価した。下記評価基準において、「○」及び「△」が実用可能である。
［評価基準］
○：目視可能な微細化した集電体が存在しない
△：目視可能な微細化した集電体が存在するが、篩での分離が容易
×：目視可能な微細化した集電体が存在するが、篩での分離が困難
実施例１～７２及び比較例１～６において、加工工程で回収された活物質の回収量（ｇ）と、剥離工程前の電極の重量（ｇ）から、下記式に基づき活物質の回収効率（％）を算出した。
［式］
活物質の回収効率（％）＝加工工程の活物質の回収量（ｇ）／電極に付着する活物質量（ｇ）×１００
＜活物質の回収効率（２）（％）＞
実施例１～７２及び比較例１～６において、剥離工程で回収された活物質の回収量（ｇ）と、剥離工程前の電極の重量（ｇ）から、下記式に基づき活物質の回収効率（％）を算出した。
［式］
活物質の回収効率（％）＝剥離工程の活物質の回収量（ｇ）／電極に付着する活物質量（ｇ）×１００
＜活物質の純度＞
実施例１～７２及び比較例１～６において回収された活物質に含まれるアルミニウムと銅の含有率を誘導結合プラズマ発光法で測定し、下式に基づき活物質の不純物量を重量パーセントで評価した。（マイクロ波＋酸熱分解で活物質の含有金属を溶液化して測定）
［式］
１００－（活物質のアルミニウム含有率（％）＋活物質の銅含有率（％））
なお、活物質のアルミニウム含有率（％）＝活物質のアルミニウム含有量（ｇ）／活物質の重量（ｇ）×１００
活物質の銅含有率（％）＝活物質の銅含有量（ｇ）／活物質の重量（ｇ）×１００
＜電極の微細化＞
実施例１～７２及び比較例１～６において回収された活物質を目視で観察を行い、下記表か評価基準に基づき、電極の微細化を評価した。下記評価基準において、「○」及び「△」が実用可能である。
［評価基準］
○：目視可能な微細化した集電体が存在しない
△：目視可能な微細化した集電体が存在するが、篩での分離が容易
×：目視可能な微細化した集電体が存在するが、篩での分離が困難
【0162】
【表5】
【0163】
【表6】
【0164】
【表7】
【0165】
【表8】
【符号の説明】
【0166】
１ 気流ノズル
２ 容器
３ メッシュ
４ 電極
５ 気流
６ 撹拌機
７ 水
８ 水流
９ 高電圧電気パルス発生装置
１０ 絶縁破壊発生用対電極
１１ 電源装置
１２ 衝撃波
２ 容器
３ メッシュ
４ 電極
５ 気流
６ 撹拌機
７ 水
８ 水流
９ 高電圧電気パルス発生装置
１０ 絶縁破壊発生用対電極
１１ 電源装置
１２ 衝撃波
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6A】
【図6B】
【図6C】
【図7】
【図8A】
【図8B】
【図8C】
【図9】
【図10A】
【図10B】
【図10C】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24A】
【図24B】
【図24C】
【図25】
【図26A】
【図26B】
【図26C】
【図27】
【図28A】
【図28B】
【図28C】
【図29】
【図30】
【図31】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図37】
【図38】
【図39】
【図40】
【図41】
【図42】
【図43】
【図44】
【図45】
【図46】
【図47】
【図48】
【図49】
【図50】
【図51】
【図52】
【図53】
【図54】
【図55】
【図56】
【図57】
【図58】
【図59】
【図60】
【図61】
【図62】
【図63】
【図64】
【図65】
【図66】
【図67】
【図68】
【図69】
【図70】
【図71】
【図72】
【図73】
【図74】
【図75】
【図76】
【図77】
【図78】
【図79】
【図80】
【図81】
【図82】
【手続補正書】
【提出日】2023-08-09
【手続補正1】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項1】
活物質が付着した電極を含む蓄電装置における前記電極の少なくとも一部が、波状形状となるように加工する加工工程と、
前記加工工程後に、前記電極に対して外部刺激を与えて、前記電極から前記活物質を剥離する剥離工程と、
を有し、
前記蓄電装置が、リチウムイオン二次電池であり、
前記電極が、銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金の少なくともいずれかであることを特徴とする蓄電装置からの活物質の回収方法。
前記加工工程後に、前記電極に対して外部刺激を与えて、前記電極から前記活物質を剥離する剥離工程と、
を有し、
前記蓄電装置が、リチウムイオン二次電池であり、
前記電極が、銅、銅合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金の少なくともいずれかであることを特徴とする蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項2】
前記波状形状が、全体が波状形状、端部のみが波状形状、及び全体における一方向と前記一方向とは異なる方向が波状形状の少なくともいずれかである、請求項１に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項3】
前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ超５ｍｍ以下である、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項4】
前記波状形状の曲率半径が、０ｍｍ超０．５ｍｍ以下である、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項5】
前記剥離工程が、０℃以上２００℃以下で行われる、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項6】
前記外部刺激が気流である、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項7】
前記気流を、風速が５ｍ／ｓ以上１００ｍ／ｓ以下、時間が０．５分以上２．０分以下の条件で前記電極に与える、請求項６に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項8】
前記外部刺激が水流である、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項9】
前記水流を、流速が０．０５ｍ／ｓ以上１０ｍ／ｓ以下、時間が０．１分以上５．０分以下の条件で前記電極に与える、請求項８に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項10】
前記外部刺激が衝撃波である、請求項１から２のいずれかに記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。
【請求項11】
前記衝撃波を、印可電圧が１０ｋＶ以上２００ｋＶ以下、電気パルス装置の対電からの距離が０．５ｃｍ以上３０ｃｍ以下、パルス回数が１回以上１００回以下の条件で前記電極に与える、請求項１０に記載の蓄電装置からの活物質の回収方法。