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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2023096607
(43)【公開日】2023-07-07
(54)【発明の名称】粉体搬送装置及び画像形成装置
(51)【国際特許分類】
G03G 15/08 20060101AFI20230630BHJP
【ＦＩ】
G03G15/08 364
【審査請求】未請求
【請求項の数】12
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2021212479
(22)【出願日】2021-12-27
(71)【出願人】
【識別番号】000006747
【氏名又は名称】株式会社リコー
(74)【代理人】
【識別番号】100098626
【弁理士】
【氏名又は名称】黒田 壽
(72)【発明者】
【氏名】久保田 智広
【テーマコード（参考）】
2H077
【Ｆターム（参考）】
2H077AA03
2H077AA12
2H077AA14
2H077AA34
2H077AB02
2H077AB13
2H077AB15
2H077AC02
2H077AD02
2H077AD06
2H077AD13
2H077AD18
2H077AE06
2H077BA08
2H077EA03
(57)【要約】
【課題】連結搬送路での粉体詰まりを抑制することができる粉体搬送装置を提供する。
【解決手段】第一搬送路などノズル搬送路６１の粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、第二搬送路などの中継搬送路６５の粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、第二搬送部材などの中継搬送スクリュ１６５などの粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有する。
【選択図】図７
【解決手段】第一搬送路などノズル搬送路６１の粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、第二搬送路などの中継搬送路６５の粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、第二搬送部材などの中継搬送スクリュ１６５などの粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有する。
【選択図】図７
【特許請求の範囲】
【請求項1】
粉体を取り込む取り込み口を有し、粉体を搬送する内部に第一搬送部材が配置された第一搬送路と、
粉体を排出する排出口を有し、粉体を搬送する内部に第二搬送部材が配置された第二搬送路と、
第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する連絡搬送路とを備えた粉体搬送装置において、
前記第一搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、
前記第一搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、
前記第二搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、
前記第二搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有することを特徴とする粉体搬送装置。
粉体を排出する排出口を有し、粉体を搬送する内部に第二搬送部材が配置された第二搬送路と、
第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する連絡搬送路とを備えた粉体搬送装置において、
前記第一搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、
前記第一搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、
前記第二搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、
前記第二搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有することを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項2】
請求項１に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、前記軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、
前記第二搬送部材の軸中心から羽根の頂部までの長さが、前記第二搬送路の内径に対して僅かに短いことを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、前記軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、
前記第二搬送部材の軸中心から羽根の頂部までの長さが、前記第二搬送路の内径に対して僅かに短いことを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項3】
請求項２に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送部材の軸が、前記第二搬送部材の軸よりも太いことを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送部材の軸が、前記第二搬送部材の軸よりも太いことを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項4】
請求項３に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送路の直径が、前記第二搬送路の直径よりも大きいことを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送路の直径が、前記第二搬送路の直径よりも大きいことを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項5】
請求項３または４に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送部材の羽根は、切り欠き部を有することを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送部材の羽根は、切り欠き部を有することを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項6】
粉体を取り込む取り込み口を有し、内部に粉体を搬送する第一搬送部材が配置された第一搬送路と、
前記粉体を排出する排出口を有し、内部に粉体を搬送する第二搬送部材が配置された第二搬送路と、
前記第一搬送路と前記第二搬送路とをつなぎ、前記第一搬送路の粉体を、前記第二搬送路へ搬送する連絡搬送路とを備えた粉体搬送装置において、
前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、前記軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、
前記第一搬送部材の羽根は、切り欠き部を有することを特徴とする粉体搬送装置。
前記粉体を排出する排出口を有し、内部に粉体を搬送する第二搬送部材が配置された第二搬送路と、
前記第一搬送路と前記第二搬送路とをつなぎ、前記第一搬送路の粉体を、前記第二搬送路へ搬送する連絡搬送路とを備えた粉体搬送装置において、
前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、前記軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、
前記第一搬送部材の羽根は、切り欠き部を有することを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項7】
請求項５または６に記載の粉体搬送装置において、
前記第二搬送部材の羽根は、切り欠き部を有していないことを特徴とする粉体搬送装置。
前記第二搬送部材の羽根は、切り欠き部を有していないことを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項8】
請求項１乃至７いずれか一項に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送路および前記第二搬送路は、前記粉体を水平方向に搬送することを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送路および前記第二搬送路は、前記粉体を水平方向に搬送することを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項9】
請求項８に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送路は、前記第二搬送路よりも上方に配置されていることを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送路は、前記第二搬送路よりも上方に配置されていることを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項10】
請求項１乃至９いずれか一項に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送部材と前記第二搬送部材とは、同一の駆動源から駆動力が伝達されることを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送部材と前記第二搬送部材とは、同一の駆動源から駆動力が伝達されることを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項11】
請求項１乃至１０いずれか一項に記載の粉体搬送装置において、
前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、前記軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、
前記第二搬送部材の回転速度が、第一搬送部材の回転速度よりも速いことを特徴とする粉体搬送装置。
前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、前記軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、
前記第二搬送部材の回転速度が、第一搬送部材の回転速度よりも速いことを特徴とする粉体搬送装置。
【請求項12】
トナー像を作像する作像手段と、
トナーを搬送するトナー搬送装置とを備える画像形成装置において、
前記トナー搬送装置として、請求項１乃至１１いずれか一項に記載の粉体搬送装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。
トナーを搬送するトナー搬送装置とを備える画像形成装置において、
前記トナー搬送装置として、請求項１乃至１１いずれか一項に記載の粉体搬送装置を用いたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、粉体搬送装置及び画像形成装置に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来、粉体を取り込む取り込み口を有し、粉体を搬送する第一搬送部材が内部に配置された第一搬送路と、粉体を排出する排出口を有し、粉体を搬送する第二搬送部材が内部に配置された第二搬送路と、第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する連絡搬送路とを備えた粉体搬送装置が知られている。
【0003】
特許文献１には、上記粉体搬送装置として、内部に第一搬送部材としての搬送スクリュが配置され、トナーボトルから粉体たるトナーを取り込んで水平方向に搬送する第一粉体搬送経路と、現像装置へトナーを排出する排出口を有し、内部に第二搬送部材としての搬送スクリュが配置され、排出口へ向けてトナーを水平方向に搬送する第二粉体搬送経路とを有するものが記載されている。第一粉体搬送経路は、第二粉体搬送経路の上方に配置され、第一搬送路と第二搬送路をつなぐ連結搬送路は、第一搬送路から搬送されたトナーを落下させて、第二搬送路へトナーを搬送している。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、連結搬送路で粉体が詰まる場合があった。
【課題を解決するための手段】
【0005】
上述した課題を解決するために、本発明は、粉体を取り込む取り込み口を有し、粉体を搬送する内部に第一搬送部材が配置された第一搬送路と、粉体を排出する排出口を有し、粉体を搬送する内部に第二搬送部材が配置された第二搬送路と、第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する連絡搬送路とを備えた粉体搬送装置において、
前記第一搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、
前記第一搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、
前記第二搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、
前記第二搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有することを特徴とするものである。
前記第一搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、
前記第一搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、
前記第二搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、
前記第二搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0006】
本発明によれば、連結搬送路での粉体詰まりを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】本実施形態の複写機の概略構成図。
【図2】イエローに対応した作像部の概略構成を示す模式図。
【図3】（ａ）は、トナー補給装置にトナー容器が設置された状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、概略図である。
【図4】駆動装置の一例を示す概略平面図。
【図5】駆動装置の他の例を示す概略平面図。
【図6】（ａ）は、ノズル搬送スクリュの斜視図であり、（ｂ）は、中継搬送スクリュの斜視図。
【図7】（ａ）は、搬送ノズルの概略断面図であり、（ｂ）は、中継搬送路の概略断面図。
【図8】ノズル搬送スクリュの変形例を示す要部斜視図。
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下、本発明を画像形成装置としての複写機（以下、複写機５００という）に適用した、本発明の一実施形態について説明する。
図１は、本実施形態の複写機５００の概略構成図である。複写機５００は、複写機装置本体（以下、プリンタ部１００という）、給紙テーブル（以下、給紙部２００という）及びプリンタ部１００上に取り付けるスキャナ（以下、スキャナ部４００という）から構成される。
図１は、本実施形態の複写機５００の概略構成図である。複写機５００は、複写機装置本体（以下、プリンタ部１００という）、給紙テーブル（以下、給紙部２００という）及びプリンタ部１００上に取り付けるスキャナ（以下、スキャナ部４００という）から構成される。
【0009】
プリンタ部１００の上部に設けられたトナー容器収容部７０には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した四つの現像剤収容容器であり、粉体容器であるトナー容器３２（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）が着脱自在（交換自在）に設置されている。トナー容器収容部７０の下方には中間転写ユニット８５が配設されている。
【0010】
中間転写ユニット８５は、中間転写ベルト４８、四つの一次転写バイアスローラ４９（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）、二次転写バックアップローラ８２、複数のテンションローラ、及び、中間転写クリーニング装置等で構成される。中間転写ベルト４８は、複数のローラ部材によって張架、支持されるとともに、この複数のローラ部材の１つである二次転写バックアップローラ８２の回転駆動によって図１中の矢印方向に無端移動する。
【0011】
プリンタ部１００には、中間転写ベルト４８に対向するように、各色に対応した四つの作像手段である作像部４６（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）が並設されている。また、四つのトナー容器３２（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）の下方には、それぞれに対応した四つのトナー補給装置６０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）が配設されている。そして、トナー容器３２（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）に収容されたトナーは、それぞれに対応するトナー補給装置６０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）によって、各色に対応した作像部４６（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）の現像手段である現像装置（粉体物使用部）内に供給（補給）される。
【0012】
また、図１に示すように、プリンタ部１００は四つの作像部４６の下方に潜像形成手段である露光装置４７を備える。露光装置４７は、スキャナ部４００で読み込んだ原稿画像の画像情報またはパーソナルコンピュータ等の外部装置から入力される画像情報に基づいて、後述する感光体４１の表面に対して露光し、感光体４１の表面に静電潜像を形成する。プリンタ部１００が備える露光装置４７は、レーザーダイオードを用いたレーザービームスキャナ方式を用いているが、露光手段としてはＬＥＤアレイを用いるものなど他の構成でも良い。
【0013】
図２は、イエローに対応した作像部４６Ｙの概略構成を示す模式図である。
作像部４６Ｙは、像担持体であるドラム状の感光体４１Ｙを備える。さらに、作像部４６Ｙは、帯電手段である帯電ローラ４４Ｙ、現像手段である現像装置５０Ｙ、感光体クリーニング装置４２Ｙ、除電装置等を感光体４１Ｙの周囲に配設した構成である。そして、感光体４１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）が行われて、感光体４１Ｙ上にイエロー画像が形成されることになる。
作像部４６Ｙは、像担持体であるドラム状の感光体４１Ｙを備える。さらに、作像部４６Ｙは、帯電手段である帯電ローラ４４Ｙ、現像手段である現像装置５０Ｙ、感光体クリーニング装置４２Ｙ、除電装置等を感光体４１Ｙの周囲に配設した構成である。そして、感光体４１Ｙ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）が行われて、感光体４１Ｙ上にイエロー画像が形成されることになる。
【0014】
なお、他の三つの作像部４６（Ｍ，Ｃ，Ｋ）も、使用されるトナーの色が異なる点以外は、イエローに対応した作像部４６Ｙとほぼ同様の構成となっていて、各感光体４１（Ｍ，Ｃ，Ｋ）上にそれぞれのトナーに対応した色の画像が形成される。以下、他の三つの作像部４６（Ｍ，Ｃ，Ｋ）の説明を適宜に省略して、イエローに対応した作像部４６Ｙのみの説明を行うことにする。
【0015】
感光体４１Ｙは、駆動モータによって図２中の時計回り方向に回転駆動する。そして、帯電ローラ４４Ｙと対向する位置で、感光体４１Ｙの表面が一様に帯電される（帯電工程）。その後、感光体４１Ｙの表面は、露光装置４７から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によってイエローに対応した静電潜像が形成される（露光工程）。その後、感光体４１Ｙの表面は、現像装置５０Ｙとの対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、イエローのトナー像が形成される（現像工程）。
【0016】
中間転写ユニット８５の四つの一次転写バイアスローラ４９（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）は、それぞれ、中間転写ベルト４８を感光体４１（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）との間に挟み込んで一次転写ニップを形成している。そして、一次転写バイアスローラ４９（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）に、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
【0017】
現像工程でトナー像が形成された感光体４１Ｙの表面は、中間転写ベルト４８を挟んで一次転写バイアスローラ４９Ｙと対向する一次転写ニップに達して、この一次転写ニップで感光体４１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト４８上に転写される（一次転写工程）。このとき、感光体４１Ｙ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。一次転写ニップでトナー像を中間転写ベルト４８に転写した感光体４１Ｙの表面は、感光体クリーニング装置４２Ｙとの対向位置に達する。この対向位置で感光体４１Ｙ上に残存した未転写トナーがクリーニングブレード４２ａによって機械的に回収される（クリーニング工程）。最後に、感光体４１Ｙの表面は、除電装置との対向位置に達して、この位置で感光体４１Ｙ上の残留電位が除去される。こうして、感光体４１Ｙ上で行われる一連の作像プロセスが終了する。
【0018】
このような作像プロセスは、他の作像部４６（Ｍ，Ｃ，Ｋ）でも、イエロー作像部４６Ｙと同様に行われる。すなわち、作像部４６（Ｍ，Ｃ，Ｋ）の下方に配設された露光装置４７から、画像情報に基づいたレーザ光Ｌが、各作像部４６（Ｍ，Ｃ，Ｋ）の感光体４１（Ｍ，Ｃ，Ｋ）上に向けて照射される。詳しくは、露光装置４７は、光源からレーザ光Ｌを発して、そのレーザ光Ｌを回転駆動されたポリゴンミラーで走査しながら、複数の光学素子を介して各感光体４１（Ｍ，Ｃ，Ｋ）上に照射する。その後、現像工程を経て各感光体４１（Ｍ，Ｃ，Ｋ）上に形成した各色のトナー像が、中間転写ベルト４８上に転写される。
【0019】
このとき、中間転写ベルト４８は、図１中の矢印方向に走行して、各一次転写バイアスローラ４９（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）の一次転写ニップを順次通過する。これにより、各感光体４１（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）上の各色のトナー像が、中間転写ベルト４８上に重ねて一次転写され、中間転写ベルト４８上にカラートナー像が形成される。
【0020】
各色のトナー像が重ねて転写され、カラートナー像が形成された中間転写ベルト４８は、二次転写ローラ８９との対向位置に達する。この位置では、二次転写バックアップローラ８２が、二次転写ローラ８９との間に中間転写ベルト４８を挟み込んで二次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト４８上に形成されたカラートナー像は、二次転写ニップの位置に搬送された転写紙等の記録媒体Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト４８には、記録媒体Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。二次転写ニップを通過した中間転写ベルト４８は、中間転写クリーニング装置の位置に達し、その表面上の未転写トナーが回収され、中間転写ベルト４８上で行われる一連の転写プロセスが終了する。
【0021】
次に、記録媒体Ｐの動きについて説明する。
上述した二次転写ニップに搬送される記録媒体Ｐは、プリンタ部１００の下方に配設された給紙部２００の給紙トレイ２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されるものである。詳しくは、給紙トレイ２６には記録媒体Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計回り方向に回転駆動されると、一番上の記録媒体Ｐがレジストローラ対２８の二つのローラによって形成されるローラニップに向けて搬送される。
上述した二次転写ニップに搬送される記録媒体Ｐは、プリンタ部１００の下方に配設された給紙部２００の給紙トレイ２６から、給紙ローラ２７やレジストローラ対２８等を経由して搬送されるものである。詳しくは、給紙トレイ２６には記録媒体Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ２７が図１中の反時計回り方向に回転駆動されると、一番上の記録媒体Ｐがレジストローラ対２８の二つのローラによって形成されるローラニップに向けて搬送される。
【0022】
レジストローラ対２８に搬送された記録媒体Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対２８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト４８上のカラートナー像が二次転写ニップに到達するタイミングに合わせて、レジストローラ対２８が回転駆動されて、記録媒体Ｐが二次転写ニップに向けて搬送される。これにより、記録媒体Ｐ上に、所望のカラートナー像が転写される。
【0023】
二次転写ニップでカラートナー像が転写された記録媒体Ｐは、定着装置８６の位置に搬送される。定着装置８６では、定着ベルト及び加圧ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラートナー像が記録媒体Ｐ上に定着される。定着装置８６を通過した記録媒体Ｐは、排紙ローラ対２９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対２９によって装置外に排出された記録媒体Ｐは、出力画像として、スタック部３０上に順次スタックされる。こうして、複写機５００における一連の画像形成プロセスが完了する。
【0024】
次に、作像部４６における現像装置５０の構成及び動作について、さらに詳しく説明する。なお、ここではイエローに対応した作像部４６Ｙを例に挙げて説明を行うが、他色の作像部４６（Ｍ，Ｃ，Ｋ）においても同様である。
【0025】
現像装置５０Ｙは、図２に示すように、現像ローラ５１Ｙ、ドクタブレード５２Ｙ、二つの現像剤搬送スクリュ５５Ｙ、及び、トナー濃度検知センサ５６Ｙ等で構成される。現像ローラ５１Ｙは、感光体４１Ｙに対向し、ドクタブレード５２Ｙは、現像ローラ５１Ｙに対向する。また、二つの現像剤搬送スクリュ５５Ｙは、二つの現像剤収容部（５３Ｙ，５４Ｙ）内に配設されている。現像ローラ５１Ｙは、内部に固設されたマグネットローラ、及び、マグネットローラの周囲を回転するスリーブ等で構成される。第一現像剤収容部５３Ｙ及び第二現像剤収容部５４Ｙ内には、キャリアとトナーとからなる二成分の現像剤Ｇが収容されている。第二現像剤収容部５４Ｙは、その上方に形成された開口を介してトナー補給装置の排出口６６（図３参照）に連通している。また、トナー濃度検知センサ５６Ｙは、第二現像剤収容部５４Ｙ内の現像剤Ｇ中のトナー濃度を検知する。
【0026】
現像装置５０内の現像剤Ｇは、二つの現像剤搬送スクリュ５５Ｙによって、攪拌されながら、第一現像剤収容部５３Ｙと第二現像剤収容部５４Ｙとの間を循環する。第一現像剤収容部５３Ｙ内の現像剤Ｇは、現像剤搬送スクリュ５５Ｙの一方に搬送されながら現像ローラ５１Ｙ内のマグネットローラにより形成される磁界によって現像ローラ５１Ｙのスリーブ表面上に供給され、担持される。現像ローラ５１Ｙのスリーブは、図２の矢印で示すように反時計回り方向に回転駆動し、現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤Ｇは、スリーブの回転にともない現像ローラ５１Ｙ上を移動する。このとき、現像剤Ｇ中のトナーは、現像剤Ｇ中のキャリアとの摩擦帯電によりキャリアとは逆極性の電位に帯電して静電的にキャリアに吸着し、現像ローラ５１Ｙ上に形成された磁界によって引き寄せられるキャリアとともに現像ローラ５１Ｙ上に担持される。
【0027】
現像ローラ５１Ｙ上に担持された現像剤Ｇは、図２中の矢印方向に搬送されて、ドクタブレード５２Ｙと現像ローラ５１Ｙとが対向するドクタ部に達する。現像ローラ５１Ｙ上の現像剤Ｇは、ドクタ部を通過する際にその量が適量化され、その後、感光体４１Ｙとの対向位置である現像領域まで搬送される。現像領域では、現像ローラ５１Ｙと感光体４１Ｙとの間に形成された現像電界によって感光体４１Ｙ上に形成された潜像に現像剤Ｇ中のトナーが吸着される。現像領域を通過した現像ローラ５１Ｙの表面上に残った現像剤Ｇはスリーブの回転に伴い第一現像剤収容部５３Ｙの上方に達して、この位置で現像ローラ５１Ｙから離脱される。
【0028】
現像装置５０Ｙ内の現像剤Ｇは、トナー濃度が所定の範囲内になるように調整される。詳しくは、現像装置５０Ｙ内の現像剤Ｇに含まれるトナーの現像による消費量に応じて、トナー容器３２Ｙに収容されているトナーが、後述するトナー補給装置６０Ｙを介して第二現像剤収容部５４Ｙ内に補給される。
第二現像剤収容部５４Ｙ内に補給されたトナーは、二つの現像剤搬送スクリュ５５Ｙによって、現像剤Ｇとともに混合、攪拌されながら、第一現像剤収容部５３Ｙと第二現像剤収容部５４Ｙとの間を循環する。
第二現像剤収容部５４Ｙ内に補給されたトナーは、二つの現像剤搬送スクリュ５５Ｙによって、現像剤Ｇとともに混合、攪拌されながら、第一現像剤収容部５３Ｙと第二現像剤収容部５４Ｙとの間を循環する。
【0029】
プリンタ部１００のトナー容器収容部７０に設置された各トナー容器３２（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）内のトナーは、各色の現像装置５０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）内のトナー消費に応じて、適宜に各現像装置５０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）内に補給される。このとき、各トナー容器３２（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）内のトナーは、トナー色ごとに設けられたトナー補給装置６０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）によって補給される。
【0030】
次に、トナー補給装置６０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）について説明する。
図３（ａ）は、粉体搬送装置たるトナー補給装置６０にトナー容器３２が設置された状態を示す斜視図であり、図３（ｂ）は、概略図である。なお、中継搬送路６５のトナー搬送方向は、本来、図３（ｂ）の紙面に直交する方向であるが、図３（ｂ）では、構成がわかりやすいように、中継搬送路６５のトナーの搬送方向を、搬送ノズル６１と同一の方向としている。また、四つのトナー補給装置６０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）やトナー容器３２（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）は、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造である。このため、以下、色符号Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋについては、適宜省略して説明する。
図３（ａ）は、粉体搬送装置たるトナー補給装置６０にトナー容器３２が設置された状態を示す斜視図であり、図３（ｂ）は、概略図である。なお、中継搬送路６５のトナー搬送方向は、本来、図３（ｂ）の紙面に直交する方向であるが、図３（ｂ）では、構成がわかりやすいように、中継搬送路６５のトナーの搬送方向を、搬送ノズル６１と同一の方向としている。また、四つのトナー補給装置６０（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）やトナー容器３２（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）は、作像プロセスに用いられるトナーの色が異なる以外はほぼ同一構造である。このため、以下、色符号Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋについては、適宜省略して説明する。
【0031】
トナー補給装置６０は、第一搬送路たる搬送ノズル６１、連絡搬送路たる鉛直搬送路６４、第二搬送路たる中継搬送路６５を有している。粉体容器たるトナー容器３２がプリンタ部１００のトナー容器収容部７０に装着されると、その装着動作に連動して、トナー容器３２の容器先端側からトナー補給装置６０の搬送ノズル６１が挿入される。これにより、トナー容器３２内と搬送ノズル６１内とが連通する。
【0032】
トナー容器３２は、略円筒状のトナーボトルである。そして、主として、トナー容器収容部７０に非回転で保持される容器先端側カバー３４と、容器ギヤ３０１が一体的に形成された容器本体３３とから主に構成される。容器本体３３は、容器先端側カバー３４に対して相対的に回転可能に保持されている。
【0033】
容器本体３３に具備された容器ギヤ３０１（図４参照）に駆動装置９０（図４参照）から回転駆動が入力されることで、容器本体３３が回転駆動する。容器本体３３が回転することで、容器本体３３の内周面に螺旋状に形成された螺旋状突起３０２によって、容器本体３３の内部に収容されたトナーが容器本体の長手方向に沿って搬送ノズル６１に向かって搬送される。
【0034】
容器本体３３の容器先端側カバー側には、容器先端側カバー側に搬送されてきたトナーを、容器本体３３の回転によって上方に汲み上げる汲み上げ部が設けられている。この汲み上げ部により、トナー容器に挿入された搬送ノズル６１よりも上方にトナーが汲み上げられ、搬送ノズル６１のトナー容器側端部に設けられた取り込み口としてのノズル開口６２に落下することで、搬送ノズル６１内にトナーが供給される。
【0035】
搬送ノズル６１内には、第一搬送部材たるノズル搬送スクリュ１６４が配置されており、駆動装置９０（図４参照）から回転駆動が入力されることで、ノズル搬送スクリュ１６４が回転し、搬送ノズル６１内に供給されたトナーを水平方向に搬送する。搬送ノズル６１の搬送方向下流端は、鉛直搬送路６４に接続されており、ノズル搬送スクリュ１６４によって搬送されたトナーは、鉛直搬送路６４を自重落下して中継搬送路６５へ搬送される。
【0036】
中継搬送路６５内には、第二搬送部材としての中継搬送スクリュ１６５が配置されており、駆動装置９０（図４参照）から回転駆動が入力されることで、中継搬送スクリュ１６５が回転し、中継搬送路６５内に供給されたトナーを水平方向に搬送する。中継搬送路６５の搬送方向下流端には、排出口６６が設けられており、中継搬送スクリュ１６５によって搬送されたトナーは、排出口６６から自重落下して現像装置５０内に補給される。
【0037】
中継搬送路６５は、エラストマゴムなどの弾性体で構成され、中継搬送スクリュ１６５も材質はエラストマゴムなどの弾性体で構成されており、中継搬送路６５は、弾性変形可能な構成となっている。
【0038】
中継搬送路６５の直径は、搬送ノズル６１の直径よりも短くなっている。また、ノズル搬送スクリュ１６４の回転数が１８９ｒｐｍであり、中継搬送スクリュ１６５の回転数が２３７ｒｐｍとなっており、中継搬送スクリュ１６５の回転数が、ノズル搬送スクリュ１６４の回転数よりも速くなっている。なお、各搬送スクリュの回転数は、一例であり、装置構成により適宜設定すればよい。
【0039】
図４は、駆動装置９０の一例を示す概略平面図である。
本駆動装置９０は、駆動源たる駆動モータ９１により、トナー容器３２と、ノズル搬送スクリュ１６４と、中継搬送スクリュ１６５とを駆動する。本実施形態では、駆動モータとしてステッピングモータが用いられている。
本駆動装置９０は、駆動源たる駆動モータ９１により、トナー容器３２と、ノズル搬送スクリュ１６４と、中継搬送スクリュ１６５とを駆動する。本実施形態では、駆動モータとしてステッピングモータが用いられている。
【0040】
駆動モータ９１のモータギヤ９１ａには、分岐ギヤ９２の中継ギヤ部９２ａが噛み合っている。この分岐ギヤ９２の中継ギヤ部９２ａの上部に噛み合うボトル第一ギヤ９３と、ボトル第一ギヤ９３と同軸上に配置された第二ボトルギヤ９４とを介して、駆動モータ９１の駆動力が容器ギヤ３０１に伝達される。これにより、容器本体３３が回転駆動する。
【0041】
中継ギヤ部９２ａからノズルアイドラギヤ９７を介して、ノズル搬送スクリュ１６４の軸１６４ａに固定されたノズルスクリュギヤ９８に駆動モータ９１の駆動力が伝達されることで、ノズル搬送スクリュ１６４が回転駆動する。
分岐ギヤ９２のかさばギヤ９２ｂから中継搬送スクリュ１６５の軸１６５ａに固定された第二かさばギヤ９６に駆動モータ９１の駆動力が伝達されることで、中継搬送スクリュ１６５が回転駆動する。
分岐ギヤ９２のかさばギヤ９２ｂから中継搬送スクリュ１６５の軸１６５ａに固定された第二かさばギヤ９６に駆動モータ９１の駆動力が伝達されることで、中継搬送スクリュ１６５が回転駆動する。
【0042】
図５は、駆動装置１９０の他の例を示す概略平面図である。
図５に示す駆動装置１９０は、ノズル搬送スクリュ１６４の軸１６４ａに分岐ギヤ１９３が固定されている。駆動モータ１９１の駆動力が、モータギヤ１９１ａからアイドラギヤ１９２を介して、分岐ギヤ１９３の中継ギヤ部１９３ａに伝達され、ノズル搬送スクリュ１６４が回転駆動する。
図５に示す駆動装置１９０は、ノズル搬送スクリュ１６４の軸１６４ａに分岐ギヤ１９３が固定されている。駆動モータ１９１の駆動力が、モータギヤ１９１ａからアイドラギヤ１９２を介して、分岐ギヤ１９３の中継ギヤ部１９３ａに伝達され、ノズル搬送スクリュ１６４が回転駆動する。
【0043】
また、中継ギヤ部１９３ａからボトルアイドラギヤ１９４、ボトル第一ギヤ１９５へ駆動モータ１９１の駆動力が伝達される。そして、ボトル第一ギヤ１９５と同軸上に配置された第二ボトルギヤ１９６を介して、駆動モータの駆動力が容器ギヤ３０１に伝達され容器本体３３が回転駆動する。
【0044】
また、中継ギヤ部１９３ａに伝達された駆動モータ１９１の駆動力は、分岐ギヤ１９３の第一かさばギア１９３ｂを介して第二かさばギヤ１９７に伝達され、中継搬送スクリュ１６５が回転駆動する。
【0045】
図４、図５に示すように、駆動装置は、ひとつの駆動モータにより、トナー容器、ノズル搬送スクリュ１６４および中継搬送スクリュ１６５を回転駆動させる。これにより、複数の駆動モータでこれらを回転駆動させる場合に比べて、駆動モータの個数を削減でき、装置の低コスト化を図ることができる。また、装置の小型化を図ることができる。また、発熱の大きな駆動モータを一つにすることで、トナー容器３２やトナー補給装置の各搬送路６１，６４、６５の温度上昇が抑制される。これにより、トナー容器３２やトナー補給装置の各搬送路６１，６４、６５内でのトナー凝集やトナー固着が発生するのを抑制することができる。
【0046】
図４に示す駆動装置９０の方が、鉛直搬送路６４でのトナー詰まりを抑制することができ、図５に示す駆動装置１９０よりも好ましい。
具体的に説明すると、図４に示す駆動装置９０では、中継ギヤ部９２ａから中継搬送スクリュ１６５への駆動伝達におけるギヤ噛み合い箇所は、第一かさばギヤ９２ｂと第二かさばギヤ９６の１箇所である。一方、ノズル搬送スクリュ１６４への駆動伝達におけるギヤの噛み合い箇所は、中継ギヤ部９２ａとノズルアイドラギヤ９７と、ノズルアイドラギヤ９７とノズルスクリュギヤ９８の２箇所である。
具体的に説明すると、図４に示す駆動装置９０では、中継ギヤ部９２ａから中継搬送スクリュ１６５への駆動伝達におけるギヤ噛み合い箇所は、第一かさばギヤ９２ｂと第二かさばギヤ９６の１箇所である。一方、ノズル搬送スクリュ１６４への駆動伝達におけるギヤの噛み合い箇所は、中継ギヤ部９２ａとノズルアイドラギヤ９７と、ノズルアイドラギヤ９７とノズルスクリュギヤ９８の２箇所である。
【0047】
このように、図４に示す駆動装置は、中継ギヤ部９２ａから中継搬送スクリュ１６５までの噛み合い箇所が、中継ギヤ部９２ａからノズル搬送スクリュまでの噛み合い箇所よりも少ない。よって、ギヤの遊びの関係で中継搬送スクリュ１６５がノズル搬送スクリュ１６４よりも先に回転駆動を開始する。このように、図４に示す駆動装置９０では、中継搬送スクリュ１６５が先に回転駆動を開始するので、鉛直搬送路６４でのトナーの滞留を抑制することができ、鉛直搬送路６４でのトナー詰まりの発生を抑制することができ好ましい。
【0048】
装置のレイアウト等の関係で、中継搬送路６５の直径が、搬送ノズル６１の直径よりも短くなっている。従来、中継搬送スクリュとして、軸部の直径がノズル搬送スクリュの軸部の直径と同一とものを使用していた。そのため、中継搬送路内のトナー搬送領域が、搬送ノズル内のトナー搬送領域よりも狭くなっていた。そのため、従来では、中継搬送スクリュ１６５の回転数を、ノズル搬送スクリュ１６４の回転数よりも速くし、中継搬送路６５のトナー搬送速度を、搬送ノズル６１のトナー搬送速度よりも速くすることで、搬送ノズル６１から鉛直搬送路６４へ搬送されるトナー量よりも鉛直搬送路６４から中継搬送路へ搬送可能なトナー量を多くしていた。しかし、搬送されるトナーの特性のばらつき、中継搬送スクリュ１６５の回転数とノズル搬送スクリュ１６４の回転数との比のばらつき等により、搬送ノズル６１から鉛直搬送路へ搬送されるトナー量が、鉛直搬送路から中継搬送路へ搬送可能なトナー量よりも多くなることがあった。
【0049】
ノズル搬送スクリュの回転数、中継搬送スクリュの回転数およびトナー容器の回転数を、駆動装置のギヤ比によって設定している場合は、搬送ノズル６１から鉛直搬送路６４へ搬送されるトナー量が規定の量よりも多くなったときに、中継搬送スクリュの回転数のみを速めて、鉛直搬送路から中継搬送路へ搬送可能なトナー量を多くすることができない。その結果、鉛直搬送路６４でトナーが滞留していき、最終的に鉛直搬送路６４でトナー詰まりが発生するおそれがある。
【0050】
また、装置の開発段階で、トナーの種類が変更されたり、トナーの仕様が変更されたりすることで、それまでのノズル搬送スクリュ１６４と中継搬送スクリュ１６５の回転数比では、鉛直搬送路６４でトナー詰まりが多発するようなケースがある。そこで、トナー詰まりが発生しないように、ノズル搬送スクリュ１６４と中継搬送スクリュ１６５の回転数比を変更することが考えられる。しかし、図４、図５に示すように、一つの駆動モータによりノズル搬送スクリュ１６４と中継搬送スクリュ１６５を回転駆動させる駆動装置９０、１９０の場合は、駆動装置９０のレイアウト（ギヤの配置やギヤ比等）を変更する必要がある。よって、ノズル搬送スクリュ１６４と中継搬送スクリュ１６５の回転数比を容易に変更することができない。
【0051】
また、ノズル搬送スクリュ１６４のスクリュピッチを、中継搬送スクリュ１６５のスクリュピッチよりも狭くすることも考えられる。ノズル搬送スクリュ１６４のスクリュピッチを、中継搬送スクリュ１６５のスクリュピッチよりも狭くすることで、中継搬送路６５のトナー搬送速度を搬送ノズルのトナー搬送速度よりも速くすることができる。これにより、開発段階でトナー詰まりが発生したときは、搬送ノズルをスクリュピッチの狭いものに変更することで、駆動装置９０，１９０のレイアウトを変更することなく、鉛直搬送路６４のトナー詰まりの発生を抑制することができる。しかし、ノズル搬送スクリュ１６４のスクリュピッチを狭めた場合、搬送方向にかかる圧力が高くなり、搬送ノズル内の圧が高まってしまう。その結果、何らかのアクシデントで万が一搬送ノズル内でつまりが発生した場合に駆動モータがロックする前に管の破損や間のつなぎ目（シール部）からのトナー飛散が生じやすくなるという不具合が発生するおそれがある。
【0052】
そこで、本実施形態では、ノズル搬送スクリュ１６４の軸径と、中継搬送スクリュ１６５の軸径によって、以下の関係式（式１）を満たすようにし、鉛直搬送路６４でのトナー詰まりを抑制するにした。すなわち、搬送ノズル６１のトナー搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、ノズル搬送スクリュ１６４のトナー搬送方向に直交する断面の断面積ｄ１、中継搬送路６５のトナー搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、中継搬送スクリュ１６５のトナー搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）・・・・（式１）
となるような関係である。
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）・・・・（式１）
となるような関係である。
【0053】
図６（ａ）は、ノズル搬送スクリュ１６４の斜視図であり、図６（ｂ）は、中継搬送スクリュ１６５の斜視図である。
図６に示すように、ノズル搬送スクリュ１６４および中継搬送スクリュ１６５は、軸１６４ａ，１６５ａと、軸に螺旋状に巻きついた羽根１６４ｂ，１６４ｂとを有している。ノズル搬送スクリュ１６４は、モリブデンからなる剛体であり、中継搬送スクリュ１６５は、エラストマゴムからなる弾性体である。そして、中継搬送スクリュ１６５の軸径が、ノズル搬送スクリュ１６４の軸径よりも小さい。
図６に示すように、ノズル搬送スクリュ１６４および中継搬送スクリュ１６５は、軸１６４ａ，１６５ａと、軸に螺旋状に巻きついた羽根１６４ｂ，１６４ｂとを有している。ノズル搬送スクリュ１６４は、モリブデンからなる剛体であり、中継搬送スクリュ１６５は、エラストマゴムからなる弾性体である。そして、中継搬送スクリュ１６５の軸径が、ノズル搬送スクリュ１６４の軸径よりも小さい。
【0054】
図７（ａ）は、搬送ノズル６１の概略断面図（図３（ｂ）のＡ－Ａ断面図）であり、図７（ｂ）は、中継搬送路６５の概略断面図（図３（ｂ）のＢ－Ｂ断面図）である。
本実施形態では、ノズル搬送スクリュ１６４の軸中心から、羽根１６４ｂの頂部まで直径Ｌ１が、搬送ノズル６１の内径とほぼ同一であり、搬送ノズル空隙Ｘ１全体が、ノズル搬送スクリュ１６４のトナーを搬送可能な領域（以下単に、トナー搬送領域と記載する）となっている。また、中継搬送スクリュ１６５の軸中心から、羽根１６５ｂの頂部まで直径Ｌ２が、中継搬送路６５の内径とほぼ同一であり、中継搬送路６５の空隙Ｘ２全体が、中継搬送スクリュ１６５のトナー搬送領域となっている。
本実施形態では、ノズル搬送スクリュ１６４の軸中心から、羽根１６４ｂの頂部まで直径Ｌ１が、搬送ノズル６１の内径とほぼ同一であり、搬送ノズル空隙Ｘ１全体が、ノズル搬送スクリュ１６４のトナーを搬送可能な領域（以下単に、トナー搬送領域と記載する）となっている。また、中継搬送スクリュ１６５の軸中心から、羽根１６５ｂの頂部まで直径Ｌ２が、中継搬送路６５の内径とほぼ同一であり、中継搬送路６５の空隙Ｘ２全体が、中継搬送スクリュ１６５のトナー搬送領域となっている。
【0055】
搬送ノズル６１、中継搬送路６５ともに、空隙全体がトナー搬送領域となっている場合、空隙が大きい方が、より多くのトナーを搬送することができる。そのため、中継搬送スクリュ１６５の軸１６５ａを、ノズル搬送スクリュ１６４の軸１６４ａよりも細くして、上述した（式１）の関係を満たした。これにより、図７から明らかなように、上述した（式１）の関係を満たすことで、中継搬送路６５の空隙Ｘ２を、搬送ノズル６１の空隙Ｘ１の断面積を広くできる。これらの空隙Ｘ１、Ｘ２は、搬送スクリュによるトナー搬送領域であるため、空隙が広い方がより多くのトナーを搬送することが可能である。よって、鉛直搬送路６４から中継搬送路６５へ搬送可能なトナー量を、中継搬送路６５の空隙Ｘ２が、第一搬送路の空隙Ｘ１以下の場合に比べて、多くすることができる。
また、搬送ノズル６１と中継搬送路６５とでトナー搬送速度が同一の場合において、搬送ノズルの単位時間当たりのトナー最大搬送量（空隙Ｘ１がトナーで埋まっている状態でのトナー搬送量）よりも中継搬送路６５の最大トナー搬送量の方を大きくできる。これにより、鉛直搬送路６４でトナーの滞留が抑制され、鉛直搬送路６４でのトナー詰まりの発生を抑制することができる。
また、搬送ノズル６１と中継搬送路６５とでトナー搬送速度が同一の場合において、搬送ノズルの単位時間当たりのトナー最大搬送量（空隙Ｘ１がトナーで埋まっている状態でのトナー搬送量）よりも中継搬送路６５の最大トナー搬送量の方を大きくできる。これにより、鉛直搬送路６４でトナーの滞留が抑制され、鉛直搬送路６４でのトナー詰まりの発生を抑制することができる。
【0056】
特に、本実施形態では、上記（式１）の関係を満たすとともに、中継搬送スクリュ１６５の回転数を、ノズル搬送スクリュ１６４の回転数よりも速くしているので、より鉛直搬送路６４でのトナー詰まりを抑制することができる。また、上記（式１）の関係のみで鉛直搬送路６４でのトナー詰まりの発生を抑制する場合に比べて、以下の利点を得ることができる。すなわち、ノズル搬送スクリュ１６４の軸を必要以上に太くしたり、中継搬送スクリュ１６５の軸を必要以上に細くしたりすることなく、鉛直搬送路６４のトナー詰まりを抑制することができるという利点である。さらに、搬送ノズル６１から鉛直搬送路６４へ搬送されるトナー量に対する中継搬送路６５の余裕度を高めることができる。これにより、トナーの特性のばらつきで、多少、搬送ノズル６１から鉛直搬送路６４へ搬送されるトナー量が規定よりも多くなっても、鉛直搬送路６４でトナーが滞留することなく、中継搬送路６５へ搬送することができる。
【0057】
また、ノズル搬送スクリュ１６４のスクリュピッチを、中継搬送スクリュ１６５のスクリュピッチよりも狭くして、鉛直搬送路６４でのトナー詰まりの発生を抑制する場合に比べて、以下の利点を得ることができる。すなわち、搬送ノズル６１内での圧の高まりを抑制でき、搬送ノズル内でつまりが発生した場合に管の破損や間のつなぎ目（シール部）からのトナー飛散が生じるのを抑制することができるという利点である。
【0058】
さらに、中継搬送スクリュ１６５の軸１６５ａを、ノズル搬送スクリュ１６４の軸１６４ａよりも細くすることで、中継搬送スクリュ１６５の剛性を下げることができ、中継搬送路６５の弾性変形に追随して中継搬送スクリュ１６５を弾性変形させやすくなる。
【0059】
また、本実施形態では、装置の開発段階でトナーの種類等が変更され、鉛直搬送路６４でトナー詰まりが多発するようになった場合は、次のようにしてトナー詰まりの発生を抑制することが可能となる。すなわち、ノズル搬送スクリュ１６４を、より軸径の太いものに変える、または、中継搬送スクリュ１６５をより軸径の細いものに変えるのである。これにより、ノズル搬送スクリュ１６４と中継搬送スクリュ１６５の回転数比を変更して、鉛直搬送路６４でトナー詰まりを抑制する場合に比べて、簡易な変更で鉛直搬送路６４でのトナー詰まりを抑制することができる。
【0060】
図８は、ノズル搬送スクリュ１６４の変形例を示す要部斜視図である。
図８に示す変形例のノズル搬送スクリュ１６４は、羽根１６４ｂに複数の切り欠き部１６４ｃを設けている。
かかる構成とすることで、羽根１６４ｂの切り欠き部１６４ｃでは、羽根によりトナーが搬送されない。これにより、搬送ノズル６１の単位時間当たりのトナー搬送量を低下させることができる。
図８に示す変形例のノズル搬送スクリュ１６４は、羽根１６４ｂに複数の切り欠き部１６４ｃを設けている。
かかる構成とすることで、羽根１６４ｂの切り欠き部１６４ｃでは、羽根によりトナーが搬送されない。これにより、搬送ノズル６１の単位時間当たりのトナー搬送量を低下させることができる。
【0061】
よって、ノズル搬送スクリュ１６４は、図８に示す羽根に切り欠き部を有するものを用い、中継搬送スクリュ１６５は、図６（ｂ）に示す羽根に切り欠き部を有していないものを用いることで、次の利点を得ることができる。すなわち、中継搬送路の単位時間当たりのトナー搬送量と、搬送ノズルの単位時間当たりのトナー搬送量との差を広げることが可能となる。その結果、鉛直搬送路６４のトナー詰まりを抑制することができるという利点である。
【0062】
図８に示すノズル搬送スクリュ１６４を用いることで、上記（Ｄ１－ｄ１）と（Ｄ２－ｄ２）との差をあまり大きくせずに、搬送ノズル６１から鉛直搬送路６４へ搬送される単位時間当たりのトナー搬送量と、鉛直搬送路６４から中継搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー搬送量との差を大きくできる。特に軸径を太くしすぎて羽根の高さが一定以上低くなったり、トナーの搬送量を減らすためにスクリュのピッチを一定以上に狭くしてしまうと、トナーの特性や使用環境によっては羽根と羽根の間が滞留トナーで埋まってしまい、スクリュの搬送機能が著しく低下する場合があり、このような現象を避けるために図８のスクリュを用いることが有効になる。これにより、鉛直搬送路６４のトナー詰まりを抑制することができる。よって、ノズル搬送スクリュ１６４の軸を必要以上に太くしたり、中継搬送スクリュ１６５の軸を必要以上に細くしたりすることなく、鉛直搬送路６４のトナー詰まりを抑制することができる。
【0063】
さらに、図８に示すノズル搬送スクリュ１６４を用いることで、上記（式１）の関係を満たさずとも、搬送ノズルの単位時間当たりのトナー搬送量を中継搬送路の単位時間当たりのトナー搬送量よりも減らせる。よって、上記（式１）の関係を満たしない場合でも、図８に示すノズル搬送スクリュ１６４を用いることで、鉛直搬送路６４のトナー詰まりを抑制することができる。
【0064】
上述した実施形態では、トナー容器内のトナーを現像装置へ搬送するトナー補給装置に本発明を適用した例について説明したが、例えば、クリーニング装置で除去した廃トナーを廃トナータンクへ搬送する装置にも本発明を適用することができる。
【0065】
以上に説明したものは一例であり、次の態様毎に特有の効果を奏する。
（態様１）
トナーなどの粉体を取り込むノズル開口６２などの取り込み口を有し、内部に粉体を搬送するノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材が配置された搬送ノズル６１などの第一搬送路と、粉体を排出する排出口６６を有し、内部に粉体を搬送する中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材が配置された中継搬送路６５などの第二搬送路と、第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する鉛直搬送路６４などの連絡搬送路とを備えたトナー補給装置６０などの粉体搬送装置において、
第一搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、
第一搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、
第二搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、
第二搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有する。
上記（Ｄ１－ｄ１）は、搬送方向と直交する方向の断面における第一搬送路と第一搬送部材との間にできる空隙の断面積を示し、上記（Ｄ２－ｄ２）は、搬送方向と直交する方向の断面における第二搬送路と第二搬送部材との間にできる空隙の断面積を示している。よって、（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を満たすことで、搬送方向と直交する方向の断面において、第二搬送路の搬送経路と搬送部材との間にできる空隙を、第一搬送路よりも大きくできる。この空隙は粉体が入る空間であるため、第二搬送路の空隙が、第一搬送路の空隙と同一の場合に比べて、多くの粉体を第二搬送路に入れ込むことができる。よって、第二搬送路の搬送路内の空隙全体が第二搬送部材により粉体を搬送する粉体搬送領域である場合、第二搬送路の空隙が第一搬送路の空隙と同一の場合に比べて、多くの粉体を搬送することが可能である。これにより、第二搬送路の空隙が第一搬送路の空隙と同一の場合に比べて、連結搬送路で粉体が滞留するのを抑制することができ、連結搬送路でトナー詰まりが発生するのを抑制することができる。
（態様１）
トナーなどの粉体を取り込むノズル開口６２などの取り込み口を有し、内部に粉体を搬送するノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材が配置された搬送ノズル６１などの第一搬送路と、粉体を排出する排出口６６を有し、内部に粉体を搬送する中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材が配置された中継搬送路６５などの第二搬送路と、第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する鉛直搬送路６４などの連絡搬送路とを備えたトナー補給装置６０などの粉体搬送装置において、
第一搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ１、
第一搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ１、
第二搬送路の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をＤ２、
第二搬送部材の前記粉体の搬送方向に直交する断面の断面積をｄ２としたとき、
（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を有する。
上記（Ｄ１－ｄ１）は、搬送方向と直交する方向の断面における第一搬送路と第一搬送部材との間にできる空隙の断面積を示し、上記（Ｄ２－ｄ２）は、搬送方向と直交する方向の断面における第二搬送路と第二搬送部材との間にできる空隙の断面積を示している。よって、（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を満たすことで、搬送方向と直交する方向の断面において、第二搬送路の搬送経路と搬送部材との間にできる空隙を、第一搬送路よりも大きくできる。この空隙は粉体が入る空間であるため、第二搬送路の空隙が、第一搬送路の空隙と同一の場合に比べて、多くの粉体を第二搬送路に入れ込むことができる。よって、第二搬送路の搬送路内の空隙全体が第二搬送部材により粉体を搬送する粉体搬送領域である場合、第二搬送路の空隙が第一搬送路の空隙と同一の場合に比べて、多くの粉体を搬送することが可能である。これにより、第二搬送路の空隙が第一搬送路の空隙と同一の場合に比べて、連結搬送路で粉体が滞留するのを抑制することができ、連結搬送路でトナー詰まりが発生するのを抑制することができる。
【0066】
（態様２）
態様１において、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材および中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材は、軸と、軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、第二搬送部材の軸中心から羽根の頂部までの長さＬ２が、第二搬送路の内径に対して僅かに短い。
これによれば、実施形態で説明したように、第二搬送路の搬送路内の空隙全体を、搬送部材により粉体が搬送される粉体搬送領域にすることができる。
態様１において、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材および中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材は、軸と、軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、第二搬送部材の軸中心から羽根の頂部までの長さＬ２が、第二搬送路の内径に対して僅かに短い。
これによれば、実施形態で説明したように、第二搬送路の搬送路内の空隙全体を、搬送部材により粉体が搬送される粉体搬送領域にすることができる。
【0067】
（態様３）
態様１において、第一搬送部材の軸が、第二搬送部材の軸よりも太い。
これによれば、上記（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を容易に実現することができる。
態様１において、第一搬送部材の軸が、第二搬送部材の軸よりも太い。
これによれば、上記（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を容易に実現することができる。
【0068】
（態様３）
態様２において、搬送ノズル６１などの第一搬送路の直径が、中継搬送路６５などの第二搬送路の直径よりも大きい。
これによれば、上記構成であっても、第一搬送部材の軸を、第二搬送部材の軸よりも太くすることで、上記（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を容易に実現することができる。
態様２において、搬送ノズル６１などの第一搬送路の直径が、中継搬送路６５などの第二搬送路の直径よりも大きい。
これによれば、上記構成であっても、第一搬送部材の軸を、第二搬送部材の軸よりも太くすることで、上記（Ｄ１－ｄ１）＜（Ｄ２－ｄ２）の関係を容易に実現することができる。
【0069】
（態様４）
態様２または３において、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の羽根は、切り欠き部１６４ｃを有する。
これによれば、図８を用いて説明したように、搬送ノズル６１などの第一搬送路の単位時間当たりの粉体搬送量をより低下させることができる。その結果、上記（Ｄ１－ｄ１）と（Ｄ２－ｄ２）との差をあまり大きくせずに、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量と、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量との差を大きくできる。よって、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の軸を必要以上に太くしたり、中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材の軸を必要以上に細くしたりすることなく、連結搬送路の粉体詰まりを抑制することができる。
態様２または３において、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の羽根は、切り欠き部１６４ｃを有する。
これによれば、図８を用いて説明したように、搬送ノズル６１などの第一搬送路の単位時間当たりの粉体搬送量をより低下させることができる。その結果、上記（Ｄ１－ｄ１）と（Ｄ２－ｄ２）との差をあまり大きくせずに、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量と、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量との差を大きくできる。よって、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の軸を必要以上に太くしたり、中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材の軸を必要以上に細くしたりすることなく、連結搬送路の粉体詰まりを抑制することができる。
【0070】
（態様５）
トナーなどの粉体を取り込むノズル開口６２などの取り込み口を有し、内部に粉体を搬送するノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材が配置された搬送ノズル６１などの第一搬送路と、粉体を排出する排出口６６を有し、内部に粉体を搬送する中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材が配置された中継搬送路６５などの第二搬送路と、第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する鉛直搬送路６４などの連絡搬送路とを備えたトナー補給装置６０などの粉体搬送装置において、前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、第一搬送部材の羽根は、切り欠き部を有する。
これによれば、図８を用いて説明したように、搬送ノズル６１などの第一搬送路の単位時間当たりの粉体量を低下させることができる。これにより、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量を、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量よりも少なくでき、連結搬送路で粉体が滞留するのを抑制できる。その結果、連結搬送路での粉体詰まりの発生を抑制することができる。
トナーなどの粉体を取り込むノズル開口６２などの取り込み口を有し、内部に粉体を搬送するノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材が配置された搬送ノズル６１などの第一搬送路と、粉体を排出する排出口６６を有し、内部に粉体を搬送する中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材が配置された中継搬送路６５などの第二搬送路と、第一搬送路と第二搬送路とをつなぎ、第一搬送路の粉体を、第二搬送路へ搬送する鉛直搬送路６４などの連絡搬送路とを備えたトナー補給装置６０などの粉体搬送装置において、前記第一搬送部材および前記第二搬送部材は、軸と、軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、第一搬送部材の羽根は、切り欠き部を有する。
これによれば、図８を用いて説明したように、搬送ノズル６１などの第一搬送路の単位時間当たりの粉体量を低下させることができる。これにより、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量を、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量よりも少なくでき、連結搬送路で粉体が滞留するのを抑制できる。その結果、連結搬送路での粉体詰まりの発生を抑制することができる。
【0071】
（態様６）
態様４または５において、中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材の羽根は、切り欠き部を有していない。
これによれば、図８を用いて説明したように、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量を、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量よりも少なくできる。
態様４または５において、中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材の羽根は、切り欠き部を有していない。
これによれば、図８を用いて説明したように、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量を、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりのトナー量よりも少なくできる。
【0072】
（態様７）
態様１乃至６いずれかにおいて、搬送ノズル６１などの第一搬送路および中継搬送路６５などの第二搬送路は、トナーなどの粉体を水平方向に搬送する。
これによれば、態様１や態様４の構成を備えることで、連結搬送路での粉体詰まりの発生を抑制することができる。
態様１乃至６いずれかにおいて、搬送ノズル６１などの第一搬送路および中継搬送路６５などの第二搬送路は、トナーなどの粉体を水平方向に搬送する。
これによれば、態様１や態様４の構成を備えることで、連結搬送路での粉体詰まりの発生を抑制することができる。
【0073】
（態様８）
態様７において、搬送ノズル６１などの第一搬送路は、中継搬送路６５などの第二搬送路よりも上方に配置されている。
これによれば、鉛直搬送路６４などの連結搬送路では、トナーなどの粉体が鉛直下方へ搬送する形となり、粉体は、連結搬送内を落下する形で搬送される。その結果、粉体が連結搬送路の第二搬送路との連結箇所で滞留しやすくなり、連結搬送路で粉体詰まりが発生しやすい。
しかし、上記態様１や態様４の構成を備えることで、連結搬送路で粉体詰まりを効果的に抑制できる。
態様７において、搬送ノズル６１などの第一搬送路は、中継搬送路６５などの第二搬送路よりも上方に配置されている。
これによれば、鉛直搬送路６４などの連結搬送路では、トナーなどの粉体が鉛直下方へ搬送する形となり、粉体は、連結搬送内を落下する形で搬送される。その結果、粉体が連結搬送路の第二搬送路との連結箇所で滞留しやすくなり、連結搬送路で粉体詰まりが発生しやすい。
しかし、上記態様１や態様４の構成を備えることで、連結搬送路で粉体詰まりを効果的に抑制できる。
【0074】
（態様９）
態様１乃至８いずれかにおいて、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材と中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材とは、同一の駆動モータ９１などの駆動源から駆動力が伝達される。
これによれば、実施形態で説明したように、複数の駆動モータなどの駆動源でこれらを回転駆動させる場合に比べて、駆動源の個数を削減でき、装置の低コスト化を図ることができる。また、装置の小型化を図ることができる。また、発熱の大きな駆動源を一つにすることで、各搬送路の温度上昇が抑制され、各搬送路内での粉体凝集等が発生するのを抑制することができる。
態様１乃至８いずれかにおいて、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材と中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材とは、同一の駆動モータ９１などの駆動源から駆動力が伝達される。
これによれば、実施形態で説明したように、複数の駆動モータなどの駆動源でこれらを回転駆動させる場合に比べて、駆動源の個数を削減でき、装置の低コスト化を図ることができる。また、装置の小型化を図ることができる。また、発熱の大きな駆動源を一つにすることで、各搬送路の温度上昇が抑制され、各搬送路内での粉体凝集等が発生するのを抑制することができる。
【0075】
（態様１０）
態様１乃至９いずれかにおいて、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材および中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材は、軸と、軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、第二搬送部材の回転速度が、第一搬送部材の回転速度よりも速い。
これによれば、実施形態で説明したように、搬送ノズル６１などの第一搬送路の単位時間当たりの粉体搬送量をより低下させることができる。その結果、上記（Ｄ１－ｄ１）と（Ｄ２－ｄ２）との差をあまり大きくせずに、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量と、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量との差を大きくできる。よって、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の軸を必要以上に太くしたり、中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材の軸を必要以上に細くしたりすることなく、連結搬送路の粉体詰まりを抑制することができる。
態様１乃至９いずれかにおいて、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材および中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材は、軸と、軸の外周面に螺旋状に設けられた羽根とを備えた搬送スクリュであり、第二搬送部材の回転速度が、第一搬送部材の回転速度よりも速い。
これによれば、実施形態で説明したように、搬送ノズル６１などの第一搬送路の単位時間当たりの粉体搬送量をより低下させることができる。その結果、上記（Ｄ１－ｄ１）と（Ｄ２－ｄ２）との差をあまり大きくせずに、第一搬送路から鉛直搬送路６４など連結搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量と、連結搬送路から中継搬送路６５などの第二搬送路へ搬送される単位時間当たりの粉体搬送量との差を大きくできる。よって、ノズル搬送スクリュ１６４などの第一搬送部材の軸を必要以上に太くしたり、中継搬送スクリュ１６５などの第二搬送部材の軸を必要以上に細くしたりすることなく、連結搬送路の粉体詰まりを抑制することができる。
【0076】
（態様１１）
トナー像を作像する作像部４６などの作像手段と、トナーを搬送するトナー補給装置などのトナー搬送装置とを備える画像形成装置において、トナー搬送装置として、態様１乃至１０いずれかの粉体搬送装置を用いた。
これによれば、トナー詰まりを抑制することができる。
トナー像を作像する作像部４６などの作像手段と、トナーを搬送するトナー補給装置などのトナー搬送装置とを備える画像形成装置において、トナー搬送装置として、態様１乃至１０いずれかの粉体搬送装置を用いた。
これによれば、トナー詰まりを抑制することができる。
【符号の説明】
【0077】
３２ ：トナー容器
３３ ：容器本体
３４ ：容器先端側カバー
４６ ：作像部
５０ ：現像装置
６０ ：トナー補給装置
６１ ：搬送ノズル
６４ ：鉛直搬送路
６５ ：中継搬送路
６６ ：排出口
７０ ：トナー容器収容部
９０ ：駆動装置
９１ ：駆動モータ
９１ａ ：モータギヤ
９２ ：分岐ギヤ
９２ａ ：中継ギヤ部
９２ｂ ：第一かさばギヤ
９３ ：ボトル第一ギヤ
９４ ：第二ボトルギヤ
９６ ：第二かさばギヤ
９７ ：ノズルアイドラギヤ
９８ ：ノズルスクリュギヤ
１６４ ：ノズル搬送スクリュ
１６４ａ ：軸
１６４ｂ ：羽根
１６４ｃ ：切り欠き部
１６５ ：中継搬送スクリュ
１６５ａ ：軸
１６５ｂ ：羽根
１９０ ：駆動装置
１９１ ：駆動モータ
１９１ａ ：モータギヤ
１９２ ：アイドラギヤ
１９３ ：分岐ギヤ
１９３ａ ：中継ギヤ部
１９３ｂ ：第一かさばギア
１９４ ：ボトルアイドラギヤ
１９５ ：ボトル第一ギヤ
１９６ ：第二ボトルギヤ
１９７ ：第二かさばギヤ
３０１ ：容器ギヤ
３０２ ：螺旋状突起
Ｘ１ ：搬送ノズルの空隙
Ｘ２ ：中継搬送路の空隙
３３ ：容器本体
３４ ：容器先端側カバー
４６ ：作像部
５０ ：現像装置
６０ ：トナー補給装置
６１ ：搬送ノズル
６４ ：鉛直搬送路
６５ ：中継搬送路
６６ ：排出口
７０ ：トナー容器収容部
９０ ：駆動装置
９１ ：駆動モータ
９１ａ ：モータギヤ
９２ ：分岐ギヤ
９２ａ ：中継ギヤ部
９２ｂ ：第一かさばギヤ
９３ ：ボトル第一ギヤ
９４ ：第二ボトルギヤ
９６ ：第二かさばギヤ
９７ ：ノズルアイドラギヤ
９８ ：ノズルスクリュギヤ
１６４ ：ノズル搬送スクリュ
１６４ａ ：軸
１６４ｂ ：羽根
１６４ｃ ：切り欠き部
１６５ ：中継搬送スクリュ
１６５ａ ：軸
１６５ｂ ：羽根
１９０ ：駆動装置
１９１ ：駆動モータ
１９１ａ ：モータギヤ
１９２ ：アイドラギヤ
１９３ ：分岐ギヤ
１９３ａ ：中継ギヤ部
１９３ｂ ：第一かさばギア
１９４ ：ボトルアイドラギヤ
１９５ ：ボトル第一ギヤ
１９６ ：第二ボトルギヤ
１９７ ：第二かさばギヤ
３０１ ：容器ギヤ
３０２ ：螺旋状突起
Ｘ１ ：搬送ノズルの空隙
Ｘ２ ：中継搬送路の空隙
【先行技術文献】
【特許文献】
【0078】
【特許文献1】特開２０２１－１５７１４２号公報
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】