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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024165595
(43)【公開日】2024-11-28
(54)【発明の名称】成形体
(51)【国際特許分類】
B32B 21/00 20060101AFI20241121BHJP
B32B 27/04 20060101ALI20241121BHJP
B32B 27/40 20060101ALI20241121BHJP
B32B 27/42 20060101ALI20241121BHJP
B27M 3/18 20060101ALI20241121BHJP
【ＦＩ】
B32B21/00
B32B27/04 Z
B32B27/40
B32B27/42 101
B32B27/42
B27M3/18 Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】6
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023081913
(22)【出願日】2023-05-17
【国等の委託研究の成果に係る記載事項】（出願人による申告）令和元年度及び令和２年度、戦略的基盤技術高度化支援事業「３次元立体・複雑形状と傾斜機能を具備する木質複合部材の開発とイス座面への適用」、産業技術力強化法第１７条の適用を受ける特許出願
(71)【出願人】
【識別番号】391014114
【氏名又は名称】株式会社ＳＡＮＫＥＩ
(71)【出願人】
【識別番号】301021533
【氏名又は名称】国立研究開発法人産業技術総合研究所
(74)【代理人】
【識別番号】100108947
【弁理士】
【氏名又は名称】涌井 謙一
(74)【代理人】
【識別番号】100117086
【弁理士】
【氏名又は名称】山本 典弘
(74)【代理人】
【識別番号】100124383
【弁理士】
【氏名又は名称】鈴木 一永
(72)【発明者】
【氏名】安田 府佐雄
(72)【発明者】
【氏名】関 雅子
(72)【発明者】
【氏名】三木 恒久
(72)【発明者】
【氏名】阿部 充
【テーマコード（参考）】
2B250
4F100
【Ｆターム（参考）】
2B250AA13
2B250DA01
2B250EA02
2B250FA31
2B250FA43
2B250FA47
2B250GA03
2B250HA01
4F100AK33
4F100AK33C
4F100AK36
4F100AK36A
4F100AK36B
4F100AK51
4F100AK51A
4F100AK51D
4F100AP00
4F100AP00A
4F100AP00B
4F100AP00C
4F100AP00D
4F100EH17
4F100EJ17
4F100EJ42
4F100EJ50
4F100EJ82
4F100EJ82A
4F100EJ82B
4F100EJ82C
4F100EJ82D
4F100GB81
4F100JK01
4F100JK12
(57)【要約】
【課題】樹脂含浸単板を異なる種類の樹脂を含浸させ形成して積層することにより、含浸樹脂の特徴を生かしたこれまでにない成形体を形成できる。
【解決手段】第一樹脂含浸単板を木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂を含浸させて形成し、第二樹脂含浸単板を木質素材にメラミン系樹脂を含浸させて形成し、第三樹脂含浸単板を木質素材にフェノール系樹脂を含浸させて形成し、第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂を含浸させて形成した。そして、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板をその表面同士を密着して重ねて、さらにその重ねた積層体のいずれかの側に第二樹脂含浸単板、第三樹脂含浸単板または第四樹脂含浸単板のいずれかを積層加圧して、三層一体に構成して成形体とする。
【選択図】図１
【解決手段】第一樹脂含浸単板を木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂を含浸させて形成し、第二樹脂含浸単板を木質素材にメラミン系樹脂を含浸させて形成し、第三樹脂含浸単板を木質素材にフェノール系樹脂を含浸させて形成し、第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂を含浸させて形成した。そして、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板をその表面同士を密着して重ねて、さらにその重ねた積層体のいずれかの側に第二樹脂含浸単板、第三樹脂含浸単板または第四樹脂含浸単板のいずれかを積層加圧して、三層一体に構成して成形体とする。
【選択図】図１
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第一樹脂含浸単板から第四樹脂含浸単板のうち複数を選択してその表面同士が直接に密着して重ねられ一体に構成されたこと特徴とする成形体。
（１）前記第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（１）前記第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
【請求項2】
第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とがその表面同士を密着して重ねられ、さらにその重ねた積層体のいずれかの側に第二樹脂含浸単板、第三樹脂含浸単板または第四樹脂含浸単板のいずれかが積層加圧されて、三層一体に構成されたことを特徴とする成形体。
（１）第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（１）第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
【請求項3】
第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とが表面を直接に密着して重ねられ、さらに前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着して積層加圧され、三層一体に構成された請求項２に記載の成形体。
【請求項4】
第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とが表面を直接に密着して重ねられ、さらに前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着して積層され、曲面や凹凸部を備えた成形体が三層一体に構成された請求項３に記載の成形体。
【請求項5】
第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とが表面を直接に密着して重ねられ、さらに以下のＡまたはＢが三層に積層加圧されて、椅子用の座面または背面の形状に応じて、曲面や凹凸部を有する成形体が三層一体に構成されたこと特徴とした請求項２に記載の成形体。
（Ａ）前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第一樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
（Ｂ）前記第一樹脂含浸単板の他面に第四樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第四樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
（Ａ）前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第一樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
（Ｂ）前記第一樹脂含浸単板の他面に第四樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第四樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
【請求項6】
使用者の臀部または背中が接触する側の表面を加熱処理した成形体であって、椅子用の座面または背面の形状に応じて、曲面や凹凸部を備えた成形体が三層一体に構成された請求項５に記載の成形体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、単板に樹脂を含浸させてなる樹脂含浸単板を積層して一体とする成形体であって、各樹脂含浸単板には異なる樹脂を含浸させてあることを特徴とする成形体に関する。
【背景技術】
【0002】
従来、樹脂を含浸させて木材自体の特性を生かしつつ様々な機能を加えた提案が様々なされている。
【0003】
例えば、特許文献１には、合板の曲げ強度、弾性係数を大幅に向上圧せるために、複数の木質単板を、接着剤を介して貼り合わせて構成する合板であって、建築用の床材、壁材、屋根材などに使用されるものが記載されている。接着剤としては、繊維強化材に接着組成物を含浸させて構成している。この中で樹脂組成物として、フェノール樹脂組成物、メラミン樹脂組成物、ウレタン樹脂組成物およびユリア樹脂組成物の単体あるいはこれらの共縮合性樹脂組成物から構成される旨の記載があるが、選択された１種類の樹脂組成物のみで接着剤を構成する実施例が記載されている。また、この場合、木質単板には樹脂を含浸させていない。
また、特許文献２には、楽器用に希少な天然素材を割れにくく外見デザインの自由度を高め、製造容易とするために、木質単体間に接着剤を用いることなく、木質単板に樹脂を塗布又は含浸させして積層して熱圧着して楽器用の積層体を構成する提案がされている。ここで用いられる樹脂はメラミン樹脂であるが、木材の接着剤に用いられる樹脂であれば、ユリア樹脂、フェノール樹脂などでも可能である旨が記載されている（引用文献２の段落番号００１５）旨の記載があるが、選択された1種類の樹脂組成物のみで接着剤を構成する実施例が記載されている。この場合、積層体はスライスして積層単板としてメラミン樹脂に含浸させて熱盤プレスにて楽器用木質材料を得る旨の記載がされている（特許文献２の段落番号００２６）。しかし、熱盤プレスで凹凸形状とする旨の記載はない。
また、引用文献３では、建物の正面や壁用に使用され、多数の隆起部や窪みを有するシートであって、接着剤結合や切削加工による材料の除去によることなくプレス加工により、容易に製造することを目的にしている。このシートは、８～１２ｍｍ程度の厚さで平らなコアシートの表面に部品を配置して構成していた。ここで部品は木材繊維材料からなる隆起部を形成して湾曲した表面を形成している。ここで、部品（隆起部）はコアシートに加圧下で熱結合または熱成形され（引用文献３の段落番号００３５）、また、部品は湾曲した表面に、メラミン樹脂処理された装飾紙層を形成する場合も記載されている（引用文献３の段落番号００３８）。また、シートの片側または両側に形成する装飾層は、架橋されたアクリル、ウレタン、エポキシ、またはメラミン樹脂などからなる構成される場合もあるとしている（引用文献３の段落番号００３８）。また、コアは熱硬化性フェノール－ホルムアルデヒド樹脂を含浸せたクラフト紙、木材繊維、セルロース繊維などを使用する旨が記載されている（引用文献３の段落番号００２０、００２６）。
また、特許文献４では、比較的低い圧力で高強度の強化木材を得ることを目的として、フェノール樹脂の含浸により木材を軟化させる技術と、木材の水蒸気処理とを組み合わせて強化木材を形成する強化木材の製造方法が提案されている。より具体的には、水蒸気処理をした単板に低分子量のフェノール樹脂を０．５気圧の減圧下で、３日間含浸させ、その後風乾させて単板を形成し、単板の木目を揃えて４枚積層して、１５０℃の熱板を用いて圧縮して試験板を得る旨が記載されている。
また、特許文献５では、積層材から椅子などを構成する場合、芯材と木質系表面材との間に炭素繊維シートに炭素繊維強化樹脂を含浸させてなる強化層や浸透防止層を設けて積層していた。
また、特許文献２には、楽器用に希少な天然素材を割れにくく外見デザインの自由度を高め、製造容易とするために、木質単体間に接着剤を用いることなく、木質単板に樹脂を塗布又は含浸させして積層して熱圧着して楽器用の積層体を構成する提案がされている。ここで用いられる樹脂はメラミン樹脂であるが、木材の接着剤に用いられる樹脂であれば、ユリア樹脂、フェノール樹脂などでも可能である旨が記載されている（引用文献２の段落番号００１５）旨の記載があるが、選択された1種類の樹脂組成物のみで接着剤を構成する実施例が記載されている。この場合、積層体はスライスして積層単板としてメラミン樹脂に含浸させて熱盤プレスにて楽器用木質材料を得る旨の記載がされている（特許文献２の段落番号００２６）。しかし、熱盤プレスで凹凸形状とする旨の記載はない。
また、引用文献３では、建物の正面や壁用に使用され、多数の隆起部や窪みを有するシートであって、接着剤結合や切削加工による材料の除去によることなくプレス加工により、容易に製造することを目的にしている。このシートは、８～１２ｍｍ程度の厚さで平らなコアシートの表面に部品を配置して構成していた。ここで部品は木材繊維材料からなる隆起部を形成して湾曲した表面を形成している。ここで、部品（隆起部）はコアシートに加圧下で熱結合または熱成形され（引用文献３の段落番号００３５）、また、部品は湾曲した表面に、メラミン樹脂処理された装飾紙層を形成する場合も記載されている（引用文献３の段落番号００３８）。また、シートの片側または両側に形成する装飾層は、架橋されたアクリル、ウレタン、エポキシ、またはメラミン樹脂などからなる構成される場合もあるとしている（引用文献３の段落番号００３８）。また、コアは熱硬化性フェノール－ホルムアルデヒド樹脂を含浸せたクラフト紙、木材繊維、セルロース繊維などを使用する旨が記載されている（引用文献３の段落番号００２０、００２６）。
また、特許文献４では、比較的低い圧力で高強度の強化木材を得ることを目的として、フェノール樹脂の含浸により木材を軟化させる技術と、木材の水蒸気処理とを組み合わせて強化木材を形成する強化木材の製造方法が提案されている。より具体的には、水蒸気処理をした単板に低分子量のフェノール樹脂を０．５気圧の減圧下で、３日間含浸させ、その後風乾させて単板を形成し、単板の木目を揃えて４枚積層して、１５０℃の熱板を用いて圧縮して試験板を得る旨が記載されている。
また、特許文献５では、積層材から椅子などを構成する場合、芯材と木質系表面材との間に炭素繊維シートに炭素繊維強化樹脂を含浸させてなる強化層や浸透防止層を設けて積層していた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開平７－２１４５０６号公報
【特許文献2】特開２００４－５８４１６号公報
【特許文献3】特開２００３－２２０６５２号公報
【特許文献4】特開２００６－２４００３２号公報
【特許文献5】特開２０１６－１９９００３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
アクリル、ウレタン、エポキシ、またはメラミン樹脂などの樹脂は、木材の接着として利用されてきた樹脂であり（特許文献１）、これらの樹脂を木材に含浸させてその木材に接着剤を使うことなく積層させて合板を形成するものである（特許文献２～４）。しかし、各文献では異なる含浸樹脂を適用できる旨の記載はあるものの、積層する各木質材料に含浸させる樹脂材料は１種類であり、実際に異なる樹脂材料を木質材料に含浸させ、その木質材料を含浸させる構成を検討した例は無い。
これは、一般的に異なる種類の化合物を接触させて積層成形したときに、その界面においては単一のものよりも化学的親和性が低いために、積層界面の接着強度が著しく低下し、積層境界面での剥離等の不具合が多く生じ、困難さを要していたと考えられる。換言すれば、従来の発明では、そもそも異なる種類の化合物による積層材層を選択せずに、かつ積層界面での接着強度などの不具合を接着剤そのもの工夫や接着剤層構造を工夫することにより成形体の様々な性質を実現していたと言える。接着剤層の工夫については、特に、特許文献１、２、５などに記載されている。
また、特許文献３では、屈曲形状の成形体を形成する旨の記載はあるが、芯となるコアシートを屈曲させないで、コアシートに部品による隆起物を付けて外見上、屈曲した形状に形成するものである。
これは、一般的に異なる種類の化合物を接触させて積層成形したときに、その界面においては単一のものよりも化学的親和性が低いために、積層界面の接着強度が著しく低下し、積層境界面での剥離等の不具合が多く生じ、困難さを要していたと考えられる。換言すれば、従来の発明では、そもそも異なる種類の化合物による積層材層を選択せずに、かつ積層界面での接着強度などの不具合を接着剤そのもの工夫や接着剤層構造を工夫することにより成形体の様々な性質を実現していたと言える。接着剤層の工夫については、特に、特許文献１、２、５などに記載されている。
また、特許文献３では、屈曲形状の成形体を形成する旨の記載はあるが、芯となるコアシートを屈曲させないで、コアシートに部品による隆起物を付けて外見上、屈曲した形状に形成するものである。
【0006】
そこで、この発明では、木質素材（木材）に樹脂を含浸させて形成した樹脂含浸単板を形成し、その複数を接着剤使用することなく積層して形成する成形体を構成するにあたり、各樹脂含浸単板に異なる樹脂を含浸させ、成形体で樹脂含浸単板の積層面がはがれることなく所望の強度を発揮させる樹脂含浸単板の組み合わせを実現することを目的とする。これにより、成形体を折り曲げた形状に成形する場合など、各樹脂樹脂含浸単板の特性（強度、柔らかさなど）を充分に発揮された成形体の製造が期待できる。
さらに、この成形体を家具など様々な製品に適用するに際して、とりわけ椅子などの人の体が接触する樹脂含浸単板の表面で、木質素材の視覚的・触覚的な特徴を発揮できる樹脂含浸単板の構成を実現することも目的とする。とりわけ、椅子の座面に適用する場合、３次元賦形と同時に人が接触する表面には、木質感（柔らかさや木目）が高い材料を選択する必要があり、かつ成形体の下面側には脚を取り付けるに十分な強度や変肉も要するなど成形体に異なる性質が求められていた。このような樹脂含浸単板を積層した成形体を椅子の座面などに活用例した例は見当たらない。
さらにこの発明は、この成形体を椅子の座面や背板面に適用することにより、強度を担保（積層材なので層間強度が重要）しつつ、座り心地が良く、形状の自由度（局面・凹凸などが自由に成形できる）、表面の適度な柔らかさ（木質感）を実現することを目的とする。
さらに、この成形体を家具など様々な製品に適用するに際して、とりわけ椅子などの人の体が接触する樹脂含浸単板の表面で、木質素材の視覚的・触覚的な特徴を発揮できる樹脂含浸単板の構成を実現することも目的とする。とりわけ、椅子の座面に適用する場合、３次元賦形と同時に人が接触する表面には、木質感（柔らかさや木目）が高い材料を選択する必要があり、かつ成形体の下面側には脚を取り付けるに十分な強度や変肉も要するなど成形体に異なる性質が求められていた。このような樹脂含浸単板を積層した成形体を椅子の座面などに活用例した例は見当たらない。
さらにこの発明は、この成形体を椅子の座面や背板面に適用することにより、強度を担保（積層材なので層間強度が重要）しつつ、座り心地が良く、形状の自由度（局面・凹凸などが自由に成形できる）、表面の適度な柔らかさ（木質感）を実現することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
この発明は、異なる性質を備えた複数の樹脂含浸単板を用意し、積層した際に接着界面での親和性などを考慮して、これらの樹脂含浸単板の種々の組み合わせを検討した結果、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂を含浸させて形成した第一樹脂含浸単板、木質素材にメラミン系樹脂を含浸させて形成した第二樹脂含浸単板、板状基材にフェノール系樹脂を含浸させて形成した第三樹脂含浸単板から、２つまたは３つを選択して表面同士を直接に積層して、上記課題を解決する新規構造の成形体を構成する。
【0008】
すなわちこの第１の発明は、第一樹脂含浸単板から第四樹脂含浸単板のうち複数を選択してその表面同士が直接に密着して重ねられ一体に構成されたこと特徴とする成形体である。
（１）前記第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（１）前記第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
【0009】
また、第２の発明は、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とがその表面同士を密着して重ねられ、さらにその重ねた積層体のいずれかの側に第二樹脂含浸単板、第三樹脂含浸単板または第四樹脂含浸単板のいずれかが積層加圧されて、三層一体に構成されたことを特徴とする成形体である。
（１）第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（１）第一樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（２）前記第二樹脂含浸単板は、木質素材にメラミン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（３）前記第三樹脂含浸単板は、木質素材にフェノール系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
（４）前記第四樹脂含浸単板は、木質素材にウレタン系樹脂が含浸された樹脂含浸単板。
【0010】
前記第２の発明において、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とが表面を直接に密着して重ねられ、さらに前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着して積層加圧され、三層一体に構成された成形体である。
【0011】
さらに、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とが表面を直接に密着して重ねられ、さらに前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着して積層され、曲面や凹凸部を備えた成形体が三層一体に構成された成形体である。
【0012】
また、前記第２の発明を椅子の座面などに適用した発明は、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とが表面を直接に密着して重ねられ、さらに以下のＡまたはＢが三層に積層加圧されて、椅子用の座面または背面の形状に応じて、曲面や凹凸部を有する成形体が三層一体に構成されたこと特徴とした成形体である。
（Ａ）前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第一樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
（Ｂ）前記第一樹脂含浸単板の他面に第四樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第四樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
（Ａ）前記第二樹脂含浸単板の他面に第三樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第一樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
（Ｂ）前記第一樹脂含浸単板の他面に第四樹脂含浸単板の表面が密着され、前記第四樹脂含浸単板が使用者の接触面に位置するように積層された。
【0013】
さらに、前記において、使用者の臀部または背中が接触する側の表面を加熱処理した成形体であって、椅子用の座面または背面の形状に応じて、曲面や凹凸部を備えた成形体が三層一体に構成された請求項５に記載の成形体である。
【0014】
前記における「三層」は、三層に限らず、さらに他の樹脂含浸単板などを積層して四層、五層とした成形体も含む。
【発明の効果】
【0015】
この発明は、木質素材にメラミン系樹脂およびウレタン系樹脂を含浸させて形成した第一樹脂含浸単板、木質素材にメラミン系樹脂を含浸させて形成した第二樹脂含浸単板、板状基材にフェノール系樹脂を含浸させて形成した第三樹脂含浸単板から、２つまたは３つを選択して表面同士を直接に積層して、新規構造の成形体を構成した。これにより、接着剤を使用することなく、同一の各樹脂含浸単板を積層した場合と同等の層間の強度を確保した一体の成形体を構成できる。
さらに、この発明は使用目的に応じて、第一樹脂含浸単板、第二樹脂含浸単板、第三樹脂含浸単板を選択でき、各樹脂含浸単板の性質の違いを利用して、さらに必要に応じて表面加工を施すことにより、成形体の応用範囲を拡大できる。
特に、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とをその表面同士を密着して重ねて、これを核として積層体を構成すれば、接着界面の親和性などがさらに高まり、屈曲した成形などの場合であっても層間の強度や成形体に要求される様々な特性を確保できる。
とりわけこの成形体を椅子の座面などに適用することにより、強度を担保しつつ、座り心地を高め、かつ人の腰の形状に合わせた曲面を形成できる効果がある。さらに最上面の樹脂含浸単板の表面を、再加熱処理をすることにより適度な柔らかさを実現して質感を高めることができる効果がある。
さらに、この発明は使用目的に応じて、第一樹脂含浸単板、第二樹脂含浸単板、第三樹脂含浸単板を選択でき、各樹脂含浸単板の性質の違いを利用して、さらに必要に応じて表面加工を施すことにより、成形体の応用範囲を拡大できる。
特に、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板とをその表面同士を密着して重ねて、これを核として積層体を構成すれば、接着界面の親和性などがさらに高まり、屈曲した成形などの場合であっても層間の強度や成形体に要求される様々な特性を確保できる。
とりわけこの成形体を椅子の座面などに適用することにより、強度を担保しつつ、座り心地を高め、かつ人の腰の形状に合わせた曲面を形成できる効果がある。さらに最上面の樹脂含浸単板の表面を、再加熱処理をすることにより適度な柔らかさを実現して質感を高めることができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【0016】
【図1】２層積層木質成形体の見掛けの層間せん断強さの実験結果を表すグラフ。
【図2】３層積層木質成形体の見掛けの層間せん断強さの実験結果を表すグラフ。
【図3】実施例７および実施例８で、３層積層木質成形体表面のブリネル硬さの実験結果を表すグラフ。
【図4】実施例９で「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」の３次元形状を表す外観写真。
【図5】実施例１０で「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」の３次元形状を表す外観写真。
【図6】実施例１１で「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の意匠面を表す外観写真。
【図7】実施例１２で、再加熱した「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の意匠面を表す外観写真。
【発明を実施するための形態】
【0017】
本発明は上記「課題を解決するための手段」の欄に記載した内容のとおりであるが、具体的な実施するための形態の一例を示す。
【0018】
本発明の含浸単板に使用する単板は、通常は木質素材を使用する。木質素材としては、木材（スギ、ヒノキ、マツ等の針葉樹；ポプラ、ブナ、ナラ、カバ等の広葉樹）、竹、麻類（ジュート、ケナフ、亜麻、ヘンプ、ラミー、サイザル等）、草本類等の、細胞壁を有する植物体に由来するものであって、植物体そのもの若しくはその廃材又はこれらの化学処理物のいずれでもよい。また、本発明の単板の形状及び厚さは、特に限定されないが、厚みは０．１ｍｍ～１０ｍｍ、より好ましくは、０．５ｍｍ～５ｍｍ、さらに好ましくは、１ｍｍ～５ｍｍである。また、単板は挽板、突板どちらでもよく、上記のような厚さの板状になっていればよく、その加工形態は特に限定されない。
【0019】
本発明で使用するメラミン系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノール系樹脂は、特に限定されないが、好ましくは樹脂又はその前駆体である。前駆体は、低分子化合物及び高分子化合物のいずれでもよい。それぞれの樹脂の重量平均分子量は特に限定されないが、好ましくは１００～２０００００、より好ましくは、１００～２００００である。木質素材の細胞壁内に浸透可能な分子量メラミン系樹脂、フェノール系樹脂を用いる場合、硬化剤を併用することができる。
【0020】
上記各樹脂は、更に、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、老化防止剤、充填剤、抗菌剤、防腐剤、帯電防止剤等を含有することができる。
【0021】
本発明の樹脂含浸単板を製造する方法は、特に限定されないが、樹脂を含浸させる工程（以下、「含浸工程」という）を含む方法とすることができる。以下、この含浸工程を備える本発明の製造方法について、説明する。
【0022】
本発明の樹脂含浸単板を製造方法では、例えば、上記含浸工程では、樹脂を木質素材に含浸させる限りにおいて、（１）樹脂のみ、（２）樹脂と、該樹脂を溶解する媒体とを含む液、（３）樹脂と、該樹脂を溶解せず分散させる媒体とを含む液のいずれかを用いることができる。これらのうち、（２）及び（３）の液を用いることが好ましい。尚、（２）及び（３）の樹脂含有液の媒体は、細胞壁への浸透性の面から水を含むことが好ましいが、水に樹脂が溶解しない場合は、樹脂を溶解する媒体を、適宜、選択することができる。
【0023】
上記含浸工程では、樹脂含浸単板を送風乾燥、減圧乾燥、高温乾燥等により脱水して、例えば、含水率が１０質量％以下とし、その後、例えば、樹脂含有液に浸漬し、必要により減圧条件、加圧条件、冷却・加熱条件等とすることにより、樹脂含浸単板内部に液注入を行って、細胞壁内に樹脂含有液を浸透させ、その後、樹脂含有液の媒体を除去することにより、細胞壁内に樹脂を含む樹脂含浸単板を得ることができる。媒体を除去する方法は、送風乾燥、減圧乾燥、高温乾燥等が選択される。作製した樹脂含浸単板には、水又は用いた媒体が含まれ（残存し）ていてもよい。
【0024】
本発明の成形体は、第一樹脂含浸単板から第四樹脂含浸単板のうち複数を選択してその表面同士が直接に密着して重ねられ一体に構成されたものであるが、その樹脂含浸単板の選択枚数および積層枚数は特に限定されない。また、成形体に同じ種類の樹脂含浸単板を含めることもでき、例えば３層とした場合で、第一樹脂含浸単板の両面にそれぞれ第二樹脂含浸単板を積層して成形体とすることともできる。
また、一つの成形体で部分的に積層枚数を増減させてもよい。例えば、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板を積層した成形体で、その一部分にさらに第三樹脂含浸単板を積層させたような成形体とすることもできる。また、逆に、例えば、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板を積層させた成形体で、部分的に第二樹脂含浸単板が存在しない第一樹脂含浸単板のみの部分が存在する成形体とすることもでき、さらに、この第一樹脂含浸単板のみの部分で、その部分に第三樹脂含浸単板などの他の樹脂含浸単板を積層させたような成形体とすることもできる。
また、一つの成形体で部分的に積層枚数を増減させてもよい。例えば、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板を積層した成形体で、その一部分にさらに第三樹脂含浸単板を積層させたような成形体とすることもできる。また、逆に、例えば、第一樹脂含浸単板と第二樹脂含浸単板を積層させた成形体で、部分的に第二樹脂含浸単板が存在しない第一樹脂含浸単板のみの部分が存在する成形体とすることもでき、さらに、この第一樹脂含浸単板のみの部分で、その部分に第三樹脂含浸単板などの他の樹脂含浸単板を積層させたような成形体とすることもできる。
【0025】
第一樹脂含浸単板から第四樹脂含浸単板の同じ種類の樹脂含浸単板を積層する枚数は、特に限定されないが、２～１０枚、より好ましくは、２～５枚、さらに好ましくは１～３枚で樹脂含浸単板の種類によって選択枚数を変化させても良いし、成形体の厚みを変化させるために部分的に枚数を増減させてもよい。
【0026】
本発明の樹脂含浸単板の積層する順番は、特に限定されないが、成形体の表面（意匠面、座面であれば人が接触する面）に木質感の高いウレタン系樹脂の含浸単板を設置することが好ましい。また、成形体の裏面にリブや補強部等の局面や凹凸を設ける場合、高い流動性が要求されるため、フェノール系樹脂含浸単板を配置することが望ましい。また、高い強度特性が要求される場合や、裏面に金具を取り付ける場合は、裏面にメラミン系または／およびフェノール系樹脂の含浸単板を使用することが望ましい。
【0027】
本発明の樹脂含浸単板を積層した成形体の作製は、プレスにより熱圧することで行われる。あらかじめ加熱しておいた金型内に、積層した樹脂含浸単板を配置し、積層方向に加圧することで単板の層間を圧着させる。プレス温度は、特に限定されないが、４０～２２０℃、好ましくは６０～２００℃、より好ましくは１２０～１８０℃である。木材の熱分解を抑制するために、２００℃未満とすることが好ましい。プレス圧力は、成形体の形状および所望の表面性状に応じて選択することができる。例えば、成形体の形状が複雑ではない場合（変形量が大きくない場合）、成形体に負荷される面圧は１～１００ＭＰａ、好ましくは、１～５０ＭＰａが選択される。成形体の表面に素材の木目が要求される場合は、木材の繊維破断を抑制するために５０ＭＰａ以下（望ましくは２０ＭＰａ以下）の低圧力でプレスを行うことが適切である。一方で、高い圧力でプレスを行うことで、木材に剪断力を作用させるとともに細胞間すべりによる塑性流動を生じさせて、金型内で所定の自由空間に細胞を移動させ、該自由空間を満たし、賦形することにより、樹脂や金属を用いて得られたと同様の、所期の形状、サイズ及び表面性を有する成形体を得ることができる。この場合、好ましい圧力は１～５００ＭＰａ、より好ましくは５～２００ＭＰａである。このように、成形体を製造する場合には、成形温度や加圧時の圧力を、適宜、設定することができるが、その他、原料含水率、成形時間等を設定し、成形体の性状等を制御することもできる。
【0028】
本発明における成形体の製造に使用する金型は特に限定されないが、一般的な金属および樹脂の成形用途に使用される金型が含まれる。成形体の表面を形成する金型表面は、平面であっても曲面や凹凸部などの形状を含んでいてもよい。
【0029】
本発明において、成形体表面に熱可塑性のウレタン系樹脂を配置した成形体の場合、成形体を再加熱することで、木質成形体表面の空隙を増大させ、さらに柔らかい木質素材の質感が得られる。再加熱の方法や条件（温度・圧力等）は、特に限定されないが、ウレタン系樹脂の軟化温度以上で行うことが好ましい。また、成形体表面に金型（平面・局面を問わない）を接触させた状態で再加熱を行うことで、その金型の表面形状に合わせた成形体表面を形成することができる。
【実施例0030】
以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明する。但し、これらの実施例は、本発明の一部の実施形態を示すものに過ぎないため、本発明をこれらの実施例に限定して解釈するべきではない。
【0031】
１．使用した木質素材Ａ
【0032】
ヒノキの厚さ約４ｍｍのかつら剥き単板から、長さがそれぞれ約２００ｍｍ（繊維方向：Ｌ）、約３００ｍｍ（繊維直交方向：Ｔ）の板状の木材試料を複数切り出し、送風定温乾燥器内で、１０５℃で４時間以上乾燥させたものを用いた。
【0033】
２．使用した含浸樹脂
【0034】
（１）ブロックドイソシアネート化合物（ＭＯＩ） 昭和電工社製２－［０－（１’－メチルプロピリデンアミノ）カルボキシアミノ］エチルメタクリラート「カレンズ ＭＯＩ－ＢＭ」（商品名）を用いた。
この化合物は、約１２０℃以上に加熱することにより脱ブロック、即ち、メチルエチルケトンオキシム基が解離する化合物である。
この化合物は、約１２０℃以上に加熱することにより脱ブロック、即ち、メチルエチルケトンオキシム基が解離する化合物である。
【0035】
（２）ポリエチレングリコール１５４０（ＰＥＧ１５４０）
富士フイルム和光純薬社製ポリエチレングリコール「ポリエチレングリコール１，５４０」（商品名）を用いた。分子量は約１５００である。
富士フイルム和光純薬社製ポリエチレングリコール「ポリエチレングリコール１，５４０」（商品名）を用いた。分子量は約１５００である。
【0036】
（３）メラミン樹脂
ＤＩＣ社製メラミン／ホルムアルデヒド系樹脂「アミディアＭ－３（６０）」（商品名）を用いた。これは水溶性樹脂である。
ＤＩＣ社製メラミン／ホルムアルデヒド系樹脂「アミディアＭ－３（６０）」（商品名）を用いた。これは水溶性樹脂である。
【0037】
（４）フェノール樹脂
アイカ工業社製フェノール／ホルムアルデヒド系樹脂「ＰＸ－３４１」（商品名）を用いた。これは水溶性樹脂である。
アイカ工業社製フェノール／ホルムアルデヒド系樹脂「ＰＸ－３４１」（商品名）を用いた。これは水溶性樹脂である。
【0038】
３．樹脂含浸木材試料の作製
【0039】
（１）ポリウレタン前駆体含有木質材料
予め、６０℃で融解させたポリエチレングリコールを水に溶解させて得られたポリエチレングリコール水溶液と、エタノールに溶解させて得られたブロックドイソシアネート化合物のエタノール溶液を混合し、
ポリエチレングリコール１５４０（ＰＥＧ１５４０）：ブロックドイソシアネート化合物（ＭＯＩ）＝１：１（質量比）
で固形分濃度２０ｗｔ％の３５％エタノール水溶液を含浸液（以下、「含浸液Ｌ１」という）とした。
次に、木質素材Ａを、約２０℃の「含浸液Ｌ１」に浸漬し、その状態で、室温（約２０℃）で減圧（０．０１ＭＰａ、１時間）し、その後、加圧（０．８ＭＰａ、約１８時間）した。そして、含浸液Ｌ１から、含浸液Ｌ１が含浸された木質素材を取り出し、網棚に載置し、室温（約２０℃）で２日間風乾し、その後、３５℃の送風乾燥器内で約３日間、更に、３５℃の減圧乾燥器内で２日間以上乾燥させ、脱溶物であるポリウレタン前駆体含有木質材料を得た。
得られたポリウレタン前駆体含有木質材料（以下、「含浸木材Ｕ」という）の、「含浸液Ｌ１」に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を算出したところ、４２％であった。
予め、６０℃で融解させたポリエチレングリコールを水に溶解させて得られたポリエチレングリコール水溶液と、エタノールに溶解させて得られたブロックドイソシアネート化合物のエタノール溶液を混合し、
ポリエチレングリコール１５４０（ＰＥＧ１５４０）：ブロックドイソシアネート化合物（ＭＯＩ）＝１：１（質量比）
で固形分濃度２０ｗｔ％の３５％エタノール水溶液を含浸液（以下、「含浸液Ｌ１」という）とした。
次に、木質素材Ａを、約２０℃の「含浸液Ｌ１」に浸漬し、その状態で、室温（約２０℃）で減圧（０．０１ＭＰａ、１時間）し、その後、加圧（０．８ＭＰａ、約１８時間）した。そして、含浸液Ｌ１から、含浸液Ｌ１が含浸された木質素材を取り出し、網棚に載置し、室温（約２０℃）で２日間風乾し、その後、３５℃の送風乾燥器内で約３日間、更に、３５℃の減圧乾燥器内で２日間以上乾燥させ、脱溶物であるポリウレタン前駆体含有木質材料を得た。
得られたポリウレタン前駆体含有木質材料（以下、「含浸木材Ｕ」という）の、「含浸液Ｌ１」に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を算出したところ、４２％であった。
【0040】
（２）メラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料
予め、６０℃で融解させたポリエチレングリコールを水に溶解させてポリエチレングリコール水溶液を調製し、このポリエチレングリコール水溶液を室温に冷却した後、メラミン樹脂を添加して混合液とし、この混合液と、ブロックドイソシアネート化合物をエタノールに溶解させて得られたエタノール溶液とを混合し、
ポリエチレングリコール１５４０（ＰＥＧ１５４０）：ブロックドイソシアネート化合物（ＭＯＩ）：メラミン樹脂＝１：１：１（質量比）、
固形分濃度２０％の３５％エタノール水溶液を含浸液（以下、「含浸液Ｌ２」とした。
次に、木質素材Ａを、約２０℃の含浸液Ｌ２に浸漬し、ポリウレタン前駆体含有木質材料と同様の操作を行って、脱溶物であるメラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料を得た。
得られたメラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料（以下、「含浸木材ＵＭ」という）の含浸液Ｌ２に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を測定および算出したところ、４３％であった。
予め、６０℃で融解させたポリエチレングリコールを水に溶解させてポリエチレングリコール水溶液を調製し、このポリエチレングリコール水溶液を室温に冷却した後、メラミン樹脂を添加して混合液とし、この混合液と、ブロックドイソシアネート化合物をエタノールに溶解させて得られたエタノール溶液とを混合し、
ポリエチレングリコール１５４０（ＰＥＧ１５４０）：ブロックドイソシアネート化合物（ＭＯＩ）：メラミン樹脂＝１：１：１（質量比）、
固形分濃度２０％の３５％エタノール水溶液を含浸液（以下、「含浸液Ｌ２」とした。
次に、木質素材Ａを、約２０℃の含浸液Ｌ２に浸漬し、ポリウレタン前駆体含有木質材料と同様の操作を行って、脱溶物であるメラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料を得た。
得られたメラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料（以下、「含浸木材ＵＭ」という）の含浸液Ｌ２に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を測定および算出したところ、４３％であった。
【0041】
（３）メラミン樹脂含有木質材料
含浸液Ｌ１に代えて、ＤＩＣ社製メラミン／ホルムアルデヒド系樹脂「アミディア Ｍ－３」（商品名）を用いてメラミン／ホルムアルデヒド系樹脂の固形分濃度を２０％としてメラミン樹脂水溶液（以下、「含浸液Ｌ３」という）を用いた以外は、ポリウレタン前駆体含有木質材料と同様の操作を行って、メラミン樹脂含有木質材料を得た。
得られたメラミン樹脂含有木質材料（以下、「含浸木材Ｍ」という）の、含浸液Ｌ３に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を測定および算出したところ、４２％であった。
含浸液Ｌ１に代えて、ＤＩＣ社製メラミン／ホルムアルデヒド系樹脂「アミディア Ｍ－３」（商品名）を用いてメラミン／ホルムアルデヒド系樹脂の固形分濃度を２０％としてメラミン樹脂水溶液（以下、「含浸液Ｌ３」という）を用いた以外は、ポリウレタン前駆体含有木質材料と同様の操作を行って、メラミン樹脂含有木質材料を得た。
得られたメラミン樹脂含有木質材料（以下、「含浸木材Ｍ」という）の、含浸液Ｌ３に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を測定および算出したところ、４２％であった。
【0042】
（４）フェノール樹脂含有木質材料
含浸液Ｌ１に代えて、アイカ工業社製フェノール／ホルムアルデヒド系樹脂「ＰＸ－３４１」（商品名）を用いてフェノール／ホルムアルデヒド系樹脂の固形分濃度を２０％としてフェノール樹脂水溶液（以下、「含浸液Ｌ４」という）を用いた以外は、ポリウレタン前駆体含有木質材料と同様の操作を行って、フェノール樹脂含有木質材料を得た。
得られたフェノール樹脂含有木質材料（以下、「含浸木材Ｐ」という）の、含浸液Ｌ４に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を測定および算出したところ、５３％であった。
含浸液Ｌ１に代えて、アイカ工業社製フェノール／ホルムアルデヒド系樹脂「ＰＸ－３４１」（商品名）を用いてフェノール／ホルムアルデヒド系樹脂の固形分濃度を２０％としてフェノール樹脂水溶液（以下、「含浸液Ｌ４」という）を用いた以外は、ポリウレタン前駆体含有木質材料と同様の操作を行って、フェノール樹脂含有木質材料を得た。
得られたフェノール樹脂含有木質材料（以下、「含浸木材Ｐ」という）の、含浸液Ｌ４に接触させる前の木質素材Ａに対する重量増加率を測定および算出したところ、５３％であった。
【0043】
４．２層積層木質成形体の作製と評価
【0044】
（１）実施例１
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｕ」を１枚ずつ（合計２枚）を、繊維方向を同一方向に揃えて直接に積層して、温度１７０℃に設定したパンチ面積５２ｍｍ×５０ｍｍの平板を有する密閉金型内に設置し、荷重２．５ｔｏｎ（約１０ＭＰａ）でプレス成形させ、５分間圧力を保持した後、密閉金型を５０℃以下に冷却してから、厚さ３．０ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｕ」を作製した。当然、「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｕ」の間に接着剤などを介在させていない（各実施例で同様）。
「積層木質成形体Ｍ－Ｕ」から、繊維方向に幅１１ｍｍ、長さ２０ｍｍの短冊状試験片を６本切り出し、ＪＩＳ Ｋ７０７８（炭素繊維強化プラスチックの層間せん断試験方法）に準じて、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｕ」を１枚ずつ（合計２枚）を、繊維方向を同一方向に揃えて直接に積層して、温度１７０℃に設定したパンチ面積５２ｍｍ×５０ｍｍの平板を有する密閉金型内に設置し、荷重２．５ｔｏｎ（約１０ＭＰａ）でプレス成形させ、５分間圧力を保持した後、密閉金型を５０℃以下に冷却してから、厚さ３．０ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｕ」を作製した。当然、「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｕ」の間に接着剤などを介在させていない（各実施例で同様）。
「積層木質成形体Ｍ－Ｕ」から、繊維方向に幅１１ｍｍ、長さ２０ｍｍの短冊状試験片を６本切り出し、ＪＩＳ Ｋ７０７８（炭素繊維強化プラスチックの層間せん断試験方法）に準じて、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0045】
（２）実施例２
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｐ」「含浸木材Ｕ」を１枚ずつ使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って、厚さ２．５ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－Ｕ」を作製した。
「積層木質成形体Ｐ－Ｕ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｐ」「含浸木材Ｕ」を１枚ずつ使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って、厚さ２．５ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－Ｕ」を作製した。
「積層木質成形体Ｐ－Ｕ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0046】
（３）実施例３
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した含浸木材Ｍ、含浸木材ＵＭを１枚ずつ使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ３．２ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した含浸木材Ｍ、含浸木材ＵＭを１枚ずつ使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ３．２ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0047】
（４）実施例４
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｐ」「含浸木材ＵＭ」を１枚ずつ使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．７ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－ＵＭ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｐ」「含浸木材ＵＭ」を１枚ずつ使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．７ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－ＵＭ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0048】
（５）比較例１
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」を２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．８ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｕ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｕ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」を２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．８ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｕ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｕ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0049】
（６）比較例２
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」を２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．７ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ」を作製した。「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」を２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．７ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ」を作製した。「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0050】
（７）比較例３
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した含浸木材Ｍを２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ３．４ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－Ｍ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した含浸木材Ｍを２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ３．４ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－Ｍ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0051】
（８） 比較例４
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」を２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．７ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｐ－Ｐ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」を２枚使用した以外は、実施例１と同様の操作を行って厚さ２．７ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｐ－Ｐ」から、実施例１と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図１に示す。
【0052】
（９）評価
上記のように、図１は実施例１～４と、実施例１～４で使用した各含浸樹脂材料の単体からかなる積層木質成形体同士を積層した比較例１～４との見掛けの層間せん断強さを比較した実験結果である。
図１から、実施例２～４の層間せん断強度は比較例３（メラミン樹脂含有木質材料の「積層木質成形体Ｍ－Ｍ」）と同等レベルであった。
また、図１中、実施例１（Ｍ－Ｕ）の棒グラフの「ひし形のプロット」は構成する２種類の積層木質成形体（比較例１「Ｕ－Ｕ」と比較例３「Ｍ－Ｍ」）の平均値を表す。同様に実施例２（Ｐ－Ｕ）の棒グラフのプロットは構成する２種類の積層木質成形体（比較例１「Ｕ－Ｕ」と比較例４「Ｐ－Ｐ」）の平均値を表す。同様に実施例２（Ｍ－ＵＭ）は比較例３と比較例２の平均値、実施例４（Ｐ－ＵＭ）は比較例４と比較例２の平均値を示している。特に、実施例３の層間せん断強さは構成する積層木質成形体（比較例２、３）の平均値よりも大きいことを示している。すなわち、メラミン樹脂含有木質材料とメラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料の組み合わせた「積層木質成形体（Ｍ－ＵＭ）」は、層間での親和性がそれぞれの単体の積層木質成形体以上に良好であることが示唆された。
上記のように、図１は実施例１～４と、実施例１～４で使用した各含浸樹脂材料の単体からかなる積層木質成形体同士を積層した比較例１～４との見掛けの層間せん断強さを比較した実験結果である。
図１から、実施例２～４の層間せん断強度は比較例３（メラミン樹脂含有木質材料の「積層木質成形体Ｍ－Ｍ」）と同等レベルであった。
また、図１中、実施例１（Ｍ－Ｕ）の棒グラフの「ひし形のプロット」は構成する２種類の積層木質成形体（比較例１「Ｕ－Ｕ」と比較例３「Ｍ－Ｍ」）の平均値を表す。同様に実施例２（Ｐ－Ｕ）の棒グラフのプロットは構成する２種類の積層木質成形体（比較例１「Ｕ－Ｕ」と比較例４「Ｐ－Ｐ」）の平均値を表す。同様に実施例２（Ｍ－ＵＭ）は比較例３と比較例２の平均値、実施例４（Ｐ－ＵＭ）は比較例４と比較例２の平均値を示している。特に、実施例３の層間せん断強さは構成する積層木質成形体（比較例２、３）の平均値よりも大きいことを示している。すなわち、メラミン樹脂含有木質材料とメラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料の組み合わせた「積層木質成形体（Ｍ－ＵＭ）」は、層間での親和性がそれぞれの単体の積層木質成形体以上に良好であることが示唆された。
【0053】
５．３層積層木質成形体の作製と評価
【0054】
（１） 実施例５
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した含浸木材Ｕ、含浸木材Ｍ、含浸木材Ｐをこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用（繊維方向を同一に積層）して、温度１７０℃に設定したパンチ面積５２ｍｍ×５０ｍｍの平板を有する密閉金型内に設置し、荷重２．５ｔｏｎ（約１０ＭＰａ）でプレス成形させ、５分間圧力を保持した後、密閉金型を５０℃以下に冷却してから、厚さ４．２ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｍ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｍ－Ｐ」から、繊維方向に幅１０ｍｍ、長さ３５ｍｍの短冊状試験片を３本切り出し、ＪＩＳ／Ｋ７０７８（炭素繊維強化プラスチックの層間せん断試験方法）に準じて、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した含浸木材Ｕ、含浸木材Ｍ、含浸木材Ｐをこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用（繊維方向を同一に積層）して、温度１７０℃に設定したパンチ面積５２ｍｍ×５０ｍｍの平板を有する密閉金型内に設置し、荷重２．５ｔｏｎ（約１０ＭＰａ）でプレス成形させ、５分間圧力を保持した後、密閉金型を５０℃以下に冷却してから、厚さ４．２ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｍ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｍ－Ｐ」から、繊維方向に幅１０ｍｍ、長さ３５ｍｍの短冊状試験片を３本切り出し、ＪＩＳ／Ｋ７０７８（炭素繊維強化プラスチックの層間せん断試験方法）に準じて、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0055】
（２）実施例６
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」「含浸木材Ｐ」「含浸木材Ｍ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．４ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｐ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｐ－Ｍ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」「含浸木材Ｐ」「含浸木材Ｍ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．４ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｐ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｐ－Ｍ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0056】
（３）実施例７
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｐ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．１ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
続いて、「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」の層間せん断試験後のサンプルの両端部分（損傷がない部分）を用いて、ＪＩＳ／Ｚ２１０１（木材の試験方法）に準じて、積層木質成形体の両表面（「含浸木材ＵＭ」成形表面と「含浸木材Ｐ）成形表面）のブリネル硬さを評価した結果を図３に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｐ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．１ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
続いて、「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」の層間せん断試験後のサンプルの両端部分（損傷がない部分）を用いて、ＪＩＳ／Ｚ２１０１（木材の試験方法）に準じて、積層木質成形体の両表面（「含浸木材ＵＭ」成形表面と「含浸木材Ｐ）成形表面）のブリネル硬さを評価した結果を図３に示す。
【0057】
（４）実施例８
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｐ」「含浸木材Ｍ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．３ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
続いて、「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」の層間せん断試験後のサンプルを用いて、実施例７と同様の操作を行って、積層木質成形体の両表面（「含浸木材ＵＭ成形表面と含浸木材Ｍ成形表面）ブリネル硬さを評価した結果を図３に示す。
それぞれ４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｐ」「含浸木材Ｍ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．３ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
続いて、「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」の層間せん断試験後のサンプルを用いて、実施例７と同様の操作を行って、積層木質成形体の両表面（「含浸木材ＵＭ成形表面と含浸木材Ｍ成形表面）ブリネル硬さを評価した結果を図３に示す。
【0058】
（５）比較例５
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．２ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｕ－Ｕ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｕ－Ｕ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．２ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－Ｕ－Ｕ」を作製した。
「積層木質成形体Ｕ－Ｕ－Ｕ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0059】
（６）比較例６
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ３．９ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ－ＵＭ」を作製した。
「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ－ＵＭ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ３．９ｍｍの「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ－ＵＭ」を作製した。
「積層木質成形体ＵＭ－ＵＭ－ＵＭ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0060】
（７）比較例７
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．７ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｍ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－Ｍ－Ｍ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．７ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｍ－Ｍ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－Ｍ－Ｍ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0061】
（８）比較例８
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｐ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．１ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－Ｐ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｐ－Ｐ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｐ」を３枚積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．１ｍｍの「積層木質成形体Ｐ－Ｐ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｐ－Ｐ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0062】
（９）比較例９
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｕ」「含浸木材Ｐ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．１ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｕ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－Ｕ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」「含浸木材Ｕ」「含浸木材Ｐ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．１ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－Ｕ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－Ｕ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0063】
（１０）比較例１０
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｐ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．３ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｍ」「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｐ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．３ｍｍの「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ－Ｐ」を作製した。
「積層木質成形体Ｍ－ＵＭ－Ｐ」から、実施例５と同様の操作を行って、見掛けの層間せん断強さ評価した結果を図２に示す。
【0064】
（１１）評価
上記のように図２から、実施例６～８は、曲げ破壊により破壊したため、せん断破壊強度は曲げ破壊強度よりも大きかった。実施例７（「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」）と実施例８（「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ））が最も層間せん断強さが大きかった。したがって、３層の積層木質成形体を作製する場合の積層順は、メラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料（ＵＭ）を表層に配置し、次いで、メラミン樹脂含有木質材料（Ｍ）もしくはフェノール樹脂含有木質材料（Ｐ）を配置する順番とすることが好ましいことがわかった。
次に、見掛けの層間せん断強さ（ＭＰａ）が最も高かった実施例７と実施例８の積層木質成形体について、表面の柔らかさを評価した結果を図３に示す。
実施例７（「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」）と実施例８（「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」）のどちらにおいても、「含浸木材ＵＭ」成形表面の方がもう片面（「含浸木材Ｐ」成形表面、「含浸木材Ｍ」成形表面）よりもブリネル硬さが小さく、柔らかいことがわかった。「含浸木材ＵＭ」成形表面を製品の意匠面（成形体を見せる面、成形体と接触する面）とする方が、柔らかい木材の質感が得られるため好ましいことが分かった。
上記のように図２から、実施例６～８は、曲げ破壊により破壊したため、せん断破壊強度は曲げ破壊強度よりも大きかった。実施例７（「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」）と実施例８（「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ））が最も層間せん断強さが大きかった。したがって、３層の積層木質成形体を作製する場合の積層順は、メラミン添加ポリウレタン前駆体含有木質材料（ＵＭ）を表層に配置し、次いで、メラミン樹脂含有木質材料（Ｍ）もしくはフェノール樹脂含有木質材料（Ｐ）を配置する順番とすることが好ましいことがわかった。
次に、見掛けの層間せん断強さ（ＭＰａ）が最も高かった実施例７と実施例８の積層木質成形体について、表面の柔らかさを評価した結果を図３に示す。
実施例７（「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」）と実施例８（「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」）のどちらにおいても、「含浸木材ＵＭ」成形表面の方がもう片面（「含浸木材Ｐ」成形表面、「含浸木材Ｍ」成形表面）よりもブリネル硬さが小さく、柔らかいことがわかった。「含浸木材ＵＭ」成形表面を製品の意匠面（成形体を見せる面、成形体と接触する面）とする方が、柔らかい木材の質感が得られるため好ましいことが分かった。
【0065】
６．３次元形状の積層木質成形体の作製
【0066】
（１） 「含浸木材ＵＭ」を約１０ｍｍ（Ｌ）×１０ｍｍ（Ｔ）に切断した木片約２０ｇ（以下、「木片ＵＭ」）と、それぞれ９５ｍｍ（Ｌ）×９５ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材ＵＭ」（以下、「板ＵＭ」）、含浸木材Ｐ（以下、「板Ｐ」）、含浸木材Ｍ（以下、「板Ｍ」）を以下のように３次元形状の積層木質成形体の作製に供した。
成形体の作製は、表面温度が下型（平らな意匠面、下のプレス板に設置）で１６０～１７０℃、上型（リブが配置された面、上のプレス板に配置）で１３０～１４０℃に加熱された金型を用いた。
成形体の作製は、表面温度が下型（平らな意匠面、下のプレス板に設置）で１６０～１７０℃、上型（リブが配置された面、上のプレス板に配置）で１３０～１４０℃に加熱された金型を用いた。
【0067】
（２）実施例９
「木片ＵＭ」「板ＵＭ」「板Ｍ」「板Ｐ」の順で配置および積層し、下型に投入し、６００ｋＮ（面圧７５ＭＰａ）でプレスを行い、５分間圧力を保持した後、金型を５０℃以下に冷却してから、作製された「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」を取り出した。「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐの外観写真を図４に示す。図中の１は積層木質成形体全体を、２と３はそれぞれ後方押出しにより流動成形したリブ部と補強部を示す。
「木片ＵＭ」「板ＵＭ」「板Ｍ」「板Ｐ」の順で配置および積層し、下型に投入し、６００ｋＮ（面圧７５ＭＰａ）でプレスを行い、５分間圧力を保持した後、金型を５０℃以下に冷却してから、作製された「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」を取り出した。「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐの外観写真を図４に示す。図中の１は積層木質成形体全体を、２と３はそれぞれ後方押出しにより流動成形したリブ部と補強部を示す。
【0068】
（３）実施例１０
「木片ＵＭ」「板ＵＭ」「板Ｐ」「板Ｍ」の順で配置および積層し、金型に投入した以外は、実施例９と同様の操作を行い、「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」を作製した。「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」の外観写真を図５に示す。図中の１は積層木質成形体全体を、２と３はそれぞれ後方押出しにより流動成形したリブ部と補強部を示す。
「木片ＵＭ」「板ＵＭ」「板Ｐ」「板Ｍ」の順で配置および積層し、金型に投入した以外は、実施例９と同様の操作を行い、「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」を作製した。「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」の外観写真を図５に示す。図中の１は積層木質成形体全体を、２と３はそれぞれ後方押出しにより流動成形したリブ部と補強部を示す。
【0069】
（４）評価
図４および図５より、「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」よりも「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」の方が、各構成材料（「板ＵＭ」、「板Ｐ」、「板Ｍ」）がリブ部２内に良好に充填しており良好な積層木質成形体１が得られた。すなわち、積層木質成形体１においてほぼ直角に折り曲げたリブ部２等の複雑形状が要求される側の面（すなわち、屈曲成形する際に凹面側に位置する面）は、フェノール樹脂含有木質材料を配置した積層構造とすることが好ましいと言える。
なお、より柔らかい表面となる場合には、「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の組み合わせも考えられる。
図４および図５より、「積層木質成形体ＵＭ－Ｐ－Ｍ」よりも「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」の方が、各構成材料（「板ＵＭ」、「板Ｐ」、「板Ｍ」）がリブ部２内に良好に充填しており良好な積層木質成形体１が得られた。すなわち、積層木質成形体１においてほぼ直角に折り曲げたリブ部２等の複雑形状が要求される側の面（すなわち、屈曲成形する際に凹面側に位置する面）は、フェノール樹脂含有木質材料を配置した積層構造とすることが好ましいと言える。
なお、より柔らかい表面となる場合には、「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の組み合わせも考えられる。
【0070】
７．意匠面再加熱による木質感（見た目、柔らかさ）の付与
【0071】
（１）実施例１１
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｍ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．３ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」を作製した。その成形した「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」（積層木質成形体１）の「含浸木材Ｕ」成形表面側（意匠面１ａ）の外観写真を図６に示す。意匠面１ａのブリネル硬さを測定した結果、
１６．３±３．９Ｎ／ｍｍ２
であった。
４９ｍｍ（Ｌ）×５０ｍｍ（Ｔ）に切断した「含浸木材Ｕ」「含浸木材ＵＭ」「含浸木材Ｍ」をこの順で１枚ずつ積層した合計３枚を使用した以外は、実施例５と同様の操作を行って厚さ４．３ｍｍの「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」を作製した。その成形した「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」（積層木質成形体１）の「含浸木材Ｕ」成形表面側（意匠面１ａ）の外観写真を図６に示す。意匠面１ａのブリネル硬さを測定した結果、
１６．３±３．９Ｎ／ｍｍ２
であった。
【0072】
（２）実施例１２
実施例１１で作製した「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」を用いて、「含浸木材Ｕ」成形表面側（すなわち「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の上面）を１７０℃に加熱した平らな熱板上に接触させた状態で、４００ｇ（面圧約１．６ｋＰａ）の重りを負荷しながら５分間加熱させ、「再加熱積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」を作製した。その成形した「再加熱積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の「含浸木材Ｕ」の成形表面側（意匠面１ａ）の外観写真を図７に示す。「再加熱積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の厚さを測定した結果、厚さが４．６ｍｍとなっており、再加熱前の「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の厚さと比較して約７％増加していた。意匠面１ａのブリネル硬さを測定した結果、
３．６５±２．８Ｎ／ｍｍ２
であった。
実施例１１で作製した「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」を用いて、「含浸木材Ｕ」成形表面側（すなわち「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の上面）を１７０℃に加熱した平らな熱板上に接触させた状態で、４００ｇ（面圧約１．６ｋＰａ）の重りを負荷しながら５分間加熱させ、「再加熱積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」を作製した。その成形した「再加熱積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の「含浸木材Ｕ」の成形表面側（意匠面１ａ）の外観写真を図７に示す。「再加熱積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の厚さを測定した結果、厚さが４．６ｍｍとなっており、再加熱前の「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」の厚さと比較して約７％増加していた。意匠面１ａのブリネル硬さを測定した結果、
３．６５±２．８Ｎ／ｍｍ２
であった。
【0073】
（３）評価
再加熱した実施例１２のブリネル硬さは、再加熱前の上記実施例１１のブリネル硬さの４分の１以下に低下した。このことから、積層木質成形体を構成する「含浸木材Ｕ」成形表面を再加熱処理することで、さらに柔らかい木材の質感が得られることがわかった。再加熱により成形体厚さが増加したことから、「含浸木材Ｕ」成形表面近傍の木材中の空隙が再加熱処理により回復したことが原因と考えられる。
また、図６と図７の外観写真の比較からも、図７の再加熱積層木質成形体の方が木材の木目に沿った表面の凹凸が観察され、再加熱により見た目にも木材の質感が向上したことがわかる。
したがって、椅子用の座板、背板など使用者の臀部または背中が接触する面に、木材の質感の向上を求めた場合には、「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」（表面ＵＭ。表面ＵＭの表面を加熱も含む。実施例９など）、「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」（表面Ｕ。表面Ｕの表面を加熱も含む。実施例１１、実施例１２など）が好ましいと考えられる。なお、現段階の成形では、成形不良が出にくい「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」（表面ＵＭ）が最適と考えられる。
とりわけ、通常、椅子の座面（成形体）の底には、脚部の取りつけ用金具などを固定する場合があるため、比較的強度が高くかつ偏厚（異なる肉厚）に対応し易い「含浸木材Ｐ」が位置することが有用である。
再加熱した実施例１２のブリネル硬さは、再加熱前の上記実施例１１のブリネル硬さの４分の１以下に低下した。このことから、積層木質成形体を構成する「含浸木材Ｕ」成形表面を再加熱処理することで、さらに柔らかい木材の質感が得られることがわかった。再加熱により成形体厚さが増加したことから、「含浸木材Ｕ」成形表面近傍の木材中の空隙が再加熱処理により回復したことが原因と考えられる。
また、図６と図７の外観写真の比較からも、図７の再加熱積層木質成形体の方が木材の木目に沿った表面の凹凸が観察され、再加熱により見た目にも木材の質感が向上したことがわかる。
したがって、椅子用の座板、背板など使用者の臀部または背中が接触する面に、木材の質感の向上を求めた場合には、「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」（表面ＵＭ。表面ＵＭの表面を加熱も含む。実施例９など）、「積層木質成形体Ｕ－ＵＭ－Ｍ」（表面Ｕ。表面Ｕの表面を加熱も含む。実施例１１、実施例１２など）が好ましいと考えられる。なお、現段階の成形では、成形不良が出にくい「積層木質成形体ＵＭ－Ｍ－Ｐ」（表面ＵＭ）が最適と考えられる。
とりわけ、通常、椅子の座面（成形体）の底には、脚部の取りつけ用金具などを固定する場合があるため、比較的強度が高くかつ偏厚（異なる肉厚）に対応し易い「含浸木材Ｐ」が位置することが有用である。
【0074】
８．他の実施形態
【0075】
（１） 前記において木質素材としてヒノキを使ったが、当然に他の木材を使用することもできる。
（２） また、前記において「メラミン系樹脂」「ウレタン系樹脂」「フェノール系樹脂」「メラミン系樹脂およびウレタン系樹脂」の特定は、上記実施形態に限られず、同系とされる他の樹脂材料を使用することもできる。
（３） また、前記において本発明の実施形態を説明したが、本発明は上述した実施形態に限られることなく特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々に変更可能である。
（２） また、前記において「メラミン系樹脂」「ウレタン系樹脂」「フェノール系樹脂」「メラミン系樹脂およびウレタン系樹脂」の特定は、上記実施形態に限られず、同系とされる他の樹脂材料を使用することもできる。
（３） また、前記において本発明の実施形態を説明したが、本発明は上述した実施形態に限られることなく特許請求の範囲の記載から把握される技術的範囲において種々に変更可能である。
【符号の説明】
【0076】
１ 積層木質成形体（成形体）
１ａ 積層木質成形体の意匠面
２ 積層木質成形体のリブ部
３ 積層木質成形体の補強部
１ａ 積層木質成形体の意匠面
２ 積層木質成形体のリブ部
３ 積層木質成形体の補強部
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
