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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024166151
(43)【公開日】2024-11-28
(54)【発明の名称】ガラス板積層体及びガラス板梱包体
(51)【国際特許分類】
B65D 85/48 20060101AFI20241121BHJP
【ＦＩ】
B65D85/48
【審査請求】未請求
【請求項の数】5
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2024079392
(22)【出願日】2024-05-15
(31)【優先権主張番号】P 2023081622
(32)【優先日】2023-05-17
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(71)【出願人】
【識別番号】000000044
【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110002000
【氏名又は名称】弁理士法人栄光事務所
(72)【発明者】
【氏名】石田 渉
(72)【発明者】
【氏名】嶋村 剛直
(72)【発明者】
【氏名】清水 将伍
【テーマコード（参考）】
3E096
【Ｆターム（参考）】
3E096AA03
3E096AA15
3E096BA20
3E096BB03
3E096CA11
3E096CA21
3E096EA01X
3E096FA25
(57)【要約】
【課題】ガラス板と合紙とを順に取り出す際に、合紙を良好に取り出せるガラス板積層体及びガラス板梱包体を提供する。
【解決手段】ガラス板１１の表裏に合紙１３を配置させて積層させたガラス板積層体１０であって、合紙１３は、ガラス板１１を覆うように配置され、ガラス板１１に対して積層方向の上方側に隣接する合紙１３の一辺１３ａは、両端部におけるガラス板１１からの食み出し長さＰ１，Ｐ２の差が１１０ｍｍ以下であり、ガラス板１１に対して積層方向の下方側に隣接する合紙１３の一辺１３ａに対して、全長にわたって１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が６０％以上とされている。
【選択図】図１０
【解決手段】ガラス板１１の表裏に合紙１３を配置させて積層させたガラス板積層体１０であって、合紙１３は、ガラス板１１を覆うように配置され、ガラス板１１に対して積層方向の上方側に隣接する合紙１３の一辺１３ａは、両端部におけるガラス板１１からの食み出し長さＰ１，Ｐ２の差が１１０ｍｍ以下であり、ガラス板１１に対して積層方向の下方側に隣接する合紙１３の一辺１３ａに対して、全長にわたって１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が６０％以上とされている。
【選択図】図１０
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ガラス板の表裏に合紙を配置させて積層させたガラス板積層体であって、
前記合紙は、前記ガラス板を覆うように配置され、
前記ガラス板に対して積層方向の上方側に隣接する前記合紙の一辺である第１辺は、
前記第１辺の両端部における前記ガラス板からの食み出し長さの差が１１０ｍｍ以下であり、
前記ガラス板に対して前記積層方向の下方側に隣接する前記合紙の一辺であって、前記第１辺の前記下方側に位置する辺である第２辺に対して、前記積層方向に視て、１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が、前記第１辺の全長の６０％以上である、
ガラス板積層体。
前記合紙は、前記ガラス板を覆うように配置され、
前記ガラス板に対して積層方向の上方側に隣接する前記合紙の一辺である第１辺は、
前記第１辺の両端部における前記ガラス板からの食み出し長さの差が１１０ｍｍ以下であり、
前記ガラス板に対して前記積層方向の下方側に隣接する前記合紙の一辺であって、前記第１辺の前記下方側に位置する辺である第２辺に対して、前記積層方向に視て、１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が、前記第１辺の全長の６０％以上である、
ガラス板積層体。
【請求項2】
前記合紙は、前記第１辺における前記ガラス板からの食み出し長さが、１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、
請求項１に記載のガラス板積層体。
請求項１に記載のガラス板積層体。
【請求項3】
前記合紙は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺に対して略平行に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である、
請求項２に記載のガラス板積層体。
請求項２に記載のガラス板積層体。
【請求項4】
前記合紙は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺に対して略垂直に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、
請求項２に記載のガラス板積層体。
請求項２に記載のガラス板積層体。
【請求項5】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のガラス板積層体と、台座と、を備え、
前記ガラス板積層体が、前記台座に載置された状態で梱包された、
ガラス板梱包体。
前記ガラス板積層体が、前記台座に載置された状態で梱包された、
ガラス板梱包体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ガラス板積層体及びガラス板梱包体に関する。
【背景技術】
【0002】
特許文献１には、ガラス板の輸送や保管を行うための梱包形態として、隣り合うガラス板の相互間に合紙を介在させつつ複数枚のガラス板を重ね合わせてガラス板積層体とし、このガラス板積層体を平置き姿勢でパレットに積載したガラス板梱包体が開示されている。このガラス板梱包体において、ガラス板の相互間に介在される合紙としては、例えば、ガラス板よりも一回り大きい面積を有する矩形状の合紙が採用され、この合紙は、ガラス板の四辺のうち少なくとも三辺からそれぞれ食み出している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】国際公開第２０２１／１０６４５１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上記のガラス板梱包体を開梱してガラス板積層体からガラス板を取り出すにあたっては、例えば、ガラス板積層体から最上層のガラス板を吸着して取り出すロボットと、ガラス板積層体から最上層の合紙の端部を摘んで取り出すロボットと、を動作させる。合紙を取り出すロボットは、直線状に並べられた複数の把持部を有し、これらの把持部の一対の爪部によって合紙のガラス板から食み出した一辺を挟み込むように摘んで把持し、その状態で引き上げることにより、合紙を取り出している。
【0005】
ところで、ガラス板積層体からロボットによって合紙を取り出す際に、ロボットの把持部の一方の爪部を取り出し対象の合紙の下に差し込めない場合があった。また、ロボットの把持部の一方の爪部を合紙の下に差し込めたとしても、取り出し対象の合紙における辺全体にわたって配置された複数の把持部の全てでは、把持できない場合があった。
【0006】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ガラス板と合紙とを順に取り出す際に、合紙を良好に取り出せるガラス板積層体及びガラス板梱包体を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明の上記目的は、下記構成により達成される。
（１） ガラス板の表裏に合紙を配置させて積層させたガラス板積層体であって、
前記合紙は、前記ガラス板を覆うように配置され、
前記ガラス板に対して積層方向の上方側に隣接する前記合紙の一辺である第１辺は、
前記第１辺の両端部における前記ガラス板からの食み出し長さの差が１１０ｍｍ以下であり、
前記ガラス板に対して前記積層方向の下方側に隣接する前記合紙の一辺であって、前記第１辺の前記下方側に位置する辺である第２辺に対して、前記積層方向に視て、１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が、前記第１辺の全長の６０％以上である、ガラス板積層体。
（１） ガラス板の表裏に合紙を配置させて積層させたガラス板積層体であって、
前記合紙は、前記ガラス板を覆うように配置され、
前記ガラス板に対して積層方向の上方側に隣接する前記合紙の一辺である第１辺は、
前記第１辺の両端部における前記ガラス板からの食み出し長さの差が１１０ｍｍ以下であり、
前記ガラス板に対して前記積層方向の下方側に隣接する前記合紙の一辺であって、前記第１辺の前記下方側に位置する辺である第２辺に対して、前記積層方向に視て、１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が、前記第１辺の全長の６０％以上である、ガラス板積層体。
【0008】
上記（１）の構成のガラス板積層体によれば、ガラス板を覆うように配置される合紙において、その一辺の両端部における食み出し長さの差を１１０ｍｍ以下とし、さらに、積層方向下方の合紙に対して、全長の６０％以上の区間で１ｍｍ以上のずれ量のずれを設けている。これにより、直線状に並べられた複数の把持部を備えた合紙取り出しロボットによって、合紙を取り出す際に、積層方向の上下の合紙の間に把持部の爪部を挿し込みやすくできるとともに、合紙取り出しロボットの全ての把持部によって合紙の一辺を把持できる。よって、このガラス板積層体によれば、上記合紙取り出しロボットによって、合紙の把持不良を抑えて合紙を円滑に取り出せる。
【0009】
（２） 前記合紙は、前記第１辺における前記ガラス板からの食み出し長さが、１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、（１）に記載のガラス板積層体。
【0010】
上記（２）の構成のガラス板積層体によれば、ガラス板に対して積層方向上方側に隣接する合紙の一辺の食み出し長さを１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下としている。このように、ガラス板に対して合紙の食み出し長さを１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とすれば、合紙の一辺を適度に垂れ下がらせ、ガラス板の端面を十分に保護しつつ、積層方向下方側の合紙の一辺と揃うことによる把持不良をより抑えられる。
【0011】
（３） 前記合紙は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺に対して略平行に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である、（２）に記載のガラス板積層体。
【0012】
上記（３）の構成のガラス板積層体によれば、合紙は、繊維が並んだ筋目方向が一辺に対して略平行に配置されている横筋目の場合に、ガラス板からの食み出し長さを２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下としている。このように、横筋目の場合に、食み出し長さを２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下とすれば、一辺を適度に垂れ下がらせ、積層方向下方側の合紙の一辺と揃うことによる把持不良をより抑えられる。
【0013】
（４） 前記合紙は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺に対して略垂直に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、（２）に記載のガラス板積層体。
【0014】
上記（４）の構成のガラス板積層体によれば、合紙は、繊維が並んだ筋目方向が一辺に対して略垂直に配置されている縦筋目の場合に、ガラス板からの食み出し長さを２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下としている。このように、縦筋目の場合に、食み出し長さを２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とすれば、一辺を適度に垂れ下がらせ、積層方向下方側の合紙の一辺と揃うことによる把持不良をより抑えられる。
【0015】
（５） （１）～（４）のいずれか一つに記載のガラス板積層体と、台座と、を備え、
前記ガラス板積層体が、前記台座に載置された状態で梱包された、ガラス板梱包体。
前記ガラス板積層体が、前記台座に載置された状態で梱包された、ガラス板梱包体。
【0016】
上記（５）の構成のガラス板梱包体によれば、合紙取り出しロボットによって合紙を円滑に取り出せるガラス板積層体を梱包した梱包体であるので、開梱作業性を向上できる。
【発明の効果】
【0017】
本発明によれば、ガラス板と合紙とを順に取り出す際に、合紙を良好に取り出せるガラス板積層体及びガラス板梱包体を提供できる。
【0018】
以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という。）を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【発明を実施するための形態】
【0020】
以下、本発明に係る実施の形態の例を、図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態に係るガラス板積層体１０を梱包したガラス板梱包体１７の概略断面図である。
図１は、本実施形態に係るガラス板積層体１０を梱包したガラス板梱包体１７の概略断面図である。
【0021】
図１に示すように、本実施形態に係るガラス板積層体１０は、ガラス板１１と、合紙１３とを交互に積層させた積層体である。すなわち、図１における上下方向が積層方向である。合紙１３は、ガラス板１１を覆うように表裏に配置されている。このガラス板積層体１０は、パレット１９の台座１５に載置された状態で梱包されてガラス板梱包体１７とされ、このガラス板梱包体１７の状態で、輸送または保管される。
【0022】
合紙１３は、ガラス板１１よりも大きな面積を有する矩形状に形成されている。したがって、合紙１３は、その四辺のうち少なくとも三辺がガラス板１１からはみ出すようにガラス板１１の間に介在される。図２に示すように、パレット１９に、ガラス板１１の一辺に当接しガラス板１１を支持する載置台１６が設けられている場合には、合紙１３は、ガラス板１１の四辺のうち、載置台１６に当接する一辺以外の三辺からはみ出すように配置され、かつ、載置台１６に当接する一辺の両端部から延びる二辺のそれぞれについて、少なくとも９０％を覆うように、配置される。このとき、合紙１３が前記二辺のそれぞれについて１００％覆っていてもよい。一方、図３に示すようにパレット１９に載置台が設けられない場合、合紙１３は、ガラス板１１の全面を覆い、全辺の合紙がはみ出すように、配置される。ガラス板積層体１０が平置きされた平パレットについては、載置台が設けられる場合と設けられない場合があるので、載置台の有無に応じて、上述したように合紙１３が配置される。図４に示すようなガラス板積層体１０が縦置きされた縦パレットの場合には、ガラス板積層体１０は、合紙１３の主面が傾斜台１８の傾斜面に接するようにパレット１９に載置され、ガラス板積層体１０の下辺が載置台１６に支持される。よって、合紙１３はガラス板１１の四辺のうち下辺以外の三辺からはみ出すように配置される。縦パレットの場合においても、ガラス板１１の積層方向から視たガラス板積層体１０は、図２と同様であり、合紙１３は載置台１６に当接する一辺の両端部から延びる二辺のそれぞれについて、少なくとも９０％を覆うように、配置される。このとき、合紙１３が前記二辺のそれぞれについて１００％覆っていてもよい。
すなわち、載置台１６が設けられている平パレット又は縦パレットにおいて、ガラス板１１の積層方向からパレットに載置されたガラス板積層体１０を視た場合、合紙１３が前記二辺のそれぞれについて１００％覆っている場合を除き、図２に示すようにガラス板の一部の領域が合紙１３に覆われていない状態となる。
すなわち、載置台１６が設けられている平パレット又は縦パレットにおいて、ガラス板１１の積層方向からパレットに載置されたガラス板積層体１０を視た場合、合紙１３が前記二辺のそれぞれについて１００％覆っている場合を除き、図２に示すようにガラス板の一部の領域が合紙１３に覆われていない状態となる。
【0023】
ガラス板１１は、例えば、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）やＯＬＥＤ（Organic Light-Emitting Diode）等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ:Flat Panel Display）用に使用される。
【0024】
合紙１３は、例えば、平滑度５～３０秒（ＪＩＳ Ｐ ８１１９，１９９８）、密度０．４～１．０ｇ／ｃｍ３、樹脂分が０．５質量％以下（ＪＩＳ Ｐ ８２２４，２００２）であってクッション性に優れ、樹脂分の転写の少ないような性状のものが選択される。さらに具体的には、平滑度２０秒以下（ＪＩＳ Ｐ ８１１９，１９９８）、密度０．８ｇ／ｃｍ３、樹脂分が０．０５質量％以下（ＪＩＳ Ｐ ８２２４，２００２）であってクッション性に優れ、樹脂分の転写の少ないような性状のものが選択される。なお、合紙１３の樹脂分は、０．０５質量％以下（ＪＩＳ Ｐ ８２２４，２００２）が好ましく、０．０１質量％程度（ＪＩＳ Ｐ ８２２４，２００２）が特に好ましく、上述の紙面粗さとの複合効果によりガラス板１１自体の品質に悪影響を及ぼさない紙質が選択される。
なお、合紙１３の各辺は略直線状であるが、製造条件（原紙の切断装置など）によっては、僅かに曲がっている場合やギザギザ形状の場合もある。
なお、合紙１３の各辺は略直線状であるが、製造条件（原紙の切断装置など）によっては、僅かに曲がっている場合やギザギザ形状の場合もある。
【0025】
次に、ガラス板梱包体１７のガラス板積層体１０からガラス板１１及び合紙１３を取り出す場合について説明する。
図５は、ガラス板積層体１０からのガラス板１１の取り出し工程を説明するガラス板梱包体１７の概略断面図である。図６は、ガラス板積層体１０からの合紙１３の取り出し工程を説明するガラス板梱包体１７の概略断面図である。図７は、ガラス板積層体１０からの合紙１３の取り出し工程を説明するガラス板梱包体１７の概略平面図である。
図５は、ガラス板積層体１０からのガラス板１１の取り出し工程を説明するガラス板梱包体１７の概略断面図である。図６は、ガラス板積層体１０からの合紙１３の取り出し工程を説明するガラス板梱包体１７の概略断面図である。図７は、ガラス板積層体１０からの合紙１３の取り出し工程を説明するガラス板梱包体１７の概略平面図である。
【0026】
図５に示すように、最上部のガラス板１１をガラス板吸着ロボット２１の吸着部２３によって吸着して上方へ引き上げ、最上部のガラス板１１をガラス板積層体１０から取り出す。このとき、ガラス板積層体１０の側部を押さえ部材２５によって押さえておく。これにより、最上部のガラス板１１から、このガラス板１１の下方側に隣接していた合紙１３が剥がされ、この最上部のガラス板１１が円滑に取り出される。
【0027】
図６及び図７に示すように、最上部のガラス板１１を取り出したら、次に、最上部の合紙１３を合紙取り出しロボット２７によって取り出す。この合紙取り出しロボット２７は、直線状に並べられた複数の把持部２９を有しており、これらの把持部２９が、取り出し対象である最上部の合紙１３の一辺１３ａを挟み込むように摘んで把持する。
【0028】
それぞれの把持部２９は、上爪部３１と、下爪部３３とを有しており、これらの上爪部３１及び下爪部３３は、後端部がヒンジ部３５によって回動可能に連結されている。これらの把持部２９によって合紙１３の一辺１３ａを把持する際には、下爪部３３を合紙１３の積層方向の下方側に挿し込むとともに、上爪部３１を合紙１３の積層方向の上方側に配置させる。これにより、合紙１３の一辺１３ａを把持部２９の上爪部３１と下爪部３３との間に配置させる。この状態において、上爪部３１と下爪部３３とを互いに近接する方向へ回動させることにより、これらの上爪部３１と下爪部３３とによって合紙１３の一辺１３ａを摘んで把持する。その後、把持部２９を移動させ、合紙１３をガラス板積層体１０から取り出す。
【0029】
そして、このガラス板吸着ロボット２１によるガラス板１１の取り出し工程及び合紙取り出しロボット２７による合紙１３の取り出し工程を繰り返し行うことにより、ガラス板積層体１０からガラス板１１及び合紙１３を１枚ずつ取り出す。
【0030】
なお、ガラス板１１を積層させてガラス板積層体１０とするには、上記のガラス板１１の取り出し作業とは逆に、ガラス板１１と合紙１３とを順に積層させる。このとき、カメラによって撮影し、その画像に基づいてガラス板１１及び合紙１３を位置決めしながら積層させる。
【0031】
ところで、合紙取り出しロボット２７による合紙１３の取り出し工程において、取り出し対象である最上部の合紙１３の把持不良が生じる場合がある。
【0032】
【0033】
例えば、図８に示すように、合紙１３の一辺１３ａにおけるガラス板１１からの食み出し長さが両端部で大きくずれることがある。このように、合紙１３の一辺１３ａにおける両端部での食み出し長さの差が大きすぎると、合紙取り出しロボット２７の複数の把持部２９によって摘まめない領域が生じ、合紙１３の把持不良が生じるおそれがある。
【0034】
しかも、この合紙１３の一辺１３ａの両端部での食み出し長さの差が大きいと、合紙１３によってガラス板１１の全面が覆われなくなり、積層させたガラス板１１同士が直接接触するおそれもある。
【0035】
また、図９に示すように、最上部の合紙１３と、積層方向下方側に隣接する合紙１３との一辺１３ａが揃っていることがある。すなわち、図９に示す例では、ガラス板１１に対して積層方向の上方側に隣接する合紙１３の一辺１３ａ（第１辺）が、このガラス板１１に対して積層方向の下方側に隣接する合紙１３の一辺１３ａ（第２辺）に対して、積層方向に視て、ずれが生じていない。このように、上下の合紙１３の一辺１３ａが揃っていると、これらの合紙１３の間へ把持部２９の下爪部３３が挿し込みづらくなり、把持不良を生じるおそれがある。
【0036】
このように、複数の把持部２９を備えた合紙取り出しロボット２７によって合紙１３を円滑に取り出すには、ガラス板積層体１０において、ガラス板１１に対する上下の合紙１３の位置関係が重要である。
【0037】
このため、本実施形態に係るガラス板積層体１０では、上記のような把持不良等を抑えて合紙１３を円滑に取り出すために、ガラス板１１の表裏の合紙１３の位置を以下のように規定している。
【0038】
図１０は、ガラス板積層体１０における合紙１３の配置を示す概略平面図である。図１１は、積層方向上方側の合紙１３の一辺１３ａを積層方向下方側の合紙１３の一辺１３ａに対して内側へずらした状態のガラス板積層体１０の縁部の概略断面図である。図１２は、積層方向上方側の合紙１３の一辺１３ａを積層方向下方側の合紙１３の一辺１３ａに対して外側へずらした状態のガラス板積層体１０の縁部の概略断面図である。
【0039】
本実施形態に係るガラス板積層体１０では、図１０に示すように、ガラス板１１の積層方向上方側の合紙１３の一辺１３ａは、両端部におけるガラス板１１からの食み出し長さＰ１，Ｐ２の差（｜Ｐ１－Ｐ２｜）が１１０ｍｍ以下とされている。
【0040】
このように、合紙１３の一辺１３ａの両端部における食み出し長さＰ１，Ｐ２の差が１１０ｍｍ以下であれば、合紙取り出しロボット２７の全ての把持部２９によって合紙１３の一辺１３ａを摘まめる。
【0041】
また、本実施形態に係るガラス板積層体１０では、図１１及び図１２に示すように、最上部の合紙１３の一辺１３ａ（以下、上の合紙１３ともいう。）と、上の合紙１３の積層方向下方側に隣接する合紙１３（以下、下の合紙１３ともいう。）の一辺１３ａとが互いにずれるように配置されている。そして、これらの積層方向の上下の合紙１３は、そのずれ量が１ｍｍ以上である区間が合紙１３の一辺１３ａの全長において６０％以上、好ましくは７０％以上、より好ましくは８０％以上とされている。ずれ量は、上の合紙１３及び下の合紙１３の垂れ下がりを考慮しない状態において、前記合紙１３の主面に対して垂直な方向から視たときの上下の合紙１３の各端部１３ａ、１３ａ間の距離である。すなわち、上の合紙１３と下の合紙１３の食み出し長さの差に相当する。より詳細には、ずれ量は、図１１及び図１２に示す例では、合紙１３が垂れ下がっているため、上下の合紙１３を水平な状態とした後、上の合紙１３の主面に対し垂直方向から視て測定する。
【0042】
なお、合紙１３の一辺１３ａは、積層方向下方側の合紙１３の一辺１３ａに対して内側へ引き込んだ位置にずらしてもよく（図１１参照）、また、積層方向下方側の合紙１３の一辺１３ａに対して外側へ突出した位置にずらしてもよい（図１２参照）。
【0043】
このように、積層方向の上下の合紙１３の一辺１３ａにおいて、全長の６０％以上の区間で１ｍｍ以上のずれ量のずれを設ければ、一辺１３ａ同士が揃っている場合と比べ、合紙１３の間に把持部２９の下爪部３３を挿し込みやすくできる。これにより、把持部２９によって合紙１３の一辺１３ａを円滑に把持できる。
【0044】
以上、説明したように、本実施形態に係るガラス板積層体１０によれば、ガラス板１１の全面を覆うように配置されてガラス板１１の全面を保護する合紙１３において、その一辺１３ａの両端部における食み出し長さＰ１，Ｐ２の差を１１０ｍｍ以下とする。さらに、このガラス板積層体１０によれば、積層方向下方側の合紙１３に対して、全長の６０％以上の区間で１ｍｍ以上のずれ量のずれを設けている。これにより、積層方向の上下の合紙１３の間に把持部２９の下爪部３３を挿し込みやすくできるとともに、合紙取り出しロボット２７の全ての把持部２９によって合紙１３の一辺１３ａを把持できる。したがって、合紙１３の把持不良を抑えて合紙１３を円滑に取り出せる。
【0045】
これにより、このガラス板積層体１０を備えたガラス板梱包体１７によれば、合紙取り出しロボット２７によって合紙１３を円滑に取り出せるガラス板積層体１０を梱包した梱包体であるので、開梱作業性を向上できる。
【0046】
ところで、ガラス板１１に対する合紙１３の食み出し長さが短すぎると、ガラス板１１の端面を合紙１３によって十分に保護できなかったり、合紙１３の一辺１３ａを側方から押さえることが困難となるおそれがある。さらに、ガラス板１１から食み出す合紙１３が垂れ下がらずに張り出すため、上下の合紙１３の一辺１３ａ同士が揃いやすくなる。また、ガラス板１１に対する合紙１３の食み出し長さが長すぎると、自重によって合紙１３の食み出し部分が垂れ下がりすぎて上下の合紙１３の一辺１３ａ同士が揃ったり密着しやすくなるおそれがある。このため、ガラス板１１に対する合紙１３の食み出し長さは短すぎても長すぎても、合紙取り出しロボット２７の把持部２９による把持が困難となるおそれがある。
【0047】
本実施形態に係るガラス板積層体１０では、合紙１３の一辺１３ａにおけるガラス板１１からの食み出し長さは１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下であることが好ましい。このように、ガラス板１１に対して合紙１３の一辺１３ａの食み出し長さを１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とすれば、合紙１３の一辺１３ａを適度に垂れ下がらせることができる。よって、ガラス板１１の端面を十分に保護しつつ、積層方向下方側の合紙１３の一辺１３ａとが揃うことによる把持不良をより抑えられる。
【0048】
また、合紙１３は、その製造過程において、繊維が一方向に並んだ状態で製造される場合がある。この繊維の配向方向である筋目方向を有する合紙１３では、筋目方向によって、特に、剛度や引張強度が異なり、自重によるたわみ量も異なる。
【0049】
本実施形態に係るガラス板積層体１０では、合紙１３は、繊維が並んだ筋目方向が一辺１３ａに対して略平行に配置されている横筋目の場合に、その一辺１３ａの食み出し長さは２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが好ましく、２５ｍｍ以上７５ｍｍ以下であることがより好ましく、３０ｍｍ以上７０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。このように、横筋目の場合に、合紙１３の一辺１３ａの食み出し長さを２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下とすれば、合紙１３の一辺１３ａを適度に垂れ下がらせ、積層方向下方側の合紙１３の一辺１３ａとが揃うことによる把持不良をより抑えられる。
【0050】
また、本実施形態に係るガラス板積層体１０では、合紙１３は、繊維が並んだ筋目方向が一辺１３ａに対して略垂直に配置されている縦筋目の場合に、その一辺１３ａの食み出し長さは２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることがより好ましく、２５ｍｍ以上７５ｍｍ以下であることがさらに好ましく、３０ｍｍ以上７０ｍｍ以下であることが特に好ましい。このように、縦筋目の場合に、合紙１３の一辺１３ａの食み出し長さを２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下とすれば、合紙１３の一辺１３ａを適度に垂れ下がらせ、積層方向下方側の合紙１３の一辺１３ａとが揃うことによる把持不良をより抑えられる。
【実施例0051】
＜爪部挿し込み試験＞
（試験方法）
ガラス板と合紙とを２０枚重ねとしたガラス板積層体において、最上部である１枚目の合紙と２枚目の合紙との間への把持部の下爪部の挿し込み試験を行った。なお、下爪部として、厚さ０．５ｍｍのステンレス製の爪部を用いた。
挿し込み試験は、ガラス板からの食み出し長さ及び合紙同士のずれ量を変え、各条件において試行回数２０回ずつ行い、その成功率（挿し込み成功回数／試行回数）を求めた。なお、１枚目の合紙の一辺と２枚目の合紙の一辺は、互いに平行に配置させた。
（試験方法）
ガラス板と合紙とを２０枚重ねとしたガラス板積層体において、最上部である１枚目の合紙と２枚目の合紙との間への把持部の下爪部の挿し込み試験を行った。なお、下爪部として、厚さ０．５ｍｍのステンレス製の爪部を用いた。
挿し込み試験は、ガラス板からの食み出し長さ及び合紙同士のずれ量を変え、各条件において試行回数２０回ずつ行い、その成功率（挿し込み成功回数／試行回数）を求めた。なお、１枚目の合紙の一辺と２枚目の合紙の一辺は、互いに平行に配置させた。
【0052】
（ガラス板及び合紙）
（１）ガラス板
サイズ：長辺４７０ｍｍ、短辺３７０ｍｍ
厚さ：０．５ｍｍ
（２）合紙
サイズ：長辺５００ｍｍ、短辺４００ｍｍ
横筋目におけるクラーク剛度：１７．５ｃｍ３／１００
縦筋目におけるクラーク剛度：５２ｃｍ３／１００
（１）ガラス板
サイズ：長辺４７０ｍｍ、短辺３７０ｍｍ
厚さ：０．５ｍｍ
（２）合紙
サイズ：長辺５００ｍｍ、短辺４００ｍｍ
横筋目におけるクラーク剛度：１７．５ｃｍ３／１００
縦筋目におけるクラーク剛度：５２ｃｍ３／１００
【0053】
（試験結果）
筋目方向を一辺に対して平行に配置した横筋目の場合の試験結果を表１及び図１３に示し、筋目方向を一辺に対して垂直に配置した縦筋目の場合の試験結果を表２及び図１４に示す。なお、正のずれ量は、１枚目の合紙が２枚目の合紙よりも外側にずれている場合のずれ量であり、負のずれ量は、１枚目の合紙が２枚目の合紙よりも内側にずれている場合のずれ量である。
筋目方向を一辺に対して平行に配置した横筋目の場合の試験結果を表１及び図１３に示し、筋目方向を一辺に対して垂直に配置した縦筋目の場合の試験結果を表２及び図１４に示す。なお、正のずれ量は、１枚目の合紙が２枚目の合紙よりも外側にずれている場合のずれ量であり、負のずれ量は、１枚目の合紙が２枚目の合紙よりも内側にずれている場合のずれ量である。
【0054】
【表1】
【0055】
【表2】
【0056】
表１及び図１３に示すように、横筋目の場合では、食み出し長さが５０ｍｍの前後の範囲である２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下であれば、１枚目と２枚目のずれ量が１ｍｍにおいても、爪部を問題なく挿し込めた。特に、食み出し長さが１００ｍｍ以下で、かつ１枚目と２枚目のずれ量が３ｍｍ以上であれば、爪部の挿し込みは概ね成功（成功率９５～１００％）となった。また、食み出し長さが５０ｍｍの場合、１枚目と２枚目のずれ量が１ｍｍ以上であれば、爪部の挿し込みは高い成功率（成功率９０％以上）となった。
表２及び図１４に示すように、縦筋目の場合では、食み出し長さが２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下であれば、１枚目と２枚目のずれ量が１ｍｍにおいても、爪部を問題なく挿し込めた。特に、食み出し長さが１００ｍｍの場合、１枚目と２枚目のずれ量が１ｍｍ以上であれば、爪部の挿し込みは概ね成功（成功率９５％以上）となった。このように、縦筋目の場合、合紙の腰が強くなるため、横筋目の場合よりも合紙の食み出し長さが長い方が合紙同士の間に隙間ができて爪部が挿し込みやすくなると推定される。
表２及び図１４に示すように、縦筋目の場合では、食み出し長さが２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下であれば、１枚目と２枚目のずれ量が１ｍｍにおいても、爪部を問題なく挿し込めた。特に、食み出し長さが１００ｍｍの場合、１枚目と２枚目のずれ量が１ｍｍ以上であれば、爪部の挿し込みは概ね成功（成功率９５％以上）となった。このように、縦筋目の場合、合紙の腰が強くなるため、横筋目の場合よりも合紙の食み出し長さが長い方が合紙同士の間に隙間ができて爪部が挿し込みやすくなると推定される。
【0057】
＜合紙取り出し試験＞
（試験方法）
ガラス板と合紙とを交互に重ねたガラス板積層体において、最上部の１枚目の合紙である第１合紙の長辺を、直線状に配列させた複数（６個）の把持部によって把持して取り出す合紙取り出し試験を行った。
合紙取り出し試験は、異なるサイズのガラス板及び合紙を積層させた４パターンのガラス板積層体において、積層条件を異ならせた試験例１～１８について行った。なお、試験例１～１４では、平パレットに水平に配置させたガラス板積層体とし、試験例１５～１８では、縦パレットの台座に縦置きされたガラス板積層体とした。
積層条件は、主に、２枚目の合紙である第２合紙に対する第１合紙の長辺のなす角度、第２合紙に対する第１合紙の長辺のずれ量（第２合紙の対角線の交点に対する、第１合紙の対角線の交点の、第２合紙の短辺延在方向へのずれ量）、第１合紙の長辺における両端部の食み出し長さの差を変更した。
なお、第２合紙は、長辺の両端部における食み出し長さの差を０ｍｍとした。つまり、第２合紙の長辺は、平面視において、ガラス板の縁部と平行にした。
試験例２～６，９，１０，１２，１３，１５～１７は実施例であり、試験例１，７，８，１１，１４，１８は比較例である。
（試験方法）
ガラス板と合紙とを交互に重ねたガラス板積層体において、最上部の１枚目の合紙である第１合紙の長辺を、直線状に配列させた複数（６個）の把持部によって把持して取り出す合紙取り出し試験を行った。
合紙取り出し試験は、異なるサイズのガラス板及び合紙を積層させた４パターンのガラス板積層体において、積層条件を異ならせた試験例１～１８について行った。なお、試験例１～１４では、平パレットに水平に配置させたガラス板積層体とし、試験例１５～１８では、縦パレットの台座に縦置きされたガラス板積層体とした。
積層条件は、主に、２枚目の合紙である第２合紙に対する第１合紙の長辺のなす角度、第２合紙に対する第１合紙の長辺のずれ量（第２合紙の対角線の交点に対する、第１合紙の対角線の交点の、第２合紙の短辺延在方向へのずれ量）、第１合紙の長辺における両端部の食み出し長さの差を変更した。
なお、第２合紙は、長辺の両端部における食み出し長さの差を０ｍｍとした。つまり、第２合紙の長辺は、平面視において、ガラス板の縁部と平行にした。
試験例２～６，９，１０，１２，１３，１５～１７は実施例であり、試験例１，７，８，１１，１４，１８は比較例である。
【0058】
（ガラス板積層体）
（１）試験例１～８
ガラス板のサイズ：長辺３３７０ｍｍ、短辺２９４０ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺３４７０ｍｍ、短辺３０４０ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
（２）試験例９～１１
ガラス板のサイズ：長辺２６２０ｍｍ、短辺２２００ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺２７２０ｍｍ、短辺２３００ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
（３）試験例１２～１４
ガラス板のサイズ：長辺２２５０ｍｍ、短辺１９５０ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺２３５０ｍｍ、短辺２０５０ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
（４）試験例１５～１８
ガラス板のサイズ：長辺１８００ｍｍ、短辺１５００ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺１８９０ｍｍ、短辺１５５０ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：４５ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
なお、傾斜する台座に積層させた試験例１５～１８では、傾斜の下方側における短辺方向の合紙の食み出し長さは０ｍｍとした。
（１）試験例１～８
ガラス板のサイズ：長辺３３７０ｍｍ、短辺２９４０ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺３４７０ｍｍ、短辺３０４０ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
（２）試験例９～１１
ガラス板のサイズ：長辺２６２０ｍｍ、短辺２２００ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺２７２０ｍｍ、短辺２３００ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
（３）試験例１２～１４
ガラス板のサイズ：長辺２２５０ｍｍ、短辺１９５０ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺２３５０ｍｍ、短辺２０５０ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
（４）試験例１５～１８
ガラス板のサイズ：長辺１８００ｍｍ、短辺１５００ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ
合紙のサイズ：長辺１８９０ｍｍ、短辺１５５０ｍｍ
長辺方向の合紙の食み出し長さ：４５ｍｍ
短辺方向の合紙の食み出し長さ：５０ｍｍ
なお、傾斜する台座に積層させた試験例１５～１８では、傾斜の下方側における短辺方向の合紙の食み出し長さは０ｍｍとした。
【0059】
（試験結果）
試験結果を表３に示す。
表３の評価結果における◎、〇、△、×の意味は、それぞれ次の通りである。
◎：合紙取り出しロボットのすべての把持部によって第１合紙を摘まめ、安定して第１合紙を取り出せた。
○：合紙取り出しロボットの把持部の一部では第１合紙を摘まめなかったが、問題無く第１合紙を取り出せた。
△：合紙取り出しロボットの把持部の一部は第１合紙を摘まめず、第１合紙を取り出せない場合があったが、実用上許容できるレベルであった。
×：合紙取り出しロボットの把持部の多くの部分で第１合紙を摘まめず、ほとんどの試行において第１合紙を良好に取り出せなかった。つまり、実用に耐えないレベルであった。
なお、表３の第１合紙と第２合紙との長辺におけるずれ量において、正のずれ量は、第１合紙が第２合紙よりも外側にずれている場合のずれ量であり、負のずれ量は、第１合紙が第２合紙よりも内側にずれている場合のずれ量である。
試験結果を表３に示す。
表３の評価結果における◎、〇、△、×の意味は、それぞれ次の通りである。
◎：合紙取り出しロボットのすべての把持部によって第１合紙を摘まめ、安定して第１合紙を取り出せた。
○：合紙取り出しロボットの把持部の一部では第１合紙を摘まめなかったが、問題無く第１合紙を取り出せた。
△：合紙取り出しロボットの把持部の一部は第１合紙を摘まめず、第１合紙を取り出せない場合があったが、実用上許容できるレベルであった。
×：合紙取り出しロボットの把持部の多くの部分で第１合紙を摘まめず、ほとんどの試行において第１合紙を良好に取り出せなかった。つまり、実用に耐えないレベルであった。
なお、表３の第１合紙と第２合紙との長辺におけるずれ量において、正のずれ量は、第１合紙が第２合紙よりも外側にずれている場合のずれ量であり、負のずれ量は、第１合紙が第２合紙よりも内側にずれている場合のずれ量である。
【0060】
【表3】
【0061】
試験例１：第１合紙と第２合紙との食み出し長さに差がない試験例１では、第１合紙を良好に取り出せなかった（評価×）。
試験例２～４：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８５％以上の試験例２～４では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例５：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８３％の試験例５では、問題なく第１合紙を取り出せた（評価〇）。
試験例６：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が７１％の試験例６では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例７：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が５５％の試験例７では、第１合紙を良好に取り出せなかった（評価×）
試験例８：第１合紙の長辺両端部の食み出し長さの差が１５２ｍｍの試験例８では、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８６％であるものの第１合紙を良好に取り出せなかった（評価×）。また、試験例８では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
試験例９：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が６３％の試験例９では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例１０：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８１％の試験例１０では、安定して第１合紙を取り出すせた（評価◎）。
試験例１１：第１合紙の長辺両端部の食み出し長さの差が１１５ｍｍの試験例１１では、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８３％であるものの第１合紙を良好に取り出せなかった（評価×）。また、試験例１１では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
試験例１２：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が６３％の試験例１２では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例１３：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８３％の試験例１３では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例１４：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８５％の試験例１４では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。しかし、試験例１４では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
試験例１５：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が１００％の試験例１５では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例１６：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が７０％の試験例１６では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例１７：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が９５％の試験例１７では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例１８：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が９２％の試験例１８では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。しかし、試験例１８では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
試験例２～４：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８５％以上の試験例２～４では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例５：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８３％の試験例５では、問題なく第１合紙を取り出せた（評価〇）。
試験例６：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が７１％の試験例６では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例７：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が５５％の試験例７では、第１合紙を良好に取り出せなかった（評価×）
試験例８：第１合紙の長辺両端部の食み出し長さの差が１５２ｍｍの試験例８では、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８６％であるものの第１合紙を良好に取り出せなかった（評価×）。また、試験例８では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
試験例９：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が６３％の試験例９では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例１０：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８１％の試験例１０では、安定して第１合紙を取り出すせた（評価◎）。
試験例１１：第１合紙の長辺両端部の食み出し長さの差が１１５ｍｍの試験例１１では、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８３％であるものの第１合紙を良好に取り出せなかった（評価×）。また、試験例１１では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
試験例１２：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が６３％の試験例１２では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例１３：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８３％の試験例１３では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例１４：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が８５％の試験例１４では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。しかし、試験例１４では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
試験例１５：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が１００％の試験例１５では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例１６：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が７０％の試験例１６では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。
試験例１７：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が９５％の試験例１７では、安定して第１合紙を取り出せた（評価◎）。
試験例１８：第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が１ｍｍ以上であり、その区間が９２％の試験例１８では、実用上許容できるレベルで第１合紙を取り出せた（評価△）。しかし、試験例１８では、ガラス板の非カバー部が生じ、ガラス板を十分に保護できない。
【0062】
以上のように、第１合紙と第２合紙との食み出し長さに差がない場合、第１合紙と第２合紙とが揃ってしまい、第１合紙を良好に取り出せないと推定される（試験例１）。
これに対して、第１合紙と第２合紙との食み出し長さに１ｍｍ以上の差があり、その区間が６０％以上であると、把持部による第１合紙の取り出しが可能であると推定される（試験例２～６，９，１０，１２，１３，１５～１７）。
特に、第１合紙と第２合紙の長辺におけるなす角度が０°である場合、第１合紙を平行移動させることによって、第１合紙を円滑に取り出せた（試験例２，３，１５）。
なお、第１合紙と第２合紙の長辺におけるずれがなく、かつ第１合紙と第２合紙の長辺におけるなす角度が小さい（例えば、０．１°以下）と、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が生じている区間が狭くなり、第１合紙の取り出しが困難であった（試験例７）。
また、第１合紙と第２合紙の長辺におけるずれがなく、かつ第１合紙と第２合紙の長辺におけるなす角度が大きい（例えば、２．４°以上）と、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が生じている区間が十分であっても、第１合紙がガラス板をカバーできなくなり、ガラス板を十分に保護できなくなる（試験例８，１１，１４，１８）。
これに対して、第１合紙と第２合紙との食み出し長さに１ｍｍ以上の差があり、その区間が６０％以上であると、把持部による第１合紙の取り出しが可能であると推定される（試験例２～６，９，１０，１２，１３，１５～１７）。
特に、第１合紙と第２合紙の長辺におけるなす角度が０°である場合、第１合紙を平行移動させることによって、第１合紙を円滑に取り出せた（試験例２，３，１５）。
なお、第１合紙と第２合紙の長辺におけるずれがなく、かつ第１合紙と第２合紙の長辺におけるなす角度が小さい（例えば、０．１°以下）と、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が生じている区間が狭くなり、第１合紙の取り出しが困難であった（試験例７）。
また、第１合紙と第２合紙の長辺におけるずれがなく、かつ第１合紙と第２合紙の長辺におけるなす角度が大きい（例えば、２．４°以上）と、第１合紙と第２合紙との食み出し長さの差が生じている区間が十分であっても、第１合紙がガラス板をカバーできなくなり、ガラス板を十分に保護できなくなる（試験例８，１１，１４，１８）。
【0063】
尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。その他、上述した実施形態における各構成要素の材質、形状、寸法、数、配置箇所、等は本発明を達成できるものであれば任意であり、限定されない。
【0064】
ここで、上述した本発明に係るガラス板積層体及びガラス板梱包体の実施形態の特徴をそれぞれ以下［１］～［５］に簡潔に纏めて列記する。
［１］ ガラス板（１１）の表裏に合紙（１３）を配置させて積層させたガラス板積層体（１０）であって、
前記合紙（１３）は、前記ガラス板（１１）を覆うように配置され、
前記ガラス板（１１）に対して積層方向の上方側に隣接する前記合紙（１３）の一辺である第１辺（一辺１３ａ）は、
前記第１辺の両端部における前記ガラス板（１１）からの食み出し長さ（Ｐ１，Ｐ２）の差が１１０ｍｍ以下であり、
前記ガラス板（１１）に対して前記積層方向下の方側に隣接する前記合紙（１３）の一辺であって、前記第１辺の前記下方側に位置する辺である第２辺（一辺１３ａ）に対して、前記積層方向に視て、１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が、前記第１辺の全長の６０％以上である、ガラス板積層体。
［２］ 前記合紙（１３）は、前記第１辺（一辺１３ａ）における前記ガラス板（１１）からの食み出し長さが、１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、［１］に記載のガラス板積層体。
［３］ 前記合紙（１３）は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺（一辺１３ａ）に対して略平行に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である、［２］に記載のガラス板積層体。
［４］ 前記合紙（１３）は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺（一辺１３ａ）に対して略垂直に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、［２］に記載のガラス板積層体。
［５］ ［１］～［４］のいずれか一つに記載のガラス板積層体（１０）と、台座（１５）と、を備え、
前記ガラス板積層体が、台座に載置された状態で梱包された、ガラス板梱包体。
［１］ ガラス板（１１）の表裏に合紙（１３）を配置させて積層させたガラス板積層体（１０）であって、
前記合紙（１３）は、前記ガラス板（１１）を覆うように配置され、
前記ガラス板（１１）に対して積層方向の上方側に隣接する前記合紙（１３）の一辺である第１辺（一辺１３ａ）は、
前記第１辺の両端部における前記ガラス板（１１）からの食み出し長さ（Ｐ１，Ｐ２）の差が１１０ｍｍ以下であり、
前記ガラス板（１１）に対して前記積層方向下の方側に隣接する前記合紙（１３）の一辺であって、前記第１辺の前記下方側に位置する辺である第２辺（一辺１３ａ）に対して、前記積層方向に視て、１ｍｍ以上のずれ量でずれている区間が、前記第１辺の全長の６０％以上である、ガラス板積層体。
［２］ 前記合紙（１３）は、前記第１辺（一辺１３ａ）における前記ガラス板（１１）からの食み出し長さが、１０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、［１］に記載のガラス板積層体。
［３］ 前記合紙（１３）は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺（一辺１３ａ）に対して略平行に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上８０ｍｍ以下である、［２］に記載のガラス板積層体。
［４］ 前記合紙（１３）は、繊維の配向方向である筋目方向が、前記第１辺（一辺１３ａ）に対して略垂直に配置され、前記食み出し長さが、２０ｍｍ以上１１０ｍｍ以下である、［２］に記載のガラス板積層体。
［５］ ［１］～［４］のいずれか一つに記載のガラス板積層体（１０）と、台座（１５）と、を備え、
前記ガラス板積層体が、台座に載置された状態で梱包された、ガラス板梱包体。
【0065】
本出願は、２０２３年５月１７日付出願の日本特許出願２０２３－０８１６２２に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【0066】
１０：ガラス板積層体
１１：ガラス板
１３：合紙
１３ａ：一辺
１５：台座
１７：ガラス板梱包体
Ｐ１，Ｐ２：食み出し長さ
１１：ガラス板
１３：合紙
１３ａ：一辺
１５：台座
１７：ガラス板梱包体
Ｐ１，Ｐ２：食み出し長さ
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】