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特開2024-23023吸収性物品用の不織布の製造方法及び吸収性物品

書誌要約請求の範囲詳細な説明課題実施例実施するための形態図面の説明

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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024023023

(43)【公開日】2024-02-21

(54)【発明の名称】吸収性物品用の不織布の製造方法及び吸収性物品

(51)【国際特許分類】

D04H 1/559 20120101AFI20240214BHJP

A61F 13/511 20060101ALI20240214BHJP

D04H 1/4374 20120101ALI20240214BHJP

【ＦＩ】

D04H1/559

A61F13/511 300

A61F13/511 400

D04H1/4374

【審査請求】有

【請求項の数】10

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022126555

(22)【出願日】2022-08-08

(71)【出願人】

【識別番号】000115108

【氏名又は名称】ユニ・チャーム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110003247

【氏名又は名称】弁理士法人小澤知的財産事務所

(72)【発明者】

【氏名】黒田賢一郎

(72)【発明者】

【氏名】石川青

(72)【発明者】

【氏名】奥田風花

(72)【発明者】

【氏名】木村明寛

(72)【発明者】

【氏名】出谷耕

【テーマコード（参考）】

3B200

4L047

【Ｆターム（参考）】

3B200AA01

3B200AA03

3B200BA01

3B200BA08

3B200BB04

3B200BB05

3B200CA02

3B200CA11

3B200DC01

3B200DC02

4L047AA08

4L047AA12

4L047AA13

4L047AA19

4L047AA28

4L047AB02

4L047BA01

4L047BA09

4L047CA02

4L047CA12

4L047CC03

4L047CC04

4L047CC05

(57)【要約】

【課題】所望の風合い及び吸収速度を確保できる不織布を得ることができる吸収性物品用の不織布の製造方法を提供する。
【解決手段】吸収性物品用の不織布の製造方法（Ｓ１００）は、熱可塑性樹脂繊維（５１）を９０重量％から１００重量％の割合で含む第１繊維層（１１）と、熱可塑性樹脂繊維（５１）とセルロース系繊維（５２）を含む第２繊維層（１２）と、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む第３繊維層（１３）と、を厚み方向に積層したウエブを形成するウエブ形成工程（Ｓ１０１）と、ウエブ形成工程の後に、通気性を有する搬送面にウエブの第３繊維層を対向して配置した状態で、ウエブに熱風を貫通させる熱風貫通工程（Ｓ１０５）と、を有する。
【選択図】図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

吸収性物品用不織布の製造方法であって、
熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む第１繊維層と、熱可塑性樹脂繊維とセルロース系繊維を含む第２繊維層と、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む第３繊維層と、を厚み方向に積層したウエブを形成するウエブ形成工程と、
前記ウエブ形成工程の後に、通気性を有する搬送面に前記ウエブの前記第３繊維層を対向して配置した状態で、前記ウエブに熱風を貫通させる熱風貫通工程と、を有する、吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項2】

前記ウエブ形成工程は、前記第１繊維層の熱可塑性樹脂繊維の坪量を、前記第２繊維層のセルロース系繊維の坪量よりも高くする、請求項１に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項3】

前記ウエブ形成工程は、前記第３繊維層の熱可塑性樹脂繊維の坪量を、前記第２繊維層のセルロース系繊維の坪量よりも高くする、請求項１に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項4】

前記ウエブ形成工程は、前記第１繊維層の繊維の坪量を、前記第３繊維層の繊維の坪量よりも高くする、請求項１に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項5】

前記熱風貫通工程の前に、前記ウエブに高温の流体を吹き付け、前記熱可塑性樹脂繊維を交絡させる交絡工程を有し、
前記交絡工程は、前記熱可塑性樹脂繊維同士を融着させた融着部を形成し、前記第３繊維層における単位面積あたり融着部の個数を、前記第１繊維層における単位面積あたり融着部の個数よりも多く形成する、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項6】

前記熱風貫通工程の後に、前記ウエブを押圧し、前記第１繊維層及び前記第３繊維層の一方側の面に、厚み方向の外側に向かう方向に突出する複数の凸部と、前記凸部間において前記厚み方向の内側に向かう方向に窪んでいる複数の凹部と、を形成する凹凸形成工程と、を有し、
前記第１繊維層及び前記第３繊維層のうち一方側の面に配置された繊維層の厚みは、他方側の面に配置された繊維層の厚みよりも厚い、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項7】

前記熱風貫通工程の後に、前記ウエブを押圧し、前記第１繊維層及び前記第３繊維層の一方側の面に、厚み方向の外側に向かう方向に突出する複数の凸部と、前記凸部間において前記厚み方向の内側に向かう方向に窪んでいる複数の凹部と、を形成する凹凸形成工程と、を有し、
前記凹凸形成工程は、前記凸部及び凹部を前後方向に延び、かつ幅方向に間隔を空けて複数設け、かつ前記凸部及び凹部を、前記ウエブの幅方向の側部に設けずに、前記ウエブの幅方向の中央に設ける、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項8】

前記ウエブ形成工程は、前記ウエブの搬送方向と直交する直交方向の前記第１繊維層の長さを、前記直交方向の前記第２繊維層の長さよりも長くする、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項9】

前記ウエブ形成工程は、前記ウエブの搬送方向と直交する直交方向の前記第３繊維層の長さを、前記直交方向の前記第２繊維層の長さよりも長くする、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の吸収性物品用不織布の製造方法。

【請求項10】

着用者の肌に当接するトップシートと、
前記トップシートの非肌面に当接する非肌側部材と、を有する吸収性物品であって、
前記トップシートは、第１繊維層、第２繊維層及び第３繊維層が厚み方向に積層され、エアスルー法によって製造された不織布であり、
前記第１繊維層は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含み、
前記第２繊維層は、熱可塑性樹脂繊維とセルロース系繊維を含み、
前記第３繊維層は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む、吸収性物品。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、吸収性物品用の不織布の製造方法及び吸収性物品に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、吸収性物品に用いられる不織布が開示されている。当該不織布は、第１繊維層と、第１繊維層の一方の主表面に位置する第２繊維層と、を含む。第１繊維層は、芯鞘型複合繊維（熱可塑性樹脂繊維）を含み、第２繊維層は、芯鞘型複合繊維（熱可塑性樹脂繊維）と、セルロース系繊維と、を含んでいる。吸収性物品に用いられる不織布は、風合い（肌に対して良好な質感）と、体液の吸収速度と、を兼ね備える必要がある。特許文献１には、不織布の製造方法として、風合いを良好にするために、エアスルー法（熱風貫通式熱処理法）を好適に用いることができることが記載されている（特許文献１の段落００４４）。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開２０２０－１７１６８８号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

エアスルー法は、繊維を積層したウエブを形成し、当該ウエブに対して熱風（例えば、１００℃以上の気体）を貫通させる工程を有する。このとき、ウエブは、通気性を有する材料、例えば金属又は樹脂のワイヤのメッシュベルトからなる搬送面を有する搬送装置によって搬送され、当該搬送面上に載置された状態で、その表面側から熱風が当てられる。熱風は、ウエブを通過し、搬送面側から放出される。ウエブを熱風が通過する過程で熱可塑性樹脂繊維が融着する。このとき、第１繊維層を搬送面側に配置し、第２繊維層を表面側に配置した状態で熱風を当てると、熱可塑性樹脂繊維と比較して熱融着し難いセルロース系繊維が飛散し、ウエブの繊維の坪量が変化してしまうことがある。一方、第２繊維層を搬送面側に配置し、第１繊維層を表面側に配置した状態で熱風を当てると、セルロース系繊維は、熱可塑性樹脂繊維と比較して熱融着し難いため、搬送面上に残ったり、搬送面の空隙に入り込んだりして、連続して不織布を製造し続けることができなかったり、所望の繊維の坪量を得られないことがあった。よって、所望の風合い及び吸収速度を確保した不織布を安定的に得られないおそれがあった。

【0005】

また、エアスルー法でなく、ウエブ内の繊維を高圧水流により交絡させて製造するスパンレース法を用いることでも、風合いが良好な不織布を得ることができる。しかし、スパンレース法は、高圧水流によって繊維を交絡させるため、製造された不織布の厚みを確保し難い。また、スパンレース法は、エアスルー法と比較すると、繊維間の空間が小さくなり、不織布の厚みを確保し難い。よって、体液のリウェットの抑制や体液の引き込み性の向上等の吸収性能を向上することが求められる。また、不織布の厚みを確保するために、繊維の坪量を高めると、更に繊維同士が押し込まれることで繊維間の空間が小さくなり、体液の移動速度が低下するおそれがあった。

【0006】

本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、所望の風合い及び吸収速度を確保できる不織布を得ることができる吸収性物品用の不織布の製造方法を提供する。

【課題を解決するための手段】

【0007】

一態様に係る吸収性物品用の不織布の製造方法は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む第１繊維層と、熱可塑性樹脂繊維とセルロース系繊維を含む第２繊維層と、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む第３繊維層と、を厚み方向に積層したウエブを形成するウエブ形成工程と、ウエブ形成工程の後に、通気性を有する搬送面に前記ウエブの前記第３繊維層を対向して配置した状態で、前記ウエブに熱風を貫通させる熱風貫通工程と、を有する。

【0008】

一態様に係る吸収性物品は、着用者の肌に当接するトップシートと、前記トップシートの非肌面に当接する非肌側部材と、を有する。前記トップシートは、第１繊維層、第２繊維層及び第３繊維層が厚み方向に積層され、エアスルー法によって製造された不織布である。前記第１繊維層は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む。前記第２繊維層は、熱可塑性樹脂繊維とセルロース系繊維を含む。前記第３繊維層は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】図１は、実施形態に係る吸収性物品の平面図である。

【図2】図２は、図１に示すＡ－Ａ線に沿った断面図である。

【図3】図３は、トップシートの模式断面図である。

【図4】図４は、実施形態に係る吸収性物品用の不織布の製造方法を説明するための図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

（１）実施形態の概要
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
態様１に係る発明は、吸収性物品用の不織布の製造方法である。製造方法は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む第１繊維層と、熱可塑性樹脂繊維とセルロース系繊維を含む第２繊維層と、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む第３繊維層と、を厚み方向に積層したウエブを形成するウエブ形成工程と、ウエブ形成工程の後に、通気性を有する搬送面に前記ウエブの前記第３繊維層を対向して配置した状態で、前記ウエブに熱風を貫通させる熱風貫通工程と、を有する。本態様によれば、搬送面にウエブの第３繊維層が対向して配置され、当該状態で熱風が当てられる。よって、セルロース系繊維を含む第２繊維層が搬送面に対向する形態と比較して、セルロース系繊維が搬送面に直に接しにくく、加えて、第３繊維層の厚み分、セルロース系繊維と搬送面との距離を確保できる。よって、セルロース系繊維が搬送面に付着したり、通気性を確保するための搬送面の空隙にセルロース系繊維が入り込んだりする不具合を抑制できる。また、第１繊維層が表面側に配置された状態で熱風を当てるため、セルロース系繊維の飛散を抑制できる。よって、セルロース系繊維が飛散したりセルロース系繊維が搬送面に付着したりする不具合を抑制しつつ、エアスルー法によって所望の風合い及び吸収速度を確保した不織布を得ることができる。

【0011】

態様２に係る発明は、態様１に係る発明において、以下の特徴を有してよい。前記ウエブ形成工程は、前記第１繊維層の熱可塑性樹脂繊維の坪量を、前記第２繊維層のセルロース系繊維の坪量よりも高くする。本態様によれば、熱風が当てられる表面と第２繊維層の距離を確保でき、セルロース系繊維の飛散をより抑制できる。また、第１繊維層を肌の当接する面に配置した吸収性物品においては、セルロース系繊維を主として構成された第２繊維層と肌の距離を確保できる。肌の当接する面にセルロース系繊維が配置され難く、肌に対して不織布がすれた際に、セルロース系繊維の毛羽立ちを抑制し、良好な肌触りを維持できる。また、第１繊維層を肌の当接する面に配置した吸収性物品においては、第１繊維層の熱可塑性樹脂繊維の坪量が比較的高いため、汗の吸収性と体液の引き込み性を確保し、液残りを抑制できる。

【0012】

態様３に係る発明は、態様１又は態様２に係る発明において、以下の特徴を有してよい。前記ウエブ形成工程は、前記第３繊維層の熱可塑性樹脂繊維の坪量を、前記第２繊維層のセルロース系繊維の坪量よりも高くする。本態様によれば、搬送面と第２繊維層の距離を確保でき、セルロース系繊維が搬送面上に残ったり通気性を確保するための搬送面の空隙にセルロース系繊維が入り込んだりする不具合をより抑制できる。

【0013】

態様４に係る発明は、態様１から態様３のいずれかに係る発明において、以下の特徴を有してよい。前記ウエブ形成工程は、前記第１繊維層の繊維の坪量を、前記第３繊維層の繊維の坪量よりも高くする。本態様によれば、第１繊維層を肌の当接する面に配置した吸収性物品においては、セルロース系繊維を主として構成された第２繊維層と肌の距離を確保できる。肌の当接する面にセルロース系繊維が配置され難く、肌に対して不織布がすれた際に、セルロース系繊維の毛羽立ちを抑制し、良好な肌触りを維持できる。また、第３繊維層の坪量が比較的低いため、第２繊維層側から非肌側への体液の移行を促し、体液のリウェットを抑制できる。

【0014】

態様５に係る発明は、態様１から態様４のいずれかに係る発明において、以下の特徴を有してよい。前記熱風貫通工程の前に、前記ウエブに高温の流体を吹き付け、前記熱可塑性樹脂繊維を交絡させる交絡工程を有する。前記交絡工程は、前記熱可塑性樹脂繊維同士を融着させた融着部を形成し、前記第３繊維層における単位面積あたり融着部の個数を、前記第１繊維層における単位面積あたり融着部の個数よりも多く形成する。本態様によれば、搬送面に対向する第３繊維層の融着部が多く形成されているため、融着されていない繊維が搬送面上に残ったり、搬送面の空隙に融着されていない繊維が入り込んだりする不具合を抑制できる。また、不織布の外面を構成する第１繊維層と第３繊維層の一方である第３繊維層の融着部を多く形成し、他方である第１繊維層の融着部を少なく形成することで、不織布において比較的硬い表面と比較的柔らかい表面の両方を形成できる。第１繊維層を肌に当接するように配置した吸収性物品によれば、吸収性物品の肌触りを向上できる。

【0015】

態様６に係る発明は、態様１から態様５のいずれかに係る発明において、以下の特徴を有してよい。前記熱風貫通工程の後に、前記ウエブを押圧し、前記第１繊維層及び前記第３繊維層の一方側の面に、厚み方向の外側に向かう方向に突出する複数の凸部と、前記凸部間において前記厚み方向の内側に向かう方向に窪んでいる複数の凹部と、を形成する凹凸形成工程と、を有する。前記第１繊維層及び前記第３繊維層のうち一方側の面に配置された繊維層の厚みは、他方側の面に配置された繊維層の厚みよりも厚い。凸部及び凹部が形成された一方側の繊維層（第１繊維層又は第３繊維層）の厚みが比較的厚いため、凹部においても所定の厚みを維持でき、セルロース系繊維が不織布の外面に露出することを抑制できる。また、他方側の繊維層（第３繊維層又は第１繊維層）は、一方側の繊維層と比較して、凸部及び凹部の形成による偏りが生じ難く、繊維層全体に亘って均一の厚みを確保し易い。よって、他方側の繊維層の厚みを薄くすることで、繊維の重量を抑え、製造コストを低減できる。

【0016】

態様７に係る発明は、態様１から態様６のいずれかに係る発明において、以下の特徴を有してよい。前記熱風貫通工程の後に、前記ウエブを押圧し、前記第１繊維層及び前記第３繊維層の一方側の面に、厚み方向の外側に向かう方向に突出する複数の凸部と、前記凸部間において前記厚み方向の内側に向かう方向に窪んでいる複数の凹部と、を形成する凹凸形成工程と、を有する。前記凹凸形成工程は、前記凸部及び凹部を前後方向に延び、かつ幅方向に間隔を空けて複数設け、かつ前記凸部及び凹部を、前記ウエブの幅方向の側部に設けずに、前記ウエブの幅方向の中央に設ける。前後方向に延びかつ幅方向Ｗに間隔を空けて凸部及び凹部を設けることで、ウエブの幅方向の長さが短くなり、製造コストが増大することがある。よって、排泄口（膣口、排尿口）と接しやすい部分（ウエブの幅方向の中央）に凸部及び凹部を設け、排泄口と接し難い部分（ウエブの外側部）に凸部及び凹部を設けないことで、製造コストを抑えることができる。また、不織布をトップシートとして用いることで、凸部及び凹部の存在によって肌に対するトップシートの接触面積を低減させることができる。

【0017】

態様８に係る発明は、態様１から態様７のいずれかに係る発明において、以下の特徴を有してよい。ウエブ形成工程は、前記ウエブの搬送方向と直交する直交方向の前記第１繊維層の長さを、前記直交方向の前記第２繊維層の長さよりも長くする。直交方向の第１繊維層の長さが直交方向の第２繊維層の長さよりも長いことにより、第２繊維層の全体を第１繊維層によって覆うことができる。第２繊維層は、セルロース系繊維を比較的多く配合しているため、繊維の融着性が弱く、熱風貫通工程において直に熱風が当たると、セルロース系繊維が巻き上がる可能性がある。しかし、第１繊維層によって第２繊維層を覆うことで、第２繊維層のセルロース系繊維の巻き上がりを抑制できる。

【0018】

態様９に係る発明は、態様１から態様７のいずれかに係る発明において、以下の特徴を有してよい。前記ウエブ形成工程は、前記ウエブの搬送方向と直交する直交方向の前記第３繊維層の長さを、前記直交方向の前記第２繊維層の長さよりも長くする。直交方向の第３繊維層の長さが直交方向の第２繊維層の長さよりも長いことにより、第２繊維層の全体を第３繊維層によって覆うことができる。第２繊維層は、セルロース系繊維を比較的多く配合しているため、繊維の融着性が弱く、熱風貫通工程においてメッシュベルト等の搬送面にセルロース系繊維が触れると、搬送面の空隙にセルロース系繊維が引っかかるおそれがある。しかし、第３繊維層によって第２繊維層を覆うことで、第２繊維層のセルロース系繊維が搬送面に引っかかることを抑制できる。

【0019】

態様１０に係る発明は、着用者の肌に当接するトップシートと、前記トップシートの非肌面に当接する非肌側部材と、を有する吸収性物品である。前記トップシートは、第１繊維層、第２繊維層及び第３繊維層が厚み方向に積層され、エアスルー法によって製造された不織布である。前記第１繊維層は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む。前記第２繊維層は、熱可塑性樹脂繊維とセルロース系繊維を含む。前記第３繊維層は、熱可塑性樹脂繊維を９０重量％から１００重量％の割合で含む。本態様によれば、肌に触れる面は、第１繊維層又は第３繊維層の一方となり、肌と第２繊維層とに一定の距離を確保できる。肌に対して不織布がすれた際に、セルロース系繊維の毛羽立ちを抑制し、良好な肌触りを維持できる。また、トップシート上に排出された体液を第１繊維層又は第３繊維層によって迅速に引き込むことができ、体液の引き込み性を確保し、液残りを抑制できる。非肌側部材に触れる面は、第１繊維層又は第３繊維層の他方となる。第１繊維層及び第３繊維層は、いずれも熱可塑性樹脂繊維を多く含んでおり、第２繊維層と比較して液の移行性が高い。よって、トップシートから非肌側部材への液の移行性を確保できる。第２繊維層のセルロース系繊維が体液を保持することで体液の吸液性能を向上できる。また、第２繊維層は、第１繊維層と第３繊維層に挟まれており、直接肌に触れ難い。よって、体液を保持したセルロース系繊維が肌に触れることによる肌へのべたつきを抑制できる。

【0020】

（２）実施形態に係る吸収性物品及び吸収性物品用不織布の製造方法
以下、図面を参照して、実施形態に係る吸収性物品１及び吸収性物品用不織布の製造方法について説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法等は、以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。吸収性物品１は、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド、糞便パッド、使い捨ておむつ、ショーツ型ナプキン等の吸収性物品であってよい。吸収性物品１は、下着のような着用物品に装着されて使用される物品であってもよいし、着用物品に装着されずに使用される吸収性物品であってもよい。実施形態の吸収性物品１は、生理用ナプキンである。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率等は現実のものとは異なる場合があることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法等は、以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれる場合がある。また、断面図においては、説明の便宜上、各構成部材を離間して示しているが、実際の製品においては、各構成部材は当接している。

【0021】

図１は、吸収性物品１の肌側Ｔ１から見た平面図である。図２は、図１に示すＡ－Ａ線に沿った断面図である。図３は、トップシート１０の模式断面図である。図３（Ａ）は、凸部１８及び凹部１９が形成されていないトップシートの断面を模式的に示した図である。図３（Ｂ）は、凸部１８及び凹部１９が形成されたトップシートの第１形態の断面を模式的に示した図である。図３（Ｃ）は、凸部１８及び凹部１９が形成されたトップシートの第２形態の断面を模式的に示した図である。ここで、「肌側」は、使用中に着用者の肌に面するに相当する。「非肌側」は、使用中に着用者の肌とは反対に向けられる側に相当する。吸収性物品１は、互いに直交する前後方向Ｌ、幅方向Ｗ、及び厚み方向Ｔを有する。吸収性物品１の前後方向Ｌにおいて、使用者の下腹部に当接する側を「前側」といい、使用者の臀部に当接する側を「後側」という。

【0022】

なお、本発明における外側部とは、幅方向Ｗにおける外側縁を含む幅方向Ｗに一定の範囲を占める部分であり、外側縁とは、幅方向Ｗにおける外側縁である。なお、前後方向に一定の範囲を占める構成部材の外側縁は、当該構成部材において幅方向の外側に位置する点を、構成部材全体に亘って繋いだ縁である。本発明における内側部とは、幅方向Ｗにおける内縁を含む幅方向Ｗに一定の範囲を占める部分であり、内側縁とは、幅方向Ｗにおける内縁である。なお、前後方向に一定の範囲を占める構成部材の内側縁は、当該構成部材において幅方向の内側に位置する点を、構成部材全体に亘って繋いだ縁である。また、本発明における前端部及び後端部は、前後方向Ｌにおける縁を含む前後方向Ｌに一定の範囲を占める部分であり、前端縁及び後端縁は、前後方向Ｌにおける縁である。外端部は、前端部及び後端部を含んでおり、外端縁は、前端縁及び後端縁を含んでいる。また、内側辺は、内側縁を含み、かつ前後方向Ｌに沿って延びる辺である。外側辺は、外側縁を含み、かつ前後方向Ｌに沿って延びる辺である。なお、本明細書において、「前後方向Ｌに沿って」という用語は、前後方向Ｌに対して４５°未満の角度を持った方向を意味し、「幅方向Ｗに沿って」という用語は、幅方向Ｗに対して４５°未満の角度を持った方向を意味する。

【0023】

吸収性物品１は、前側域Ｓ１、後側域Ｓ２及び股下域Ｓ３を有する。股下域Ｓ３は、吸収性物品１が着用物品に装着されたときに着用物品の股下に配置され、着用者の両脚の間に配置される領域である。前側域Ｓ１は、股下域Ｓ３よりも前側に位置する。前側域Ｓ１の前端縁は、吸収性物品１の前端縁を規定する。後側域Ｓ２は、股下域Ｓ３よりも後方に位置する。後側域Ｓ２の後端縁は、吸収性物品１の後端縁を規定する。股下域Ｓ３は、ウイングを有する吸収性物品にあっては、ウイングが設けられた領域であってよく、吸収コアが幅方向の内側に括れる括れ部を有する形態にあっては、括れ部が設けられた領域であってよい。または、股下域Ｓ３は、吸収性物品を前後方向Ｌに三等分した領域のうち中央に位置する領域であってよい。

【0024】

吸収性物品１は、吸収コア３１、トップシート１０及びバックシート２０を少なくとも有する。吸収性物品１は、縦長の形状である。トップシート１０は、着用者の肌に当接するシートである。トップシート１０は、液透過性のシートである。トップシート１０は、本実施形態のように、吸収性物品１の肌面全体を１枚のシートによって覆う構成であってもよいし、吸収コア３１の幅方向Ｗの中央を覆うセンターシートと、センターシートよりも幅方向Ｗの外側に配置されるサイドシートと、を有していてもよい。トップシート１０は、不織布、織布、有孔プラスチックシート、メッシュシート等、液体を透過する構造を有する任意のシート状の材料から構成される。本実施の形態のトップシート１０は、後述する製造方法によって製造される不織布によって構成される。トップシート１０については、後述にて詳細に説明する。

【0025】

バックシート２０は、吸収コア３１よりも非肌側Ｔ２に配置され、液不透過性のシートである。バックシート２０は、液不透過性のシートである。バックシート２０は、ポリエチレンシート、ポリプロピレン等を主体としたラミネート不織布、通気性の樹脂フィルム、スパンボンド、又はスパンレース等の不織布に通気性の樹脂フィルムが接合されたシートなどを用いることができる。

【0026】

吸収コア３１は、吸収体を構成する。吸収コア３１は、液体を吸収する吸収材料によって構成されてよい。吸収コア３１を構成する吸収材料は、例えば、親水性繊維、パルプ及び高吸水性高分子（ＳＡＰ）から形成できる。図２に示すように、吸収体は、吸収コア３１を覆うコアラップシート３２を有してもよいし、変形例においてコアラップシートを有していなくてもよい。

【0027】

吸収性物品１は、トップシート１０の非肌面に当接する非肌側部材４０を有する。非肌側部材４０は、トップシート１０の非肌面に当接する部材であり、本実施の形態は、コアラップシート３２によって構成されている。非肌側部材４０は、セカンドシート、吸収体（コアラップシート）を例示できる。なお、トップシート１０の非肌面に複数の部材が当接する形態にあっては、当該複数の部材のそれぞれが非肌側部材４０を構成してよい。トップシート１０と非肌側部材４０は、接着剤等によって接合されていてもよいし、接合されずに重なっていてもよい。

【0028】

本実施形態の吸収性物品１は、トップシート１０の良好な肌触りとトップシート１０から非肌側部材４０への液の移行性を確保できるように構成されている。次いで、液の移行性を確保するための構成について詳細に説明する。トップシート１０は、エアスルー法によって製造された不織布であり、第１繊維層１１、第２繊維層１２及び第３繊維層１３を有する。図３（Ａ）に示すように、第１繊維層１１、第２繊維層１２及び第３繊維層１３は、厚み方向Ｔに積層されている。エアスルー法は、不織布の製造方法の一例であり、繊維を積層したウエブを形成し、熱風（例えば、１００℃以上の気体）をウエブに貫通させる熱風貫通工程を有する。なお、トップシート１０の製造方法については、後述にて詳細に説明する。

【0029】

第１繊維層１１は、第１繊維層１１の総重量を基準として、熱可塑性樹脂繊維５１を９０重量％から１００重量％の割合で含む。熱可塑性樹脂繊維５１は、繊維形成性を有するエステル系重合体、オレフイン系重合体、アミド系重合体、アクリル系重合体、ビニルアルコール系重合体、これらを主成分とした共重合体、またはこれらの重合体の組合せからなるブレンド体が挙げられる。熱可塑性樹脂繊維５１の重量％が９０％以上１００％未満の場合、第１繊維層１１は、熱可塑性樹脂繊維５１以外の繊維としてレーヨン等のセルロース系繊維を有してよい。なお、繊維層を構成する繊維の割合は、不織布の表面から当該繊維層から繊維を所定数（例えば、１００本）引き抜き、引き抜いた繊維の重量の比率によって算出できる。第１繊維層１１の９０重量％以上が熱可塑性樹脂繊維５１であり、第１繊維層１１がセルロース系繊維５２を多く含む形態と比較して、肌に対するべたつきを抑制し、トップシート１０の肌面をドライに保つことができる。また、第１繊維層１１が主として熱可塑性樹脂繊維５１を有するため、第１繊維層１１に引き込んだ体液を非肌側に迅速に移行でき、液捌け性を向上できる。更に、第１繊維層の９０重量％以上が熱可塑性樹脂繊維５１であり、第１繊維層１１がセルロース系繊維５２を多く含む形態と比較して、トップシート１０の肌面にセルロース系繊維５２が配置されず、肌と直接セルロース系繊維が接する確率が低いことで、セルロース系繊維５２の毛羽立ちを抑制できる。

【0030】

第２繊維層１２は、熱可塑性樹脂繊維５１とセルロース系繊維５２を含む。熱可塑性樹脂繊維５１は、第１繊維層１１の熱可塑性樹脂繊維５１と同等のものを用いることができる。セルロース系繊維５２は、麻などの天然繊維；ビスコースレーヨン、キュプラ、および溶剤紡糸セルロース系繊維（例えば、レンチングリヨセル（登録商標）およびテンセル（登録商標））等の再生繊維を用いることができる。なお、第２繊維層１２における熱可塑性樹脂繊維５１とセルロース系繊維５２の割合は、特に限定されないが、好適には、第２繊維層１２の総重量を基準として、熱可塑性樹脂繊維５１が、３０～９０重量％であり、セルロース系繊維５２が１０～７０重量％であってよい。第２繊維層１２がセルロース系繊維５２を１０重量％以上有していることにより、不織布の吸汗性能を向上できる。また、第２繊維層１２が熱可塑性樹脂繊維５１を３０％以上有していることにより、セルロース系繊維５２内に熱可塑性樹脂繊維５１が混在し、第２繊維層１２のシート強度を維持することができる。

【0031】

第３繊維層１３は、第３繊維層１３の総重量を基準として、熱可塑性樹脂繊維５１を９０重量％から１００重量％の割合で含む。熱可塑性樹脂繊維５１は、第１繊維層１１の熱可塑性樹脂繊維５１と同等のものを用いることができる。熱可塑性樹脂繊維５１の重量％が９０％以上１００％未満の場合、第３繊維層１３は、熱可塑性樹脂繊維５１以外の繊維としてレーヨン等のセルロース系繊維を有してよい。

【0032】

第１繊維層１１の繊維の坪量は、９ｇ／ｍ^２以上１８ｇ／ｍ^２以下であってよく、第２繊維層１２の繊維の坪量は、９ｇ／ｍ^２以上１８ｇ／ｍ^２以下であってよく、第３繊維層１３の繊維の坪量は、６ｇ／ｍ^２以上１２ｇ／ｍ^２以下であってよい。本実施の形態のトップシート１０は、以下のように構成されている。第１繊維層１１は、熱可塑性樹脂繊維５１を１００重量％有し、第１繊維層１１全体の坪量は、１２ｇ／ｍ^２である。第２繊維層１２は、熱可塑性樹脂繊維５１とセルロース系繊維５２をそれぞれ５０重量％ずつ有し、第２繊維層１２全体の坪量は、１２ｇ／ｍ^２である。第３繊維層１３は、熱可塑性樹脂繊維５１を１００重量％有し、第３繊維層１３全体の坪量は、９ｇ／ｍ^２である。

【0033】

本実施の形態のトップシート１０の外面（肌側の面、及び非肌側の面）には、第１繊維層１１と第３繊維層１３が配置されている。セルロース系繊維５２は、熱可塑性樹脂繊維５１と比較して熱融着し難く、不織布の状態で抜け易かったり、毛羽立ちが生じ易かったりすることがある。一方、熱可塑性樹脂繊維５１は、不織布の製造時において加熱されることで熱融着し易く、不織布の状態で抜け難く、また毛羽立ちが生じ難い。着用者の肌に第１繊維層１１及び第３繊維層１３の一方が触れるため、肌に対して不織布がすれた際に、セルロース系繊維５２の毛羽立ちを抑制し、良好な肌触りを維持できる。

【0034】

熱可塑性樹脂繊維５１の割合が高い第１繊維層１１及び第３繊維層１３は、セルロース系繊維５２の割合が高い第２繊維層１２と比較して、液の引き込み性が高い。着用者の肌側（体液が排出される側）に第１繊維層１１及び第３繊維層１３の一方が配置されるため、体液を迅速にトップシート１０内に引き込み、液残りを抑制でき、またトップシート１０の表面をドライに保つことができる。また、非肌側部材４０に触れる面は、第１繊維層１１又は第３繊維層１３の他方となる。第１繊維層１１及び第３繊維層１３は、いずれも熱可塑性樹脂繊維５１を多く含んでおり、第２繊維層１２と比較して液の移行性が高い。よって、トップシート１０から非肌側部材４０への液の移行性を確保できる。なお、本実施の形態のトップシート１０は、肌側の面に第１繊維層１１が配置されているが、変形例において、肌側の面に第３繊維層１３が配置されていてもよい。

【0035】

第２繊維層１２は、セルロース系繊維５２を含んでいる。セルロース系繊維５２が体液を保持することで体液の吸液性能を向上できる。また、第２繊維層１２は、第１繊維層１１と第３繊維層１３に挟まれており、直接肌に触れ難い。よって、第２繊維層１２のセルロース系繊維５２が体液を保持することで体液の吸液性能を維持しつつ、当該体液を保持したセルロース系繊維５２が肌に触れることによる肌へのべたつきを抑制できる。当該肌へのべたつきを抑制するため、第１繊維層１１は、セルロース系繊維５２を含んでいないことが好ましい。また、体液を第２繊維層１２で保持させずに吸収体側へ素早く移行するために、第３繊維層１３もセルロース系繊維５２を含んでいないことが好ましい。

【0036】

第２繊維層１２のセルロース系繊維５２は、レーヨン繊維であってよい。セルロース系繊維５２は、不織布内において繊維塊で存在しているのでなく、第２繊維層１２の全体に亘って分散して配置されてよい。すなわち、セルロース系繊維は、平面方向（前後方向Ｌ及び幅方向）に連続的に、かつ層状に分布していてよい。レーヨン繊維は、経血等の排泄物に加えて、特に汗を吸収し易く、吸汗性能を向上できる。当該レーヨン繊維が平面方向の全体に亘って分散しているため、トップシート１０の全面に亘って汗を吸収することができる。また、不織布内においてセルロース系繊維５２が繊維塊で存在しているのでなく、セルロース系繊維５２が全体に亘って分散して配置されていることにより、不織布における繊維の坪量のバラツキが少なく、地合いが良好な不織布を得ることができる。加えて、レーヨン繊維はコットンなどの天然繊維と比較すると、繊維長をコントロールすることができるため、製造ラインに天然繊維の細かな部分が残りにくく、他の天然繊維に比して地合いが良好な不織布を安定的に生産することができる。レーヨンの繊維長は、２０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であってよく、好適には、３５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であってよい。

【0037】

トップシート１０の総重量を基準として、トップシート１０は、熱可塑性樹脂繊維５１を５０重量％以上９０重量％未満の割合で含んでよい。また、トップシート１０の総重量を基準として、トップシート１０は、セルロース系繊維５２を１０重量％以上４０重量％以下の割合で含んでよい。

【0038】

第１繊維層１１と第２繊維層１２の接合強度は、トップシート１０と非肌側部材４０の接合強度よりも低い。トップシート１０と非肌側部材４０の接合強度は、トップシート１０の非肌面を構成する繊維層と非肌側部材４０の接合強度である。例えば、本実施の形態のように第３繊維層１３がトップシート１０の非肌面を構成する形態にあっては、第３繊維層１３と非肌側部材４０の接合強度であり、変形例として第１繊維層１１がトップシート１０の非肌面を構成する形態にあっては、第１繊維層１１と非肌側部材４０の接合強度である。第１繊維層１１と第２繊維層１２は、接着剤によって接合されずに、繊維の交わり又は繊維の融着によって接合されていてもよい。一方、トップシート１０と非肌側部材４０は、接着剤、又は圧搾部等による熱融着によって接合されていてもよい。また、接合強度を比較する際は、同じ方向に剥離させた際の強度で比較でき、例えば、以下の方法によって評価できる。（１）レーヨン繊維等のセルロース系繊維を着色して、第１繊維層と第２繊維層の層間厚みを確認する。（２）同じロットの別の不織布（剥離方向８０ｍｍ×幅方向２５ｍｍ）を用意する。（１）で確認できた層間厚みを、手で剥離し３０ｍｍのつかみ部を作る。（３）定速伸長型引張試験機（島津オートグラフ）の条件を設定する。・条件：ピール試験モード・つかみ間隔３０ｍｍ・チャック間隔５０ｍｍ・引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ（４）引張試験機の上下のチャックに上層、下層をそれぞれ挟み測定を行う。（１）トップシートと非肌側部材の剥離強度については、層間は容易に判別できるため、上記の（１）を省略し、（２）～（４）と同じ手順で測定する。サンプルは、ｎ＝５を測定し、その平均値にて比較する。また、サンプルが指定の寸法（幅方向及び剥離方向）で採取できない場合には、測定可能な寸法で採取して評価を行い、当該評価結果を２５ｍｍの幅方向の長さに換算して比較するものとする。

【0039】

第１繊維層１１と第２繊維層１２の接合強度が比較的低いため、肌に対してトップシート１０が擦れた際に、第１繊維層１１が追従し易く、トップシート１０の肌触りの低下を抑制できる。また、エアスルー不織布等、各繊維層が一体化して製造された不織布においては、少なくとも繊維の交わりによって第１繊維層１１と第２繊維層１２に架けわたされる繊維が配置され、第１繊維層１１と第２繊維層１２の接合強度が比較的低くても第１繊維層１１と第２繊維層１２の分断を抑制でき、不織布の性能を維持できる。トップシート１０と非肌側部材４０との接合強度が比較的高いため、トップシート１０と非肌側部材４０の層間剥離を防止するとともに、トップシート１０と非肌側部材４０の位置ずれを抑制し、かつ体液の移行性を確保できる。よって、吸収性物品１の吸収性能を維持できる。

【0040】

第３繊維層１３の熱可塑性樹脂繊維５１の重量比率は、第２繊維層１２の熱可塑性樹脂繊維５１の重量比率よりも高くてよい。第２繊維層１２の非肌側Ｔ２に第３繊維層１３が配置され、当該第３繊維層１３の熱可塑性樹脂繊維５１の重量比率が高いため、第２繊維層１２に引き込まれた体液を第３繊維層１３側に引き込み易い。特に、第３繊維層１３の熱可塑性樹脂繊維５１の重量比率が高く、第３繊維層１３の厚みが比較的低い形態にあっては、第３繊維層の繊維密度が高くなり、体液の引き込み性をより向上できる。トップシート１０の肌面の液残りをより抑制し、トップシート１０の肌面をドライに保つことができる。熱可塑性樹脂繊維５１の重量比率が高い第１繊維層１１と第３繊維層１３が、トップシート１０の肌面と非肌面に配置されているため、熱可塑性樹脂繊維５１の融着によってトップシート１０の両面の強度が向上し、トップシート１０の機能（体液の引き込み性等）を維持できる。また、トップシート１０の両面に繊維同士の融着部分が形成されることにより、トップシート１０からの繊維の抜けを抑制できる。

【0041】

第１繊維層１１と第２繊維層１２の幅方向Ｗに沿った接合強度は、第１繊維層１１と第２繊維層１２の前後方向Ｌに沿った接合強度よりも高くてよい。着用時に吸収性物品１は、座位時に脚によって挟まれたり、歩行時に脚の動きによって引っ張られたりして種々の方向からの力を受ける。このとき、吸収性物品１は、幅方向Ｗに沿う力を前後方向Ｌに沿う力よりも受けやすい。当該第１繊維層１１と第２繊維層１２の幅方向Ｗに沿った接合強度が高いため、外力に対して意図せずに第１繊維層１１と第２繊維層１２が剥離することを抑制できる。また、第１繊維層１１と第２繊維層１２の前後方向Ｌに沿った接合強度が低いため、肌に対して第１繊維層１１が擦れた際に、第１繊維層１１と第２繊維層１２が前後方向Ｌにおいて一部弱接着又は剥離することで、第１繊維層１１が肌に追従し易く、肌触りを向上できる。

【0042】

非肌側部材４０は、コアラップシート３２であり、コアラップシート３２と吸収コア３１の幅方向Ｗに沿った接合強度は、第１繊維層１１と第２繊維層１２の幅方向に沿った接合強度よりも低くてよい。吸収性物品１は、幅方向Ｗに沿う力を前後方向Ｌに沿う力よりも受けやすい。このとき、吸収性物品１は、非肌側Ｔ２よりも肌側Ｔ１が脚によってより力を受けやすい。幅方向Ｗに沿った断面視における吸収性物品１の形状は、肌側Ｔ１の幅方向Ｗの長さが非肌側Ｔ２の幅方向Ｗの長さよりも短い台形又は三角形となる。トップシート１０内において肌側Ｔ１に位置する第１繊維層１１と第２繊維層１２の幅方向Ｗに沿った接合強度が高いため、外力に対して意図せずに第１繊維層１１と第２繊維層１２が剥離することを抑制できる。また、非肌側Ｔ２に位置するコアラップシート３２と吸収コア３１の幅方向Ｗに沿った接合強度が比較的低くても、受ける外力が低く、その接合状態を維持できる。

【0043】

トップシート１０と非肌側部材４０は、平面方向に間隔を空けて配置された接着剤３５（図３参照）によって接合されてよい。トップシート１０と非肌側部材４０を接合する接着剤３５同士の間隔は、トップシート１０の非肌面に配置された繊維の平均繊維長よりも短くてよい。本態様によれば、トップシート１０の非肌面に配置された繊維は、接着剤３５に重なって配置され易く、接着剤３５によって接着され易い。よって、トップシート１０の非肌面に配置された繊維は、不織布から抜け難くなり、トップシート１０内に留まり易く、吸収性物品の性能を維持できる。また、接着剤３５同士の間隔においては、繊維が接着されてなく、繊維の変形の自由度が高くなる。よって、第１繊維層１１と第２繊維層１２の層間剥離を抑制しつつ、トップシート１０の追従性をより向上できる。加えて、繊維の変形の自由度が高いため、繊維の切断を抑制し、切断した繊維の毛羽立ちによる肌触りの悪化を抑制できる。本実施形態の形態では、第３繊維層１３がトップシート１０の非肌面に配置されており、第３繊維層１３は、熱可塑性樹脂繊維を１００重量％有する。そのため、接着剤３５同士の間隔は、熱可塑性樹脂繊維５１の平均繊維長よりも短く構成されている。なお、接着剤３５の間隔が変化する形態にあっては、少なくとも一部の接着剤３５の間隔よりも平均繊維長が短く構成されていればよい。平均繊維長の測定は、トップシート１０の非肌面から繊維をピンセット等で所定数（例えば、１００本）引き抜き、当該引き抜いた繊維の長さの平均を算出する。

【0044】

トップシート１０と非肌側部材４０を接合する接着剤同士の間隔は、セルロース系繊維５２の平均繊維長よりも短くてよい。セルロース系繊維５２は、熱可塑性樹脂繊維と比較して熱融着し難く、不織布に成形された状態において熱可塑性樹脂繊維５１よりも抜け易い。接着剤同士の間隔がセルロース系繊維５２の平均繊維長よりも短いため、セルロース系繊維５２を接着剤によって接着し、セルロース系繊維５２が抜けることを抑制できる。

【0045】

変形例において、トップシート１０と非肌側部材４０は、平面方向に間隔を空けて配置された圧搾部（図示せず）によって接合されてよい。圧搾部同士の間隔は、トップシート１０の非肌面に配置された繊維の平均繊維長よりも短くてよい。本態様によれば、トップシートの非肌面に配置された繊維は、圧搾部に重なって配置され易く、圧搾部によって接着され易い。よって、トップシート１０の非肌面に配置された繊維は、不織布から抜け難くなり、トップシート１０内に留まり易く、吸収性物品の性能を維持できる。また、圧搾部同士の間隔においては、繊維が接合されてなく、繊維の変形の自由度が高くなる。よって、第１繊維層１１と第２繊維層１２の層間剥離を抑制しつつ、トップシート１０の追従性をより向上できる。加えて、繊維の変形の自由度が高いため、繊維の切断を抑制し、切断した繊維の毛羽立ちによる肌触りの悪化を抑制できる。

【0046】

トップシート１０において、第１繊維層１１の厚みは、第２繊維層１２の厚み以上であってよい。本態様によれば、第１繊維層１１の厚みが厚く、セルロース系繊維５２を主として構成された第２繊維層１２と肌の距離を確保できる。よって、トップシート１０の肌面の液残りを抑制し、トップシート１０の肌面をドライに保つことができる。また、第１繊維層１１が主として熱可塑性樹脂繊維５１を有するため、第１繊維層１１に引き込んだ体液を非肌側Ｔ２に迅速に移行でき、液捌け性を向上できる。

【0047】

トップシート１０において、第３繊維層１３の厚みは、第２繊維層１２の厚み以上であってよい。本態様によれば、熱可塑性樹脂繊維５１を主として構成された第３繊維層１３の厚みが厚く、トップシート１０から非肌側部材４０への体液の移行性を高めることができる。また、第１繊維層１１の厚みは、第３繊維層１３の厚み以上であってよい。肌に対して不織布がすれた際に、セルロース系繊維５２の毛羽立ちを抑制し、良好な肌触りを維持できる。また、第３繊維層１３の厚みが比較的低いため、第２繊維層１２側から非肌側部材４０への体液の移行を促し、体液のリウェットを抑制できる。

【0048】

なお、第１繊維層１１、第２繊維層１２及び第３繊維層１３の厚みは、下記方法で測定する。（１）吸収性物品を液体窒素で凍らせて、カッターで断面方向に切って、乾くのを待つ。（２）４０～５０℃の水に溶かしたＰＡＣｆａｂｒｉｃｄｙｅに一時間浸し、引き上げて自然乾燥するのを待つ。（３）染色された部分が、セルロース系繊維となるため、染色された部分を含む層を第２繊維層として特定し、その厚み方向の両側を第１繊維層及び第３繊維層として特定する。（４）株式会社キーエンス製のデジタルマイクロスコープＶＨＸ－７０００にて断面の拡大写真を撮影し、平面計測の２点間距離を選択し、不織布の各繊維層の厚みを測定する。（５）各不織布ともに１０点の任意の距離を測定し、その平均値を厚みとする。なお、各繊維層の厚みを比較する際は、凸部１８及び凹部１９が形成されていない位置で比較する。

【0049】

図３（Ｂ）に示すように、トップシート１０の肌面には、肌側に向かって突出した複数の凸部１８と、凸部１８間において非肌側Ｔ２に向かって窪んでいる複数の凹部１９と、が形成されてよい。凸部１８は、肌側Ｔ１に突出し中実であってよい。本明細書において、「中実」とは、凸部１８内での液体の移動を妨げるような、繊維密度が周囲と比較して著しく低い空間を有さないことをいう。トップシートの肌面の高さが最も高い最高部１６とトップシートの肌面の高さが最も低い最深部１７の高さの差をｄとした場合、最深部１７からｄ／２の高さの位置よりも上方側へ突出する部分を凸部１８、下方側へ窪む部分を凹部１９ということができる。

【0050】

トップシート１０は、凹部１９における第１繊維層１１の厚みＴｄ１が、凸部１８における第１繊維層１１の厚みＴｃ１より薄くなっている。ここで、凹部１９における第１繊維層１１の厚みＴｄ１は、最深部１７における第１繊維層１１の厚みであり、凸部１８における第１繊維層１１の厚みＴｃ１は、最高部１６における第１繊維層１１の厚みである。凸部１８の寸法としては例えば幅０．２５～５ｍｍ、高さ０．２５～５ｍｍ、ピッチ０．５～１０ｍｍが挙げられる。これら凸部１８の寸法は、無加圧状態におけるトップシート１０を走査型電子顕微鏡などの拡大観察手段により拡大観察して、その平面写真又は平面画像から測定することができる。

【0051】

複数の凸部１８は、前後方向Ｌに連続的に伸びる複数本の畝部として形成されており、複数の凹部１９は、幅方向Ｗにおいて畝部と隣接し（すなわち幅方向Ｗに隣り合う畝部の間に位置し）、かつ前後方向Ｌに連続的に伸びる複数本の溝部として形成されてよい。トップシート１０は、このような畝溝構造を備えているため、厚み方向Ｔのクッション性に優れ、良好な肌触りを発揮することができるうえ、排泄物を畝部及び溝部が延びる前後方向Ｌに沿って拡散させることができる。凸部１８は、少なくとも第１繊維層１１及び第２繊維層１２に形成されてよく、第１繊維層１１、第２繊維層１２及び第３繊維層１３に形成されていてもよい。

【0052】

凹部１９の繊維密度は、凸部１８の繊維密度よりも高くてよい。凸部１８同士の間隔は、トップシート１０の非肌面に配置された繊維の平均繊維長よりも短くてよい。凸部１８同士の間隔がトップシート１０の非肌面に配置された繊維の平均繊維長よりも短い。繊維は、凸部同士の間隔である凹部に配置され易い。凹部は、比較的繊維密度が高く、繊維の抜けが生じ難い。また、凸部１８は肌と触れやすい一方で、凹部１９は肌と触れにくいため、繊維が抜けることを抑制して、繊維をトップシート１０内に留め、吸収性物品の性能を維持できる。一方、凸部１８は、比較的繊維密度が低い。そのため、繊維間に隙間があり、クッション性が高く、繊維の端部がトップシート１０の肌面に露出し難く、毛羽立ちによる肌触りの悪化を抑制できる。また、凸部１８においては、繊維密度が低いため、繊維の変形の自由度が高く、トップシートの追従性をより向上できる。加えて、繊維の変形の自由度が高いため、繊維の切断を抑制し、切断した繊維の毛羽立ちによる肌触りの悪化を抑制できる。

【0053】

図３（Ｂ）に示すように、トップシート１０の非肌面は、略平坦な表面構造を有してよい。よって、凸部１８が配置された領域におけるトップシート１０の非肌面は、周囲のトップシートの非肌面と厚み方向において同じ位置、又周囲のトップシート１０の非肌面よりも非肌側に位置してよい。凸部１８が配置された領域におけるトップシート１０の非肌面が、周囲に対して肌側に浮き上がっていないため、トップシート１０から非肌側部材４０への体液の移行をより促し、体液の非肌側への移行性を向上できる。加えて、凸部１８が配置された領域におけるトップシートの非肌面が、周囲に対して肌側に浮き上がっていないため、吸収性物品の使用中に凸部１８が潰れにくく、凸部１８の形状を維持し易い。

【0054】

また、別の例として、図３（Ｃ）に示すように、凸部１８は、肌側Ｔ１に突出し中実でなく、中空部を有してもよい。凸部１８が配置された領域におけるトップシート１０の非肌面は、周囲のトップシート１０の非肌面よりも肌側Ｔ１に位置してよい。凸部１８が配置された領域におけるトップシート１０の非肌面は、周囲のトップシート１０の非肌面よりも肌側Ｔ１に位置しており、周囲よりも非肌側部材４０に対して浮き上がっている。凸部１８は、少なくとも第１繊維層１１及び第２繊維層１２に形成されてよく、第３繊維層１３にも形成されてよい。凸部１８が身体に対して擦れた際に、第１繊維層１１の繊維及び第２繊維層１２の繊維が当該擦れによって抜けてしまうことがある。このとき、融着されていないセルロース系繊維５２は、融着される熱可塑性樹脂繊維５１よりも抜けやすい。しかし、凸部１８が配置された領域におけるトップシート１０と非肌側部材４０の間に空間が形成されているため、肌と凸部１８がすれることに起因してセルロース系繊維５２が抜けた際に、セルロース系繊維５２が当該空間に導かれ易い。よって、繊維層から露出したセルロース系繊維５２が肌に当たることの違和感を抑制できる。

【0055】

凸部１８及び凹部１９は、前後方向Ｌに延び、かつ幅方向に間隔を空けて配置されており、トップシート１０の幅方向Ｗの中央に設けられ、トップシート１０の幅方向Ｗの側部に設けられていなくてもよい。例えば、凸部１８及び凹部１９は、トップシート１０の幅方向Ｗの中心から左右に２０ｍｍまでの範囲内に少なくとも設けられ、トップシート１０の幅方向Ｗの外側縁から２０ｍｍまでの範囲内に少なくとも設けられていなくてもよい。凸部１８及び凹部１９を設けることで、肌に対するトップシート１０の接触面積を低減させることができる。一方で、前後方向に延び、かつ幅方向Ｗに間隔を空けて凸部１８及び凹部１９を設けることで、トップシートの幅方向の長さが短くなり、製造コストが増大することがある。よって、排泄口（膣口、排尿口）と接しやすい部分（トップシートの幅方向Ｗの中央）に凸部１８及び凹部１９を設け、排泄口と接し難い部分（トップシートの外側部）に凸部１８及び凹部１９を設けないことで、製造コストを抑えることができる。また、トップシートの外側部がサイドシートと重なる形態にあっては、トップシートにおいて凸部１８及び凹部１９が形成されていない領域をサイドシートと接合させることができ、トップシート１０とサイドシートとを安定的に接合させることができる。

【0056】

トップシート１０は、図３（Ｂ）に示すように、圧搾部１４を備えていてもよい。圧搾部１４は、少なくとも第１繊維層１１及び第２繊維層１２を厚み方向に圧縮してよい。本実施の形態の圧搾部１４は、凹部１９において前後方向Ｌに沿って間欠的に配置される。圧搾部１４は、凹部１９において前後方向Ｌに等間隔に配置されてもよいし、非等間隔に配置されてもよい。圧搾部１４は、幅方向Ｗに隣り合う凹部１９において、前後方向Ｌに同じ位置でもよいし、異なる位置でもよい。圧搾部１４は、第１繊維層１１と第２繊維層１２とに跨がって形成されてよく、第１繊維層１１、第２繊維層１２及び第３繊維層１３に跨がって形成されてもよい。本態様によれば、圧搾部１４によって第１繊維層１１の繊維及び第２繊維層１２の繊維が抜けることを抑制し、繊維の抜けによる毛羽立ちを抑制できる。また、圧搾部１４は、凸部１８よりも凹んだ凹部１９に設けられており、身体に対して直に接しにくい。よって、圧搾部１４が身体に当たることによる違和感を抑制できる。

【0057】

ここで、トップシートを構成する不織布の坪量、厚み、繊維密度及び繊度は下記方法で測定する。
（１）不織布の坪量：不織布を５ｃｍ×５ｃｍの大きさに切り出して試料とし、１００℃以上の雰囲気での乾燥処理後に質量を測定する。測定した質量を試料の面積で割り算して試料の坪量を算出する。１０個の試料の坪量を平均した値を不織布の坪量とする。
（２）不織布の厚み：上記繊維層の厚みの測定に準じた方法で測定できる。具体的には、吸収性物品を液体窒素で凍らせて、カッターで断面方向に切って、株式会社キーエンス製のデジタルマイクロスコープＶＨＸ－７０００にて断面の拡大写真を撮影し、平面計測の２点間距離を選択し、不織布の厚みを測定する。
（３）不織布の繊維密度：不織布の繊維密度は、上記方法で求めた不織布の秤量を、上記方法で求めた不織布の厚みで割り算して算出する。
（４）繊維の繊度：繊維の繊度は、走査型電子顕微鏡を用いて、対象となる繊維の断面形状を拡大観察して繊維の断面積を測定し、その断面積と繊維の比重（すなわち、繊維の構成成分の比重）から算出する。

【0058】

次いで、図４に基づいて、吸収性物品用不織布の製造方法Ｓ１００について説明する。製造方法Ｓ１００は、所望の風合い及び吸収速度を確保できる不織布を得るように構成されている。図４は、製造方法Ｓ１００を模式的に示した図であり、図示するＭＤは、搬送方向を示しており、ＭＤ方向に沿って順に製造される。なお、本実施の形態では、当該製造方法によって得られた不織布は、トップシート１０に用いられるが、他の形態として、トップシート以外に用いられてもよく、例えば、サイドシートに用いられてもよい。製造方法Ｓ１００は、エアスルー法であり、ウエブ形成工程Ｓ１０１と、熱風貫通工程Ｓ１０５と、を少なくとも有する。

【0059】

ウエブ形成工程Ｓ１０１は、熱可塑性樹脂繊維５１を９０重量％から１００重量％の割合で含む第１繊維層１１と、熱可塑性樹脂繊維５１とセルロース系繊維５２を含む第２繊維層１２と、熱可塑性樹脂繊維５１を９０重量％から１００重量％の割合で含む第３繊維層１３と、を厚み方向Ｔに積層したウエブを形成する。本実施の形態では、第３繊維層１３を形成する繊維を第３供給部（図示せず）から供給し、第３繊維層１３を構成する繊維を積層する。そのため、搬送装置１２０の搬送面１２１上には、第３繊維層１３が当接している。次いで、第２繊維層１２を形成する繊維を第２供給部（図示せず）から供給し、第２繊維層１２を構成する繊維を積層する。第２繊維層１２は、第３繊維層１３上に積層される。よって、搬送面１２１と第２繊維層１２の間には、第３繊維層１３が配置され、第２繊維層１２は、搬送面１２１に直に接していない。次いで、第１繊維層１１を形成する繊維を第１供給部（図示せず）から供給し、第１繊維層１１を構成する繊維を積層する。第１繊維層１１は、第２繊維層１２上に積層される。よって、搬送面１２１から上側に向かって、第３繊維層１３、第２繊維層１２及び第１繊維層１１の順で積層される。この状態で、各繊維は、積層されただけであり、互いに接合されてなく、容易に分離可能である。

【0060】

熱風貫通工程Ｓ１０５は、ウエブ形成工程Ｓ１０１の後の工程であり、通気性を有する搬送面１２１にウエブの第３繊維層１３を対向して配置した状態で、ウエブに熱風を貫通させる。熱風貫通工程Ｓ１０５は、第１繊維層１１、第２繊維層１２及び第３繊維層１３を積層した状態で、第１繊維層１１側から搬送面１２１に向かって熱風を当てる。搬送面１２１には、網目状等、通気性を確保するための空隙を有する形態である。熱風は、ウエブを通過し、搬送面１２１の空隙を介して通過する。熱風は、所定温度の熱風（例えば、１００℃以上）であり、熱風が通過する過程でウエブ内の繊維が互いに交わり、各繊維層を馴染ませる。よって、熱風貫通工程Ｓ１０５後の状態で、各繊維及び各繊維層は、互いに部分的に交わり、分離し難くなる。

【0061】

製造方法Ｓ１００は、ウエブ形成工程Ｓ１０１の後、かつ熱風貫通工程Ｓ１０５の前に、交絡工程Ｓ１０３を有してよい。交絡工程Ｓ１０３は、ウエブに高温の流体を吹き付け、ウエブの繊維同士を交絡させる。また、交絡時の熱によって、熱可塑性樹脂繊維５１の交点に融着部１５が形成されてもよい。

【0062】

製造方法Ｓ１００は、熱風貫通工程Ｓ１０５の後に、凹凸形成工程（図示せず）を有してよい。凹凸形成工程は、一対のギアロール（図示せず）間にウエブを通過させ、ウエブを押圧し、第１繊維層１１及び第３繊維層１３の少なくとも一方側の面に、厚み方向Ｔの外側に向かう方向に突出する複数の凸部１８（図３参照）と、凸部１８間において厚み方向の内側に向かう方向に窪んでいる複数の凹部１９（図３参照）と、を形成する。なお、凹凸形成工程は、熱風貫通工程Ｓ１０５の後に連続して行ってもよいし、一度不織布として巻き取った後に、別工程として行ってもよい。このような製造方法Ｓ１００によって、上述の不織布を得ることができる。

【0063】

本実施の形態の製造方法Ｓ１００によれば、搬送面１２１にウエブの第３繊維層１３が対向して配置され、当該状態で熱風が当てられる。よって、セルロース系繊維５２を含む第２繊維層１２が搬送面１２１に対向する形態と比較して、セルロース系繊維５２が搬送面１２１に直に接し難く、加えて、第３繊維層１３の厚み分、セルロース系繊維５２と搬送面１２１との距離を確保できる。よって、セルロース系繊維５２が搬送面１２１に付着したり、通気性を確保するための搬送面１２１の空隙にセルロース系繊維５２が入り込んだりする不具合を抑制できる。また、第１繊維層１１が表面側に配置された状態で熱風が当てられるため、セルロース系繊維５２の飛散を抑制できる。よって、セルロース系繊維５２が飛散したり搬送面に付着したりする不具合を抑制しつつ、エアスルー法によって所望の風合い及び吸収速度を確保した不織布を得ることができる。

【0064】

ウエブ形成工程Ｓ１０１は、第１繊維層１１の熱可塑性樹脂繊維５１の坪量を、第２繊維層１２のセルロース系繊維５２の坪量よりも高くしてよい。本態様によれば、熱風が当てられる面となる表面と第２繊維層１２の距離を確保でき、セルロース系繊維５２の飛散をより抑制できる。また、第１繊維層１１を肌の当接する面に配置した吸収性物品においては、セルロース系繊維を主として構成された第２繊維層と肌の距離を確保できる。肌の当接する面にセルロース系繊維が配置され難く、肌に対して不織布がすれた際に、セルロース系繊維５２の毛羽立ちを抑制し、良好な肌触りを維持できる。また、第１繊維層１１を肌の当接する面に配置した吸収性物品においては、第１繊維層１１の熱可塑性樹脂繊維の坪量が比較的高いため、汗の吸収性と体液の引き込み性を確保し、液残りを抑制できる。第１繊維層１１の熱可塑性樹脂繊維５１の坪量は、好適には、第２繊維層１２のセルロース系繊維５２の坪量に対する１．５倍以上であってよく、より好適には、第２繊維層１２のセルロース系繊維の坪量に対する２．０倍以上であってよい。

【0065】

ウエブ形成工程Ｓ１０１は、第３繊維層１３の熱可塑性樹脂繊維の坪量を、第２繊維層１２のセルロース系繊維の坪量よりも高くしてよい。本態様によれば、搬送面１２１と第２繊維層１２の距離を確保でき、セルロース系繊維５２が搬送面１２１上に残ったり通気性を確保するための搬送面１２１の空隙にセルロース系繊維５２が入り込んだりする不具合をより抑制できる。第３繊維層１３の熱可塑性樹脂繊維の坪量は、好適には、第２繊維層１２のセルロース系繊維５２の坪量に対する１．５倍以上であってよく、より好適には、第２繊維層１２のセルロース系繊維の坪量に対する２．０倍以上であってよい。

【0066】

ウエブ形成工程Ｓ１０１は、第１繊維層１１の繊維の坪量を、第３繊維層１３の繊維の坪量よりも高くしてよい。本態様によれば、第１繊維層１１を肌の当接する面に配置した吸収性物品１においては、セルロース系繊維を主として構成された第２繊維層と肌の距離を確保できる。肌の当接する面にセルロース系繊維が配置され難く、肌に対して不織布がすれた際に、セルロース系繊維５２の毛羽立ちを抑制し、良好な肌触りを維持できる。また、第３繊維層１３の坪量が比較的低いため、第２繊維層１２側から非肌側部材４０への体液の移行を促し、体液のリウェットを抑制できる。

【0067】

交絡工程Ｓ１０３は、ウエブに高温の流体を吹き付け、熱可塑性樹脂繊維５１を交絡させる。交絡工程Ｓ１０３は、熱可塑性樹脂繊維５１同士を融着させた融着部１５を形成してよい。交絡工程Ｓ１０３は、第３繊維層１３における単位面積あたり融着部１５の個数を、第１繊維層１１における単位面積あたり融着部１５の個数よりも多く形成してよい。本態様によれば、搬送面１２１に対向する第３繊維層１３に多くの融着部１５が形成されているため、融着されていない繊維が搬送面１２１上に残ったり、搬送面１２１の空隙に融着されていない繊維が入り込んだりする不具合を抑制できる。また、不織布の外面を構成する第１繊維層１１と第３繊維層１３の一方である第３繊維層１３の融着部１５を多く形成し、他方である第１繊維層１１の融着部１５を少なく形成することで、不織布において比較的硬い表面と比較的柔らかい表面の両方を形成できる。そのため、第１繊維層１１を肌に当接するように配置した吸収性物品を製造することで、吸収性物品の肌触りを向上できる。また、肌に触れにくい第３繊維層１３に融着点を多く形成するころで、肌に擦れにくい部分で不織布の形状を維持し易くなる。よって、不織布自体の風合いを保ちつつ不織布のよれを抑制できる。

【0068】

凹凸形成工程は、ウエブの少なくとも一方側の面に凸部１８と凹部１９を形成する。当該一方側の面には、第１繊維層１１及び第３繊維層１３のいずれかが配置されている。一方側の面に配置された繊維層（第１繊維層又は第３繊維層）の厚みは、他方側の面に配置された繊維層（第３繊維層又は第１繊維層）よりも厚く構成されてよい。本態様によれば、凸部１８及び凹部１９が形成された一方側の繊維層（第１繊維層又は第３繊維層）の厚みが比較的厚いため、凹部においても所定の厚みを維持でき、セルロース系繊維５２が不織布の外面に露出することを抑制できる。また、他方側の繊維層（第３繊維層又は第１繊維層）は、一方側の繊維層と比較して、凸部及び凹部の形成による偏りが生じ難く、繊維層全体に亘って均一の厚みを確保し易い。よって、他方側の繊維層の厚みを薄くすることで、繊維の重量を抑え、製造コストを低減できる。

【0069】

凹凸形成工程は、凸部１８及び凹部１９を前後方向Ｌに延び、かつ幅方向Ｗに間隔を空けて複数設け、かつ凸部１８及び凹部１９を、ウエブの幅方向Ｗの側部に設けずに、ウエブの幅方向Ｗの中央に設けてよい。すなわち、凸部１８及び凹部１９は、前後方向Ｌに延び、かつ幅方向に間隔を空けて配置されており、トップシート１０の幅方向Ｗの中央に設けられ、トップシート１０の幅方向Ｗの側部に設けられていなくてもよい。例えば、凸部１８及び凹部１９は、トップシート１０の幅方向Ｗの中心から左右に２０ｍｍまでの範囲内に少なくとも設けられ、トップシート１０の幅方向Ｗの外側縁から２０ｍｍまでの範囲内に少なくとも設けられていなくてもよい。凸部１８及び凹部１９を設けることで、肌に対するトップシート１０の接触面積を低減させることができる。一方で、前後方向に延び、かつ幅方向Ｗに間隔を空けて凸部１８及び凹部１９を設けることで、トップシート１０の幅方向の長さが短くなり、製造コストが増大することがある。よって、排泄口（膣口、排尿口）と接しやすい部分（トップシート１０の幅方向Ｗの中央）に凸部１８及び凹部１９を設け、排泄口と接し難い部分（トップシート１０の外側部）に凸部１８及び凹部１９を設けないことで、製造コストを抑えることができる。また、トップシート１０の外側部がサイドシートと重なる形態にあっては、トップシートにおいて凸部１８及び凹部１９が形成されていない領域をサイドシートと接合させることができ、トップシート１０とサイドシートとを安定的に接合させることができる。

【0070】

ウエブ形成工程Ｓ１０１は、ウエブの搬送方向と直交する直交方向の第１繊維層１１の長さを、直交方向の第２繊維層１２の長さよりも長くしてよい。ウエブの搬送時、第１繊維層１１及び第２繊維層１２は、搬送方向ＭＤに連続している。直交方向の第１繊維層１１の長さが直交方向の第２繊維層１２の長さよりも長いことにより、第２繊維層１２の全体を第１繊維層１１によって覆うことができる。第２繊維層は、セルロース系繊維を比較的多く配合しているため、繊維の融着性が弱く、熱風貫通工程において直に熱風が当たると、セルロース系繊維が巻き上がる可能性がある。しかし、第１繊維層１１によって第２繊維層１２を覆うことで、第２繊維層１２のセルロース系繊維の巻き上がりを抑制できる。

【0071】

ウエブ形成工程は、ウエブの搬送方向と直交する直交方向の第３繊維層の長さを、直交方向の第２繊維層の長さよりも長くしてよい。ウエブの搬送時、第３繊維層１３及び第２繊維層１２は、搬送方向ＭＤに連続している。直交方向の第３繊維層１３の長さが直交方向の第２繊維層１２の長さよりも長いことにより、第２繊維層１２の全体を第３繊維層１３によって覆うことができる。第２繊維層は、セルロース系繊維を比較的多く配合しているため、繊維の融着性が弱く、熱風貫通工程において、金属又は樹脂のメッシュベルト等の搬送面にセルロース系繊維が触れると、搬送面の空隙にセルロース系繊維が引っかかるおそれがある。しかし、第３繊維層１３によって第２繊維層１２を覆うことで、第２繊維層１２のセルロース系繊維が搬送面に引っかかることを抑制できる。

【0072】

以上、上述の実施形態を用いて本発明について詳細に説明したが、当業者にとっては、本発明が本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではないということは明らかである。本発明は、特許請求の範囲の記載により定まる本発明の趣旨及び範囲を逸脱することなく修正及び変更態様として実施することができる。したがって、本明細書の記載は、例示説明を目的とするものであり、本発明に対して何ら制限的な意味を有するものではない。

【0073】

また、変形例において、吸収性物品は、トップシート１０の側部を覆うサイドシートを有してよい。なお、サイドシートは、トップシート１０の肌側Ｔ１を覆ってもよいし、トップシート１０の非肌側Ｔ２を覆ってもよい。サイドシートの少なくとも一部は、吸収コアよりも非肌側に配置された液不透過性のバックシートに接合されてよい。トップシートとサイドシートの接合強度は、第１繊維層と第２繊維層の接合強度よりも高くてよい。本態様によれば、第１繊維層１１と第２繊維層１２が層間剥離して身体に追従しても、サイドシートを介して吸収性物品全体のずれを抑制できる。

【符号の説明】

【0074】

１：吸収性物品
１０：トップシート
１１：第１繊維層
１２：第２繊維層
１３：第３繊維層
１５：融着部
１８：凸部
１９：凹部
４０：非肌側部材
５１：熱可塑性樹脂繊維
５２：セルロース系繊維
１２１：搬送面
Ｓ１００：製造方法
Ｓ１０１：ウエブ形成工程
Ｓ１０３：交絡工程
Ｓ１０５：熱風貫通工程
Ｔ：厚み方向
Ｔ１：肌側
Ｔ２：非肌側
Ｗ：幅方向

【図1】