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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2024033936
(43)【公開日】2024-03-13
(54)【発明の名称】車両用フロントガラスとその製造方法
(51)【国際特許分類】
C03C 27/12 20060101AFI20240306BHJP
B60S 1/02 20060101ALI20240306BHJP
B60J 1/00 20060101ALI20240306BHJP
【ＦＩ】
C03C27/12 Z
B60S1/02 300
B60J1/00 J
C03C27/12 M
【審査請求】未請求
【請求項の数】14
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2022137863
(22)【出願日】2022-08-31
(71)【出願人】
【識別番号】000000044
【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100103894
【弁理士】
【氏名又は名称】家入 健
(72)【発明者】
【氏名】手嶋 直樹
【テーマコード（参考）】
3D225
4G061
【Ｆターム（参考）】
3D225AA02
3D225AA03
3D225AC10
3D225AD02
3D225AD10
4G061AA26
4G061AA30
4G061BA02
4G061CB03
4G061CB16
4G061CB19
4G061CB20
4G061CD02
4G061CD03
4G061CD18
(57)【要約】
【課題】導電体と端子とを無鉛半田を用いて接合した部分を含み、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることが可能な車両用フロントガラスの提供。
【解決手段】第１ガラス板（１１）と、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子接合部（２０Ｔ）を有する導電体（２０）と、導電体の端子接合部上に無鉛半田（１０１）を介して接合された端子（１０２）とを有する端子付きガラス板（１１Ｘ）を含み、端子付きガラス板（１１Ｘ）は、第１ガラス板（１１）と端子接合部（２０Ｔ）との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜（３０）を含む、車両用フロントガラス（１）。
【選択図】図３
【解決手段】第１ガラス板（１１）と、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子接合部（２０Ｔ）を有する導電体（２０）と、導電体の端子接合部上に無鉛半田（１０１）を介して接合された端子（１０２）とを有する端子付きガラス板（１１Ｘ）を含み、端子付きガラス板（１１Ｘ）は、第１ガラス板（１１）と端子接合部（２０Ｔ）との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜（３０）を含む、車両用フロントガラス（１）。
【選択図】図３
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第１ガラス板と第２ガラス板とが中間膜を介して貼り合わされた合わせガラスを含む車両用フロントガラスであって、
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に無鉛半田を介して接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含み、
前記端子付きガラス板は、前記第１ガラス板と前記端子接合部との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を含む、車両用フロントガラス。
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に無鉛半田を介して接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含み、
前記端子付きガラス板は、前記第１ガラス板と前記端子接合部との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を含む、車両用フロントガラス。
【請求項2】
前記無機薄膜は、気相成長膜である、請求項１に記載の車両用フロントガラス。
【請求項3】
前記端子接合部は、前記無機薄膜の直上に形成され、
前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成され、
前記第１ガラス板の車外面、および、前記第２ガラス板の２つの表面のうちの少なくとも１つの表面の上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成され、
前記第１ガラス板の車外面、および、前記第２ガラス板の２つの表面のうちの少なくとも１つの表面の上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項4】
前記無機薄膜は、Ｂ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、ＴａおよびＷからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の、酸化物、窒化物および酸窒化物からなる群より選ばれる１種以上の金属化合物を含む１つ以上の金属化合物層を含む、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項5】
前記無機薄膜は、Ｂ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｈｆ、ＴａおよびＷからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の、酸化物、窒化物および酸窒化物からなる群より選ばれる１種以上の絶縁性金属化合物を含む１つ以上の絶縁性金属化合物層を含み、
前記無機薄膜が積層構造である場合、当該無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
前記無機薄膜が積層構造である場合、当該無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項6】
前記無機薄膜は、１つ以上の絶縁性金属化合物層と、金属および導電性金属化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む１つ以上の導電体層とを含み、
前記無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
前記無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項7】
前記無機薄膜は、低反射機能、低放射機能、撥水機能、電熱機能、防曇機能、防汚機能、赤外線遮蔽機能、紫外線遮蔽機能およびｐ偏光反射機能からなる群より選ばれる少なくとも１つの機能を有する機能膜である、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項8】
前記第１ガラス板の前記車内面は、前記第１ガラス板の前記中間膜側の表面であり、かつ、前記第２ガラス板に覆われない露出部を有し、当該露出部に、前記導電体の前記端子接合部が形成された、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項9】
前記第１ガラス板の前記車内面は、前記第１ガラス板の前記中間膜側と反対側の表面である、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項10】
前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成され、
前記第２ガラス板の前記中間膜側の表面上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、請求項９に記載の車両用フロントガラス。
前記第２ガラス板の前記中間膜側の表面上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、請求項９に記載の車両用フロントガラス。
【請求項11】
前記端子付きガラス板は、平面視にて、光学装置が取り付けられる光学装置取付領域と、当該光学装置取付領域内に位置し、外部から前記光学装置への入射光および／または前記光学装置からの出射光が通る透光部とを有し、
前記第１遮光層は、平面視にて、前記透光部の少なくとも一部を囲むように形成されており、
前記導電体は、前記透光部の内部に形成された電熱線と、前記透光部の外部に形成された前記給電部と、前記透光部の外部に形成され、前記電熱線と前記給電部とを接続する接続配線とを含む、請求項１０に記載の車両用フロントガラス。
前記第１遮光層は、平面視にて、前記透光部の少なくとも一部を囲むように形成されており、
前記導電体は、前記透光部の内部に形成された電熱線と、前記透光部の外部に形成された前記給電部と、前記透光部の外部に形成され、前記電熱線と前記給電部とを接続する接続配線とを含む、請求項１０に記載の車両用フロントガラス。
【請求項12】
前記端子に、丸線状または箔状の導線からなる給電用部材が固定された、請求項１または２に記載の車両用フロントガラス。
【請求項13】
第１ガラス板と第２ガラス板とが中間膜を介して貼り合わされた合わせガラスを含み、
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含む、車両用フロントガラスの製造方法であって、
前記第１ガラス板の前記車内面上の少なくとも前記端子接合部の形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を成膜する工程（Ｓ１１）と、
前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記導電体の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工する工程（Ｓ１３）と、
前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記導電体を形成して、導電体付きガラス板を得る工程（Ｓ１４）と、
前記導電体付きガラス板と前記第２ガラス板とを、前記中間膜を介して貼り合わせる工程（Ｓ１５）と、
前記導電体に含まれる前記端子接合部上に無鉛半田を介して前記端子を接合する工程（Ｓ１６）とを有する、車両用フロントガラスの製造方法。
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含む、車両用フロントガラスの製造方法であって、
前記第１ガラス板の前記車内面上の少なくとも前記端子接合部の形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を成膜する工程（Ｓ１１）と、
前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記導電体の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工する工程（Ｓ１３）と、
前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記導電体を形成して、導電体付きガラス板を得る工程（Ｓ１４）と、
前記導電体付きガラス板と前記第２ガラス板とを、前記中間膜を介して貼り合わせる工程（Ｓ１５）と、
前記導電体に含まれる前記端子接合部上に無鉛半田を介して前記端子を接合する工程（Ｓ１６）とを有する、車両用フロントガラスの製造方法。
【請求項14】
前記車両用フロントガラスは、前記端子接合部が、前記無機薄膜の直上に形成され、前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成されたものであり、
工程（Ｓ１１）と工程（Ｓ１３）との間に、前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記第１遮光層の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工する工程（Ｓ１２）を有し、
工程（Ｓ１４）において、前記第１遮光層の材料および前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記第１遮光層と前記導電体とを形成して、前記導電体付きガラス板を得る、請求項１３に記載の車両用フロントガラスの製造方法。
工程（Ｓ１１）と工程（Ｓ１３）との間に、前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記第１遮光層の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工する工程（Ｓ１２）を有し、
工程（Ｓ１４）において、前記第１遮光層の材料および前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記第１遮光層と前記導電体とを形成して、前記導電体付きガラス板を得る、請求項１３に記載の車両用フロントガラスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本開示は、車両用フロントガラスとその製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
自動車等の車両用の窓ガラスには、複数のガラス板が貼り合わされた合わせガラス、または強化ガラスが好ましく用いられる。一般的に、車両用フロントガラスの材料のガラス板は、周縁領域に遮光層が形成され、熱成形により曲面を有する形状に加工される。
電気的機能部を含むか、電気的機能部に接続される導電体と、ハーネスおよびケーブル等の給電用部材とを含む車両用フロントガラスが知られている。電気的機能部としては、電熱線、電熱層、アンテナ、調光層、発光素子およびこれらの組合せ等が挙げられる。導電体は、電気的機能部に給電するための給電部を含むことができる。
本明細書において、導電体を有するガラス板を「導電体付きガラス板」と言う。
電気的機能部を含むか、電気的機能部に接続される導電体と、ハーネスおよびケーブル等の給電用部材とを含む車両用フロントガラスが知られている。電気的機能部としては、電熱線、電熱層、アンテナ、調光層、発光素子およびこれらの組合せ等が挙げられる。導電体は、電気的機能部に給電するための給電部を含むことができる。
本明細書において、導電体を有するガラス板を「導電体付きガラス板」と言う。
【0003】
車両用フロントガラスでは、ワイパーに付着した霜、雪、および氷等を融かし、ワイパーの凍結を防止するために、フロントガラスの下端部および側端部等に、１本以上の電熱線からなる電気的機能部と、一対の給電用電極（バスバーとも言う。）等からなる給電部とを含む導電体が形成される場合がある。
【0004】
また、車両用フロントガラスの内面には、自動運転および衝突事故の防止等のために、車両前方の情報を取得する、ＡＤＡＳ（Advanced Driver Assistance systems）カメラ、ＬｉＤＡＲ（Light Detection And Ranging）、レーダーおよび光センサ等の光学機器と、これを収容するブラケット等と呼ばれる筐体とを含む光学装置が設置される場合がある。かかる構成では、光学装置によるセンシング精度を高めるために、光学機器の前方のガラス部分に、曇り、霜、雪および氷等の除去および付着を防止する１本以上の電熱線からなる電気的機能部と、一対の給電用電極（バスバー）等からなる給電部とを含む導電体が形成される場合がある。
【0005】
上記のような車両用フロントガラスでは、給電部の各給電用電極に、ハーネスおよびケーブル等の給電用部材が接合される。給電部は、発熱を目的としたものではなく、また、給電用部材を接合するための面積を必要とするため、電熱線よりも太く設計される。そのため、従来は、給電部は、車外にいる人に視認されないように、遮光層上に形成されることが一般的である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】国際公開第２０１１／１３８６００号
【特許文献2】国際公開第２０２０／１５０３２４号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
遮光層は例えば、黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストの塗工および焼成により形成できる。導電体は例えば、銀粉とガラスフリットとを含む銀含有ペーストの塗工および焼成により形成できる。セラミックペーストおよび銀含有ペーストの焼成は、ガラス板の熱成形と同時に実施できる。
【0008】
従来、給電部と給電用部材との接合は、半田を用いて行われている。
例えば、ワイヤーハーネス等の給電用部材の先端部に端子を固定し、この端子を給電部に半田を用いて接合している。半田としては、有鉛半田と無鉛半田がある。近年、鉛の環境への影響が懸念され、有鉛半田の法的規制が広がりつつあるため、無鉛半田を用いることが望まれている。
例えば、ワイヤーハーネス等の給電用部材の先端部に端子を固定し、この端子を給電部に半田を用いて接合している。半田としては、有鉛半田と無鉛半田がある。近年、鉛の環境への影響が懸念され、有鉛半田の法的規制が広がりつつあるため、無鉛半田を用いることが望まれている。
【0009】
一般的に、無鉛半田の融点は有鉛半田の融点より高く、例えば２２０℃程度であり、より高い温度（例えば３００℃程度）で半田接合を行う必要がある。導電体付きガラス板において、導電体と端子とを無鉛半田によって接合する場合、ガラス板に局所的な高温加熱と高温から常温への降温とが起こる。降温の際には、ガラス板の熱膨張係数と無鉛半田の熱膨張係数との差に起因して、ガラス板と無鉛半田に熱収縮量の差が生じ、ガラス板と無鉛半田との間に歪みが生じ、導電体付きガラス板に応力（具体的には、引張応力）が発生する。そして、降温後にもこの応力が残留する場合がある。この残留応力が原因となり、車両用フロントガラスの製造後に、ガラス板にクラックが生じる恐れがある。また、無鉛半田は弾性率の低い鉛を含まないため、有鉛半田に比べ弾性率が高く、変形しにくい。よって、導電体付きガラス板に発生した残留応力が緩和しにくい。これら理由から、導電体と端子とを無鉛半田によって接合する場合、接合後のガラス板への残留応力の発生、およびそれによる製造後のクラック発生の問題が起こり得る。
本明細書において、導電体と端子とを有するガラス板を「端子付きガラス板」と言う。
本明細書において、導電体と端子とを有するガラス板を「端子付きガラス板」と言う。
【0010】
端子付け後のガラス板の破壊強度が低い場合、ガラス板に外力が加わった際に、ガラス割れが発生する恐れがある。特に、遮光層上に形成された給電部に対して、無鉛半田を用いて端子を接合する場合、端子付け後のガラス板の破壊強度が低下する傾向がある。
本明細書において、「端子付け前または端子付け後のガラス板の破壊強度」は、端子付け前または端子付け後のガラス板に荷重を加え、破壊した時点の荷重であり、後記［実施例］の項に記載の方法にて測定できる。
本明細書において、「端子付け前または端子付け後のガラス板の破壊強度」は、端子付け前または端子付け後のガラス板に荷重を加え、破壊した時点の荷重であり、後記［実施例］の項に記載の方法にて測定できる。
【0011】
本開示の関連技術として、特許文献１、２が挙げられる。
特許文献１は、薄いガラスシートに形成された導電体との半田接続方法に関する。この文献には、「導電体（６）をシート（１）に直接プリントすることで、導電体（６）に対して、より信頼性のある第二の導体（８）の半田接続（７）が容易となる。導電体（７）は、例えば、ワイパーレストエリアの加熱素子またはバスバーとすることができ、また、層（５）のおかげで、車両の外側の人の視覚からは隠されている。」ことが開示されている（図２とその説明を参照されたい。）。また、［実施例］の項には、導電体（６）をシート（１）に直接プリントした場合の、半田接合後の割れ抑制の効果についても、記載されている。
本開示の技術によれば、特許文献１に記載の技術よりも、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることができる。
特許文献１は、薄いガラスシートに形成された導電体との半田接続方法に関する。この文献には、「導電体（６）をシート（１）に直接プリントすることで、導電体（６）に対して、より信頼性のある第二の導体（８）の半田接続（７）が容易となる。導電体（７）は、例えば、ワイパーレストエリアの加熱素子またはバスバーとすることができ、また、層（５）のおかげで、車両の外側の人の視覚からは隠されている。」ことが開示されている（図２とその説明を参照されたい。）。また、［実施例］の項には、導電体（６）をシート（１）に直接プリントした場合の、半田接合後の割れ抑制の効果についても、記載されている。
本開示の技術によれば、特許文献１に記載の技術よりも、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることができる。
【0012】
特許文献２には、
第１のガラス板と、
第２のガラス板と、
ポリマー中間膜と、
上記第１のガラス板および上記第２のガラス板の少なくとも一方の少なくとも１つの面の上のコーティングであって、導電性材料が該コーティング上に付着されており、この導電性材料は、５００℃を超える熱処理がなされていない、コーティングと、を含む車両用グレージングが開示されている（請求項１７）。
上記コーティングは、銀層を含む発熱可能型赤外線反射（ＩＲＲ）コーティング等である（請求項２０～２４）。
第１のガラス板と、
第２のガラス板と、
ポリマー中間膜と、
上記第１のガラス板および上記第２のガラス板の少なくとも一方の少なくとも１つの面の上のコーティングであって、導電性材料が該コーティング上に付着されており、この導電性材料は、５００℃を超える熱処理がなされていない、コーティングと、を含む車両用グレージングが開示されている（請求項１７）。
上記コーティングは、銀層を含む発熱可能型赤外線反射（ＩＲＲ）コーティング等である（請求項２０～２４）。
【0013】
特許文献２において、上記導電性材料はバスバーを含むことができ、このバスバーは、半田ペーストを用いて形成できる（請求項２６、２９）。
特許文献２には、「発熱可能型ＩＲＲコーティング中の金属銀層は導電性であるが、最上層を含む他のほとんどの層は、誘電体または絶縁体であるため、非導電性である。」ことが記載されている。特許文献２にはまた、導電性材料（５５２）がコーティング（５３６）内にエッチングされることで、導電性材料（５５２）がコーティング（５３６）の導電体層（５３８）に到達し、バスバー形成のための電気的接続を形成することが記載されている（図５）。
上記記載から分かるように、特許文献２において、バスバーは、コーティング内の導電体層への給電用電極である。特許文献２では、コーティング内の導電体層とバスバーとが電気的に接続されており、コーティング内の導電体層とバスバーとの間は絶縁されていない。コーティングは、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めるために、ガラス板と、コーティング以外の他の電気的機能部に給電するための給電部との間に設けられたものではない。
特許文献２には、「発熱可能型ＩＲＲコーティング中の金属銀層は導電性であるが、最上層を含む他のほとんどの層は、誘電体または絶縁体であるため、非導電性である。」ことが記載されている。特許文献２にはまた、導電性材料（５５２）がコーティング（５３６）内にエッチングされることで、導電性材料（５５２）がコーティング（５３６）の導電体層（５３８）に到達し、バスバー形成のための電気的接続を形成することが記載されている（図５）。
上記記載から分かるように、特許文献２において、バスバーは、コーティング内の導電体層への給電用電極である。特許文献２では、コーティング内の導電体層とバスバーとが電気的に接続されており、コーティング内の導電体層とバスバーとの間は絶縁されていない。コーティングは、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めるために、ガラス板と、コーティング以外の他の電気的機能部に給電するための給電部との間に設けられたものではない。
【0014】
本開示は上記事情に鑑みてなされたものであり、導電体と端子とを無鉛半田を用いて接合した部分を含み、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることが可能な車両用フロントガラスの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0015】
本開示は、以下の車両用フロントガラスとその製造方法を提供する。
［１］ 第１ガラス板と第２ガラス板とが中間膜を介して貼り合わされた合わせガラスを含む車両用フロントガラスであって、
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に無鉛半田を介して接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含み、
前記端子付きガラス板は、前記第１ガラス板と前記端子接合部との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を含む、車両用フロントガラス。
［１］ 第１ガラス板と第２ガラス板とが中間膜を介して貼り合わされた合わせガラスを含む車両用フロントガラスであって、
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に無鉛半田を介して接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含み、
前記端子付きガラス板は、前記第１ガラス板と前記端子接合部との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を含む、車両用フロントガラス。
【0016】
［２］ 前記無機薄膜は、気相成長膜である、［１］の車両用フロントガラス。
［３］ 前記端子接合部は、前記無機薄膜の直上に形成され、
前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成され、
前記第１ガラス板の車外面、および、前記第２ガラス板の２つの表面のうちの少なくとも１つの表面の上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、［１］または［２］の車両用フロントガラス。
［３］ 前記端子接合部は、前記無機薄膜の直上に形成され、
前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成され、
前記第１ガラス板の車外面、および、前記第２ガラス板の２つの表面のうちの少なくとも１つの表面の上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、［１］または［２］の車両用フロントガラス。
【0017】
［４］ 前記無機薄膜は、Ｂ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、ＴａおよびＷからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の、酸化物、窒化物および酸窒化物からなる群より選ばれる１種以上の金属化合物を含む１つ以上の金属化合物層を含む、［１］～［３］のいずれかの車両用フロントガラス。
【0018】
［５］ 前記無機薄膜は、Ｂ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｈｆ、ＴａおよびＷからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の、酸化物、窒化物および酸窒化物からなる群より選ばれる１種以上の絶縁性金属化合物を含む１つ以上の絶縁性金属化合物層を含み、
前記無機薄膜が積層構造である場合、当該無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、［１］～［４］のいずれかの車両用フロントガラス。
前記無機薄膜が積層構造である場合、当該無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、［１］～［４］のいずれかの車両用フロントガラス。
【0019】
［６］ 前記無機薄膜は、１つ以上の絶縁性金属化合物層と、金属および導電性金属化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む１つ以上の導電体層とを含み、
前記無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、［１］～［５］のいずれかの車両用フロントガラス。
前記無機薄膜の少なくとも最表層が前記絶縁性金属化合物層である、［１］～［５］のいずれかの車両用フロントガラス。
【0020】
［７］ 前記無機薄膜は、低反射機能、低放射機能、撥水機能、電熱機能、防曇機能、防汚機能、赤外線遮蔽機能、紫外線遮蔽機能およびｐ偏光反射機能からなる群より選ばれる少なくとも１つの機能を有する機能膜である、［１］～［６］のいずれかの車両用フロントガラス。
【0021】
［８］ 前記第１ガラス板の前記車内面は、前記第１ガラス板の前記中間膜側の表面であり、かつ、前記第２ガラス板に覆われない露出部を有し、当該露出部に、前記導電体の前記端子接合部が形成された、［１］～［７］のいずれかの車両用フロントガラス。
【0022】
［９］ 前記第１ガラス板の前記車内面は、前記第１ガラス板の前記中間膜側と反対側の表面である、［１］～［７］のいずれかの車両用フロントガラス。
［１０］ 前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成され、
前記第２ガラス板の前記中間膜側の表面上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、［９］の車両用フロントガラス。
［１０］ 前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成され、
前記第２ガラス板の前記中間膜側の表面上に、平面視にて、前記導電体の前記端子接合部を覆う第２遮光層が形成された、［９］の車両用フロントガラス。
【0023】
［１１］ 前記端子付きガラス板は、平面視にて、光学装置が取り付けられる光学装置取付領域と、当該光学装置取付領域内に位置し、外部から前記光学装置への入射光および／または前記光学装置からの出射光が通る透光部とを有し、
前記第１遮光層は、平面視にて、前記透光部の少なくとも一部を囲むように形成されており、
前記導電体は、前記透光部の内部に形成された電熱線と、前記透光部の外部に形成された前記給電部と、前記透光部の外部に形成され、前記電熱線と前記給電部とを接続する接続配線とを含む、［１０］の車両用フロントガラス。
前記第１遮光層は、平面視にて、前記透光部の少なくとも一部を囲むように形成されており、
前記導電体は、前記透光部の内部に形成された電熱線と、前記透光部の外部に形成された前記給電部と、前記透光部の外部に形成され、前記電熱線と前記給電部とを接続する接続配線とを含む、［１０］の車両用フロントガラス。
【0024】
［１２］ 前記端子に、丸線状または箔状の導線からなる給電用部材が固定された、［１］～［１１］のいずれかの車両用フロントガラス。
【0025】
［１３］ 第１ガラス板と第２ガラス板とが中間膜を介して貼り合わされた合わせガラスを含み、
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含む、車両用フロントガラスの製造方法であって、
前記第１ガラス板の前記車内面上の少なくとも前記端子接合部の形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を成膜する工程（Ｓ１１）と、
前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記導電体の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工する工程（Ｓ１３）と、
前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記導電体を形成して、導電体付きガラス板を得る工程（Ｓ１４）と、
前記導電体付きガラス板と前記第２ガラス板とを、前記中間膜を介して貼り合わせる工程（Ｓ１５）と、
前記導電体に含まれる前記端子接合部上に無鉛半田を介して前記端子を接合する工程（Ｓ１６）とを有する、車両用フロントガラスの製造方法。
前記合わせガラスは、前記第１ガラス板と、当該第１ガラス板の車内面の上に形成され、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、当該導電体の前記端子接合部上に接合された端子とを有する端子付きガラス板を含み、
前記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されており、
前記導電体は、前記電気的機能部に給電するための給電部を含み、当該給電部が前記端子接合部を含む、車両用フロントガラスの製造方法であって、
前記第１ガラス板の前記車内面上の少なくとも前記端子接合部の形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を成膜する工程（Ｓ１１）と、
前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記導電体の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工する工程（Ｓ１３）と、
前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記導電体を形成して、導電体付きガラス板を得る工程（Ｓ１４）と、
前記導電体付きガラス板と前記第２ガラス板とを、前記中間膜を介して貼り合わせる工程（Ｓ１５）と、
前記導電体に含まれる前記端子接合部上に無鉛半田を介して前記端子を接合する工程（Ｓ１６）とを有する、車両用フロントガラスの製造方法。
【0026】
［１４］ 前記車両用フロントガラスは、前記端子接合部が、前記無機薄膜の直上に形成され、前記第１ガラス板の前記車内面と前記導電体の前記端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成されたものであり、
工程（Ｓ１１）と工程（Ｓ１３）との間に、前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記第１遮光層の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工する工程（Ｓ１２）を有し、
工程（Ｓ１４）において、前記第１遮光層の材料および前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記第１遮光層と前記導電体とを形成して、前記導電体付きガラス板を得る、［１３］の車両用フロントガラスの製造方法。
工程（Ｓ１１）と工程（Ｓ１３）との間に、前記無機薄膜を成膜した前記第１ガラス板の前記車内面上に、前記第１遮光層の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工する工程（Ｓ１２）を有し、
工程（Ｓ１４）において、前記第１遮光層の材料および前記導電体の材料を塗工した前記第１ガラス板を焼成して、前記第１遮光層と前記導電体とを形成して、前記導電体付きガラス板を得る、［１３］の車両用フロントガラスの製造方法。
【発明の効果】
【0027】
本開示の車両用フロントガラスでは、端子付きガラス板は、ガラス板と端子接合部との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を含む。かかる構成では、無機薄膜の存在によって、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることができる。
本開示によれば、導電体と端子とを無鉛半田を用いて接合した部分を含み、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることが可能な車両用フロントガラスを提供できる。
本開示によれば、導電体と端子とを無鉛半田を用いて接合した部分を含み、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることが可能な車両用フロントガラスを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0028】
【図1】本発明に係る第１実施形態の車両用フロントガラスの全体平面図である。
【図6A】第１実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図6B】第１実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図6C】第１実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図6D】第１実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図6E】第１実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図6F】第１実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図6G】第１実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図7】第１実施形態の設計変更例を示す断面図である。
【図8A】本発明に係る第２実施形態の車両用フロントガラスの全体平面図である。
【図8B】第２実施形態の車両用フロントガラスの外ガラス板の全体平面図である。
【図11A】第２実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図11B】第２実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図11C】第２実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図11D】第２実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図11E】第２実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図11F】第２実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図11G】第２実施形態の車両用フロントガラスの製造方法の工程図である。
【図12A】端子付け前のガラス板（導電体付きガラス板）の評価結果を示すグラフである。
【図12B】端子付け後のガラス板（端子付きガラス板）の評価結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【0029】
一般的に、薄膜構造体は、厚さに応じて、「フィルム」および「シート」等と称される。本明細書では、これらを明確には区別しない。したがって、本明細書で言う「フィルム」に「シート」が含まれる場合がある。
本明細書において、形状に付く「略」は、その形状の角を丸くした面取り形状、その形状の一部が欠けた形状、その形状に任意の小さな形状が追加した形状等、部分的に変化した形状を意味する。
本明細書において、特に明記しない限り、「ガラス板」は、未強化ガラスを指す。
本明細書において、特に明記しない限り、「ガラス板の表面」は、ガラス板の端面（側面とも言う。）を除く、面積の大きい主面を指す。
本明細書において、特に明記しない限り、「上下」、「左右」、「縦横」、「内外」は、車両用フロントガラスが車両に嵌め込まれた状態（実際の使用状態）で、車内側から見たときの「上下」、「左右」、「縦横」、「内外」である。
本明細書において、特に明記しない限り、数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
以下、本発明の実施の形態を説明する。
本明細書において、形状に付く「略」は、その形状の角を丸くした面取り形状、その形状の一部が欠けた形状、その形状に任意の小さな形状が追加した形状等、部分的に変化した形状を意味する。
本明細書において、特に明記しない限り、「ガラス板」は、未強化ガラスを指す。
本明細書において、特に明記しない限り、「ガラス板の表面」は、ガラス板の端面（側面とも言う。）を除く、面積の大きい主面を指す。
本明細書において、特に明記しない限り、「上下」、「左右」、「縦横」、「内外」は、車両用フロントガラスが車両に嵌め込まれた状態（実際の使用状態）で、車内側から見たときの「上下」、「左右」、「縦横」、「内外」である。
本明細書において、特に明記しない限り、数値範囲を示す「～」は、その前後に記載された数値を下限値および上限値として含む意味で使用される。
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【0030】
［車両用フロントガラス］
本開示は、第１ガラス板と第２ガラス板とが中間膜を介して貼り合わされた合わせガラスを含む車両用フロントガラスに関する。
第１ガラス板および第２ガラス板のうち、一方のガラス板が車外側のガラス板（外ガラス板とも言う。）であり、他方のガラス板が車内側のガラス板（内ガラス板とも言う。）である。
合わせガラスの材料であるガラス板の種類としては特に制限されず、ソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラス、リチウムシリケートガラス、石英ガラス、サファイアガラスおよび無アルカリガラス等が挙げられる。
本開示は、第１ガラス板と第２ガラス板とが中間膜を介して貼り合わされた合わせガラスを含む車両用フロントガラスに関する。
第１ガラス板および第２ガラス板のうち、一方のガラス板が車外側のガラス板（外ガラス板とも言う。）であり、他方のガラス板が車内側のガラス板（内ガラス板とも言う。）である。
合わせガラスの材料であるガラス板の種類としては特に制限されず、ソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラス、リチウムシリケートガラス、石英ガラス、サファイアガラスおよび無アルカリガラス等が挙げられる。
【0031】
合わせガラスの厚みは特に制限されず、車両用フロントガラスの用途では、好ましくは２～６ｍｍである。
内ガラス板の厚みと外ガラス板の厚みとは、同一でも非同一でもよい。内ガラス板の厚みは、好ましくは０．３～２．３ｍｍである。内ガラス板の厚みは、０．３ｍｍ以上であるとハンドリング性が良く、２．３ｍｍ以下であると質量が大きくなり過ぎない。外ガラス板の厚みは、好ましくは１．０～３．０ｍｍである。外ガラス板の厚みは、１．０ｍｍ以上であると、耐飛び石性能等の強度が充分であり、３．０ｍｍ以下であると、合わせガラスの質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費の点で好ましい。外ガラス板の厚みと内ガラス板の厚みがいずれも１．８ｍｍ以下であれば、合わせガラスの軽量化と遮音性とを両立でき、好ましい。
内ガラス板の厚みと外ガラス板の厚みとは、同一でも非同一でもよい。内ガラス板の厚みは、好ましくは０．３～２．３ｍｍである。内ガラス板の厚みは、０．３ｍｍ以上であるとハンドリング性が良く、２．３ｍｍ以下であると質量が大きくなり過ぎない。外ガラス板の厚みは、好ましくは１．０～３．０ｍｍである。外ガラス板の厚みは、１．０ｍｍ以上であると、耐飛び石性能等の強度が充分であり、３．０ｍｍ以下であると、合わせガラスの質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費の点で好ましい。外ガラス板の厚みと内ガラス板の厚みがいずれも１．８ｍｍ以下であれば、合わせガラスの軽量化と遮音性とを両立でき、好ましい。
【0032】
車両用フロントガラスは、車両に取り付けられたときに、車外側が凸となるような湾曲形状であってよい。車両用フロントガラスが合わせガラスである場合、内ガラス板および外ガラス板は、ともに車外側が凸となるような湾曲形状であってよい。車両用フロントガラスは、左右方向または上下方向のいずれか一方向のみに湾曲した単曲曲げ形状であってもよいし、左右方向と上下方向に湾曲した複曲曲げ形状であってもよい。車両用フロントガラスの曲率半径は２０００～１１０００ｍｍであってよい。車両用フロントガラスは、左右方向と上下方向の曲率半径が同一でも非同一でもよい。車両用フロントガラスの曲げ成形には、重力成形、プレス成形およびローラー成形等が用いられる。
【0033】
合わせガラスは、表面の少なくとも一部の領域に、撥水、低反射性、低放射性、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽および着色等の機能を有する機能膜を有していてもよい。
合わせガラスは、内部の少なくとも一部の領域に、低反射性、低放射性、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽および着色等の機能を有する機能膜を有していてもよい。合わせガラスの中間膜の少なくとも一部の領域が、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽および着色等の機能を有していてもよい。
合わせガラスの中間膜は、単層膜でも積層膜でもよい。
合わせガラスは、内部の少なくとも一部の領域に、低反射性、低放射性、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽および着色等の機能を有する機能膜を有していてもよい。合わせガラスの中間膜の少なくとも一部の領域が、紫外線遮蔽、赤外線遮蔽および着色等の機能を有していてもよい。
合わせガラスの中間膜は、単層膜でも積層膜でもよい。
【0034】
本開示の車両用フロントガラスにおいて、合わせガラスは、第１ガラス板と、第１ガラス板の車内面の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子が接合される端子接合部を有する導電体と、この導電体の端子接合部上に無鉛半田を介して接合された端子とを有する端子付きガラス板を含む。
本明細書において、導電体の「端子接合部」は、導電体における無鉛半田の直下部分を指す。
本明細書において、導電体の「端子接合部」は、導電体における無鉛半田の直下部分を指す。
【0035】
端子付きガラス板において、上記導電体は、電気的機能部を含むか、電気的機能部に電気的に接続されている。電気的機能部としては、１本以上の電熱線、電熱層、アンテナ、調光層、発光素子およびこれらの組合せ等が挙げられる。発光素子としては、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）およびＯＬＥＤ（Organic Light Emitting Diode））等が挙げられる。
１本以上の電熱線または電熱層によって、曇り、霜、雪および氷等の除去および付着防止が可能である。１本以上の電熱線または電熱層は例えば、フロントガラス全面の防曇；カメラおよびレーダー等の光学機器を含む光学装置によるセンシング領域の防曇；ワイパーの凍結防止等の目的で、使用できる。電気的機能部は、公知方法にて製造できる。
１本以上の電熱線または電熱層によって、曇り、霜、雪および氷等の除去および付着防止が可能である。１本以上の電熱線または電熱層は例えば、フロントガラス全面の防曇；カメラおよびレーダー等の光学機器を含む光学装置によるセンシング領域の防曇；ワイパーの凍結防止等の目的で、使用できる。電気的機能部は、公知方法にて製造できる。
【0036】
端子付きガラス板において、上記導電体は、電気的機能部に給電するための給電部を含む。給電部は一対の給電用電極（一対のバスバーとも言う。）を含むことができ、各給電用電極が端子接合部を含むことができる。
例えば、一方の給電用電極は正極であり、給電用部材を介して、車両内に設けられた電源または信号源に接続され、他方の給電用電極は負極であり、給電用部材を介して、車体（アース）に接続される。なお、正極用の給電用電極は単数でも複数でもよく、負極用の給電用電極は単数でも複数でもよい。
導電体が電気的機能部に接続されている場合、導電体と電気的機能部とは、同じガラス面の上に形成されていてもよいし、異なるガラス面の上に形成されていてもよい。
端子接合部を有する導電体は、ガラス板の上に銀粉とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工し、焼成する方法で形成される。
例えば、一方の給電用電極は正極であり、給電用部材を介して、車両内に設けられた電源または信号源に接続され、他方の給電用電極は負極であり、給電用部材を介して、車体（アース）に接続される。なお、正極用の給電用電極は単数でも複数でもよく、負極用の給電用電極は単数でも複数でもよい。
導電体が電気的機能部に接続されている場合、導電体と電気的機能部とは、同じガラス面の上に形成されていてもよいし、異なるガラス面の上に形成されていてもよい。
端子接合部を有する導電体は、ガラス板の上に銀粉とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工し、焼成する方法で形成される。
【0037】
端子には、丸線状または箔状の導線からなる給電用部材が固定されることができる。本明細書で言う「導線」には、１本以上の導線が絶縁材で被覆された被覆導線が含まれるものとする。給電用部材としては、被覆導線が好ましい。
給電用部材の具体的な形態としては、ハーネスおよびケーブル等が挙げられる。丸線状の導線として、ワイヤーハーネス等が挙げられる。箔状の導線として、フラットハーネスおよびフレキシブルプリント基板等が挙げられる。
給電用部材は導体露出部を有し、この導体露出部に端子が固定される。導体露出部の材料は特に制限されず、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ａｕ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、これらの合金、およびこれらの組合せ等が挙げられる。導体露出部は、主金属の表面を他の金属でめっきしたものでもよい。導体露出部は、表面に薄い酸化膜を有していてもよい。
給電用部材の具体的な形態としては、ハーネスおよびケーブル等が挙げられる。丸線状の導線として、ワイヤーハーネス等が挙げられる。箔状の導線として、フラットハーネスおよびフレキシブルプリント基板等が挙げられる。
給電用部材は導体露出部を有し、この導体露出部に端子が固定される。導体露出部の材料は特に制限されず、Ｃｕ、Ａｌ、Ａｇ、Ａｕ、Ｔｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、これらの合金、およびこれらの組合せ等が挙げられる。導体露出部は、主金属の表面を他の金属でめっきしたものでもよい。導体露出部は、表面に薄い酸化膜を有していてもよい。
【0038】
無鉛半田は、鉛をほとんど、または全く、含まない半田であり、公知のものを用いることができる。無鉛半田中の鉛含有量は、５００ｐｐｍ以下である。無鉛半田としては、ＳｎおよびＡｇを含むＳｎＡｇ系；Ｓｎ、Ａｇ、およびＣｕを含むＳｎＡｇＣｕ系；Ｓｎ、Ｚｎ、およびＢｉを含むＳｎＺｎＢｉ系；ＳｎおよびＣｕを含むＳｎＣｕ系；Ｓｎ、Ａｇ、Ｉｎ、およびＢｉを含むＳｎＡｇＩｎＢｉ系；Ｓｎ、Ｚｎ、およびＡｌを含むＳｎＺｎＡｌ系等が挙げられる。
【0039】
耐環境性等の観点から、ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田が好ましい。
ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田の融点は有鉛半田の融点より高く、例えば２２０℃程度である。ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田を用いる場合、半田接合温度は例えば３００℃程度である。本開示は、特に、融点の高いＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田を用いる場合に、有効である。
ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田の融点は有鉛半田の融点より高く、例えば２２０℃程度である。ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田を用いる場合、半田接合温度は例えば３００℃程度である。本開示は、特に、融点の高いＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田を用いる場合に、有効である。
【0040】
以下、ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系の無鉛半田の好ましい態様について、説明する。
ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系の無鉛半田におけるＳｎの含有量は特に制限されず、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９５～９８．５質量％、特に好ましくは９６～９８質量％である。Ｓｎの含有量が９５質量％以上（Ａｇの含有量が５質量％以下）であれば、無鉛半田の融点を比較的低くできるので、半田接合温度を比較的低くでき、ガラス板の温度上昇を比較的小さくできる。その結果、ガラス板に生じる残留応力およびそれによるガラス板の割れを抑制できる。
ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系の無鉛半田におけるＳｎの含有量は特に制限されず、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９５～９８．５質量％、特に好ましくは９６～９８質量％である。Ｓｎの含有量が９５質量％以上（Ａｇの含有量が５質量％以下）であれば、無鉛半田の融点を比較的低くできるので、半田接合温度を比較的低くでき、ガラス板の温度上昇を比較的小さくできる。その結果、ガラス板に生じる残留応力およびそれによるガラス板の割れを抑制できる。
【0041】
一般的に、Ａｇを含まないＳｎ系の無鉛半田を用いると、無鉛半田中のＳｎと導電体中のＡｇとの相溶性が高いため、導電体の端子接合部中のＡｇがＳｎを含む無鉛半田中に浸透する、いわゆる「銀くわれ」が起こりやすい。この場合、端子接合部が変質および薄膜化等により変色して、外観不良が生じる恐れがある。
ＳｎとＡｇとを含む無鉛半田を用いると、無鉛半田中のＳｎはすでにＡｇとの化合物を形成しているため、導電体の端子接合部中のＡｇの無鉛半田中への浸透を抑制でき、端子接合部の変色およびそれによる外観不良を抑制できる。
無鉛半田中のＡｇの含有量は、好ましくは１．５～５質量％、より好ましくは２～４質量％である。Ａｇの含有量が１．５質量％以上であれば、導電体の端子接合部中のＡｇの無鉛半田中への浸透を効果的に抑制でき、かつ、良好な接合強度が得られる。Ａｇの含有量が５質量％以下であれば、無鉛半田の材料コストを低く抑え、無鉛半田の融点を比較的低く抑えられる。
ＳｎとＡｇとを含む無鉛半田を用いると、無鉛半田中のＳｎはすでにＡｇとの化合物を形成しているため、導電体の端子接合部中のＡｇの無鉛半田中への浸透を抑制でき、端子接合部の変色およびそれによる外観不良を抑制できる。
無鉛半田中のＡｇの含有量は、好ましくは１．５～５質量％、より好ましくは２～４質量％である。Ａｇの含有量が１．５質量％以上であれば、導電体の端子接合部中のＡｇの無鉛半田中への浸透を効果的に抑制でき、かつ、良好な接合強度が得られる。Ａｇの含有量が５質量％以下であれば、無鉛半田の材料コストを低く抑え、無鉛半田の融点を比較的低く抑えられる。
【0042】
無鉛半田は、ＳｎおよびＡｇ以外の金属元素としてＣｕを含んでいてもよい。無鉛半田中のＣｕの含有量は特に制限されず、好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下である。
【0043】
ＳｎＡｇ系の無鉛半田の組成例としては、Ｓｎ：９８質量％、Ａｇ：２質量％等が挙げられる。ＳｎＡｇＣｕ系の無鉛半田の組成例としては、Ｓｎ：９６．５質量％、Ａｇ：３．０質量％、Ｃｕ：０．５質量％等が挙げられる。
【0044】
［発明が解決しようとする課題］の項で説明したように、一般的に、無鉛半田の融点は有鉛半田の融点より高く、例えば２２０℃程度であり、より高い温度（例えば３００℃程度）で半田接合を行う必要がある。導電体付きガラス板において、導電体と端子とを無鉛半田によって接合する場合、ガラス板に局所的な高温加熱と高温から常温への降温とが起こる。降温の際には、ガラス板の熱膨張係数と無鉛半田の熱膨張係数との差に起因して、ガラス板と無鉛半田に熱収縮量の差が生じ、ガラス板と無鉛半田との間に歪みが生じ、導電体付きガラス板に応力（具体的には、引張応力）が発生する。そして、降温後にもこの応力が残留する場合がある。この残留応力が原因となり、窓ガラスの製造後に、ガラス板にクラックが生じる恐れがある。また、無鉛半田は弾性率の低い鉛を含まないため、有鉛半田に比べ弾性率が高く、変形しにくい。よって、導電体付きガラス板に発生した残留応力が緩和しにくい。これら理由から、導電体と端子とを無鉛半田によって接合する場合、接合後のガラス板への残留応力の発生、およびそれによる製造後のクラック発生の問題が起こり得る。
【0045】
本開示の車両用フロントガラスにおいて、端子付きガラス板は、第１ガラス板と端子接合部との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を含む。換言すれば、端子付きガラス板に含まれる導電体において、少なくとも端子接合部は、第１ガラス板上に形成された上記無機薄膜の上に形成される。本発明者らの研究によれば、かかる構成では、無機薄膜の存在によって、端子接合部を補強でき、端子付け前および端子付け後の第１ガラス板の破壊強度を高めることができることが分かった。
【0046】
無機薄膜の最表面の絶縁性は、表面抵抗率を指標とできる。無機薄膜の最表面の表面抵抗率が１．０×１０１２Ω／□以上であれば、無機薄膜の最表面は絶縁性であると言える。無機薄膜の最表面の表面抵抗率は例えば、１．０×１０１２Ω／□以上１．０×１０１６Ω／□未満である。
【0047】
無機薄膜は、気相成長膜であることができる。
無機薄膜は、１つ以上の金属化合物層を含むことができる。
無機薄膜は、１つ以上の絶縁性金属化合物層を含むことが好ましい。無機薄膜が積層構造である場合、無機薄膜の少なくとも最表層が絶縁性金属化合物層であることが好ましい。
無機薄膜は、１つ以上の上記絶縁性金属化合物層と、１つ以上の導電体層とを含むことができる。この場合、無機薄膜の少なくとも最表層が絶縁性金属化合物層であることが好ましい。
無機薄膜は、１つ以上の金属化合物層を含むことができる。
無機薄膜は、１つ以上の絶縁性金属化合物層を含むことが好ましい。無機薄膜が積層構造である場合、無機薄膜の少なくとも最表層が絶縁性金属化合物層であることが好ましい。
無機薄膜は、１つ以上の上記絶縁性金属化合物層と、１つ以上の導電体層とを含むことができる。この場合、無機薄膜の少なくとも最表層が絶縁性金属化合物層であることが好ましい。
【0048】
無機薄膜は、低反射機能、低放射機能、撥水機能、電熱機能、防曇機能、防汚機能、赤外線遮蔽機能、紫外線遮蔽機能、ｐ偏光反射機能およびこれらの組合せ等の機能を有する機能膜であることができる。これら機能膜は公知のものを用いることができる。
なお、本明細書において、「無機薄膜が機能膜である」ことは、無機薄膜として機能膜を用いることができることを意味し、無機薄膜が上記機能を発現する必要はない。無機薄膜の上に端子接合部が形成されるので、無機薄膜は上記機能を発現しない場合がある。第１ガラス板と端子接合部との間に形成される無機薄膜は、端子接合部の補強用であり、機能発現用ではない。
なお、本明細書において、「無機薄膜が機能膜である」ことは、無機薄膜として機能膜を用いることができることを意味し、無機薄膜が上記機能を発現する必要はない。無機薄膜の上に端子接合部が形成されるので、無機薄膜は上記機能を発現しない場合がある。第１ガラス板と端子接合部との間に形成される無機薄膜は、端子接合部の補強用であり、機能発現用ではない。
【0049】
なお、車両用フロントガラスにおいて、気相成長法により上記機能膜を形成すること自体は公知である。しかしながら、通常は遮光層の形成領域内は機能膜が不要であり、機能膜を形成した上に遮光層を形成することで外観不良が生じる場合がある。そのため、遮光層の形成領域（遮光領域とも言う。）には機能膜を形成しない、換言すれば、機能膜は、遮光層の非形成領域（非遮光領域とも言う。）にのみ形成されることが、従来の当業者の常識である。
合わせガラスの第１ガラス板の非遮光領域に機能膜が形成される場合、この機能膜を、遮光領域の少なくとも端子接合部の形成領域に、端子接合部の補強用の無機薄膜として、同じ工程で形成してもよい。この場合、工程数を増やすことなく、低コストに無機薄膜を形成できる。
合わせガラスの第１ガラス板の非遮光領域に機能膜が形成される場合、この機能膜を、遮光領域の少なくとも端子接合部の形成領域に、端子接合部の補強用の無機薄膜として、同じ工程で形成してもよい。この場合、工程数を増やすことなく、低コストに無機薄膜を形成できる。
【0050】
端子付きガラス板は必要に応じて、第１ガラス板の車内面の上に第１遮光層を有することができる。
ただし、端子接合部は、無機薄膜の直上に形成されることが好ましい。換言すれば、端子付きガラス板は、無機薄膜と端子接合部との間に第１遮光層を有さないことが好ましい。
端子付きガラス板はまた、少なくとも端子接合部の形成領域内については、第１ガラス板と無機薄膜との間に第１遮光層を有さないことが好ましい。
ただし、端子接合部は、無機薄膜の直上に形成されることが好ましい。換言すれば、端子付きガラス板は、無機薄膜と端子接合部との間に第１遮光層を有さないことが好ましい。
端子付きガラス板はまた、少なくとも端子接合部の形成領域内については、第１ガラス板と無機薄膜との間に第１遮光層を有さないことが好ましい。
【0051】
本発明者らの研究によれば、銀とガラスフリットとを含む導電体は、ガラスフリットの成分が導電体の表面に多く存在することが分かった。特に、遮光層上に導電体を形成する場合、ガラスフリットの成分が導電体の表面により多く存在することが分かった。これらの事実は、導電体形成用材料および遮光層形成用材料の焼成時に、これらの材料に含まれるガラスフリットの成分の一部が表層側に移行するためと推察される。
一般的に、ガラスフリットの成分に対する無鉛半田の濡れ性が低い。導電体の表面にガラスフリットの成分が多く存在すると、導電体に対する無鉛半田の接合強度が低下し、良好な形状の半田フィレットが形成しづらくなるため、端子付け後のガラス板の破壊強度が低下すると考えられる。
一般的に、ガラスフリットの成分に対する無鉛半田の濡れ性が低い。導電体の表面にガラスフリットの成分が多く存在すると、導電体に対する無鉛半田の接合強度が低下し、良好な形状の半田フィレットが形成しづらくなるため、端子付け後のガラス板の破壊強度が低下すると考えられる。
【0052】
上記構成では、端子接合部に、遮光層形成用材料由来のガラスフリットの成分が存在しないため、遮光層上に形成された端子接合部に対して、端子接合部の表面に存在するガラスフリットの成分の量を低減できる。その結果、端子接合部に対する無鉛半田の濡れ性を向上でき、端子接合部に対する無鉛半田の接合強度を向上でき、良好な形状の半田フィレットを形成できると考えられる。無機薄膜による端子接合部の補強効果と、端子接合部の表面におけるガラスフリットの成分の低減効果とが相俟って、端子付きガラス板（端子付け後の第１ガラス板）の破壊強度を効果的に高められる。
なお、本開示の技術では、無機薄膜による端子接合部の補強効果が得られるため、端子付きガラス板は、無機薄膜と端子接合部との間に第１遮光層を有してもよい。
なお、本開示の技術では、無機薄膜による端子接合部の補強効果が得られるため、端子付きガラス板は、無機薄膜と端子接合部との間に第１遮光層を有してもよい。
【0053】
端子付きガラス板に含まれる導電体の給電部は、車外にいる人から視認されないように、設計することが好ましい。
端子付きガラス板は、少なくとも端子接合部の形成領域内については、第１ガラス板と無機薄膜との間に第１遮光層を有さず、端子接合部が無機薄膜の直上に形成される構成では、第１ガラス板の車内面と導電体の端子接合部を除く少なくとも一部との間に第１遮光層が形成され、第１ガラス板の車外面、および、第２ガラス板の２つの表面のうちの少なくとも１つの表面の上に、平面視にて、導電体の端子接合部を覆う第２遮光層が形成されることが好ましい。かかる構成により、端子付きガラス板に含まれる給電部が、車外にいる人から視認されないように、設計できる。
端子付きガラス板は、少なくとも端子接合部の形成領域内については、第１ガラス板と無機薄膜との間に第１遮光層を有さず、端子接合部が無機薄膜の直上に形成される構成では、第１ガラス板の車内面と導電体の端子接合部を除く少なくとも一部との間に第１遮光層が形成され、第１ガラス板の車外面、および、第２ガラス板の２つの表面のうちの少なくとも１つの表面の上に、平面視にて、導電体の端子接合部を覆う第２遮光層が形成されることが好ましい。かかる構成により、端子付きガラス板に含まれる給電部が、車外にいる人から視認されないように、設計できる。
【0054】
遮光層は公知方法にて形成でき、例えば、ガラス板の表面の所定の領域に、黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、焼成することで、形成できる。遮光層の厚さは特に制限されず、例えば５～２０μｍである。
導電体および遮光層用のガラスフリットとしては、公知のものを用いることができる。金属元素として、Ｎａ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｚｎ、ＢａおよびＢｉ等を含むものを用いることができる。
導電体および遮光層用のガラスフリットとしては、公知のものを用いることができる。金属元素として、Ｎａ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ、Ｚｎ、ＢａおよびＢｉ等を含むものを用いることができる。
【0055】
本開示の車両用フロントガラスは例えば、以下の製造方法により製造できる。
本開示の車両用フロントガラスの製造方法は、
第１ガラス板の車内面上の少なくとも端子接合部の形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を成膜する工程（Ｓ１１）と、
無機薄膜を成膜した第１ガラス板の車内面上に、導電体の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工する工程（Ｓ１３）と、
導電体の材料を塗工した第１ガラス板を焼成して、導電体を形成して、導電体付きガラス板を得る工程（Ｓ１４）と、
導電体付きガラス板と第２ガラス板とを、中間膜を介して貼り合わせる工程（Ｓ１５）と、
導電体に含まれる端子接合部上に無鉛半田を介して端子を接合する工程（Ｓ１６）とを有することができる。
本開示の車両用フロントガラスの製造方法は、
第１ガラス板の車内面上の少なくとも端子接合部の形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を成膜する工程（Ｓ１１）と、
無機薄膜を成膜した第１ガラス板の車内面上に、導電体の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工する工程（Ｓ１３）と、
導電体の材料を塗工した第１ガラス板を焼成して、導電体を形成して、導電体付きガラス板を得る工程（Ｓ１４）と、
導電体付きガラス板と第２ガラス板とを、中間膜を介して貼り合わせる工程（Ｓ１５）と、
導電体に含まれる端子接合部上に無鉛半田を介して端子を接合する工程（Ｓ１６）とを有することができる。
【0056】
車両用フロントガラスは、端子接合部が無機薄膜の直上に形成され、第１ガラス板の車内面と導電体の端子接合部を除く少なくとも一部との間に、第１遮光層が形成されたものであることができる。
この場合、本開示の車両用フロントガラスの製造方法は、工程（Ｓ１１）と工程（Ｓ１３）との間に、無機薄膜を成膜した第１ガラス板の車内面上に、第１遮光層の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工する工程（Ｓ１２）を有し、
工程（Ｓ１４）において、第１遮光層の材料および導電体の材料を塗工した第１ガラス板を焼成して、第１遮光層と導電体とを形成して、導電体付きガラス板を得ることができる。
この場合、本開示の車両用フロントガラスの製造方法は、工程（Ｓ１１）と工程（Ｓ１３）との間に、無機薄膜を成膜した第１ガラス板の車内面上に、第１遮光層の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工する工程（Ｓ１２）を有し、
工程（Ｓ１４）において、第１遮光層の材料および導電体の材料を塗工した第１ガラス板を焼成して、第１遮光層と導電体とを形成して、導電体付きガラス板を得ることができる。
【0057】
［第１実施形態］
図面を参照して、本発明に係る第１実施形態の車両用フロントガラスの構造について、説明する。
図１は、本実施形態の車両用フロントガラスの全体平面図である。図２は、図１の部分拡大平面図である。図１および図２は、端子接合前の図であり、図示手前側が車内側、図示奥側が車外側である。図３は、図２のIII-III線断面図である。図３において、図示上側が車外側、図示下側が車内側である。これらの図において、平面図および部分拡大平面図はいずれも、透視図である。これらの図はいずれも模式図であり、視認しやすくするため、図面ごとに、各構成要素の縮尺は実際のものとは適宜異ならせてある。
図面を参照して、本発明に係る第１実施形態の車両用フロントガラスの構造について、説明する。
図１は、本実施形態の車両用フロントガラスの全体平面図である。図２は、図１の部分拡大平面図である。図１および図２は、端子接合前の図であり、図示手前側が車内側、図示奥側が車外側である。図３は、図２のIII-III線断面図である。図３において、図示上側が車外側、図示下側が車内側である。これらの図において、平面図および部分拡大平面図はいずれも、透視図である。これらの図はいずれも模式図であり、視認しやすくするため、図面ごとに、各構成要素の縮尺は実際のものとは適宜異ならせてある。
【0058】
車両用フロントガラス１の平面形状は適宜設計でき、図１に示すような、平面視略台形状の板が全体的に湾曲した形状等が挙げられる。
図３に示すように、本実施形態の車両用フロントガラス１は、外ガラス板１１（車外側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）と、内ガラス板１３（車内側のガラス板、本実施形態では第２ガラス板）とが、中間膜１２を介して貼り合わされた合わせガラス１０を含む。
本実施形態において、合わせガラス１０は、外ガラス板１１と、外ガラス板１１の車内面（中間膜１２側の表面）Ｓ２の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子１０２が接合される端子接合部２０Ｔを有する導電体２０と、導電体２０の端子接合部２０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して接合された端子１０２とを有する端子付きガラス板１１Ｘを含む。
図３に示すように、本実施形態の車両用フロントガラス１は、外ガラス板１１（車外側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）と、内ガラス板１３（車内側のガラス板、本実施形態では第２ガラス板）とが、中間膜１２を介して貼り合わされた合わせガラス１０を含む。
本実施形態において、合わせガラス１０は、外ガラス板１１と、外ガラス板１１の車内面（中間膜１２側の表面）Ｓ２の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子１０２が接合される端子接合部２０Ｔを有する導電体２０と、導電体２０の端子接合部２０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して接合された端子１０２とを有する端子付きガラス板１１Ｘを含む。
【0059】
図１に示すように、本実施形態の車両用フロントガラス１は、周縁領域に１つ以上の遮光層ＢＬを有する。１つ以上の遮光層ＢＬが形成された周縁領域を合わせガラス１０の遮光領域と言い、それより内側の領域を非遮光領域と言う。遮光層ＢＬの数、遮光層ＢＬが形成されるガラス面および遮光層ＢＬの形成領域は、適宜設計できる。
【0060】
図示例では、車両用フロントガラス１は、１つ以上の遮光層ＢＬとして、遮光層ＢＬ２、および必要に応じて遮光層ＢＬ４を有することができる。具体的には、図３に示すように、ガラス板１１の車内面Ｓ２（中間膜１２側の表面）の所定の領域に遮光層ＢＬ２が形成されている。必要に応じて、内ガラス板１３の車内面Ｓ４（中間膜１２側と反対側の表面）の所定の領域に、遮光層ＢＬ４を形成できる。
【0061】
本実施形態において、導電体２０は、ワイパーに付着した霜、雪および氷等を融かし、ワイパーの凍結を防止する機能を有する。図１中、符号ＷＰを付した破線で示す領域は、ワイパーの可動領域である。
図１および図２に示すように、導電体２０は、１本以上の電熱線２０Ｌまたは電熱層からなる電気的機能部を含む。ここでは、導電体２０が複数の電熱線２０Ｌを含む場合を例として、図示してある。導電体２０はさらに、一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂを含む給電部を含むことができる。一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂは、一方が正極であり、他方が負極である。導電体２０は例えば、車両用フロントガラス１の下端部および／または少なくとも一方の側端部に形成できる。導電体２０の構成、パターンおよび形成領域は、適宜設計できる。
図１および図２に示すように、導電体２０は、１本以上の電熱線２０Ｌまたは電熱層からなる電気的機能部を含む。ここでは、導電体２０が複数の電熱線２０Ｌを含む場合を例として、図示してある。導電体２０はさらに、一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂを含む給電部を含むことができる。一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂは、一方が正極であり、他方が負極である。導電体２０は例えば、車両用フロントガラス１の下端部および／または少なくとも一方の側端部に形成できる。導電体２０の構成、パターンおよび形成領域は、適宜設計できる。
【0062】
図２に示すように、内ガラス板１３は下端部に切欠部１３Ｎを有し、これによって、端子付きガラス板１１Ｘは、中間膜１２を介して対向する内ガラス板１３に覆われない露出部１１Ｅを有する。本実施形態において、導電体２０は、端子付きガラス板１１Ｘの中間膜１２側に形成されている。一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂはいずれも、少なくとも一部が、端子付きガラス板１１Ｘの露出部１１Ｅに形成され、内ガラス板１３に覆われずに露出している。
【0063】
図２および図３に示すように、一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂはいずれも、給電用電極２０Ｂの露出部２０Ｅが端子接合部２０Ｔを含み、端子接合部２０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して端子１０２が接合されている。端子１０２には、丸線状または箔状の導線からなる給電用部材１０３が固定されている。
導電体２０の端子接合部２０Ｔは、無鉛半田１０１の直下部分である。図中、端子接合部２０Ｔの形成領域は、２つの破線Ｔ１、Ｔ２で挟まれる領域である。なお、導電体２０の端子接合部２０Ｔは、はじめから明確に位置が定まっている訳ではない。給電用電極２０Ｂにおいて、無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合した後の無鉛半田１０１の直下部分が、端子接合部２０Ｔである。
導電体２０の端子接合部２０Ｔは、無鉛半田１０１の直下部分である。図中、端子接合部２０Ｔの形成領域は、２つの破線Ｔ１、Ｔ２で挟まれる領域である。なお、導電体２０の端子接合部２０Ｔは、はじめから明確に位置が定まっている訳ではない。給電用電極２０Ｂにおいて、無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合した後の無鉛半田１０１の直下部分が、端子接合部２０Ｔである。
【0064】
図３に示すように、端子付きガラス板１１Ｘは、外ガラス板１１と端子接合部２０Ｔとの間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜３０を含む。
図示例では、無機薄膜３０は、給電用電極２０Ｂの露出部２０Ｅ上に、少なくとも端子接合部２０Ｔの形成領域を含むように、形成されている。
なお、図３では、視認しやすくするため、露出部１１Ｅおよび露出部２０Ｅは、両矢印線で形成範囲を示してある。
上記構成では、無機薄膜３０の存在によって、端子付け前および端子付け後の外ガラス板１１の破壊強度を高めることができる。
図示例では、無機薄膜３０は、給電用電極２０Ｂの露出部２０Ｅ上に、少なくとも端子接合部２０Ｔの形成領域を含むように、形成されている。
なお、図３では、視認しやすくするため、露出部１１Ｅおよび露出部２０Ｅは、両矢印線で形成範囲を示してある。
上記構成では、無機薄膜３０の存在によって、端子付け前および端子付け後の外ガラス板１１の破壊強度を高めることができる。
【0065】
図４は、図３に示される端子１０２／無鉛半田１０１／端子接合部２０Ｔを含む給電用電極２０Ｂ／無機薄膜３０／外ガラス板１１の積層構造の断面を、図３の左方から見た部分拡大断面図である。ここでは、視認しやすくするため、積層構造の上下を反転させてある。
給電用部材１０３としては、丸線状または箔状の導線が好ましく、丸線状または箔状の被覆導線がより好ましい。ワイヤーハーネスおよびフラットハーネス等が好ましい。
給電用部材１０３は先端部が導体露出部であり、この導体露出部に端子１０２が固定されている。
端子１０２としては、公知の圧着端子が好ましい。圧着端子としては、給電用部材１０３の先端部（導体露出部）と接する給電用部材接合部１０２Ａ（図３を参照されたい。）と、無鉛半田１０１と接する半田接合部１０２Ｂ（図３および図４を参照されたい。）とを有するものが好ましい。
給電用部材１０３としては、丸線状または箔状の導線が好ましく、丸線状または箔状の被覆導線がより好ましい。ワイヤーハーネスおよびフラットハーネス等が好ましい。
給電用部材１０３は先端部が導体露出部であり、この導体露出部に端子１０２が固定されている。
端子１０２としては、公知の圧着端子が好ましい。圧着端子としては、給電用部材１０３の先端部（導体露出部）と接する給電用部材接合部１０２Ａ（図３を参照されたい。）と、無鉛半田１０１と接する半田接合部１０２Ｂ（図３および図４を参照されたい。）とを有するものが好ましい。
【0066】
給電用部材１０３としてワイヤーハーネスを用いる場合、圧着端子としては、図３および図４に示すような、ワイヤーハーネスの先端部（導体露出部）をかしめ固定する給電用部材接合部１０２Ａと、両端部に半田接合部１０２Ｂを有する橋状部とからなる圧着端子が好ましい。圧着端子としては、橋状部を有さず、１つの半田接合部１０２Ｂを有するものでもよい。
【0067】
端子１０２としては、金属製の端子が好ましい。端子の構成金属としては特に制限されず、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｃｒ、ＮｉおよびＺｎ等の金属；Ｃｕ、Ｆｅ、Ｃｒ、ＮｉおよびＺｎ等の１種以上の金属元素を含む合金；これらの組合せが挙げられる。合金としては、ステンレス（ＳＵＳ）および真鍮等が挙げられる。端子１０２は、表面に錫メッキ等の表面加工が施されていてもよい。端子１０２は、少なくとも一部が絶縁材で被覆されていてもよい。端子１０２の厚みは特に制限されず、好ましくは０．４～０．８ｍｍである。単一材料からなる端子１０２は例えば、金属板を打ち抜き加工（抜型を用いたプレス加工）して所望サイズの金属板を得、これを屈曲加工（ベンディング加工）することにより、製造できる。
例えば、給電用部材１０３の先端部（導体露出部）に端子１０２（好ましくは圧着端子）がかしめ固定され、その端子１０２が給電用電極２０Ｂ内の端子接合部２０Ｔに、無鉛半田１０１を介して接合される。なお、給電用部材１０３の先端部（導体露出部）と端子１０２とは、半田で接続されていてもよいし、溶着により接続されてもよい。
例えば、給電用部材１０３の先端部（導体露出部）に端子１０２（好ましくは圧着端子）がかしめ固定され、その端子１０２が給電用電極２０Ｂ内の端子接合部２０Ｔに、無鉛半田１０１を介して接合される。なお、給電用部材１０３の先端部（導体露出部）と端子１０２とは、半田で接続されていてもよいし、溶着により接続されてもよい。
【0068】
無機薄膜３０は、気相成長膜であることができる。気相成長膜は、公知の気相成長法により成膜された膜である。気相成長法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法（ＩＰ法）、レーザーアブレーション法、化学気相成長法（ＣＶＤ法）およびプラズマ化学気相成長法（プラズマＣＶＤ法）等が挙げられる。
【0069】
無機薄膜３０は、Ｂ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、ＴａおよびＷからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の、酸化物、窒化物および酸窒化物からなる群より選ばれる１種以上の金属化合物を含む１つ以上の金属化合物層を含むことができる。
上記金属化合物としては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯ、Ｇａ２Ｏ５、Ｙ２Ｏ３、ＺｒＯ２、Ｎｂ２Ｏ５、Ｉｎ２Ｏ３、ＩＴＯ（インジウム錫酸化物）、ＳｎＯ２、ＨｆＯ２、Ｔａ２Ｏ５およびＷＯ３等の金属酸化物；ＡｌＮ、ＳｉＮｘおよびＴｉＮｘ等の金属窒化物；ＡｌＯＮおよびＳｉＯＮ等の金属酸窒化物；これらの組合せ等が挙げられる。
金属化合物層は、上記以外の１種以上の元素および／または不可避不純物を含んでいてもよい。金属化合物層は例えば、上記金属化合物に、任意の元素をドープした組成からなるものでもよい。
上記金属化合物としては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｎＯ、Ｇａ２Ｏ５、Ｙ２Ｏ３、ＺｒＯ２、Ｎｂ２Ｏ５、Ｉｎ２Ｏ３、ＩＴＯ（インジウム錫酸化物）、ＳｎＯ２、ＨｆＯ２、Ｔａ２Ｏ５およびＷＯ３等の金属酸化物；ＡｌＮ、ＳｉＮｘおよびＴｉＮｘ等の金属窒化物；ＡｌＯＮおよびＳｉＯＮ等の金属酸窒化物；これらの組合せ等が挙げられる。
金属化合物層は、上記以外の１種以上の元素および／または不可避不純物を含んでいてもよい。金属化合物層は例えば、上記金属化合物に、任意の元素をドープした組成からなるものでもよい。
【0070】
無機薄膜３０は、Ｂ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ｇａ、Ｙ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｈｆ、ＴａおよびＷからなる群より選ばれる少なくとも１種の金属元素の、酸化物、窒化物および酸窒化物からなる群より選ばれる１種以上の絶縁性金属化合物を含む１つ以上の絶縁性金属化合物層を含むことが好ましい。無機薄膜３０が積層構造である場合、無機薄膜３０の少なくとも最表層が上記絶縁性金属化合物層であることが好ましい。
上記絶縁性金属化合物としては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ｇａ２Ｏ５、Ｙ２Ｏ３、ＺｒＯ２、Ｎｂ２Ｏ５、ＨｆＯ２、Ｔａ２Ｏ５およびＷＯ３等の金属酸化物；ＡｌＮ、ＳｉＮｘおよびＴｉＮｘ等の金属窒化物；ＡｌＯＮおよびＳｉＯＮ等の金属酸窒化物；これらの組合せ等が挙げられる。
絶縁性金属化合物層は、上記以外の１種以上の元素および／または不可避不純物を含んでいてもよい。金属化合物層は例えば、上記絶縁性金属化合物に、任意の元素をドープした組成からなるものでもよい。
上記絶縁性金属化合物としては、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ｇａ２Ｏ５、Ｙ２Ｏ３、ＺｒＯ２、Ｎｂ２Ｏ５、ＨｆＯ２、Ｔａ２Ｏ５およびＷＯ３等の金属酸化物；ＡｌＮ、ＳｉＮｘおよびＴｉＮｘ等の金属窒化物；ＡｌＯＮおよびＳｉＯＮ等の金属酸窒化物；これらの組合せ等が挙げられる。
絶縁性金属化合物層は、上記以外の１種以上の元素および／または不可避不純物を含んでいてもよい。金属化合物層は例えば、上記絶縁性金属化合物に、任意の元素をドープした組成からなるものでもよい。
【0071】
無機薄膜３０は、１つ以上の上記絶縁性金属化合物層と、金属および導電性金属化合物からなる群より選ばれる少なくとも１種を含む１つ以上の導電体層とを含むことができる。この場合、無機薄膜３０の少なくとも最表層が上記絶縁性金属化合物層であることが好ましい。
金属としては、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｗ、Ｖ、Ｒｈ、Ｉｒ、これらの合金、およびこれらの組合せ等が挙げられる。
導電性金属化合物としては、ＩＴＯ（インジウム錫酸化物）、ＴｉドープＺｎＯ（ＴＺＯ）、ＦドープＳｎＯ（ＦＴＯ）、ＳｂドープＳｎＯ（ＡＴＯ）、ＡｌドープＳｎＯ、およびこれらの組合せ等が挙げられる。
金属としては、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｎｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｗ、Ｖ、Ｒｈ、Ｉｒ、これらの合金、およびこれらの組合せ等が挙げられる。
導電性金属化合物としては、ＩＴＯ（インジウム錫酸化物）、ＴｉドープＺｎＯ（ＴＺＯ）、ＦドープＳｎＯ（ＦＴＯ）、ＳｂドープＳｎＯ（ＡＴＯ）、ＡｌドープＳｎＯ、およびこれらの組合せ等が挙げられる。
【0072】
無機薄膜３０の全体厚みは、厚い方が、端子接合部２０Ｔの補強効果が高まる傾向がある。ただし、全体厚みが厚いと、成膜時間が長くなり、高コストになる。無機薄膜３０の全体厚みは１０００ｎｍ以下であり、成膜時間および成膜コストの観点から、好ましくは５００ｎｍ以下、より好ましくは２００ｎｍ以下である。無機薄膜３０の全体厚みの下限値は特に制限されず、端子接合部２０Ｔの補強効果の観点から、好ましくは１００ｎｍ、より好ましくは１５０ｎｍである。
【0073】
図５に、図４で示した、端子接合部２０Ｔを含む給電用電極２０Ｂ／無機薄膜３０／外ガラス板１１の積層構造の拡大模式断面図を示す。
図示例では、無機薄膜３０は、複数の絶縁性金属化合物層３１と、複数の絶縁性金属化合物層３１の間に挟持された導電体層３２とからなる。無機薄膜３０の少なくとも最表層（端子接合部２０Ｔに接する層）が絶縁性金属化合物層３１である。
無機薄膜３０の層数は１以上であり、２以上または３以上であることができる。無機薄膜３０の層数の上限値は特に制限されず、例えば５である。
図示例では、無機薄膜３０は、複数の絶縁性金属化合物層３１と、複数の絶縁性金属化合物層３１の間に挟持された導電体層３２とからなる。無機薄膜３０の少なくとも最表層（端子接合部２０Ｔに接する層）が絶縁性金属化合物層３１である。
無機薄膜３０の層数は１以上であり、２以上または３以上であることができる。無機薄膜３０の層数の上限値は特に制限されず、例えば５である。
【0074】
特許文献１とは異なり、本実施形態において、一対の給電用電極２０Ｂを含む給電部は、無機薄膜３０の給電用ではなく、一対の給電用電極２０Ｂを含む給電部に流れる電流は、無機薄膜３０に流れ込まない。無機薄膜３０が導電体層３２を含む場合も、一対の給電用電極２０Ｂを含む給電部と導電体層３２との間は、絶縁されている。
【0075】
無機薄膜３０は、低反射機能、低放射機能、撥水機能、電熱機能、防曇機能、防汚機能、赤外線遮蔽機能、紫外線遮蔽機能、ｐ偏光反射機能およびこれらの組合せ等の機能を有する機能膜であることができる。この場合、外ガラス板１１の車内面Ｓ２上の、合わせガラス１０の非遮光領域に、機能膜が形成されてもよい。
換言すれば、外ガラス板１１の車内面Ｓ２上の、合わせガラス１０の非遮光領域に、機能膜として無機薄膜が形成される場合、この無機薄膜を、端子接合部２０Ｔの補強用の無機薄膜３０として、端子接合部２０Ｔの形成領域を含む領域にも形成できる。この場合、無機薄膜３０を、合わせガラス１０の非遮光領域に機能膜として形成される無機薄膜と、同じ工程で形成できる。
換言すれば、外ガラス板１１の車内面Ｓ２上の、合わせガラス１０の非遮光領域に、機能膜として無機薄膜が形成される場合、この無機薄膜を、端子接合部２０Ｔの補強用の無機薄膜３０として、端子接合部２０Ｔの形成領域を含む領域にも形成できる。この場合、無機薄膜３０を、合わせガラス１０の非遮光領域に機能膜として形成される無機薄膜と、同じ工程で形成できる。
【0076】
上記したように、本実施形態の車両用フロントガラス１は、周縁領域に１つ以上の遮光層ＢＬを有する。
図１に示すように、本実施形態において、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の周縁領域に、遮光層ＢＬ２（第１遮光層）が形成されている。ただし、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の、合わせガラス１０の遮光領域内に、遮光層ＢＬ２の非存在領域が存在する。
図１に示すように、本実施形態において、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の周縁領域に、遮光層ＢＬ２（第１遮光層）が形成されている。ただし、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の、合わせガラス１０の遮光領域内に、遮光層ＢＬ２の非存在領域が存在する。
【0077】
図３～図５に示すように、端子接合部２０Ｔは、無機薄膜３０の直上に形成されることが好ましい。換言すれば、端子付きガラス板１１Ｘは、無機薄膜３０と端子接合部２０Ｔとの間に遮光層ＢＬ２を有さないことが好ましい。
端子付きガラス板１１Ｘはまた、少なくとも、端子接合部２０Ｔの形成領域内については、外ガラス板１１と無機薄膜３０との間に遮光層ＢＬ２を有さないことが好ましい。
端子付きガラス板１１Ｘはまた、少なくとも、端子接合部２０Ｔの形成領域内については、外ガラス板１１と無機薄膜３０との間に遮光層ＢＬ２を有さないことが好ましい。
【0078】
図２および図３において、符号ＮＢＬ２は、端子接合部２０Ｔの形成領域を含む遮光層ＢＬ２の非形成領域である。図示例では、露出部１１Ｅが、遮光層ＢＬ２の非形成領域ＮＢＬ２であるが、遮光層ＢＬ２の非形成領域ＮＢＬ２は、端子接合部２０Ｔの形成領域を含む範囲内で適宜設計できる。
【0079】
なお、実際には、無機薄膜３０の全体厚みは、遮光層ＢＬ２の厚みに対して、非常に薄いが、図３では視認しやすくするため、厚く図示してある。
図３ではまた、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２とは、重ならず、かつ、間に隙間を空けずに隣接しているが、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２とは、部分的に重なっていてもよい。無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２との重なり部分では、無機薄膜３０上に遮光層ＢＬ２が重なる。無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２とは、間に隙間を空けて隣接してもよい。
図３ではまた、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２とは、重ならず、かつ、間に隙間を空けずに隣接しているが、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２とは、部分的に重なっていてもよい。無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２との重なり部分では、無機薄膜３０上に遮光層ＢＬ２が重なる。無機薄膜３０と遮光層ＢＬ２とは、間に隙間を空けて隣接してもよい。
【0080】
本実施形態において、遮光層ＢＬ２は、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の、遮光領域内の端子接合部２０Ｔの形成領域を除く領域に形成されている。そして、この遮光層ＢＬ２上に、１本以上の電熱線２０Ｌまたは電熱層からなる電気的機能部を含み、少なくとも端子接合部２０Ｔを除く、導電体２０の大部分が形成されている。
【0081】
上記構成ではまた、端子接合部２０Ｔに、遮光層形成用材料由来のガラスフリットの成分が存在しないため、遮光層上に形成された端子接合部に対して、端子接合部２０Ｔの表面に存在するガラスフリットの成分の量を低減できる。無機薄膜３０による端子接合部２０Ｔの補強効果と、端子接合部２０Ｔの表面におけるガラスフリットの成分の低減効果とが相俟って、端子付きガラス板１１Ｘの破壊強度を効果的に高められる。
【0082】
なお、本開示の技術では、無機薄膜３０による端子接合部２０Ｔの補強効果が得られるため、端子付きガラス板１１Ｘは、無機薄膜３０と端子接合部２０Ｔとの間に遮光層ＢＬ２を有してもよい。
【0083】
本実施形態ではまた、図３に示すように、内ガラス板１３の少なくとも一方の表面の周縁領域に、遮光層ＢＬ４が形成されてもよい。図示例では、内ガラス板１３の車内面Ｓ４の周縁領域に、遮光層ＢＬ４が形成されている。
【0084】
【0085】
（工程（Ｓ１１））
はじめに、図６Ａに示すように、外ガラス板１１（車外側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）の車内面Ｓ２上の少なくとも端子接合部２０Ｔの形成領域に、公知の気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜３０を成膜する。
はじめに、図６Ａに示すように、外ガラス板１１（車外側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）の車内面Ｓ２上の少なくとも端子接合部２０Ｔの形成領域に、公知の気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜３０を成膜する。
【0086】
（工程（Ｓ１２））
次に、図６Ｂに示すように、無機薄膜３０を成膜した外ガラス板１１の車内面Ｓ２の、端子接合部２０Ｔの形成領域を除く所定の領域に、遮光層ＢＬ２（本実施形態では、第１遮光層）の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する。
また、必要に応じて、内ガラス板１３の車内面Ｓ４の所定の領域に、遮光層ＢＬ４の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する（図示略）。
セラミックペーストの乾燥条件はペースト組成に応じて適宜設計でき、例えば、１２０～１５０℃、約５分間が好ましい。
次に、図６Ｂに示すように、無機薄膜３０を成膜した外ガラス板１１の車内面Ｓ２の、端子接合部２０Ｔの形成領域を除く所定の領域に、遮光層ＢＬ２（本実施形態では、第１遮光層）の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する。
また、必要に応じて、内ガラス板１３の車内面Ｓ４の所定の領域に、遮光層ＢＬ４の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する（図示略）。
セラミックペーストの乾燥条件はペースト組成に応じて適宜設計でき、例えば、１２０～１５０℃、約５分間が好ましい。
【0087】
（工程（Ｓ１３））
次に、図６Ｃに示すように、無機薄膜３０を成膜した外ガラス板１１の車内面Ｓ２上に、導電体２０の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工し、乾燥させて、導電ペースト層２０Ｐを形成する。銀含有ペーストの乾燥条件はペースト組成に応じて適宜設計でき、例えば、１２０～１５０℃、約５分間が好ましい。
次に、図６Ｃに示すように、無機薄膜３０を成膜した外ガラス板１１の車内面Ｓ２上に、導電体２０の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工し、乾燥させて、導電ペースト層２０Ｐを形成する。銀含有ペーストの乾燥条件はペースト組成に応じて適宜設計でき、例えば、１２０～１５０℃、約５分間が好ましい。
【0088】
（工程（Ｓ１４））
次に、上記工程後の外ガラス板１１および内ガラス板１３を、同時にまたは個別に、軟化点以上の温度（例えば７００～８００℃）に加熱し、各ガラス板を曲げ成形する。この工程では、同時に、セラミックペースト層ＢＬＰおよび導電ペースト層２０Ｐが焼成され、遮光層ＢＬ２、必要に応じて遮光層ＢＬ４、および導電体２０が形成される。焼成後、各ガラス板は徐冷される。
以上の工程後に、図６Ｄに示すように、導電体付きガラス板１１Ｙと、遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３が得られる。
次に、上記工程後の外ガラス板１１および内ガラス板１３を、同時にまたは個別に、軟化点以上の温度（例えば７００～８００℃）に加熱し、各ガラス板を曲げ成形する。この工程では、同時に、セラミックペースト層ＢＬＰおよび導電ペースト層２０Ｐが焼成され、遮光層ＢＬ２、必要に応じて遮光層ＢＬ４、および導電体２０が形成される。焼成後、各ガラス板は徐冷される。
以上の工程後に、図６Ｄに示すように、導電体付きガラス板１１Ｙと、遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３が得られる。
【0089】
（工程（Ｓ１５））
次に、図６Ｅに示すように、導電体付きガラス板１１Ｙと、遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３とを、中間膜１２の材料の樹脂フィルム１２Ｆを介して貼り合わせる（貼合せ工程）。
樹脂フィルム１２Ｆの構成樹脂は特に制限されず、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリウレタン（ＰＵ）、およびアイオノマー樹脂からなる群より選ばれる１種以上の樹脂が好ましい。樹脂フィルム１２Ｆは必要に応じて、樹脂以外の１種以上の添加剤を含んでいてもよい。添加剤として、顔料等の着色剤等が挙げられる。樹脂フィルム１２Ｆは、無色透明でも有色透明でもよい。樹脂フィルム１２Ｆは、単層構造でも２層以上の積層構造でもよい。
次に、図６Ｅに示すように、導電体付きガラス板１１Ｙと、遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３とを、中間膜１２の材料の樹脂フィルム１２Ｆを介して貼り合わせる（貼合せ工程）。
樹脂フィルム１２Ｆの構成樹脂は特に制限されず、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、ポリウレタン（ＰＵ）、およびアイオノマー樹脂からなる群より選ばれる１種以上の樹脂が好ましい。樹脂フィルム１２Ｆは必要に応じて、樹脂以外の１種以上の添加剤を含んでいてもよい。添加剤として、顔料等の着色剤等が挙げられる。樹脂フィルム１２Ｆは、無色透明でも有色透明でもよい。樹脂フィルム１２Ｆは、単層構造でも２層以上の積層構造でもよい。
【0090】
貼合せは、熱圧着により行うことができる。熱圧着法としては、図６Ｅに示す複数の部材を重ねて得られた仮積層体をゴム製等の袋の中に入れ、真空中で加熱する方法；自動加圧加熱処理装置およびオートクレーブ等を用いて仮積層体を加圧加熱する方法；これらの組合せが挙げられる。
温度、圧力および時間の熱圧着条件は特に制限されず、樹脂フィルム１２Ｆの種類と温度に応じて設計される。熱圧着条件は、樹脂フィルム１２Ｆが軟化し、充分に加圧され、導電体付きガラス板１１Ｙと遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３とが樹脂を介して充分に接着される条件であればよい。熱圧着は、方法または条件を変えて、複数段階で実施してもよい。
なお、樹脂フィルム１２Ｆの構成樹脂は軟化し、導電体付きガラス板１１Ｙと遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３との間の空間を埋めるように、広がる。
以上の工程後に、図６Ｆに示すように、合わせガラス１０が得られる。
温度、圧力および時間の熱圧着条件は特に制限されず、樹脂フィルム１２Ｆの種類と温度に応じて設計される。熱圧着条件は、樹脂フィルム１２Ｆが軟化し、充分に加圧され、導電体付きガラス板１１Ｙと遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３とが樹脂を介して充分に接着される条件であればよい。熱圧着は、方法または条件を変えて、複数段階で実施してもよい。
なお、樹脂フィルム１２Ｆの構成樹脂は軟化し、導電体付きガラス板１１Ｙと遮光層ＢＬ４を有してもよい内ガラス板１３との間の空間を埋めるように、広がる。
以上の工程後に、図６Ｆに示すように、合わせガラス１０が得られる。
【0091】
（工程（Ｓ１６））
次に、図６Ｇに示すように、各給電用電極２０Ｂに含まれる端子接合部２０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合する。各給電用電極２０Ｂの少なくとも端子接合部２０Ｔは、あらかじめ、砂消しゴム等を用いた公知方法にて表面研磨しておくことが好ましい。端子１０２にはあらかじめ、公知方法にて、好ましくは丸線状または箔状の導線からなる給電用部材１０３が固定（好ましくは、かしめ固定）されている。半田接合については、図４も参照されたい。
次に、図６Ｇに示すように、各給電用電極２０Ｂに含まれる端子接合部２０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合する。各給電用電極２０Ｂの少なくとも端子接合部２０Ｔは、あらかじめ、砂消しゴム等を用いた公知方法にて表面研磨しておくことが好ましい。端子１０２にはあらかじめ、公知方法にて、好ましくは丸線状または箔状の導線からなる給電用部材１０３が固定（好ましくは、かしめ固定）されている。半田接合については、図４も参照されたい。
【0092】
半田接合は、公知方法にて行うことができ、半田ごてまたは抵抗加熱を用いる方法が好ましい。
半田ごてを用いる場合、例えば、以下のように接合を実施できる。
端子の各半田接合部に、適量（例えば０．０５～０．１０ｇ）の無鉛半田を付着させる。この端子を、導電体の端子接合部の上に配置する。この状態で、端子の半田接合部に、無鉛半田の融点以上の温度に設定した半田ごてのこて先を押し当て、無鉛半田を加熱溶融させる。その後、端子から半田ごてを離し、自然冷却により無鉛半田を凝固させる。
半田接合の前に、未溶融の無鉛半田の表面および／または端子の半田接合部の表面に、フラックスを塗布しておくことが好ましい。フラックスの作用により金属酸化膜が溶け、良好な接合状態を得ることができる。
半田接合の前に、半田ごてのこて先に適量の無鉛半田を載せ、加熱溶融しておくことが好ましい。この半田は予備半田と呼ばれ、半田接合時の熱伝導を高めることができる。
半田ごてを用いる場合、例えば、以下のように接合を実施できる。
端子の各半田接合部に、適量（例えば０．０５～０．１０ｇ）の無鉛半田を付着させる。この端子を、導電体の端子接合部の上に配置する。この状態で、端子の半田接合部に、無鉛半田の融点以上の温度に設定した半田ごてのこて先を押し当て、無鉛半田を加熱溶融させる。その後、端子から半田ごてを離し、自然冷却により無鉛半田を凝固させる。
半田接合の前に、未溶融の無鉛半田の表面および／または端子の半田接合部の表面に、フラックスを塗布しておくことが好ましい。フラックスの作用により金属酸化膜が溶け、良好な接合状態を得ることができる。
半田接合の前に、半田ごてのこて先に適量の無鉛半田を載せ、加熱溶融しておくことが好ましい。この半田は予備半田と呼ばれ、半田接合時の熱伝導を高めることができる。
【0093】
一般的に、導電体と半田とを良好に接合するには、導電体と半田との接合界面に、導電体に含まれる１種以上の金属元素と半田に含まれる複数の金属元素との合金を含む合金層を形成する必要がある。そのため、半田をその融点以上に加熱して、半田接合を行う。
ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田の融点は、例えば２２０℃程度であり、この場合、半田接合温度は例えば３００℃程度が好ましい。
以上のようにして、本実施形態の車両用フロントガラス１が製造される。
ＳｎＡｇ系およびＳｎＡｇＣｕ系等の無鉛半田の融点は、例えば２２０℃程度であり、この場合、半田接合温度は例えば３００℃程度が好ましい。
以上のようにして、本実施形態の車両用フロントガラス１が製造される。
【0094】
［第１実施形態の設計変更例］
第１実施形態では、導電体２０が、１本以上の電熱線２０Ｌまたは電熱層からなる電気的機能部と、一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂを含む給電部とを含む態様について、説明した。導電体２０は、電気的機能部を含まず、給電部のみを含み、この給電部が導電体２０に含まれない電気的機能部に接続される構成としてもよい。
第１実施形態では、導電体２０が、１本以上の電熱線２０Ｌまたは電熱層からなる電気的機能部と、一対の給電用電極（一対のバスバー）２０Ｂを含む給電部とを含む態様について、説明した。導電体２０は、電気的機能部を含まず、給電部のみを含み、この給電部が導電体２０に含まれない電気的機能部に接続される構成としてもよい。
【0095】
例えば、図７に示すように、中間膜１２の材料の樹脂フィルム１２Ｆ上に、電気的機能部を含む導電体４０を形成できる。例えば、導電体４０は、１本以上の電熱線または電熱層からなる電気的機能部を含み、さらに必要に応じて、一対の給電用電極（一対のバスバー）を含む給電部を含むことができる。図７において、第１実施形態と同じ構成要素には同じ参照符号を付して、説明は省略する。
例えば、樹脂フィルム１２Ｆ上に、１本以上の電熱線としての１本以上の金属ワイヤー（例えば、タングステンワイヤー等）、および必要に応じて一対の給電用電極（バスバー）としての一対の金属箔（例えば、銅箔等）を配置できる。代替的に、樹脂フィルム１２Ｆ上に、表面に１本以上の電熱線および一対の給電用電極が形成された樹脂フィルム（例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）フィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）フィルム、およびポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等）を配置してもよい。
例えば、樹脂フィルム１２Ｆ上に、１本以上の電熱線としての１本以上の金属ワイヤー（例えば、タングステンワイヤー等）、および必要に応じて一対の給電用電極（バスバー）としての一対の金属箔（例えば、銅箔等）を配置できる。代替的に、樹脂フィルム１２Ｆ上に、表面に１本以上の電熱線および一対の給電用電極が形成された樹脂フィルム（例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）フィルム、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）フィルム、およびポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等）を配置してもよい。
【0096】
樹脂フィルム１２Ｆ上に形成された電気的機能部は、導電体付きガラス板１１Ｙと樹脂フィルム１２Ｆと内ガラス板１３とを貼り合わせた後、導電体付きガラス板１１Ｙに含まれる給電部のみからなる導電体２０に接続される。樹脂フィルム１２Ｆ上に形成された電気的機能部は、樹脂フィルム１２Ｆ上に形成された給電部を介して、導電体付きガラス板１１Ｙに含まれる給電部のみからなる導電体２０に接続されてもよい。
なお、樹脂フィルム１２Ｆ上に形成される、電気的機能部および必要に応じて給電部を含む導電体４０、並びに、導電体付きガラス板１１Ｙに含まれる給電部のみからなる導電体２０の構成、材料、形成方法、パターンおよび形成領域は、適宜設計できる。
なお、樹脂フィルム１２Ｆ上に形成される、電気的機能部および必要に応じて給電部を含む導電体４０、並びに、導電体付きガラス板１１Ｙに含まれる給電部のみからなる導電体２０の構成、材料、形成方法、パターンおよび形成領域は、適宜設計できる。
【0097】
この設計変更例においても、第１実施形態と同様、外ガラス板１１と端子接合部２０Ｔとの間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜３０が形成される。無機薄膜３０の形成領域は、少なくとも端子接合部２０Ｔの形成領域を含むように、設計される。
この設計変更例においても、第１実施形態と同様、導電体付きガラス板１１Ｙと、内ガラス板１３とを、中間膜１２を介して貼り合わせた後、導電体２０に含まれる端子接合部２０Ｔ上に無鉛半田を介して端子を接合して、車両用フロントガラスを製造できる。
この設計変更例においても、第１実施形態と同様、導電体付きガラス板１１Ｙと、内ガラス板１３とを、中間膜１２を介して貼り合わせた後、導電体２０に含まれる端子接合部２０Ｔ上に無鉛半田を介して端子を接合して、車両用フロントガラスを製造できる。
【0098】
［第２実施形態］
図面を参照して、本発明に係る第２実施形態の車両用フロントガラスの構造について、説明する。
図８Ａは、本実施形態の車両用フロントガラスの全体平面図である。図８Ｂは、外ガラス板の全体平面図である。図９は、図８Ａの部分拡大平面図である。図８Ａおよび図９は、端子接合前の図である。図８Ａ、図８Ｂおよび図９は、図示手前側が車内側、図示奥側が車外側である。図１０Ａは、図９のXA-XA線断面図である。図１０Ｂは、図９のXB-XB線断面図である。図１０Ｃは、図９のXC-XC線断面図である。図１０Ａ～図１０Ｃにおいて、図示上側が車外側、図示下側が車内側である。これらの図はいずれも模式図であり、視認しやすくするため、図面ごとに、各構成要素の縮尺は実際のものとは適宜異ならせてある。第１実施形態と同じ構成要素には同じ参照符号を付して、説明は適宜省略する。
図面を参照して、本発明に係る第２実施形態の車両用フロントガラスの構造について、説明する。
図８Ａは、本実施形態の車両用フロントガラスの全体平面図である。図８Ｂは、外ガラス板の全体平面図である。図９は、図８Ａの部分拡大平面図である。図８Ａおよび図９は、端子接合前の図である。図８Ａ、図８Ｂおよび図９は、図示手前側が車内側、図示奥側が車外側である。図１０Ａは、図９のXA-XA線断面図である。図１０Ｂは、図９のXB-XB線断面図である。図１０Ｃは、図９のXC-XC線断面図である。図１０Ａ～図１０Ｃにおいて、図示上側が車外側、図示下側が車内側である。これらの図はいずれも模式図であり、視認しやすくするため、図面ごとに、各構成要素の縮尺は実際のものとは適宜異ならせてある。第１実施形態と同じ構成要素には同じ参照符号を付して、説明は適宜省略する。
【0099】
車両用フロントガラス２の平面形状は適宜設計でき、例えば、図８Ａに示すような平面視略台形状の板が全体的に湾曲した形状等が挙げられる。
図１０Ｃに示すように、本実施形態の車両用フロントガラス２は、外ガラス板１１（車外側のガラス板、本実施形態では第２ガラス板）と、内ガラス板１３（車内側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）とが、中間膜１２を介して貼り合わされた合わせガラス５０を含む。
図１０Ｃに示すように、本実施形態の車両用フロントガラス２は、外ガラス板１１（車外側のガラス板、本実施形態では第２ガラス板）と、内ガラス板１３（車内側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）とが、中間膜１２を介して貼り合わされた合わせガラス５０を含む。
【0100】
本実施形態において、合わせガラス５０は、内ガラス板１３と、内ガラス板１３の車内面Ｓ４（中間膜１２側と反対側の表面）の上に形成され、銀とガラスフリットとを含む材料からなり、端子１０２が接合される端子接合部６０Ｔを有する導電体６０と、導電体６０の端子接合部６０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して接合された端子１０２とを有する端子付きガラス板１３Ｘを含む。
【0101】
図８Ａに示すように、車両用フロントガラス２は、光学装置が取り付けられる光学装置取付領域ＯＰと、光学装置取付領域ＯＰ内に位置し、外部から光学装置への入射光および／または光学装置からの出射光が通る透光部ＴＰとを有する。
図示するように、透光部ＴＰは、車両用フロントガラス２の一端辺５０Ｅ（図示例では上端辺）に比較的近い領域に形成できる。
図示するように、透光部ＴＰは、車両用フロントガラス２の一端辺５０Ｅ（図示例では上端辺）に比較的近い領域に形成できる。
【0102】
光学装置は例えば、自動運転および衝突事故の防止等のために、車両前方の情報を取得する、ＡＤＡＳ（Advanced Driver Assistance systems）カメラ、ＬｉＤＡＲ（Light Detection And Ranging）、レーダー、および光センサ等の光学機器と、これを収容するブラケット等と呼ばれる筐体とを含むことができる。
光学装置取付領域ＯＰおよび透光部ＴＰの形状は光学装置の形状に合わせて適宜設計でき、略台形状および略矩形状等が挙げられる。光学装置取付領域ＯＰおよび透光部ＴＰの形状は、相似形でも非相似形でもよい。図示例では、光学装置取付領域ＯＰおよび透光部ＴＰの形状は、略台形状である。
光学装置取付領域ＯＰおよび透光部ＴＰの形状は光学装置の形状に合わせて適宜設計でき、略台形状および略矩形状等が挙げられる。光学装置取付領域ＯＰおよび透光部ＴＰの形状は、相似形でも非相似形でもよい。図示例では、光学装置取付領域ＯＰおよび透光部ＴＰの形状は、略台形状である。
【0103】
第１実施形態と同様、図８Ａおよび図８Ｂに示すように、本実施形態の車両用フロントガラス２は、周縁領域を含む領域に１つ以上の遮光層ＢＬを有する。１つ以上の遮光層ＢＬが形成された領域を合わせガラス５０の遮光領域と言い、それより内側の領域を非遮光領域と言う。
遮光層ＢＬの数、遮光層ＢＬが形成されるガラス面および遮光層ＢＬの形成領域は、適宜設計できる。図示例では、車両用フロントガラス２は、１つ以上の遮光層ＢＬとして、複数の遮光層（遮光層ＢＬ２、ＢＬ４）を有することができる。これら複数の遮光層は、異なるガラス面上に形成されている。具体的には、図１０Ｃに示すように、外ガラス板１１の車内面Ｓ２（中間膜１２側の表面）の所定の領域に遮光層ＢＬ２が形成され、内ガラス板１３の車内面Ｓ４（中間膜１２側と反対側の表面）の所定の領域に遮光層ＢＬ４が形成されている。
遮光層ＢＬの数、遮光層ＢＬが形成されるガラス面および遮光層ＢＬの形成領域は、適宜設計できる。図示例では、車両用フロントガラス２は、１つ以上の遮光層ＢＬとして、複数の遮光層（遮光層ＢＬ２、ＢＬ４）を有することができる。これら複数の遮光層は、異なるガラス面上に形成されている。具体的には、図１０Ｃに示すように、外ガラス板１１の車内面Ｓ２（中間膜１２側の表面）の所定の領域に遮光層ＢＬ２が形成され、内ガラス板１３の車内面Ｓ４（中間膜１２側と反対側の表面）の所定の領域に遮光層ＢＬ４が形成されている。
【0104】
図８Ａに示すように、遮光層ＢＬ４の形成領域は、光学装置取付領域ＯＰから透光部ＴＰを除いた領域と、光学装置取付領域ＯＰの周囲の領域と、車両用フロントガラス２の周縁領域とを含むことができる。
図示例では、遮光層ＢＬ４の形成領域は、光学装置取付領域ＯＰから透光部ＴＰを除いた領域と光学装置取付領域ＯＰの周囲の領域とを含み、合わせガラス５０の一端辺５０Ｅ（図示例では上端辺）および辺Ｂ４１～Ｂ４３を輪郭とする略台形状の領域から透光部ＴＰを除いた領域Ｒ４１と、車両用フロントガラス２の周縁領域Ｒ４２とを含む。なお、詳細については後記するが、領域Ｒ４１内において、部分的に遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４がある。
図示例では、遮光層ＢＬ４は透光部ＴＰの四辺すべてを囲んでいるが、遮光層ＢＬ４は透光部ＴＰの少なくとも一部を囲んでいればよく、例えば、略台形状または略矩形状の透光部ＴＰの三辺のみを囲むものであってもよい。
透光部ＴＰが透過する光の波長域は特に制限されず、例えば、可視光域、赤外光域、および可視光域～赤外光域等である。
図示例では、遮光層ＢＬ４の形成領域は、光学装置取付領域ＯＰから透光部ＴＰを除いた領域と光学装置取付領域ＯＰの周囲の領域とを含み、合わせガラス５０の一端辺５０Ｅ（図示例では上端辺）および辺Ｂ４１～Ｂ４３を輪郭とする略台形状の領域から透光部ＴＰを除いた領域Ｒ４１と、車両用フロントガラス２の周縁領域Ｒ４２とを含む。なお、詳細については後記するが、領域Ｒ４１内において、部分的に遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４がある。
図示例では、遮光層ＢＬ４は透光部ＴＰの四辺すべてを囲んでいるが、遮光層ＢＬ４は透光部ＴＰの少なくとも一部を囲んでいればよく、例えば、略台形状または略矩形状の透光部ＴＰの三辺のみを囲むものであってもよい。
透光部ＴＰが透過する光の波長域は特に制限されず、例えば、可視光域、赤外光域、および可視光域～赤外光域等である。
【0105】
図９に示すように、本実施形態において、導電体６０は、透光部ＴＰの内部に形成された電熱線６０Ｌからなる電気的機能部を含む。導電体６０はさらに、透光部ＴＰの外部に形成された一対の給電用電極（一対のバスバー）６０Ｂからなる給電部を含む。導電体６０はさらに、透光部ＴＰの外部に形成され、電熱線６０Ｌと一対の給電用電極（一対のバスバー）６０Ｂとを接続する２つの接続配線６０Ｍを含む。
【0106】
光学装置に含まれるカメラおよびレーダー等の光学機器の前方に位置する透光部ＴＰを含む領域に、曇りおよび霜の防止のための電熱線６０Ｌを設けることで、光学装置のセンシング精度を向上できる。
電熱線６０Ｌの数、接続配線６０Ｍの数、給電用電極６０Ｂの数、電熱線６０Ｌと接続配線６０Ｍのラインパターンおよび配列パターン、給電用電極６０Ｂの形状と配置パターン等は、適宜設計できる。
例えば、平面視にて、電熱線６０Ｌが透光部ＴＰを複数回以上横断するように折り返されていると、透光部ＴＰに付着した霜および水滴を効率良く除去でき、好ましい。
一方の給電用電極から他方の給電用電極に至るまでの間、電熱線６０Ｌおよび／または接続配線６０Ｍの線幅は、実質的に同一であってもよいし、変化してもよい。
電熱線６０Ｌの数、接続配線６０Ｍの数、給電用電極６０Ｂの数、電熱線６０Ｌと接続配線６０Ｍのラインパターンおよび配列パターン、給電用電極６０Ｂの形状と配置パターン等は、適宜設計できる。
例えば、平面視にて、電熱線６０Ｌが透光部ＴＰを複数回以上横断するように折り返されていると、透光部ＴＰに付着した霜および水滴を効率良く除去でき、好ましい。
一方の給電用電極から他方の給電用電極に至るまでの間、電熱線６０Ｌおよび／または接続配線６０Ｍの線幅は、実質的に同一であってもよいし、変化してもよい。
【0107】
図１０Ｃに示すように、本実施形態において、導電体６０は、内ガラス板１３の車内面Ｓ４上に形成されている。
第１実施形態と同様、一対の給電用電極（一対のバスバー）６０Ｂはいずれも、端子接合部６０Ｔを含み、導電体６０の端子接合部６０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して端子１０２が接合されている。端子１０２には、丸線状または箔状の導線からなる給電用部材１０３が固定されている。
第１実施形態と同様、導電体６０の端子接合部６０Ｔは、無鉛半田１０１の直下部分である。図中、端子接合部６０Ｔの領域は、２つの破線Ｔ１、Ｔ２で挟まれる領域である。なお、導電体６０の端子接合部６０Ｔは、はじめから明確に位置が定まっている訳ではない。給電用電極６０Ｂにおいて、無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合した後の無鉛半田１０１の直下部分が、端子接合部６０Ｔである。
第１実施形態と同様、一対の給電用電極（一対のバスバー）６０Ｂはいずれも、端子接合部６０Ｔを含み、導電体６０の端子接合部６０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して端子１０２が接合されている。端子１０２には、丸線状または箔状の導線からなる給電用部材１０３が固定されている。
第１実施形態と同様、導電体６０の端子接合部６０Ｔは、無鉛半田１０１の直下部分である。図中、端子接合部６０Ｔの領域は、２つの破線Ｔ１、Ｔ２で挟まれる領域である。なお、導電体６０の端子接合部６０Ｔは、はじめから明確に位置が定まっている訳ではない。給電用電極６０Ｂにおいて、無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合した後の無鉛半田１０１の直下部分が、端子接合部６０Ｔである。
【0108】
第１実施形態と同様、図１０Ｃに示すように、端子付きガラス板１３Ｘは、内ガラス板１３と端子接合部６０Ｔとの間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜３０を含む。無機薄膜３０は、少なくとも端子接合部６０Ｔの形成領域を含むように、形成されている。かかる構成では、無機薄膜３０の存在によって、端子付け前および端子付け後の内ガラス板１３の破壊強度を高めることができる。
【0109】
無機薄膜３０の構造および好ましい態様は、第１実施形態と同様である。また、端子１０２／無鉛半田１０１／端子接合部６０Ｔを含む給電用電極６０Ｂ／無機薄膜３０／内ガラス板１３の積層構造は、第１実施形態において、図４および図５を参照して説明した積層構造と同様である。
【0110】
本実施形態においても、無機薄膜３０は、低反射機能、低放射機能、撥水機能、電熱機能、防曇機能、防汚機能、赤外線遮蔽機能、紫外線遮蔽機能、ｐ偏光反射機能およびこれらの組合せ等の機能を有する機能膜であることができる。この場合、内ガラス板１３の車内面Ｓ４上の、合わせガラス５０の非遮光領域に、機能膜が形成されてもよい。
換言すれば、内ガラス板１３の車内面Ｓ４上の、合わせガラス５０の非遮光領域に、機能膜として無機薄膜が形成される場合、この無機薄膜を、端子接合部６０Ｔの補強用の無機薄膜３０として、端子接合部６０Ｔの形成領域を含む領域にも形成できる。この場合、無機薄膜３０を、合わせガラス５０の非遮光領域に機能膜として形成される無機薄膜と、同じ工程で形成できる。
換言すれば、内ガラス板１３の車内面Ｓ４上の、合わせガラス５０の非遮光領域に、機能膜として無機薄膜が形成される場合、この無機薄膜を、端子接合部６０Ｔの補強用の無機薄膜３０として、端子接合部６０Ｔの形成領域を含む領域にも形成できる。この場合、無機薄膜３０を、合わせガラス５０の非遮光領域に機能膜として形成される無機薄膜と、同じ工程で形成できる。
【0111】
上記したように、本実施形態の車両用フロントガラス２は、１つ以上の遮光層ＢＬを有する。
図８Ａに示すように、本実施形態において、内ガラス板１３の車内面Ｓ４の周縁領域を含む領域に、遮光層ＢＬ４（第１遮光層）が形成されている。ただし、合わせガラス５０の遮光領域内に、遮光層ＢＬ４の非形成領域が存在する。
第１実施形態と同様、端子接合部６０Ｔは、無機薄膜３０の直上に形成されることが好ましい。換言すれば、端子付きガラス板１３Ｘは、無機薄膜３０と端子接合部６０Ｔとの間に遮光層ＢＬ４を有さないことが好ましい。
端子付きガラス板１３Ｘはまた、少なくとも、端子接合部６０Ｔの形成領域内については、内ガラス板１３と無機薄膜３０との間に遮光層ＢＬ４を有さないことが好ましい。
図８Ａおよび図９において、符号ＮＢＬ４は、遮光層ＢＬ４の非形成領域である。
遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４は、端子接合部６０Ｔの形成領域を含み、好ましくは、図示例のように、給電部（一対の給電用電極６０Ｂ）の形成領域を含む。
図８Ａに示すように、本実施形態において、内ガラス板１３の車内面Ｓ４の周縁領域を含む領域に、遮光層ＢＬ４（第１遮光層）が形成されている。ただし、合わせガラス５０の遮光領域内に、遮光層ＢＬ４の非形成領域が存在する。
第１実施形態と同様、端子接合部６０Ｔは、無機薄膜３０の直上に形成されることが好ましい。換言すれば、端子付きガラス板１３Ｘは、無機薄膜３０と端子接合部６０Ｔとの間に遮光層ＢＬ４を有さないことが好ましい。
端子付きガラス板１３Ｘはまた、少なくとも、端子接合部６０Ｔの形成領域内については、内ガラス板１３と無機薄膜３０との間に遮光層ＢＬ４を有さないことが好ましい。
図８Ａおよび図９において、符号ＮＢＬ４は、遮光層ＢＬ４の非形成領域である。
遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４は、端子接合部６０Ｔの形成領域を含み、好ましくは、図示例のように、給電部（一対の給電用電極６０Ｂ）の形成領域を含む。
【0112】
なお、実際には、無機薄膜３０の全体厚みは、遮光層ＢＬ４の厚みに対して、非常に薄いが、図１０Ｃでは視認しやすくするため、厚く図示してある。
図１０Ｃではまた、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ４とが重ならずに、間に隙間を開けずに隣接しているが、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ４とは、部分的に重なっていてもよい。重なり部分では、無機薄膜３０上に遮光層ＢＬ４が重なる。
また、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ４との間は、隙間があってもよい。
図１０Ｃではまた、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ４とが重ならずに、間に隙間を開けずに隣接しているが、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ４とは、部分的に重なっていてもよい。重なり部分では、無機薄膜３０上に遮光層ＢＬ４が重なる。
また、無機薄膜３０と遮光層ＢＬ４との間は、隙間があってもよい。
【0113】
第１実施形態と同様、本実施形態において、遮光層ＢＬ４は、内ガラス板１３の車内面Ｓ４の、遮光領域内の端子接合部６０Ｔを除く領域に形成されている。そして、この遮光層ＢＬ４上に、１本以上の電熱線６０Ｌからなる電気的機能部を含み、少なくとも端子接合部６０Ｔを除く、導電体６０の大部分が形成されている。
本実施形態ではまた、図１０Ｃに示すように、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の遮光領域に、平面視にて、少なくとも端子接合部６０Ｔを覆う遮光層ＢＬ２（第２遮光層）が形成されている。遮光層ＢＬ２の形成領域は、端子接合部６０Ｔを覆う範囲内で適宜設計でき、好ましくは、平面視にて、給電部（一対の給電用電極６０Ｂ）を覆う。
本実施形態ではまた、図１０Ｃに示すように、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の遮光領域に、平面視にて、少なくとも端子接合部６０Ｔを覆う遮光層ＢＬ２（第２遮光層）が形成されている。遮光層ＢＬ２の形成領域は、端子接合部６０Ｔを覆う範囲内で適宜設計でき、好ましくは、平面視にて、給電部（一対の給電用電極６０Ｂ）を覆う。
【0114】
図８Ｂに示すように、遮光層ＢＬ２の形成領域は、遮光層ＢＬ４と同様、光学装置取付領域ＯＰから透光部ＴＰを除いた領域と、光学装置取付領域ＯＰの周囲の領域と、車両用フロントガラス２の周縁領域とを含むことができる。
図示例では、遮光層ＢＬ２の形成領域は、遮光層ＢＬ４と同様、光学装置取付領域ＯＰから透光部ＴＰを除いた領域と光学装置取付領域ＯＰの周囲の領域とを含み、合わせガラス５０の一端辺５０Ｅ（図示例では上端辺）および辺Ｂ２１～Ｂ２３を輪郭とする略台形状の領域から透光部ＴＰを除いた領域Ｒ２１と、車両用フロントガラス２の周縁領域Ｒ２２とを含む。領域Ｒ２１内には、部分的に遮光層ＢＬ２の非形成領域を設けなくてもよい。
図示例では、遮光層ＢＬ２の形成領域は、遮光層ＢＬ４と同様、光学装置取付領域ＯＰから透光部ＴＰを除いた領域と光学装置取付領域ＯＰの周囲の領域とを含み、合わせガラス５０の一端辺５０Ｅ（図示例では上端辺）および辺Ｂ２１～Ｂ２３を輪郭とする略台形状の領域から透光部ＴＰを除いた領域Ｒ２１と、車両用フロントガラス２の周縁領域Ｒ２２とを含む。領域Ｒ２１内には、部分的に遮光層ＢＬ２の非形成領域を設けなくてもよい。
【0115】
なお、遮光層ＢＬ２の領域Ｒ２１の平面形状と遮光層ＢＬ４の領域Ｒ４１の平面形状とは、それぞれ独立に設計でき、これら領域の平面形状は同一でも非同一でもよい。例えば、遮光層ＢＬ２の領域Ｒ２１の平面形状を、遮光層ＢＬ４の領域Ｒ４１より幅広に設計してもよい。
同様に、遮光層ＢＬ２の領域Ｒ２２の平面形状と遮光層ＢＬ４の領域Ｒ４２の平面形状とは、それぞれ独立に設計でき、これら領域の平面形状は同一でも非同一でもよい。
同様に、遮光層ＢＬ２の領域Ｒ２２の平面形状と遮光層ＢＬ４の領域Ｒ４２の平面形状とは、それぞれ独立に設計でき、これら領域の平面形状は同一でも非同一でもよい。
【0116】
図８Ａ、図８Ｂ、図９および図１０Ａに示すように、本実施形態では、透光部ＴＰ内には、遮光層ＢＬは形成されない。
図９および図１０Ｂに示すように、接続配線６０Ｍの少なくとも一部が遮光層ＢＬ４上に形成される。図９に示すように、接続配線６０Ｍにおいて、給電用電極６０Ｂの近傍部分を除く大部分が、遮光層ＢＬ４上に形成されることが好ましい。
接続配線における「給電用電極の近傍部分」は、例えば、給電用電極から４．０ｍｍ以内の範囲である。
遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４は、非形成領域ＮＢＬ４が端子接合部６０Ｔの形成領域を含む条件を充足する範囲内で、適宜設計できる。図９に示すように、遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４は、非形成領域ＮＢＬ４が端子接合部６０Ｔの形成領域を含み、接続配線６０Ｍにおいて給電用電極６０Ｂの近傍部分を除く大部分が遮光層ＢＬ４上に配置されるよう、設計することが好ましい。
図９および図１０Ｂに示すように、接続配線６０Ｍの少なくとも一部が遮光層ＢＬ４上に形成される。図９に示すように、接続配線６０Ｍにおいて、給電用電極６０Ｂの近傍部分を除く大部分が、遮光層ＢＬ４上に形成されることが好ましい。
接続配線における「給電用電極の近傍部分」は、例えば、給電用電極から４．０ｍｍ以内の範囲である。
遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４は、非形成領域ＮＢＬ４が端子接合部６０Ｔの形成領域を含む条件を充足する範囲内で、適宜設計できる。図９に示すように、遮光層ＢＬ４の非形成領域ＮＢＬ４は、非形成領域ＮＢＬ４が端子接合部６０Ｔの形成領域を含み、接続配線６０Ｍにおいて給電用電極６０Ｂの近傍部分を除く大部分が遮光層ＢＬ４上に配置されるよう、設計することが好ましい。
【0117】
上記構成では、端子付きガラス板１３Ｘに含まれる導電体６０の給電部が、車外にいる人から視認されないように設計できる。
上記構成ではまた、端子接合部６０Ｔに、遮光層形成用材料由来のガラスフリットの成分が存在しないため、遮光層上に形成された端子接合部に対して、端子接合部６０Ｔの表面に存在するガラスフリットの成分の量を低減できる。無機薄膜３０による端子接合部６０Ｔの補強効果と、端子接合部６０Ｔの表面におけるガラスフリットの成分の低減効果とが相俟って、端子付きガラス板１３Ｘの破壊強度を効果的に高められる。
なお、本開示の技術では、無機薄膜３０による端子接合部６０Ｔの補強効果が得られるため、無機薄膜３０と端子接合部６０Ｔとの間に遮光層ＢＬ４を有してもよい。
上記構成ではまた、端子接合部６０Ｔに、遮光層形成用材料由来のガラスフリットの成分が存在しないため、遮光層上に形成された端子接合部に対して、端子接合部６０Ｔの表面に存在するガラスフリットの成分の量を低減できる。無機薄膜３０による端子接合部６０Ｔの補強効果と、端子接合部６０Ｔの表面におけるガラスフリットの成分の低減効果とが相俟って、端子付きガラス板１３Ｘの破壊強度を効果的に高められる。
なお、本開示の技術では、無機薄膜３０による端子接合部６０Ｔの補強効果が得られるため、無機薄膜３０と端子接合部６０Ｔとの間に遮光層ＢＬ４を有してもよい。
【0118】
【0119】
（工程（Ｓ１１））
はじめに、図１１Ａに示すように、内ガラス板１３（車内側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）の車内面Ｓ４上の少なくとも端子接合部６０Ｔの形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜３０を成膜する。成膜方法は、第１実施形態と同様である。
はじめに、図１１Ａに示すように、内ガラス板１３（車内側のガラス板、本実施形態では第１ガラス板）の車内面Ｓ４上の少なくとも端子接合部６０Ｔの形成領域に、気相成長法により、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜３０を成膜する。成膜方法は、第１実施形態と同様である。
【0120】
（工程（Ｓ１２））
次に、図１１Ｂに示すように、無機薄膜３０を成膜した内ガラス板１３の車内面Ｓ４の、導電体６０の端子接合部６０Ｔの形成領域を除く所定の領域に、遮光層ＢＬ４（本実施形態では、第１遮光層）の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する。
また、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の、導電体６０の端子接合部６０Ｔの形成領域を含む所定の領域に、遮光層ＢＬ２（本実施形態では、第２遮光層）の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する。
セラミックペースト層の乾燥条件は、第１実施形態と同様である。
次に、図１１Ｂに示すように、無機薄膜３０を成膜した内ガラス板１３の車内面Ｓ４の、導電体６０の端子接合部６０Ｔの形成領域を除く所定の領域に、遮光層ＢＬ４（本実施形態では、第１遮光層）の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する。
また、外ガラス板１１の車内面Ｓ２の、導電体６０の端子接合部６０Ｔの形成領域を含む所定の領域に、遮光層ＢＬ２（本実施形態では、第２遮光層）の材料である黒色顔料とガラスフリットとを含むセラミックペーストを塗工し、乾燥させて、セラミックペースト層ＢＬＰを形成する。
セラミックペースト層の乾燥条件は、第１実施形態と同様である。
【0121】
（工程（Ｓ１３））
次に、図１１Ｃに示すように、無機薄膜３０を成膜した内ガラス板１３の車内面Ｓ４上に、導電体６０の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工し、乾燥させて、導電ペースト層６０Ｐを形成する。導電ペースト層の乾燥条件は、第１実施形態と同様である。
次に、図１１Ｃに示すように、無機薄膜３０を成膜した内ガラス板１３の車内面Ｓ４上に、導電体６０の材料である銀とガラスフリットとを含む銀含有ペーストを塗工し、乾燥させて、導電ペースト層６０Ｐを形成する。導電ペースト層の乾燥条件は、第１実施形態と同様である。
【0122】
（工程（Ｓ１４））
次に、上記工程後の外ガラス板１１および内ガラス板１３を軟化点以上の温度に加熱し、各ガラス板を曲げ成形する。この工程では、同時に、セラミックペースト層ＢＬＰおよび導電ペースト層６０Ｐが焼成され、遮光層ＢＬ２、ＢＬ４および導電体６０が形成される。焼成後、各ガラス板は徐冷される。焼成温度は、第１実施形態と同様である。
以上の工程後に、図１１Ｄに示すように、遮光層ＢＬ２を有する外ガラス板１１と、導電体付きガラス板１３Ｙとが得られる。
次に、上記工程後の外ガラス板１１および内ガラス板１３を軟化点以上の温度に加熱し、各ガラス板を曲げ成形する。この工程では、同時に、セラミックペースト層ＢＬＰおよび導電ペースト層６０Ｐが焼成され、遮光層ＢＬ２、ＢＬ４および導電体６０が形成される。焼成後、各ガラス板は徐冷される。焼成温度は、第１実施形態と同様である。
以上の工程後に、図１１Ｄに示すように、遮光層ＢＬ２を有する外ガラス板１１と、導電体付きガラス板１３Ｙとが得られる。
【0123】
（工程（Ｓ１５））
次に、図１１Ｅに示すように、遮光層ＢＬ２を有する外ガラス板１１と、導電体付きガラス板１３Ｙとを、中間膜１２の材料の樹脂フィルム１２Ｆを介して貼り合わせる（貼合せ工程）。貼合方法は、第１実施形態と同様である。
以上の工程後に、図１１Ｆに示すように、合わせガラス５０が得られる。
次に、図１１Ｅに示すように、遮光層ＢＬ２を有する外ガラス板１１と、導電体付きガラス板１３Ｙとを、中間膜１２の材料の樹脂フィルム１２Ｆを介して貼り合わせる（貼合せ工程）。貼合方法は、第１実施形態と同様である。
以上の工程後に、図１１Ｆに示すように、合わせガラス５０が得られる。
【0124】
（工程（Ｓ１６））
次に、図１１Ｇに示すように、各給電用電極６０Ｂに含まれる端子接合部６０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合する。接合方法は、第１実施形態と同様である。
以上のようにして、本実施形態の車両用フロントガラス２が製造される。
次に、図１１Ｇに示すように、各給電用電極６０Ｂに含まれる端子接合部６０Ｔ上に無鉛半田１０１を介して端子１０２を接合する。接合方法は、第１実施形態と同様である。
以上のようにして、本実施形態の車両用フロントガラス２が製造される。
【0125】
以上説明したように、本開示の車両用フロントガラスでは、端子付きガラス板は、ガラス板と端子接合部との間に、１つ以上の金属化合物層を含み、少なくとも最表面は絶縁性を有し、全体厚みが１０００ｎｍ以下の、単層構造または積層構造の無機薄膜を含む。かかる構成では、無機薄膜の存在によって、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることができる。
本開示によれば、導電体と端子とを無鉛半田を用いて接合した部分を含み、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることが可能な車両用フロントガラスを提供できる。
本開示によればまた、複数の遮光層を適切に配置することで、給電部が車外にいる人に視認されないように設計できる。
本開示によれば、導電体と端子とを無鉛半田を用いて接合した部分を含み、端子付け後のガラス板の破壊強度を高めることが可能な車両用フロントガラスを提供できる。
本開示によればまた、複数の遮光層を適切に配置することで、給電部が車外にいる人に視認されないように設計できる。
【実施例0126】
以下に、実施例に基づいて本発明について説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。例２が実施例、例１１が比較例である。
【0127】
［評価項目と評価方法］
評価項目と評価方法は、以下の通りである。
（破壊強度）
常温（２０～２５℃）の環境下で、オ－トグラフ（島津製作所社製「ＡＧＳ－Ｘ」、最大荷重：荷重５ｋＮ）を用いて、ＡＳＴＭ－Ｃ１４９９－１に準拠して、リング曲げ試験を実施した。
端子付け前のガラス板（導電体付きガラス板）または端子付け後のガラス板（端子付きガラス板）を、導電体を形成した面を下側にして、直径９８ｍｍの支持リング上に載置した。この評価用ガラス板上に直径４６ｍｍの負荷リングを載置した。支持リングの中心軸とガラス板の中心軸と負荷リングの中心軸を合わせた。
上記評価用ガラス板の導電体の周囲に、負荷リングにより、荷重をかけた。ガラス板の変位量が１ｍｍ／ｍｉｎとなるように荷重を連続的に増加させ、ガラス板が割れた時点の荷重を破壊強度とした。
各ガラス板について、計４サンプルまたは計５サンプルの測定を実施し、それらの平均値を破壊強度のデータとした。
評価項目と評価方法は、以下の通りである。
（破壊強度）
常温（２０～２５℃）の環境下で、オ－トグラフ（島津製作所社製「ＡＧＳ－Ｘ」、最大荷重：荷重５ｋＮ）を用いて、ＡＳＴＭ－Ｃ１４９９－１に準拠して、リング曲げ試験を実施した。
端子付け前のガラス板（導電体付きガラス板）または端子付け後のガラス板（端子付きガラス板）を、導電体を形成した面を下側にして、直径９８ｍｍの支持リング上に載置した。この評価用ガラス板上に直径４６ｍｍの負荷リングを載置した。支持リングの中心軸とガラス板の中心軸と負荷リングの中心軸を合わせた。
上記評価用ガラス板の導電体の周囲に、負荷リングにより、荷重をかけた。ガラス板の変位量が１ｍｍ／ｍｉｎとなるように荷重を連続的に増加させ、ガラス板が割れた時点の荷重を破壊強度とした。
各ガラス板について、計４サンプルまたは計５サンプルの測定を実施し、それらの平均値を破壊強度のデータとした。
【0128】
［例１、例２］
例１および例２の各例において、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形状の２．０ｍｍ厚の未強化のガラス板（Ｇ１）（ＡＧＣ社製「ＶＦＬ」、グリーン色）を用意した。このガラス板の一方の表面の全面に、公知のスパッタリング法により、積層構造の無機薄膜を成膜した。
例１および例２の各例において、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形状の２．０ｍｍ厚の未強化のガラス板（Ｇ１）（ＡＧＣ社製「ＶＦＬ」、グリーン色）を用意した。このガラス板の一方の表面の全面に、公知のスパッタリング法により、積層構造の無機薄膜を成膜した。
【0129】
例１では、ＺｒドープＴｉＯ２膜（６５ｎｍ厚、Ｚｒ含有量：３５質量％）、ＳｉＯ２膜（１２１ｎｍ厚）を順次成膜して、２層構造の無機薄膜（ＩＭ１）（総厚み：１８６ｎｍ）を成膜した。この無機薄膜は、３つの絶縁性金属化合物層からなり、ｐ偏光反射膜として機能できる。
【0130】
例２では、ＺｒドープＴｉＯ２膜（１０ｎｍ厚、Ｚｒ含有量：３５質量％）、ＳｉＯ２膜（３５ｎｍ厚）、インジウム錫酸化物（ＩＴＯ）膜（１２０ｎｍ厚）、ＳｉＯ２膜（７０ｎｍ厚）、およびＺｒドープＳｉＯ２膜（２０ｎｍ厚、Ｚｒ含有量：１０質量％）を順次成膜して、５層構造の無機薄膜（ＩＭ２）（総厚み：２５５ｎｍ）を成膜した。この無機薄膜は、４つの絶縁性金属化合物層と、これらの４つの絶縁性金属化合物層の間に挟持された１つの導電体層（ＩＴＯ層）とからなり、最表層は絶縁性金属化合物層である。この無機薄膜は、低放射膜として機能できる。
【0131】
次いで、各例において、成膜した無機薄膜の上に、スクリーン印刷法により、銀粉とガラスフリットとを含む市販の導電体形成用の銀含有ペースト（ＡｇＰ１）を塗工し、乾燥させて、導電ペースト層を形成した。乾燥条件は、１２０℃、１０分間とした。
次いで、導電ペースト層を焼成した。常温（２０～２５℃）から昇温速度約１８０℃／分で６００℃まで昇温し、６００℃で４００秒間焼成した後、常温（２０～２５℃）まで自然冷却した。このようにして、導電体を形成した。
導電体の平面形状は、５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形状とし、その中心と対角線は、ガラス板の中心と対角線に合わせた。導電体の厚みは、７μｍ程度であった。
導電体の表面を市販の研磨用消しゴムを用いて、車両用フロントガラスの製造に一般的な方法で研磨した。研磨後の導電体の厚みは、６μｍ程度であった。
以上のようにして、導電体／無機薄膜／ガラス板の積層構造を有する導電体付きガラス板を製造した。この端子付け前の導電体付きガラス板の破壊強度を測定した。
次いで、導電ペースト層を焼成した。常温（２０～２５℃）から昇温速度約１８０℃／分で６００℃まで昇温し、６００℃で４００秒間焼成した後、常温（２０～２５℃）まで自然冷却した。このようにして、導電体を形成した。
導電体の平面形状は、５０ｍｍ×５０ｍｍの正方形状とし、その中心と対角線は、ガラス板の中心と対角線に合わせた。導電体の厚みは、７μｍ程度であった。
導電体の表面を市販の研磨用消しゴムを用いて、車両用フロントガラスの製造に一般的な方法で研磨した。研磨後の導電体の厚みは、６μｍ程度であった。
以上のようにして、導電体／無機薄膜／ガラス板の積層構造を有する導電体付きガラス板を製造した。この端子付け前の導電体付きガラス板の破壊強度を測定した。
【0132】
各例において、得られた導電体付きガラス板の導電体上に、ＳｎＡｇ系の無鉛半田（Ｓｎ：９８質量％、Ａｇ：２．０質量％、融点：２２０℃程度）を用いて、ワイヤーハーネスの先端部（導体露出部）が挿入される筒状の給電用部材接合部と、図４に示したような、両端部に半田接合部を有する橋状部とからなる、真鍮製の圧着端子を接合した。
具体的な方法は、以下の通りである。
半田ごてのこて先に０．０４ｇの無鉛半田を載せ、加熱溶融した。この半田は予備半田と呼ばれる。
端子の各半田接合部に、０．０５ｇの無鉛半田チップを付着させた。この端子を、導電体の端子接合部の上に配置した。この状態で、端子の半田接合部に、３００℃に設定した半田ごてのこて先を押し当て、無鉛半田チップを加熱溶融させた。その後、端子から半田ごてを離し、自然冷却により無鉛半田を凝固させた。
以上のようにして、端子付きガラス板を製造した。
導電体上に無鉛半田を介して端子を接合した時点から、１時間経過した後に、導電体付きガラス板の破壊強度を測定した。
具体的な方法は、以下の通りである。
半田ごてのこて先に０．０４ｇの無鉛半田を載せ、加熱溶融した。この半田は予備半田と呼ばれる。
端子の各半田接合部に、０．０５ｇの無鉛半田チップを付着させた。この端子を、導電体の端子接合部の上に配置した。この状態で、端子の半田接合部に、３００℃に設定した半田ごてのこて先を押し当て、無鉛半田チップを加熱溶融させた。その後、端子から半田ごてを離し、自然冷却により無鉛半田を凝固させた。
以上のようにして、端子付きガラス板を製造した。
導電体上に無鉛半田を介して端子を接合した時点から、１時間経過した後に、導電体付きガラス板の破壊強度を測定した。
【0133】
［例１１］
無機薄膜の成膜を実施しなかった以外は、例２と同様にして、導電体／ガラス板の積層構造を有する導電体付きガラス板を製造した。得られた導電体付きガラス板に対して、例１、２と同様にして、端子付きガラス板を製造した。例１、２と同様に、端子付け前の導電体付きガラス板および端子付きガラス板の破壊強度を測定した。
無機薄膜の成膜を実施しなかった以外は、例２と同様にして、導電体／ガラス板の積層構造を有する導電体付きガラス板を製造した。得られた導電体付きガラス板に対して、例１、２と同様にして、端子付きガラス板を製造した。例１、２と同様に、端子付け前の導電体付きガラス板および端子付きガラス板の破壊強度を測定した。
【0134】
［評価結果］
端子付け前のガラス板（導電体付きガラス板）の評価結果を、図１２Ａに示す。端子付け後のガラス板（端子付きガラス板）の評価結果を、図１２Ｂに示す。図中、Ｎは、平均値の算出に用いたサンプル数である。
図１２Ａに示すように、端子付け前のガラス板（導電体付きガラス板）で比較した場合、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜した例１、２では、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜しなかった例１１に対して、ガラス板の破壊強度を有意に向上できた。
図１２Ｂに示すように、端子付け後のガラス板（端子付きガラス板）で比較した場合、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜した例１、２では、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜しなかった例１１に対して、ガラス板の破壊強度を有意に向上できた。
端子付け前のガラス板（導電体付きガラス板）の評価結果を、図１２Ａに示す。端子付け後のガラス板（端子付きガラス板）の評価結果を、図１２Ｂに示す。図中、Ｎは、平均値の算出に用いたサンプル数である。
図１２Ａに示すように、端子付け前のガラス板（導電体付きガラス板）で比較した場合、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜した例１、２では、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜しなかった例１１に対して、ガラス板の破壊強度を有意に向上できた。
図１２Ｂに示すように、端子付け後のガラス板（端子付きガラス板）で比較した場合、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜した例１、２では、ガラス板と導電体との間に無機薄膜を成膜しなかった例１１に対して、ガラス板の破壊強度を有意に向上できた。
【0135】
本発明は上記実施形態および実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて、適宜設計変更できる。
【符号の説明】
【0136】
１、２：車両用フロントガラス、１０、５０：合わせガラス、１１：外ガラス板、１１Ｅ：露出部、１３：内ガラス板、１１Ｘ、１３Ｘ：端子付きガラス板、１１Ｙ、１３Ｙ：導電体付きガラス板、１２：中間膜、２０、６０：導電体、２０Ｂ、６０Ｂ：給電用電極、２０Ｅ：露出部、２０Ｌ、６０Ｌ：電熱線、６０Ｍ：接続配線、２０Ｔ、６０Ｔ：端子接合部、３０：無機薄膜、３１：絶縁性金属化合物層、３２：導電体層、４０：導電体、１０１：無鉛半田、１０２：端子、１０３：給電用部材、ＢＬ、ＢＬ２、ＢＬ４：遮光層、ＮＢＬ２、ＮＢＬ４：遮光層の非形成領域、ＯＰ：光学装置取付領域、ＴＰ：透光部。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6A】
【図6B】
【図6C】
【図6D】
【図6E】
【図6F】
【図6G】
【図7】
【図8A】
【図8B】
【図9】
【図10A】
【図10B】
【図10C】
【図11A】
【図11B】
【図11C】
【図11D】
【図11E】
【図11F】
【図11G】
【図12A】
【図12B】