特開 2024-47457 ガラス振動板、振動子付きガラス振動板及びガラス振動板の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024047457

(43)【公開日】2024-04-05

(54)【発明の名称】ガラス振動板、振動子付きガラス振動板及びガラス振動板の製造方法

(51)【国際特許分類】

   H04R 7/10 20060101AFI20240329BHJP

   B60J 1/00 20060101ALI20240329BHJP

   B60J 1/20 20060101ALI20240329BHJP

   H04R 7/02 20060101ALI20240329BHJP

   H04R 1/00 20060101ALI20240329BHJP

   H04R 31/00 20060101ALI20240329BHJP

   C03C 27/12 20060101ALI20240329BHJP

【ＦＩ】

H04R7/10

B60J1/00 H

B60J1/20 Z

H04R7/02 A

H04R1/00 310F

H04R31/00 A

C03C27/12 N

C03C27/12 Z

【審査請求】未請求

【請求項の数】20

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022153087

(22)【出願日】2022-09-26

(71)【出願人】

【識別番号】000000044

【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110001519

【氏名又は名称】弁理士法人太陽国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】秋山 順

(72)【発明者】

【氏名】内田 大輔

(72)【発明者】

【氏名】櫻井 研人

【テーマコード（参考）】

4G061

5D016

【Ｆターム（参考）】

4G061AA13

4G061AA25

4G061BA03

4G061CB03

4G061CB07

4G061CB16

4G061CB19

4G061CB20

4G061CD02

4G061CD18

5D016AA01

5D016DA02

5D016EC01

5D016EC21

5D016EC28

5D016JA00

(57)【要約】

【課題】簡易な構造で電子部品を取付可能にするガラス振動板、振動子付きガラス振動板、及びガラス振動板の製造方法を得る。
【解決手段】ガラス振動板１１は、ガラス板１４と、中間層１８を介してガラス板１４に積層された板状体１６とを備えたガラス板構成体１２と、ガラス板構成体１２に固定されるマウント部２０と、を有し、マウント部２０は、ガラス板１４と板状体１６との間に挟持された挟持部２２Ａと、挟持部２２Ａからガラス板構成体１２の外側へ延出されて電子部品２４が取付けられる露出部２３とを備える。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ガラス板と、中間層を介して前記ガラス板に積層された板状体とを備えたガラス板構成体と、
前記ガラス板構成体に固定されるマウント部と、
を有し、
前記マウント部は、前記ガラス板と前記板状体との間に挟持された被挟持部と、前記被挟持部から前記ガラス板構成体の外側へ延出されて電子部品が取付けられる露出部とを備える、ガラス振動板。

【請求項2】

前記中間層は、第１中間層と第２中間層とが積層して構成される、請求項１に記載のガラス振動板。

【請求項3】

前記被挟持部は、前記第１中間層と前記第２中間層との間に挟持される、請求項２に記載のガラス振動板。

【請求項4】

前記第１中間層と前記第２中間層との間に機能層が設けられ、
前記被挟持部は、前記ガラス板構成体の板厚方向から見て前記機能層と重複しない部分に配置される、請求項３に記載のガラス振動板。

【請求項5】

前記機能層は、前記ガラス板構成体の透過率を変更可能な調光フィルムを含む、請求項４に記載のガラス振動板。

【請求項6】

前記板状体は、樹脂板であり、
前記被挟持部は、前記中間層と前記樹脂板との間に挟持される、請求項１～５の何れか１項に記載のガラス振動板。

【請求項7】

前記板状体は、前記ガラス板と同じ材料の無機ガラスである、請求項１～５の何れか１項に記載のガラス振動板。

【請求項8】

前記露出部は、前記板状体の主面に沿って配置された第１部分を含み、
前記第１部分に前記電子部品が取り付けられる、請求項１～７の何れか１項に記載のガラス振動板。

【請求項9】

前記第１部分と前記板状体との間に第１接着層を有する、請求項８に記載のガラス振動板。

【請求項10】

前記露出部は、前記板状体の端面と対向する第２部分を含む、請求項８又は９に記載のガラス振動板。

【請求項11】

前記第２部分と前記板状体との間に第２接着層を有する、請求項１０に記載のガラス振動板。

【請求項12】

前記第１部分と前記第２部分は、一体形成される、請求項１０又は１１に記載のガラス振動板。

【請求項13】

前記第１部分と前記第２部分とが機械的に固定される、請求項１０又は１１に記載のガラス振動板。

【請求項14】

前記第１部分と前記第２部分とが留め具によって固定される、請求項１３に記載のガラス振動板。

【請求項15】

前記中間層は、ポリビニルブチラール系樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体系樹脂、ウレタン系樹脂又はシリコーン系樹脂の樹脂膜で形成されている、請求項１～１４の何れか１項に記載のガラス振動板。

【請求項16】

前記被挟持部は、板状の部材で形成される、請求項１～１５の何れか１項に記載のガラス振動板。

【請求項17】

請求項１～１６の何れか１項に記載のガラス振動板と、
前記マウント部に取付けられて前記ガラス板構成体を振動させる振動子と、
を有する、振動子付きガラス振動板。

【請求項18】

ガラス板と板状体の間に第１中間層、被挟持部、及び第２中間層をこの順に積層した積層体を準備し、
高温高圧条件下にて前記積層体に熱を加えて前記ガラス板、前記第１中間層、前記第２中間層及び前記被挟持部を接着し、
前記被挟持部から露出した部分に、電子部品が取付けられマウント部を構成する第１部分を固定する、
ガラス振動板の製造方法。

【請求項19】

前記被挟持部と前記被挟持部から突出された突出部とを有する板部と、前記板状体の端面と対向して配置され前記マウント部を構成する第２部分を有し、
前記突出部及び前記板状体の主面と対向する前記第１部分と、前記第２部分を固定する、請求項１８に記載のガラス振動板の製造方法。

【請求項20】

前記第１中間層と前記第２中間層との間に、前記積層体の積層方向から見て前記被挟持部と重複しない部分に機能層を配置する、請求項１８又は１９に記載のガラス振動板の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、ガラス振動板、振動子付きガラス振動板及びガラス振動板の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

近年、ガラス板を振動させることでスピーカとして機能させる技術が検討されている。特許文献１には、ガラス板上にモールディングによってソール及びベースが固定された構造が開示されており、ベースに取付部を介して振動子（エキサイタ）が取付けられている。特許文献２には、ガラス板に貫通孔を形成し、貫通孔にベースの下部を挿入し、ベースの上部に振動子が取付けられた構造が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】国際公開第２０２１／２２９１７９号公報

【特許文献2】国際公開第２０２１／２２９１８０号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

しかしながら、特許文献１及び特許文献２に開示された、ガラス板へのベース等の取付け構造では、その構造が複雑であるため、簡易な構造で振動子などの電子部品を取付可能にするには改善の余地があった。

【0005】

本発明は、簡易な構造で電子部品を取付可能にするガラス振動板、振動子付きガラス振動板、及びガラス振動板の製造方法を得ることを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本発明に係るガラス振動板は、ガラス板と、中間層を介して前記ガラス板に積層された板状体とを備えたガラス板構成体と、前記ガラス板構成体に固定されるマウント部と、を有し、前記マウント部は、前記ガラス板と前記板状体との間に挟持された被挟持部と、前記被挟持部から前記ガラス板構成体の外側へ延出されて電子部品が取付けられる露出部とを備える。

【0007】

本発明に係る振動子付きガラス振動板は、ガラス振動板と、前記マウント部に取付けられて前記ガラス板構成体を振動させる振動子と、を有する。

【0008】

本発明に係るガラス振動板の製造方法は、ガラス板と板状体の間に第１中間層、被挟持部、及び第２中間層をこの順に積層した積層体を準備し、高温高圧条件下にて前記積層体に熱を加えて前記ガラス板、前記第１中間層、前記第２中間層及び前記被挟持部を接着し、前記被挟持部から露出した部分に、電子部品が取付けられマウント部を構成する第１部分を固定する。

【発明の効果】

【0009】

本発明に係るガラス振動板、振動子付きガラス振動及び板ガラス振動板の製造方法では、簡易な構造で電子部品を取付けられる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】実施形態に係るガラス振動板の斜視図であり、振動子の取付前の状態を示す図である。

【図2】実施形態に係る振動子付きガラス振動板を側方から見た断面図である。

【図3】変形例１に係るガラス振動板の斜視図であり、振動子の取付前の状態を示す図である。

【図4】変形例２に係る振動子付きガラス振動板を側方から見た断面図である。

【図5】変形例３に係る振動子付きガラス振動板を側方から見た断面図であり、第２部分取付前の状態を示す図である。

【図6】図５の状態から第２部分が取付けられた状態を示す図である。

【図7】マウント部の断面を拡大した拡大断面図の一例である。

【図8】マウント部の断面を拡大した拡大断面図の他の例である。

【図9】変形例４に係るガラス振動板の斜視図であり、振動子の取付前の状態を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

実施形態に係る振動子付きガラス振動板１０及びガラス振動板１１について、図面を参照して説明する。

【0012】

図１は、ガラス振動板１１の斜視図であり、（不図示の）振動子２４取付前の状態を示す図である。本実施形態のガラス振動板１１は、車両用窓ガラスに用いられるものであり、車内側から車外側へ向かう方向がＺ軸の正方向である。また、Ｘ軸とＹ軸とで規定される平面は、ガラス振動板１１の主面と平行な面である。図２は、ガラス振動板１１に振動子２４が取付けられた振動子付きガラス振動板１０を側方から見た断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態の振動子付きガラス振動板１０は、ガラス振動板１１と振動子２４とを含んで構成されている。また、本実施形態のガラス振動板１１は、ガラス板構成体１２、マウント部２２及び接続部２８を含んで構成されている。なお、ガラス板構成体１２を振動させる振動子２４は、電子部品の一例であり、振動子２４の他にセンサ類及びディスプレイ等を用いてもよい。以降、とくに断わりがない場合、電子部品は、振動子２４として説明する。

【0013】

（ガラス板構成体１２）
ガラス板構成体１２は、第１ガラス板１４と、中間層１８を介して第１ガラス板１４に積層された第２ガラス板１６とを含んで構成された合わせガラスである。言い換えると、ガラス板構成体１２は、第１ガラス板１４と第２ガラス板１６との間に中間層１８が挟持された構造である。第１ガラス板１４及び第２ガラス板１６は、透明又は半透明の無機ガラスによって形成されている。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラスが挙げられ、第１ガラス板１４と第２ガラス板１６は同じ材料の無機ガラスが好ましく用いられる。

【0014】

なお、これに限定されず、第１ガラス板１４及び第２ガラス板１６の少なくとも一方は、有機ガラスによって形成されてもよく、後述するマウント部２２側の第２ガラス板のみ有機ガラスとしてもよい。有機ガラスとしては、例えば、ＰＭＭＡ（polymethyl methacrylate）系樹脂、ＰＣ（polycarbonate）系樹脂、ＰＳ（polystyrene）系樹脂、ＰＥＴ（polyethyleneterephthalate）系樹脂、ＰＶＣ（polyvinyl chloride）系樹脂、セルロース系樹脂が挙げられる。さらに、第２ガラス板１６は、ガラス以外の材料で形成された板状体でもよい。例えば、第２ガラス板１６として、アクリル板などの透明樹脂材料で形成された樹脂板を用いてもよい。また、第２ガラス板１６として、ガラス繊維や炭素繊維を含む繊維強化プラスチックなどを用いてもよい。つまり、ガラス板構成体１２は、無機ガラス（単に「ガラス板」）からなる第１ガラス板１４と、無機ガラス又は有機ガラスからなる板状体である第２ガラス板１６との組み合わせを含む。

【0015】

また、ガラス板構成体１２の厚さは、１．０[ｍｍ]以上が好ましく、２．０[ｍｍ]以上がより好ましく、３．０[ｍｍ]以上がさらに好ましい。これにより、ガラス板構成体１２を必要十分な強度を確保できる。また、第１ガラス板１４及び第２ガラス板１６の厚さはそれぞれ、５．０[ｍｍ]以下が好ましく、３．０[ｍｍ]以下がより好ましく、２．０[ｍｍ]以下がさらに好ましい。さらに、第１ガラス板１４及び第２ガラス板１６の厚さはそれぞれ、０．１[ｍｍ]以上が好ましく、０．５[ｍｍ]以上がより好ましく、１．０[ｍｍ]以上がさらに好ましい。なお、第１ガラス板１４と第２ガラス板１６の厚さは、同じでもよく異なってもよい。

【0016】

（中間層１８）
中間層１８は、第１中間層１８Ａと第２中間層１８Ｂとを含み、これらが積層して構成されている。図２に示すように、第１ガラス板１４の車外側の主面を第１主面１４Ａ、車内側の主面を第２主面１４Ｂとし、第２ガラス板１６の車外側の主面を第３主面１６Ａ、車内側の主面を第４主面１６Ｂとするとき、第１中間層１８Ａは、第１ガラス板１４の第２主面１４Ｂに設けられており、第２中間層１８Ｂは、第２ガラス板１６の第３主面１６Ａに設けられている。また、第１中間層１８Ａ及び第２中間層１８Ｂはそれぞれ、透明のポリビニルブチラール（ＰＶＢ）系、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）系、シリコーン（ＰＤＭＳ）系、ポリウレタン系、フッ素系、ポリエチレンテレフタレート系、ポリカーボネート系の樹脂膜から選ばれる少なくとも１つによって形成されている。第１中間層１８Ａ及び第２中間層１８Ｂの厚さは、例えば、各々、１．０[ｎｍ]以上１．０[ｍｍ]以下で設定できるが、０．０１[ｍｍ]以上１．０[ｍｍ]以下でもよく、０．１０[ｍｍ]以上０．９[ｍｍ]以下でもよく、０．２０[ｍｍ]以上０．８０[ｍｍ]以下でもよく、０．３０[ｍｍ]以上０．５０[ｍｍ]以下でもよい。

【0017】

なお、第１中間層１８Ａと第２中間層１８Ｂとは、同じ材料でもよく、異なる材料でもよいが、熱膨張係数差が小さく、熱による歪の発生が抑制できることから同じ材料が好ましい。とくに、第１中間層１８Ａ及び第２中間層１８Ｂは、上記材料のうち、ＰＶＢ又はＥＶＡを好ましく使用できる。また、第１中間層１８Ａと第２中間層１８Ｂとは、同じ厚さでもよく、異なる厚さでもよいが、とくに同じ厚さで同じ材料を用いると、管理面で優位性があって生産性が向上するので好ましい。

【0018】

本実施形態のガラス板構成体１２は、車両に取付けられる窓ガラスである。例えば、ガラス板構成体１２は、ウィンドシールド、サイドガラス、リアガラス、リアクォーターガラス、フロントベンチガラス及びルーフガラスなどに用いられる。なお、ガラス板構成体１２は、車両用開口部以外に建築用開口部の用途にも使用できる。また、ガラス板構成体１２は、３枚以上のガラス板によって隣り合うガラス板の間に、各々中間層１８を挟持する構成でもよい。この場合、３枚以上のガラス板のうち、少なくとも隣り合う２枚のガラス板に挟持される少なくとも１つの中間層１８が、第１中間層１８Ａ及び第２中間層１８Ｂを含めばよい。

【0019】

（マウント部２０）
図２に示すように、マウント部２０は、第１ガラス板１４と第２ガラス板１６との間に挟持された被挟持部２２Ａと、被挟持部２２Ａからガラス板構成体１２の外側へ延出されて電子部品が取付けられる露出部２３とを備えている。

【0020】

被挟持部２２Ａは、板状の部材で形成されており、例えば、板部２２の一部を構成して、第１中間層１８Ａと第２中間層１８Ｂとの間に挟持されている。例えば、板部２２は、ガラス板構成体１２の板厚方向から見て略矩形の薄板状に形成されているが、略矩形状に限らず任意の外縁形状を有してもよい。例えば、被挟持部２２Ａは、中間層１８の内部に向かって櫛状の外縁形状を有してもよい。板部２２の厚さは、軽量性の観点から５．０[ｍｍ]以下が好ましく、1．０[ｍｍ]以下がより好ましく、０．５[ｍｍ]以下がさらに好ましい。一方、振動子２４から発生する振動の伝達性の観点から、板部２２の厚さは、０．０１[ｍｍ]以上が好ましく、０．０５[ｍｍ]以上がより好ましく、０．１[ｍｍ]以上が特に好ましい。なお、板部２２における、被挟持部２２Ａの厚さは、中間層１８の厚さよりも薄い方が、ガラス板構成体１２の歪を抑制できるため好ましく、被挟持部２２Ａの厚さは、第１中間層１８Ａ及び第２中間層１８Ｂのいずれか一方の厚さよりも薄い方が好ましく、両方の厚さよりも薄い方がより好ましい。また、板部２２は、金属で形成されているが、樹脂で形成されてもよい。板部２２が樹脂で形成される場合、繊維強化プラスチックなどの強度が高い樹脂で形成されると好ましい。なお、板部２２は、一定の厚さに限らず、例えば、被挟持部２２Ａにおいてガラス板構成体１２の端部から奥行き方向（図１におけるＹ軸の負方向）に厚さが漸増する部分を有してもよく、厚さが漸減する部分を有してもよい。

【0021】

露出部２３は、被挟持部２２Ａから突出された突出部２２Ｂと、第１部分２６と、第２部分２８とを含んで構成されている。図２において、板部２２の一部である突出部２２Ｂは、被挟持部２２Ａと同じ厚さで一体に形成されており、ガラス板構成体１２の板厚方向と直交する方向でガラス板構成体１２の外縁（端面）よりも外側に突出されている。ただし、板部２２に含まれる突出部２２Ｂの厚さは、被挟持部２２Ａの厚さよりも厚くてもよく、板部２２は、例えば、被挟持部２２Ａと突出部２２Ｂとの間に段差を有してもよい。さらに、板部２２において、突出部２２Ｂの厚さが被挟持部２２Ａの厚さより厚い場合、突出部２２Ｂが後述する第２部分２８を含んでもよい。

【0022】

第１部分２６は、第２ガラス１６の第４主面１６Ｂに沿って、第４主面に対向される部分を有して配置されており、第１部分２６と第２ガラス板１６の第４主面１６Ｂとの間には第１接着層３０が設けられている。

【0023】

第１部分２６は、ガラス板構成体１２の板厚方向から見て、例えば、略円形状に形成されており、第１部分に振動子２４が取付けられる。具体的には、第１部分２６における第２ガラス板１６とは反対側の面には、振動子２４を機械的に締結するための接続部２６Ａが形成されている。図２において、接続部２６Ａは、振動子２４が安定して取付けられるネジ孔が例示でき、この場合、振動子２４側の雄ネジ部２５が螺合される形状を有する。

【0024】

第２部分２８は、第１部分２６のＹ軸の正方向の端部から第２ガラス板１６の端面に沿って延出されており、第２ガラス板１６の端面と対向している。第２部分２８の一端部は第１部分２６に接続されており、第２部分２８の他端部は板部２２の突出部２２Ｂに留め具の一例であるボルト５０によって締結される。なお、第２部分２８は、第１部分２６と一体形成されてもよく、その場合、ガラス板構成体１２の側面視において、略Ｌ字形状を有する。このように、第１部分２６と第２部分２８が一体形成される場合、第１部分２６と第２部分２８は、同一材料でもよく、異なる材料でもよい。

【0025】

突出部２２Ｂと第２部分２８とは、例えば、ねじ、ピン、キー、リベット及びクリップの少なくとも１つを用いて第２部分２８を突出部２２Ｂに機械的に締結してもよい。また、接着剤や粘着テープなどの接着材料を用いて第２部分２８を突出部２２Ｂに固定してもよく、接着材料と機械的な締結を併用して固定してもよい。

【0026】

マウント部２０の第１部分２６の厚さは、薄いほどガラス振動板１１及び振動子付きガラス振動板１０を低背化ができる点で好ましく、５０[ｍｍ]以下が好ましく、３０[ｍｍ]以下がより好ましく、２０[ｍｍ]以下がさらに好ましく、１０[ｍｍ]以下が特に好ましく、５[ｍｍ]以下が最も好ましい。なお、第１部分２６は、ガラス板構成体１２の板厚方向から見て、外縁が円形以外の形状でもよく、例えば、矩形状及び多角形状（凸多角形を含む）、一部に曲線を有する外縁形状に形成されてもよい。

【0027】

また、本実施形態の第１部分２６及び第２部分２８は金属で形成されてもよく、主に金属で一部をプラスチックなどの樹脂で形成されてもよく、樹脂で形成されてもよい。例えば、第１部分２６において少なくとも接続部２６Ａの周辺がヘリサート挿入等により、ステンレスなどの金属で形成され、他の部分以外がアルミニウムなどの軟質金属やプラスチックなどの樹脂で形成されてもよい。

【0028】

第１接着層３０及び第２接着層３２は、アクリル系、シリコーン系、ウレタン系、エポキシ系、フェノール系、エポキシシリコーン系などの材料が好ましい。これら接着層の材料としては、熱硬化性、湿気硬化性、二液混合硬化性、紫外線硬化性、可視光線硬化性、嫌気性硬化性などの接着剤が使用できる。第１接着層３０及び第２接着層３２は、中間層１８と同じ材料でもよいが、異なる材料であれば、接着性等に優れた適切な材料を選択し得る。

【0029】

とくに、第２接着層３２が樹脂材料である場合、ガラス板構成体１２におけるマウント部２０のうち、第２部分２８を介して振動子２４からの振動を円滑にガラス板構成体１２へ伝達でき、音響効果を高められる。

【0030】

第１接着層３０及び第２接着層３２の厚さは、１．０[μｍ]～３．０[ｍｍ]であり、この範囲であれば、ガラス板構成体１２におけるマウント部２０の取付け箇所を十分に保護しつつ、振動子２４からの振動を円滑にガラス板構成体１２へ伝達でき、さらに、ガラス板構成体１２へのマウント部２０（とくに第２部分２８）を強固に固定できる。

【0031】

なお、ガラス板構成体１２とマウント部２０との材料の線膨張差の観点から、第１接着層３０は、薄すぎると好ましくない。このため、第１接着層３０の厚さは、１０[μｍ]以上が好ましく、５０[μｍ]以上がより好ましい。また、第１接着層３０の厚さは、振動子２４からの振動伝達性の観点から、２．０[ｍｍ]以下が好ましく、１．０[ｍｍ]以下がより好ましい。

【0032】

また、第１接着層３０及び第２接着層３２は、ヤング率が１×１０^４[Ｐａ]～１×１０^９[Ｐａ]であればよい。この場合、ガラス板構成体１２におけるマウント部２０の取付け箇所が十分に保護できるとともに、振動子２４からの振動を円滑にガラス板構成体１２へ伝達でき、さらに、ガラス板構成体１２へのマウント部２０（とくに第２部分２８）を強固に固定できる。第１接着層３０及び第２接着層３２のヤング率は、５×１０^４[Ｐａ]以上が好ましく、５×１０^５[Ｐａ]以上がより好ましい。また、第１接着層３０及び第２接着層３２のヤング率は、５×１０^９[Ｐａ]以下が好ましく、１×１０^９[Ｐａ]以上がより好ましい。

【0033】

第１接着層３０及び第２接着層３２は、上記の接着剤の他、粘着剤や粘着テープでもよい。粘着テープとしては、アクリル系、シリコーン系、ウレタン系、エポキシシリコーン系等の樹脂が使用できる。

【0034】

図２において、第１部分２６に取付けられた振動子２４は、振動子２４の中央部に雄ネジ部２５が突出している。そして、振動子２４側の雄ネジ部２５が第１部分２６の接続部２６Ａと螺合した状態で、振動子２４と第１部分２６と面接触している。これにより、振動子２４から発生した振動が第１部分２６を介してガラス板構成体１２へ効果的に伝達される。

【0035】

なお、本実施形態では、第１部分２６の接続部２６Ａに振動子２４側の雄ネジ部２５が螺合することで振動子２４が取付けられたが、これに限定されない。例えば、接続部２６Ａが、振動子２４側に突起して雄ネジ部を有して、振動子２４に雌ネジを有して、これらが螺合した状態で、振動子２４と第１部分２６と面接触させてもよい。さらに、ねじ、ピン、キー、リベット及びクリップの少なくとも１つを用いて第１部分２６と振動子２４とが機械的に締結されてもよい。また、第１部分２６及び振動子２４の少なくとも一方に爪部を設け、爪部によって係止することで第１部分２６と振動子２４とが固定されてもよい。さらに、接着剤や粘着テープなどの接着材料を用いて第１部分２６と振動子２４とが固定されてもよく、ボルト及びネジなどの固定具と接着材料とを組み合わせて固定されてもよい。また、振動子２４と第１部分２６とは、ガラス板構成体１２の板厚方向から見て同径に形成したが、これに限定されず、振動子２４が第１部分２６よりも大径に形成されてもよく、振動子２４が第１部分２６よりも小径に形成されてもよい。

【0036】

振動子２４は、図示しない電源に接続されており、入力される電気信号に応じてガラス板構成体１２を振動させる。本実施形態の振動子２４は一例として、コイル部と磁気回路とを含んだボイスコイルモータとされており、コイル部及び磁気回路の一方がマウント部２０の第１部分２６に固定され、他方が第１部分２６に対して相対移動可能に配置されている。そして、コイル部に電流を流すことで、コイル部と磁気回路との相互作用によって振動が発生し、第１部分２６及び接着層３０を介してガラス板構成体１２を振動させる。なお、振動子２４は、ボイスコイルモータに限定されず、ガラス板構成体１２へ所望の振動を伝達可能なアクチュエータであれば、ピエゾ方式等、ボイスコイルモータ以外のアクチュエータを採用し得る。

【0037】

なお、マウント部２０は、ガラス板構成体１２が車体に取付けられた状態において、車体や車両の内装に覆われる位置に取付けられるのが好ましい。例えば、ガラス板構成体１２が昇降可能なサイドガラスである場合、マウント部２０をサイドガラスの全閉時であっても車体に覆われる位置である、ベルトラインより下方の領域に取付けられるのが好ましい。この場合、サイドガラスの全閉時に振動子２４が乗員から見えず、意匠性を確保できる。さらに、ガラス板構成体１２が車両の固定窓に適用される場合、マウント部２０は、車内の内装部に覆われて露出しない位置や、ガラス板構成体１２の周辺に配置される黒色セラミックス等の遮光層によって可視光を遮蔽する領域内に配置されるとよい。遮光層は、ガラス板構成体１２の第４主面１６Ｂ及び第２主面１４Ｂの少なくとも一方に設けられるとよい。

【0038】

（ガラス振動板１１の製造方法）
図１及び図２を参照してガラス振動板１１の製造方法の一例を説明する。製造方法は、準備工程、積層工程及び接着工程を含んでいる。準備工程では、ガラス振動板１１を構成する第１ガラス板１４、第２ガラス板１６、第１中間層１８Ａ、第２中間層１８Ｂ及びマウント部２０を準備する。本実施形態では、第１部分２６と第２部分２８とが一体に形成されているため、マウント部２０として、板部２２と、第１部分２６及び第２部分２８が一体に形成された部品とを準備する。

【0039】

積層工程では、第１ガラス板１４と第２ガラス板１６との間に第１中間層１８Ａ、板部２２、及び第２中間層１８Ｂをこの順に積層し、板部２２の一部である被挟持部２２Ａを積層させ、板部の他部である突出部２２Ｂを中間層１８からはみ出すようにして、図１の状態とする。

【0040】

以上のように各部品を積層した状態で、ゴム袋などの袋に入れて減圧して第１ガラス板１４、第２ガラス板１６、中間層１８及びマウント部２０を密着させる。なお、減圧以外の方法で密着してもよく、ローラの間を通して各部品を密着してもよい。

【0041】

接着工程では、各部品が積層された状態において、高温高圧条件下にて中間層１８に熱を加える。本実施形態では、予備接着工程として、ゴム袋内の温度を７０℃～１４０℃とし、絶対圧力０．０１ＭＰａ～０．１ＭＰａで所定時間熱圧着する。本接着工程では、ゴム袋内の温度を１２０℃～１４５℃とし、絶対圧力０．５ＭＰａ～１．４ＭＰａで制御して所定時間熱圧着する。これにより、第１中間層１８Ａ及び第２中間層１８Ｂが硬化して第１ガラス板１４、第２ガラス板１６及び板部２２が固定される。なお、接着工程における圧力及び温度の条件は、例えば、特開２００２－３２６８４７号公報、国際公開第２０１６／１５８６９５号、及び国際公開第２０１２／０２３６１６号に記載された条件を採用し得る。

【0042】

接着工程の後、第２ガラス板１６の第４主面１６Ｂに第１接着層３０を介して第１部分２６を固定し、第２ガラス板１６の端面に第２接着層３２を介して第２部分２８を固定する。さらに、板部２２と第２部分とを機械的に固定または接着剤により強固に固定することで、ガラス振動板１１が得られる。ガラス振動板１１製造後、マウント部２０の第１部分２６に振動子２４を取付けることで、振動子付きガラス振動板１０が製造される。なお、第２接着層３２は任意に設けられ、第２接着層３２を有しない場合、間隙を有して第２ガラス板１６の端面と第２部分２８とが接触しないように配置するとよい。また、例えば、第２部分２８と第２ガラス板１６の端面との間には、第２部分２８よりも柔らかく接着性を有しない樹脂が挟持されてもよい。第２部分２８が第２ガラス板１６の端面と直接触れない構成とすることで、第２ガラス板１６の端面から発生するクラックを抑制できる。

【0043】

本実施形態では、第１中間層１８Ａと第２中間層１８Ｂとの間に板部２２を挟持させ、板部２２の突出部２２Ｂに第１部分２６及び第２部分２８を固定してマウント部２０を形成したことで、マウント部２０とガラス板構成体１２とを強固に固定でき、マウント部２０の脱落を効果的に抑制できる。

【0044】

（変形例１）
図３は、変形例１に係るガラス振動板１１の斜視図である。図３に示すように、本変形例では、第１中間層１８Ａと第２中間層１８Ｂとの間に機能層４０が設けられている。機能層４０としては、ガラス板構成体１２の透過率を変更可能な調光フィルムを採用し得る。調光フィルムは印加電圧に応じて透過状態が変化する調光機能を有する。透過状態は、例えば可視光線透過率やヘーズで表せる。調光フィルムは、懸濁粒子デバイス（ＳＰＤ：Suspended Particle Device）、高分子分散型液晶（ＰＤＬＣ：Polymer Dispersed Liquid Crystal）、高分子ネットワーク型液晶（ＰＮＬＣ：Polymer Network Liquid Crystal）、ゲストホスト型液晶（ＧＨＬＣ：Guest-Host Liquid Crystal）、ＴＮ（Twisted Nematic）型液晶、ＰＣ（Phase Change）型液晶、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）型液晶、ＥＣＢ（Electrically Controlled Birefringence）型液晶、ＯＣＢ（Optically Compensated Bend）型液晶、ＩＰＳ（In-Place Switching）型液晶、ＶＡ（Vertical Alignment）型液晶、ＦＦＳ（Fringe Field Switching）型液晶、ＦＰＡ（Field-induced Photo-reactive Alignment）型液晶、エレクトロクロミック素子、エレクトロキネティック素子、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）素子、無機ＥＬ素子等が使用可能である。

【0045】

また、機能層４０は、調光フィルム以外に、透明スクリーンフィルム、透明ディスプレイフィルム、Ｐ偏光反射フィルム、電熱層、赤外線カットフィルム、紫外線カットフィルム等でもよい。透明スクリーンフィルムは、外部光源から投射された映像を結像して視認可能にするフィルムである。透明ディスプレイフィルムは、発光ダイオード（ＬＥＤ）や有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）等が搭載され、通電して発光することで映像を表示可能な透明フィルムである。Ｐ偏光反射フィルムは、合わせガラスに封入された状態において、外部光源からの入射角がブリュースター角でのＰ偏光の反射率が５％以上となるフィルムである。電熱層は、通電により熱を発する層である。

【0046】

図３に示すように、機能層４０には、切欠部４０Ａが形成されてもよく、この場合、切欠部４０Ａに板部２２の被挟持部２２Ａが配置されている。言い換えれば、被挟持部２２Ａは、ガラス板構成体１２の板厚方向から見て機能層４０と重複しない部分に配置される。なお、板部２２（被挟持部２２）は、機能層４０と接触しないように配置されると、マウント部２０と接する板部２２から機能層４０に不要な振動が伝達しないので好ましい。

【0047】

機能層４０の厚さは、特に限定されないが、５０[μｍ]～０．５[ｍｍ]の範囲が例示でき、０．１[ｍｍ]～０．４[ｍｍ]の範囲でもよい。また、中間層１８と機能層４０の厚さの和は、２．０[ｍｍ]以下が好ましく、１．６[ｍｍ]以下がより好ましく、１．３[ｍｍ]以下がさらに好ましい。機能層４０が調光フィルムである場合、調光フィルムは、一対の対向する樹脂基板の間に光学異方性を有する分子層を有し、厚さは５０[μｍ]～５００[μｍ]の範囲でもよく、１００[μｍ]～２５０[μｍ]の範囲でもよい。樹脂基板は、透明性を有し、例えば、ポロエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、またはシクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）が挙げられる。樹脂基板の厚さは、５[μｍ]～５００[μｍ]の範囲であり、１０[μｍ]～２００[μｍ]の範囲が好ましく、５０[μｍ]～１５０[μｍ]の範囲がより好ましい。また、被挟持部２２Ａの厚さは、機能層４０の厚さと略同じでも異なってもよいが、これらの厚さが略同一であれば、中間層１８の厚さの変化を低減できるため好ましい。

【0048】

本変形例の積層工程では、第１ガラス板１４と第２ガラス板１６との間に第１中間層１８Ａ、機能層４０と板部２２、及び第２中間層１８Ｂをこの順に積層する。なお、板部２２の一部である被挟持部２２Ａを積層させ、板部の他部である突出部２２Ｂを中間層１８からはみ出すようにする。

【0049】

（変形例２）
図４は、変形例２に係る振動子付きガラス振動板１０を側方から見た断面図である。図４に示すように、本変形例では、第２ガラス板として樹脂板４２（上述の有機ガラス）が配置されている。このため、ガラス板構成体１２は、第１ガラス板１４と樹脂板４２との間に中間層１８が挟持された構造である。樹脂板４２の車外側の主面を第３主面４２Ａとし、車内側の主面を第４主面４２Ｂとすると、中間層１８は、第１ガラス板１４の第２主面１４Ｂと樹脂板４２の第３主面４２Ａとの間に挟持されている。

【0050】

樹脂板４２の厚さは、５．０[ｍｍ]以下が好ましく、３．０[ｍｍ]以下がより好ましく、２．０[ｍｍ]以下がさらに好ましい。また、樹脂板４２の厚さは、０．１[ｍｍ]以上が好ましく、０．５[ｍｍ]以上がより好ましく、１．０[ｍｍ]以上がさらに好ましい。

【0051】

板部２２の被挟持部２２Ａは、中間層１８と樹脂板４２との間に挟持される。このため、本変形例では、中間層１８は一層でも形成できる。

【0052】

本変形例では、中間層１８を一層とすることで、中間層１８を二層とする場合と比較して製造工数を削減できる。しかし、前述の変形例１のように、ガラス板構成体１２が機能層４０を含む場合、中間層１８は、少なくとも二層（第１中間層１８Ａ及び第２中間層１８Ｂ）有してもよい。この場合、機能層４０は、第１中間層１８Ａと第２中間層１８Ｂの間に挟持され、被挟持部２２Ａは、第２中間層１８Ｂと樹脂板４２の間に挟持される。

【0053】

（変形例３）
図５は、変形例３に係る振動子付きガラス振動板１０を側方から見た断面図であり、第２部分２８の取付前の状態を示す図である。図６は、図５の状態から第２部分２８が取付けられた状態を示す図である。

【0054】

図５に示すように、本変形例のガラス振動板１１の製造方法では、積層工程で第１ガラス板１４と第２ガラス板１６との間に第１中間層１８Ａ、板部２２、及び第２中間層１８Ｂをこの順に積層する。突出部２２Ｂは、被挟持部２２Ａと同じ厚さで一体に形成されており、ガラス板構成体１２の板厚方向と直交する方向でガラス板構成体１２の外縁（端面）よりも外側に突出されている。

【0055】

接着工程では、高温高圧条件下にて各部品が積層された積層体に熱を加えて第１ガラス板１４、第２ガラス板１６、第１中間層１８Ａ、第２中間層１８Ｂ及び被挟持部２２Ａを熱圧着する。接着工程の後に、第２ガラス板１６の第４主面１６Ｂに接着層４６（第１接着層４６）を介して第１部分２６を固定する。さらに、第１部分２６に振動子２４を取付けることで、図５の状態となる。

【0056】

図６に示すように、マウント部形成工程では、突出部２２Ｂと第１部分２６との間に第２部分２８を機械的に固定することでマウント部２０を形成する。具体的には、突出部２２Ｂと第２部分２８とが留め具の一例であるボルト５０によって締結される。また、第１部分２６と第２部分２８とが留め具の一例であるボルト５２によって締結される。第２部分２８と第２ガラス板１６の端面との間には、隙間が設けられており、第２ガラス板１６の端面と第２部分２８とが接触しないように配置されている。なお、本変形例においても、上記隙間を埋めるように（不図示）の樹脂材料が配置されてもよく、接着材（第２接着層に相当）が配置されてもよい。さらに、該接着材は、第１接着層４６と同材料でもよいし、異なる材料でもよい。

【0057】

本変形例では、マウント部２０の一部を機械的に固定することで、マウント部２０の脱落を効果的に抑制できる。なお、ボルト５０及びボルト５２を用いずに、木組みのようにスライドさせて嵌め合わせることで第２部分２８を固定してもよい。例えば、図７及び図８に図示された構造で両者を固定してもよい。図７は、マウント部２０の断面を拡大した拡大断面図の一例であり、図８は、マウント部２０の断面を拡大した拡大断面図の他の例である。図７に示す例では、突出部２２Ｂ側に断面略台形状の凸部２２Ｃを形成し、第１部分２６側に凸部２２Ｃと対応する形状の凹部２８Ａが形成される。なお、突出部２２Ｂ側に凹部２８Ａを形成し、第１部分２６側に凸部２２Ｃを形成してもよい。そして、凸部２２Ｃと凹部２８Ａとをスライドさせて嵌合することで木組みのように両者が固定され、凸部２２Ｃ及び凹部２８Ａにより、第２部分２８を構成してもよい。さらに、凸部２２Ｃと凹部２８Ａの境界は、第２部分２８において任意の位置に設定できる。例えば、突出部２２Ｂと第２部分２８が一体化した側面視Ｌ字状を有して、とくに第４主面１６Ｂと平行なＹ軸の正方向近傍に、凸部２２Ｃと凹部２８Ａの境界を有してもよい。

【0058】

図８に示す例では、突出部２２Ｂ側に断面略Ｔ字状の凸部２２Ｃが形成されており、第１部分２６側に凸部２２Ｃと対応する形状の凹部２８Ａが形成される。そして、凸部２２Ｃと凹部２８Ａとをスライドさせて嵌合することで木組みのように両者が固定され、凸部２２Ｃ及び凹部２８Ａにより、第２部分２８を構成してもよい。なお、凸部２２Ｃと凹部２８Ａとの間に接着剤を介在させてもよく、接着剤が無くてもよい。

【0059】

（変形例４）
図９は、変形例４に係るガラス振動板１１の斜視図であり、振動子の取付前の状態を示す図である。図９に示すように、本変形例では、機能層４０のＹ軸方向の長さが変形例１よりも短くなっており、機能層４０の外縁と中間層１８の外縁との間の領域に、板部２２の被挟持部２２Ａが配置されている。本変形例においても、板部２２は、機能層４０と接触しないように配置するとよい。

【0060】

ガラス板構成体１２の板厚方向から見た被挟持部２２Ａの面積は、マウント部２０を固定するために必要な程度確保できればよく、例えば、機能層４０の外縁と中間層１８の外縁の距離が短い場合でも、被挟持部２２Ａが、中間層１８の外縁方向に沿った幅を広くすることで、被挟持部２２Ａの面積を広くできる。

【0061】

以上、実施形態及び変形例に係る振動子付きガラス振動板１０とガラス振動板１１について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々なる態様で実施し得ることは勿論である。例えば、接着層を介して第１部分２６に振動子２４を取付けてもよく、電気剥離性接着層を用いてもよい。この場合、第１部分２６にネジ孔を形成せずに済む。また、電気剥離性接着層に電圧を印加するだけで容易に振動子２４を取外せる。

【符号の説明】

【0062】

１０ 振動子付きガラス振動板
１１ ガラス振動板
１２ ガラス板構成体
１４ 第１ガラス板（ガラス板）
１６ 第２ガラス板（板状体）
１８ 中間層
１８Ａ 第１中間層
１８Ｂ 第２中間層
２０ マウント部
２２ 板部
２２Ａ 被挟持部
２３ 露出部
２４ 振動子（電子部品）
２６ 第１部分
２８ 第２部分
４０ 機能層
４２ 樹脂板
５２ ボルト（留め具）

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】