特開 2024-51361 離型剤スラリーの散布方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2024051361

(43)【公開日】2024-04-11

(54)【発明の名称】離型剤スラリーの散布方法

(51)【国際特許分類】

   B22C 23/02 20060101AFI20240404BHJP

   B22D 25/04 20060101ALI20240404BHJP

【ＦＩ】

B22C23/02 C

B22D25/04 B

【審査請求】未請求

【請求項の数】4

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2022157492

(22)【出願日】2022-09-30

(71)【出願人】

【識別番号】000183303

【氏名又は名称】住友金属鉱山株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100136825

【弁理士】

【氏名又は名称】辻川 典範

(74)【代理人】

【識別番号】100095407

【弁理士】

【氏名又は名称】木村 満

(72)【発明者】

【氏名】小出 克将

(72)【発明者】

【氏名】山下 晃司

【テーマコード（参考）】

4E094

【Ｆターム（参考）】

4E094CC55

(57)【要約】

【課題】離型剤スラリーが配管系内で固液分離して詰まる問題を生じさせることなく均一に鋳型に散布する方法を提供する。
【解決手段】 先端部に離型剤スラリーの放出口を有する第１流路１ａと、第１流路１ａにその途中で合流する第２流路１ｂとを備えた離型剤スラリーの放出手段２３を介してアノード鋳型１２に離型剤スラリーを散布する方法であって、第１流路１ａには離型剤スラリー及びその送液用気体を導入し、第２流路１ｂには散布時に該離型剤スラリーを分散させる分散用気体を導入する。
【選択図】 図４

【特許請求の範囲】

【請求項1】

先端部に離型剤スラリーの放出口を有する第１流路と、該第１流路にその途中で合流する第２流路とを備えた離型剤スラリーの放出手段を介して鋳型に離型剤スラリーを散布する方法であって、前記第１流路には離型剤スラリー及びその送液用気体を導入し、前記第２流路には散布時に該離型剤スラリーを分散させる分散用気体を導入することを特徴とする離型剤スラリーの散布方法。

【請求項2】

前記分散用気体及び前記送液用気体が共通の気体供給源から供給されることを特徴とする、請求項１に記載の離型剤スラリーの散布方法。

【請求項3】

第１流路と第２流路との合流部において前記第２流路の内径が前記第１流路の内径より大きいことを特徴とする、請求項２に記載の散布方法。

【請求項4】

前記第１流路は、前記離型剤スラリー及びその送液用気体の導入口から前記放出口まで曲がりのない直線状の流路で構成されることを特徴とする、請求項３に記載の散布方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、電解用アノードの鋳造時において実施される離型剤スラリーの散布方法に関する。

【背景技術】

【0002】

非鉄金属製錬プロセスにおいては、乾式処理により段階的に品位が高められた熔融状態の非鉄金属に対して、最終的に電解精製を行なうことで高純度の非鉄金属を製造することが行われている。例えば銅の電解精製では、前段の精製炉において粗銅を還元処理することで生成した純度約９９.５％の熔融状態の精製粗銅を略矩形板状に鋳造し、得られた銅板からなる複数の陽極（以下「アノード」という）と、別途用意した略矩形板状の複数の陰極（以下「カソード」という）とを１枚ずつ交互に並ぶように吊り下げて電解槽内の電解液内に浸漬し、それらに電圧を印加することで電気銅を製造することが行われている。

【0003】

上記の銅の電解精製は、使用するカソードの種類によってパーマネントカソード法（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｃａｔｈｏｄｅ法、以下「ＰＣ法」という）とコンベンショナル法（以下「種板法」という）とに分類される。前者のＰＣ法の場合はカソードにステンレス製の薄板を使用し、該薄板上に電着した電気銅は後段の剥離工程で該薄板から剥ぎ取ることにより製品として出荷され、該薄板は再利用する。一方、後者の種板法の場合はカソードに高純度の銅からなる薄板状の種板を使用し、該種板上に電着した電気銅は該種板と共にそのまま製品として出荷される。

【0004】

上記のＰＣ法及び種板法のいずれにおいても、電着時にアノード及びカソードに供給する電気は、電解槽の外部に位置する電源から給電されるので、これらアノードやカソードには電解槽内に吊り下げる際の支持部としての役割と、給電用の電気的接点としての役割とを担う板状または棒状の水平延在部（以下、耳部または電極接置部ということがある）が上端部に設けられている。この電極接置部は、アノードやカソードを電解槽内に吊り下げて電解液内に浸漬させたときに電解液の液面よりは上方に位置するので、電着がすすんでも減肉することはない。そのため、この電極接置部は、アノードやカソードを電解槽内に安定的に吊り下げることができる程度の強度を有していればよく、例えばアノードの場合は電解液内に浸漬する部分に比べて肉厚が薄く作られている。

【0005】

上記のように、アノードは上端部に肉厚の異なる電極接置部を備えた特殊な形状を有しているので、その鋳造工程では、鋳造したアノードを変形させることなく鋳型から容易に剥ぎ取るため、及び熔湯から鋳型を保護するため、熔湯を鋳型に注湯する前に該鋳型に離型剤を散布している。離型剤の形態は、一般的には固体や液体のものがあり、使用する際は、適正な量の離型剤を鋳型に偏りなく広範囲に散布するため、水や空気などの分散媒と混合した状態で離型剤を散布するのが一般的である。例えば固体状の離型剤を水と均一に混合して鋳型に散布するため、所定の比率で配合された離型剤及び水を撹拌槽内で撹拌することで、粉末状の離型剤が水に懸濁した状態の離型剤スラリーを調製する技術が特許文献１に開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0006】

【特許文献1】実開１９８６－１１１６４３号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0007】

上記特許文献１に記載のように、鋳型に散布する離型剤スラリーを撹拌槽を用いて調製することで、離型剤の密度に関わらず均一に混合された離型剤スラリーを得ることができる。この離型剤には粘土粉、水ガラス、硫酸バリウム、フライアッシュ、珪石紛等を挙げることができるが、離型剤の種類によっては比重３程度を超えるような水に対して密度が著しく大きなものがある。このように、比較的大きな比重を有する離型剤を用いる場合は、該離型剤と水との均質な混合状態を維持することが難しく、撹拌槽を出た離型剤スラリーは、分散先の鋳型に向けて配管系により送液されている間に該配管系内で離型剤と水とが固液分離し、場合によっては該配管系を詰まらせることがあった。配管系内で離型剤の詰まりが生じた場合、鋳型１個当たりの離型剤スラリーの散布量が減少するので、鋳型への離型剤スラリーの散布が不均一になり、そこに鋳込んで鋳造したアノードが鋳型に局所的に焼き付く等の問題が生じやすくなる。

【0008】

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、比較的大きな比重を有する離型剤を含んだ離型剤スラリーを用いる場合においても、離型剤スラリーが固液分離して配管系内を詰まらせる問題を生じさせることなく均一に鋳型に散布する方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0009】

上記目的を達成するため、本発明の離型剤スラリーの散布方法は、先端部に離型剤スラリーの放出口を有する第１流路と、該第１流路にその途中で合流する第２流路とを備えた離型剤スラリーの放出手段を介して鋳型に離型剤スラリーを散布する方法であって、前記第１流路には離型剤スラリー及びその送液用気体を導入し、前記第２流路には散布時に該離型剤スラリーを分散させる分散用気体を導入することを特徴とする。

【発明の効果】

【0010】

本発明によれば、比較的大きな比重を有する離型剤を含んだ離型剤スラリーを用いる場合であっても該離型剤スラリーが固液分離して配管系内を詰まらせる問題を抑えることができるうえ、離型剤スラリーを均一に鋳型に散布することが可能になる。これにより、鋳型１個当たりの離型剤スラリーの散布量にばらつきが生じにくくなるので、鋳型の局所的な焼き付きを防ぐことができ、結果的に高品質のアノードを安定的に鋳造することができる。

【図面の簡単な説明】

【0011】

【図1】本発明の実施形態の離型剤スラリーの散布方法が好適に適用される電解用アノード鋳造装置の模式的な平面図である。

【図2】図１の電解用アノード鋳造装置で製造される電解用アノードの平面図である。

【図3】図１の電解用アノード鋳造装置のターンテーブル上に設けられているアノード鋳型の斜視図である。

【図4】本発明の離型剤スラリーの放出方法で使用される離型剤スラリーの放出手段の一具体例の縦断面図である。

【図5】本発明の実施形態の離型剤スラリーの散布方法を実施することが可能な離型剤スラリー供給装置の一具体例の概略フロー図である。

【発明を実施するための形態】

【0012】

以下、本発明の離型剤スラリーの散布方法の実施形態について、銅製錬の電解精製で用いる銅電解用アノードを鋳造する電解用アノード鋳造装置のアノード鋳型を散布対象とする場合を例に挙げて説明する。先ず、離型剤スラリーが散布されるアノード鋳型を有する電解用アノード鋳造装置について説明する。

【0013】

１. 電解用アノード鋳造装置
図１に示すように、熔融粗銅から連続的に電解用アノードを製造する電解用アノード鋳造装置１０は、白矢印方向に間欠的に回転する１対のターンテーブル１１と、各ターンテーブル１１上に周方向に等間隔に載置されている複数のアノード鋳型１２と、これら複数のアノード鋳型１２に前段の精製炉で精製された熔融粗銅を順次注湯する樋部１３と、この樋部１３により注湯された熔融粗銅を冷却する冷却装置１４と、この冷却装置１４での冷却により固化した電解用アノードをアノード鋳型１２から剥ぎ取る剥取機１５と、この剥ぎ取り時の剥離性を高めるためにアノード鋳型１２内に離型剤スラリーを散布する離型剤スラリー散布装置１６とから主に構成される。なお、図１には各ターンテーブル１１の上に１８個のアノード鋳型１２を設けた例が示されているが、アノード鋳型の個数はこれに限定されるものではない。

【0014】

上記の電解用アノード鋳造装置１０で製造される電解用アノードは、後段の電解精製において、吊り下げた状態で電解槽内の電解液に浸漬されるため、図２の正面図に示すような特徴的な形状を有している。具体的には、この図２に示す電解用アノードＡは、縦１０００ｍｍ×横１０００ｍｍ程度の略矩形板状のアノード本体部Ａ_１と、アノード本体部Ａ_１の上側両端部から紙面左右の方向に突出する１対の耳部Ａ_２とから構成され、これら１対の耳部Ａ_２を電解槽の対向する側壁上のブスバーとも称する導電板の上に載置することで、電解用アノードＡは、そのアノード本体部Ａ_１が電解槽内の電解液に浸漬された状態で吊り下げられると共に該ブスバーを介して電源から給電される。

【0015】

２. 電解用アノードの鋳造方法
次に、上記構造の電解用アノード鋳造装置１０を用いた電解用アノードの鋳造方法について説明する。電解用アノード鋳造装置１０においては、白矢印の方向に間欠的に回転する１対のターンテーブル１１の上に載置された複数のアノード鋳型１２に熔融粗銅を順次鋳込む鋳込み工程と、該アノード鋳型に鋳込まれた熔融粗銅を冷却する冷却工程と、該冷却工程における冷却により固化した電解用アノードＡを該アノード鋳型１２から剥ぎ取る剥ぎ取り工程と、電解用アノードＡが剥ぎ取られた直後のアノード鋳型１２内に離型剤スラリーを散布する離型剤散布工程とを繰り返すことで、電解用アノードを連続的に鋳造することが可能になる。以下、上記の鋳込み工程、冷却工程、剥ぎ取り工程、及び離型剤散布工程の各々について具体的に説明する。

【0016】

２.１ 鋳込み工程
鋳込み工程は、ターンテーブル１１の間欠的な回転により樋部１３の下方に次々に搬送されるアノード鋳型１２に対して、前段の精製炉において純度約９９.５％に高められた精製粗銅を該樋部１３を介して順次鋳込む工程である。この樋部１３は、該精製炉から排出される精製粗銅をターンテーブル１１まで送液する流し樋１３ａと、この流し樋１３ａから供給される精製粗銅を左右に振り分ける溜樋１３ｂと、この溜樋１３ｂで振り分けられた精製粗銅を計量してアノード鋳型１２に注湯する計量樋１３ｃとから一般に構成され、これにより各アノード鋳型１２の鋳型凹部内に一定量の精製粗銅を鋳込むことができ、ばらつきの少ない電解用アノードＡを製造することができる。

【0017】

２.２ 冷却工程
冷却工程は、前工程の鋳込み工程で鋳込まれた精製粗銅で満たされたアノード鋳型１２をターンテーブル１１の回転によりフード状の冷却装置１４内に順次導入し、冷却水散布配管を介して好ましくは上下から冷却水を散布して精製粗銅を冷却する工程である。この冷却により、精製粗銅は鋳型凹部内で固化し、電解用アノードＡが成型される。この冷却工程では、上記の精製粗銅の冷却と同時にアノード鋳型１２も適切な温度まで冷却される。

【0018】

２.３ 剥ぎ取り工程
剥ぎ取り工程は、前工程の冷却工程での冷却により成型された電解用アノードＡをアノード鋳型１２の鋳型凹部から剥ぎ取る工程である。この電解用アノードＡの剥ぎ取りでは、図３に示すように、アノード鋳型１２の鋳型凹部１２ａの底部から出没する押上ピン１２ｂによって電解用アノードＡの耳部側が押し上げられ、この押し上げられた部分を剥取機１５により引っ掛けたり掴持したりすることでアノード鋳型１２から取り出す方法が一般的に採用される。なお、この剥取機１５で電解用アノードＡを剥ぎ取る前に、目視等により不良と判定された不良アノードを剥ぎ取る異形アノード剥取装置が設けられることがある。

【0019】

２.４ 離型剤散布工程
離型剤散布工程は、前工程で電解用アノードＡが剥ぎ取られた後のアノード鋳型１２の鋳型凹部内に、本発明の実施形態の離型剤スラリーの散布方法に沿って離型剤スラリーを散布する工程である。散布された離型剤スラリーに含まれる水分はアノード鋳型１２が保有する蓄熱により蒸発し、これにより鋳型凹部の内表面に離型剤層が形成される。次サイクルの鋳込み工程において、この離型剤層の上に精製粗銅が鋳込まれるので、次サイクルの剥ぎ取り工程において、アノード鋳型１２からの電解用アノードＡの剥離性を高めることができる。

【0020】

３．本発明の実施形態の離型剤スラリーの散布方法
次に、上記した離型剤散布工程で行われる本発明の実施形態の離型剤スラリーの散布方法について説明する。この本発明の実施形態の離型剤スラリーの散布方法は、先端部に離型剤スラリーの放出口を有する第１流路と、この第１流路にその途中で合流する第２流路とを備えた離型剤スラリーの放出手段を介してアノード鋳型１２に離型剤スラリーを散布するものである。そして、上記の第１流路には離型剤スラリー及びその送液用気体を導入し、上記第２流路には散布時に該離型剤スラリーを分散させる分散用気体を導入する。

【0021】

上記の散布方法を採用することにより、比較的大きな比重を有する離型剤を含んだ離型剤スラリーを用いる場合においても、該離型剤スラリーが配管系や放出手段等の流路内で固液分離して詰まらせる問題を防ぐことができる。すなわち、先端部に放出口を有する上記放出手段の第１流路に離型剤スラリーを送液用気体と共に導入することで、該放出手段内の第１流路のみならず、そこに至るまでの配管系において、離型剤スラリーが固液分離して該分離した離型剤によって詰まらせる問題を防ぐことができる。

【0022】

また、上記第２流路に分散用気体を導入することで、これら第１流路と第２流路との合流部において、送液用気体を伴う離型剤スラリーに更に該分散用気体を混ぜることができるので、離型剤スラリーが放出手段の放出口から放出される際により均質に分散させることが可能になる。これにより鋳型凹部の内表面に離型剤スラリーを均一に散布することができるので、離型剤スラリーに含まれる水分を確実に蒸発させることができる。また、離型剤を広げる働きを有する役割を水と同様に分散用気体に担わせることができるので、離型剤スラリーの水分量を少なくすることも可能になる。これにより、鋳型での焼き付きの問題を生じさせることなく高品質の電解用アノードＡを安定的に鋳造することができる。

【0023】

上記の分散用気体や送液用気体に用いる気体には特に制約がなく、圧縮空気、圧縮窒素、水蒸気などを利用することができる。これらの中では、取り扱いが容易で比較的安価な圧縮空気が好ましい。また、送液用気体及び分散用気体の供給圧は、上記の配管系や放出手段などで生じる圧力損失を考慮すると共に、放出手段において離型剤スラリーが良好に分散するように適宜圧力調整弁の開度で調整すればよく、一般的には１００ｋＰａＧ～１ＭＰａＧ程度が好ましい。

【0024】

なお、離型剤スラリーのスラリー濃度については特に限定はないが、一般的には２０～１６０ｇ／Ｌの範囲内であるのが好ましく、８０～１２０ｇ／Ｌの範囲内であるのがより好ましい。また離型剤スラリーの散布量は、アノード鋳型１２の鋳型凹部の内表面の全面に亘って離型剤スラリーが広がる程度の量であればよく、通常の鋳型温度であれば電解用アノードのアノード本体部の大きさ１平方メートル当たり５００～３６００ｍＬ程度が好ましく、９００～１８００ｍＬ程度がより好ましい。

【0025】

上記の離型剤スラリーの放出手段としては、例えば図４に示す構造の放出装置を挙げることができる。この図４に示す放出装置は、先端部に放出口を備えた第１流路１ａを有する上下方向に延在する直管部１と、この直管部１に側方から接続することで第１流路１ａにその途中で合流する第２流路２ａを有する接続管部２とから構成される。この第１流路１ａにはその放出口とは反対側に位置する紙面上方の導入口から黒矢印で示すように離型剤スラリー及び送液用気体を導入し、第２流路２ａには紙面左側に位置する導入口から白矢印で示すように分散用気体を導入する。これにより、第１流路１ａと第２流路２ａとの合流部Ｍにおいて、送液用気体を伴う離型剤スラリーは、更に分散用気体と混合する。そして、離型剤スラリーは、まだら模様の矢印で示すように、両気体とほぼ均質に混合された状態で第１流路１ａ内の合流部Ｍよりも下流側を流れて放出口から放出される。この放出口は、効率よく離型剤スラリーが分散するように第１流路１ａの断面積よりも狭い開口面積で例えばスリット状に開口しているのが好ましい。

【0026】

上記のように、送液用気体を伴う離型剤スラリーと分散用気体との混合は、第２流路２ａの導入口側から覗き見ることができる第１流路１ａと第２流路２ａとの合流部Ｍで生じるので、より均質に混合するため、合流部Ｍにおいて第２流路の内径ｄ_２は第１流路１ａの内径ｄ_１より大きいことが望ましい。また、上記のように両流路の内径を規定することで、第１流路１ａを離型剤スラリーの混合用空間として有効に活用することができる。放出装置の直管部１及び接続管部２として利用可能な市販の継手類や配管は、一般的に外径が６ｍｍ、８ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ等のように不連続に太くなり、これに伴って内径も不連続に太くなっていくので、内径ｄ_１よりも内径ｄ_２が大きければ上記の効果が得られるが、内径ｄ_２が内径ｄ_１の２倍以上であるのがより好ましい。

【0027】

前述したように、離型剤スラリーは特に離型剤の比重が３を超える場合は固液分離しやすく、配管系内の流速が遅くなると容易に固液分離して離型剤が配管系内の水平部分に堆積して該配管系を閉塞させることがある。これを避けるため、本発明の実施形態の散布方法では、放出手段の第１流路がその導入口から放出口まで曲がりのない直線状の流路で構成されるのが好ましい。かかる構造の放出手段を、水平方向に該第１流路が延在しないように、好ましくは鉛直方向に延在するように支持することで、離型剤による流路の詰まりを防ぐことができる。

【0028】

４. 離型剤スラリー散布装置
次に、上記の離型剤散布工程で使用する離型剤スラリー供給装置の一具体例について説明する。図５に示すように、電解用アノードが剥ぎ取られた直後のアノード鋳型１２に向けて離型剤スラリーを供給する離型剤スラリー供給装置は、離型剤スラリーを調製すると共に固液分離しないように撹拌機２０ａで撹拌しながら貯留する離型剤スラリー供給源としての撹拌槽２０と、この撹拌槽２０の底部から抜き出される離型剤スラリーを昇圧するポンプ２１と、このポンプ２１で昇圧された離型剤スラリーをその散布先のアノード鋳型１２まで送液する供給配管系２２と、該供給配管系２２の先端部に設けられており、離型剤スラリーを分散用ガスに分散させた状態で散布する前述した放出装置等の放出手段２３とから構成される。

【0029】

上記のポンプ２１の吐出側は、撹拌槽２０の頂部に戻る循環配管系２４が接続されており、これにより離型剤スラリーをより均一に混合することができる。上記の供給配管系２２を、この循環配管系２４から分岐することで、放出手段２３からの離型剤スラリーの放出が一時的に中断しても配管系内で該離型剤スラリーが固液分離するのを防ぐことができる。なお、放出手段２３は、例えば揺動自在に支持すると共にシリンダー等で往復動させることによって、アノード鋳型１２の鋳型凹部の底面に沿って一方的に走査させるのが好ましい。

【0030】

上記の供給配管系２２には、前述した循環配管系２４の分岐点Ｓにできるだけ近い位置に送液用気体供給配管２５の一端部が接続している。この送液用気体供給配管２５の他端部はコンプレッサーや圧力ボンベなどの送液用気体供給源２６に接続しており、これにより、供給配管系２２内を放出手段２３に向って流れる離型剤スラリーが水平配管等で固液分離して閉塞させるのを防ぐことができる。

【0031】

一方、上記の放出手段２３には、上記第２流路に導入する分散用気体供給配管２７の一端部が接続している。この分散用気体供給配管２７の他端部はコンプレッサーや圧力ボンベなどの分散用気体供給源２８に接続しており、これにより、前述したように離型剤スラリーの放出手段２３からの分散状態を促進することができる。なお、図５では分散用気体供給源２８と送液用気体供給源２６とが別々に設けられている例が示されているが、１台の共通の気体供給源から供給してもよい。また、上記の供給配管系２２への離型剤スラリーの供給及び停止、送液用気体の導入及び停止、及び分散用気体の導入及び停止をそれぞれ所定のタイミングで実施できるように、供給配管系２２、送液用気体供給配管２５、及び分散用気体供給配管２７には、それぞれ自動弁２２ａ、２５ａ、２７ａが設けられており、それらの開閉はＣＰＵ等の制御手段２９で制御されている。以上説明したように、本発明の離型剤スラリーの散布方法によれば、離型剤スラリーが固液分離して配管系内で詰まる問題を抑えることができるうえ、離型剤スラリーを鋳型に均一に散布することができるので、その工業的価値は非常に大きい。

【実施例0032】

（実施例１）
図１に示すようなアノード鋳造設備を用い、鋳込み工程、冷却工程、剥ぎ取り工程、及び離型剤散布工程を繰り返すことで銅電解用アノードを製造した。上記工程のうち、離型剤散布工程では図５に示すような離型剤スラリー散布装置を用いた。すなわち、撹拌槽２０において離型剤として粉末状の硫酸バリウムと水とを混合することで離型剤スラリーを調整した後、その送液用気体としてコンプレッサーで生成した圧縮空気と共に図４に示すようなＴ字形状の放出装置の第１流路１ａに導入した。この放出装置の第２流路２ａには、上記の送液用気体との共用の同じコンプレッサーで生成した圧縮空気を分散用気体として導入して離型剤スラリーと混合した。

【0033】

上記の散布装置を用いて１ヶ月続けて操業することで４万枚のアノードを鋳造した。その際、離型剤スラリーの鋳型へ散布状況を目視にて確認したところ、均一に離型剤が定着しているのが確認された。但し、操業中に放出装置の合流部Ｍに離型剤の堆積による離型剤スラリーの不安定な分散が生じ、これを解消するため離型剤を取り除く掃除が１６回必要であった。

【0034】

比較のため放出装置の第１流路１ａに導入する気体と第２流路２ａに導入する気体を上記とは逆にした以外は上記実施例と同様にして１ヶ月続けて４万枚のアノードを鋳造した。その結果、操業中に放出装置の合流部Ｍに離型剤の堆積による離型剤スラリーの不安定な分散が生じ、これを解消するため、離型剤を取り除く掃除が４５回必要であった。

【0035】

上記の結果より、実施例では比較例とは異なり放出装置において導入口から放出口まで曲がりのない直線的な構造の流路に離型剤スラリーを導入したので、比重３を超える離型剤を用いたにもかかわらず固液分離による離型剤の堆積を抑えて合流部Ｍでの詰まり頻度を減少できたと考えられる。

【符号の説明】

【0036】

１ 直管部
１ａ 第１流路
２ 接続管部
２ａ 第２流路
１０ アノード鋳造設備
１１ ターンテーブル
１２ アノード鋳型
１２ａ 鋳型凹部
１２ｂ 押上ピン
１３ 樋部
１４ 冷却装置
１５ 剥取機
１６ 離型剤スラリー散布装置
２０ 貯槽
２０ａ 撹拌機
２１ ポンプ
２２ 供給配管系
２２ａ 自動弁
２３ 放出手段
２４ 循環配管系
２５ 送液用気体供給配管
２５ａ 自動弁
２６ 送液用気体供給源
２７ 分散用気体供給配管
２７ａ 自動弁
２８ 分散用気体供給源
２９ 制御手段
Ｍ 合流部
Ａ 電解用アノード
Ａ_１ アノード本体部
Ａ_２ 耳部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】