特開 2025-105092 吸収性コア形成装置、及び、吸収性コアを形成する方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025105092

(43)【公開日】2025-07-10

(54)【発明の名称】吸収性コア形成装置、及び、吸収性コアを形成する方法

(51)【国際特許分類】

   A61F 13/15 20060101AFI20250703BHJP

   A61F 13/534 20060101ALI20250703BHJP

【ＦＩ】

A61F13/15 329

A61F13/15 355A

A61F13/534 110

【審査請求】未請求

【請求項の数】15

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023223392

(22)【出願日】2023-12-28

(71)【出願人】

【識別番号】000115108

【氏名又は名称】ユニ・チャーム株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】110000176

【氏名又は名称】弁理士法人一色国際特許事務所

(72)【発明者】

【氏名】佃 淳志

(72)【発明者】

【氏名】請川 一夫

(72)【発明者】

【氏名】村上 武瑠

(72)【発明者】

【氏名】神木 宏和

(72)【発明者】

【氏名】藤井 孝行

(72)【発明者】

【氏名】田中 丈博

【テーマコード（参考）】

3B200

【Ｆターム（参考）】

3B200AA01

3B200AA03

3B200BA16

3B200BB17

3B200BB20

3B200CA02

3B200CA11

3B200DB16

3B200EA05

3B200EA23

3B200EA27

(57)【要約】

【課題】意図しない位置に高吸収性ポリマー粒子が配置されることを低減する吸収性コア形成装置を提供すること。
【解決手段】高吸収性ポリマーを含む吸収性コアを製造する吸収性コア形成装置（１０）であって、基材シート（１Ｋ）を搬送方向へ搬送する搬送部（１１）と、基材シート（１Ｋ）に向けて高吸収性ポリマー粒子（１２Ｓ）を供給する粒子供給部（１２）と、粒子供給部（１２）よりも搬送方向の下流に配置され、基材シート（１Ｋ）に向けて接着剤（１５Ｈ）を空気流と共に吐出する接着剤吐出部（１５）と、を有し、接着剤吐出部（１５）は、接着剤吐出部（１５）から吐出された接着剤（１５Ｈ）によって、基材シート（１Ｋ）から跳ね返った高吸収性ポリマー粒子（１２Ｓ）の少なくとも一部を基材シート（１Ｋ）側に押し返す。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

高吸収性ポリマーを含む吸収性コアを製造する吸収性コア形成装置であって、
基材シートを搬送方向へ搬送する搬送部と、
前記基材シートに向けて高吸収性ポリマー粒子を供給する粒子供給部と、
前記粒子供給部よりも前記搬送方向の下流に配置され、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する接着剤吐出部と、
を有し、
前記接着剤吐出部は、前記接着剤吐出部から吐出された前記接着剤によって、前記基材シートから跳ね返った前記高吸収性ポリマー粒子の少なくとも一部を前記基材シート側に押し返す
ことを特徴とする、吸収性コア形成装置。

【請求項2】

請求項１に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記粒子供給部よりも前記搬送方向の上流に、前記基材シートに向けて接着剤を塗布する上流側接着剤塗布部が設けられている
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項3】

請求項１又は２に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記高吸収性ポリマー粒子は、前記基材シートの表面側に供給され、
前記粒子供給部によって前記高吸収性ポリマー粒子が供給される位置の前記基材シートの裏面側には、前記基材シートを吸引する吸引部が設けられている
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項4】

請求項１又は２に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記接着剤吐出部を第１接着剤吐出部としたとき、
前記第１接着剤吐出部よりも前記搬送方向の下流に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する第２接着剤吐出部が設けられている
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項5】

請求項４に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記第１接着剤吐出部及び前記第２接着剤吐出部は、それぞれ、複数の吐出口が列状に並んだ吐出口列を前記搬送方向に離間して複数有する
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項6】

請求項１又は２に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記搬送部は搬送コンベアを有し、
前記搬送コンベアの搬送面は、前記搬送方向の下流側が下がるように、水平面に対して傾斜している
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項7】

請求項６に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記接着剤は、前記接着剤吐出部の吐出口から所定の吐出方向に吐出され、
前記搬送面が前記水平面に対して傾斜している角度をθ０としたとき、
前記吐出方向と前記水平面とがなす角度は、θ０＋９０度以上である
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項8】

請求項７に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記接着剤吐出部を第１接着剤吐出部としたとき、
前記第１接着剤吐出部よりも前記搬送方向の下流に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する第２接着剤吐出部が設けられており、
前記第２接着剤吐出部は、接着剤を吐出口から所定の吐出方向に吐出し、
前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向と前記水平面とがなす角度は、θ０＋９０度以上である
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項9】

請求項８に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記第１接着剤吐出部の前記吐出方向と前記水平面とがなす角度をθ１とし、
前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向と前記水平面とがなす角度をθ２としたとき、
θ１＜θ２である
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項10】

請求項１又は２に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記搬送部は回転体を有し、
前記接着剤は、前記接着剤吐出部の吐出口から所定の吐出方向に吐出され、
前記吐出方向を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度が９０度よりも大きくなるように、前記吐出方向の上流側が前記搬送方向の下流側に傾いている
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項11】

請求項１０に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記接着剤吐出部を第１接着剤吐出部としたとき、
前記第１接着剤吐出部よりも前記搬送方向の下流に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する第２接着剤吐出部が設けられており、
前記第２接着剤吐出部は、接着剤を吐出口から所定の吐出方向に吐出し、
前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度が９０度よりも大きくなるように、前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向の上流側が前記搬送方向の下流側に傾いている
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項12】

請求項１１に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記第１接着剤吐出部を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度をθ１とし、
前記第２接着剤吐出部を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度をθ２としたとき、
θ１＜θ２である
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項13】

請求項６に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記粒子供給部は、前記高吸収性ポリマー粒子を所定の供給方向に供給し、
前記供給方向と前記搬送面とがなす角度は、９０度未満である
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項14】

請求項１０に記載の吸収性コア形成装置であって、
前記粒子供給部は、前記高吸収性ポリマー粒子を所定の供給方向に供給し、
前記供給方向を延長させた供給仮想線と、前記供給仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度は、９０度未満である
ことを特徴とする吸収性コア形成装置。

【請求項15】

高吸収性ポリマーを含む吸収性コアを形成する方法であって、
基材シートを搬送方向へ搬送する搬送工程と、
前記基材シートに向けて高吸収性ポリマー粒子を供給する粒子供給工程と、
前記粒子供給工程の後に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する接着剤吐出工程と、
を有し、
前記接着剤吐出工程において、前記接着剤吐出工程によって吐出された前記接着剤によって、前記基材シートから跳ね返った前記高吸収性ポリマー粒子の少なくとも一部を前記基材シート側に押し返す
ことを特徴とする、吸収性コアを形成する方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、吸収性コア形成装置、及び、吸収性コアを形成する方法に関する。

【背景技術】

【0002】

従来、材料シートに高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）粒子の噴霧等を行うことによって、吸収性コアを形成する装置が知られている。例えば、特許文献１には、接着剤とＳＡＰ粉末とを、材料シートに接着させる前に空気中で混合し、形成された混合物を材料シートに塗布することによって複合高吸収性コア構造体を形成する方法が開示されている。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【特許文献1】特開第２０１３－１４１６０９号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

特許文献１では、材料シート（基材シート）に塗布する前に、接着剤とＳＡＰ粉末とを混合させていたが、接着剤とＳＡＰ粉末とを別々に基材シートに塗布する場合、放出されたＳＡＰ粉末は、意図しない方向に跳ね返って、本来配置されるべきではない箇所にまで飛び散ってしまうことがあった。

【0005】

本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、意図しない位置に高吸収性ポリマー粒子が配置されることを低減する吸収性コア形成装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0006】

上記目的を達成するための主たる発明は、高吸収性ポリマーを含む吸収性コアを製造する吸収性コア形成装置であって、基材シートを搬送方向へ搬送する搬送部と、前記基材シートに向けて高吸収性ポリマー粒子を供給する粒子供給部と、前記粒子供給部よりも前記搬送方向の下流に配置され、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する接着剤吐出部と、を有し、前記接着剤吐出部は、前記接着剤吐出部から吐出された前記接着剤によって、前記基材シートから跳ね返った前記高吸収性ポリマー粒子の少なくとも一部を前記基材シート側に押し返すことを特徴とする、吸収性コア形成装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

【発明の効果】

【0007】

本発明によれば、意図しない位置に高吸収性ポリマー粒子が配置されることを低減する吸収性コア形成装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0008】

【図1】第１実施形態の吸収性コア形成装置１０の一部を模式的に示す図である。

【図2】図２Ａ及び図２Ｂは、第１実施形態におけるＳＡＰ粒子の供給及び接着剤の吐出の態様を説明する図である。

【図3】接着剤吐出部１５うち、吐出口１５ｔ１が設けられている面の平面図である。

【図4】第２実施形態の吸収性コア形成装置１０の一部を模式的に示す図である。

【図5】図５Ａ及び図５Ｂは、第２実施形態におけるＳＡＰ粒子の供給及び接着剤の吐出の態様を説明する図である。

【図6】接線Ｇ１及び水平線と平行な線Ｈｒを示す図である

【図7】第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１の変形例を示す図である。

【発明を実施するための形態】

【0009】

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
態様１は、高吸収性ポリマーを含む吸収性コアを製造する吸収性コア形成装置であって、基材シートを搬送方向へ搬送する搬送部と、前記基材シートに向けて高吸収性ポリマー粒子を供給する粒子供給部と、前記粒子供給部よりも前記搬送方向の下流に配置され、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する接着剤吐出部と、を有し、前記接着剤吐出部は、前記接着剤吐出部から吐出された前記接着剤によって、前記基材シートから跳ね返った前記高吸収性ポリマー粒子の少なくとも一部を前記基材シート側に押し返すことを特徴とする、吸収性コア形成装置である。

【0010】

態様１の吸収性コア形成装置によれば、基材シートから跳ね返った高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）粒子に、吐出された接着剤が当たることで、該ＳＡＰ粒子を再び基材シート側に落とすことができる。また、接着剤と共に吐出された空気流によって、意図しない位置にＳＡＰ粒子が配置されることを低減できる。さらに、跳ね返ったＳＡＰ粒子の周囲に接着剤が絡むことによって、ＳＡＰ粒子の固定をより確実にすることができる。

【0011】

態様２は、記粒子供給部よりも前記搬送方向の上流に、前記基材シートに向けて接着剤を塗布する上流側接着剤塗布部が設けられている態様１に記載の吸収性コア形成装置である。

【0012】

態様２の吸収性コア形成装置によれば、ＳＡＰ粒子が供給される前に、事前に接着剤を塗布しておくことで、基材シートからＳＡＰ粒子が跳ね返る量を低減でき、意図しない位置にＳＡＰ粒子が配置されることを低減する。

【0013】

態様３は、前記高吸収性ポリマー粒子は、前記基材シートの表面側に供給され、前記粒子供給部によって前記高吸収性ポリマー粒子が供給される位置の前記基材シートの裏面側には、前記基材シートを吸引する吸引部が設けられている態様１又は２に記載の吸収性コア形成装置である。

【0014】

態様３の吸収性コア形成装置によれば、基材シートの裏面側から吸引部によって吸引することで、基材シートにＳＡＰ粒子が留まり易くなり、基材シートからＳＡＰ粒子が跳ね返る量を低減させることができる。

【0015】

態様４は、前記接着剤吐出部を第１接着剤吐出部としたとき、前記第１接着剤吐出部よりも前記搬送方向の下流に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する第２接着剤吐出部が設けられている態様１から３のいずれかに記載の吸収性コア形成装置である。

【0016】

態様４の吸収性コア形成装置によれば、第１接着剤吐出部から吐出された接着剤だけでは押し返しきれなかったＳＡＰ粒子の跳ね返りを、第２接着剤吐出部から吐出される接着剤によって基材シート側に押し返すことで、跳ね返り量をより低減させることができる。また、ＳＡＰ粒子の固定を更に確実に行う事ができる。

【0017】

態様５は、前記第１接着剤吐出部及び前記第２接着剤吐出部は、それぞれ、複数の吐出口が列状に並んだ吐出口列を前記搬送方向に離間して複数有する態様４に記載の吸収性コア形成装置である。

【0018】

態様５の吸収性コア形成装置によれば、第１接着剤吐出部及び第２接着剤吐出部が、それぞれ複数の吐出口を有することで、搬送方向において複数列の接着剤の塗布が行われ、ＳＡＰ粒子の跳ね返りをより低減させることができる。

【0019】

態様６は、前記搬送部は搬送コンベアを有し、前記搬送コンベアの搬送面は、前記搬送方向の下流側が下がるように、水平面に対して傾斜している態様１から５のいずれかに記載の吸収性コア形成装置である。

【0020】

態様６の吸収性コア形成装置によれば、搬送面の下流側が下がるように傾斜していることで、基材シートから跳ね返ったＳＡＰ粒子は下流側に行きやすくなり、意図しない位置へのＳＡＰ粒子の配置を低減できる。

【0021】

態様７は、前記接着剤は、前記接着剤吐出部の吐出口から所定の吐出方向に吐出され、前記搬送面が前記水平面に対して傾斜している角度をθ０としたとき、前記吐出方向と前記水平面とがなす角度は、θ０＋９０度以上である態様６に記載の吸収性コア形成装置である。

【0022】

態様７の吸収性コア形成装置によれば、そのような角度で接着剤を吐出することで、搬送方向の下流側からＳＡＰ粒子を覆うように吐出することになり、跳ね返ったＳＡＰ粒子を捕捉しやすくなる。

【0023】

態様８は、前記接着剤吐出部を第１接着剤吐出部としたとき、前記第１接着剤吐出部よりも前記搬送方向の下流に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する第２接着剤吐出部が設けられており、前記第２接着剤吐出部は、接着剤を吐出口から所定の吐出方向に吐出し、前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向と前記水平面とがなす角度は、θ０＋９０度以上である態様７に記載の吸収性コア形成装置である。

【0024】

態様８の吸収性コア形成装置によれば、第１接着剤吐出部だけでなく第２接着剤吐出部を有し、且つ第２接着剤吐出部もそのような角度で接着剤を吐出することで、第１接着剤吐出部から吐出された接着剤だけでは押し返しきれなかったＳＡＰ粒子の跳ね返りをさらに捕捉しやすくなる。

【0025】

態様９は、前記第１接着剤吐出部の前記吐出方向と前記水平面とがなす角度をθ１とし、前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向と前記水平面とがなす角度をθ２としたとき、θ１＜θ２である態様８に記載の吸収性コア形成装置である。

【0026】

態様９の吸収性コア形成装置によれば、ＳＡＰ粒子は、下流に向かって跳ね返るため、第１接着剤吐出部よりも下流に配置された第２接着剤吐出部がより傾斜した角度で接着剤を吐出することで、よりＳＡＰ粒子を捕捉しやすくなる。

【0027】

態様１０は、前記搬送部は回転体を有し、前記接着剤は、前記接着剤吐出部の吐出口から所定の吐出方向に吐出され、前記吐出方向を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度が９０度よりも大きくなるように、前記吐出方向の上流側が前記搬送方向の下流側に傾いている態様１から５の何れかに記載の吸収性コア形成装置である。

【0028】

態様１０の吸収性コア形成装置によれば、回転体の外周面に対し、接着剤の吐出方向がそのような傾斜角度を有することで、搬送方向の下流側に跳ね返ったＳＡＰ粒子を捕捉しやすくなる。

【0029】

態様１１は、前記接着剤吐出部を第１接着剤吐出部としたとき、前記第１接着剤吐出部よりも前記搬送方向の下流に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する第２接着剤吐出部が設けられており、前記第２接着剤吐出部は、接着剤を吐出口から所定の吐出方向に吐出し、前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度が９０度よりも大きくなるように、前記第２接着剤吐出部の前記吐出方向の上流側が前記搬送方向の下流側に傾いている態様１０に記載の吸収性コア形成装置である。

【0030】

態様１１の吸収性コア形成装置によれば、第１接着剤吐出部だけでなく第２接着剤吐出部を有し、且つ第２接着剤吐出部もそのような角度で接着剤を吐出することで、第１接着剤吐出部から吐出された接着剤だけでは押し返しきれなかったＳＡＰ粒子の跳ね返りをさらに捕捉しやすくなる。

【0031】

態様１２は、前記第１接着剤吐出部を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度をθ１とし、前記第２接着剤吐出部を延長させた仮想線と、前記仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度をθ２としたとき、θ１＜θ２である態様１１に記載の吸収性コア形成装置である。

【0032】

態様１２の吸収性コア形成装置によれば、ＳＡＰ粒子は、下流に向かって跳ね返るため、第１接着剤吐出部よりも下流に配置された第２接着剤吐出部がより傾斜した角度で接着剤を吐出することで、ＳＡＰ粒子をより捕捉しやすくなる。

【0033】

態様１３は、前記粒子供給部は、前記高吸収性ポリマー粒子を所定の供給方向に供給し、前記供給方向と前記搬送面とがなす角度は、９０度未満である態様１２に記載の吸収性コア形成装置である。

【0034】

態様１３の吸収性コア形成装置によれば、そのような角度でＳＡＰ粒子の供給方向を設定することで、ＳＡＰ粒子がより下流側に向かって供給され易くなり、意図しない位置にＳＡＰ粒子が配置されることを低減できる。

【0035】

態様１４は、前記粒子供給部は、前記高吸収性ポリマー粒子を所定の供給方向に供給し、前記供給方向を延長させた供給仮想線と、前記供給仮想線と前記回転体の外周面との交点における前記回転体の接線とがなす角度は、９０度未満である態様１０から１３のいずれかに記載の吸収性コア形成装置である。

【0036】

態様１４の吸収性コア形成装置によれば、そのような角度でＳＡＰ粒子を供給することで、粒子がより下流に向かって供給され易くなり、意図しない位置に高吸収性ポリマー粒子が配置されることを低減できる。

【0037】

態様１５は、高吸収性ポリマーを含む吸収性コアを形成する方法であって、基材シートを搬送方向へ搬送する搬送工程と、前記基材シートに向けて高吸収性ポリマー粒子を供給する粒子供給工程と、前記粒子供給工程の後に、前記基材シートに向けて接着剤を空気流と共に吐出する接着剤吐出工程と、を有し、前記接着剤吐出工程において、前記接着剤吐出工程によって吐出された前記接着剤によって、前記基材シートから跳ね返った前記高吸収性ポリマー粒子の少なくとも一部を前記基材シート側に押し返すことを特徴とする、吸収性コアを形成する方法である。

【0038】

態様１５の吸収性コアを形成する方法によれば、粒子供給工程時に基材シートから跳ね返った高吸収性ポリマー粒子に対して、吐出された接着剤が当たることで、高吸収性ポリマー粒子を再び基材シート側に落とすことができる。また、接着剤と共に吐出された空気流によって、意図しない位置に高吸収性ポリマー粒子が配置されることを低減できる。

【0039】

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
以下、第１実施形態に係る吸収性コア形成装置１０及び吸収性コアを形成する方法について説明する。吸収性コア形成装置１０は、高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）を含む吸収性コアを製造する装置であり、製造された吸収性コアは、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティーライナー、吸水パッド、失禁パッド等に利用可能である。

【0040】

本明細書において、「高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）」という用語とともに用いられる場合の「粒子」は、任意の個々の形状又は形態を包含し、当該「粒子」は、顆粒、凝集物、フレーク、繊維、球体等、及びそれらの組み合わせを含むことができる。また、粒子は、例えば、球状、多角形、ロッド状、多面体、又は他の円形若しくは角形の規則的又は不規則な形態等の任意の所望の形状を有することができる。

【0041】

図１は、第１実施形態の吸収性コア形成装置１０の一部を模式的に示す図である。吸収性コア形成装置１０は、基材シート１Ｋを搬送方向へ搬送する搬送部１１と、基材シート１Ｋに向けて高吸収性ポリマー粒子を供給する粒子供給部１２と、基材シート１Ｋに向けて接着剤を空気流と共に吐出する接着剤吐出部１５とを有している。接着剤吐出部１５は、粒子供給部１２よりも搬送方向の下流に配置されている。また、本実施形態の吸収性コア形成装置１０は、接着剤吐出部１５として、第１接着剤吐出部１５ｘ１と、第１接着剤吐出部１５ｘ１よりも搬送方向の下流に配置された第２接着剤吐出部１５ｘ２との２つの接着剤吐出部１５を有している。

【0042】

基材シート１Ｋは、吸収性コアの基材であり、基材シート１Ｋ上に高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）粒子が積層される。基材シート１Ｋは、ＳＡＰ粒子を担持した状態を維持できる資材であればよく、例えば、ティッシュや、吸収性のある紙、不織布等が挙げられる。搬送部１１は、搬送コンベア１１ｃｎや複数の搬送ローラー１１ｒｎ等を有している。搬送ローラー１１ｒｎについては、モータ等の駆動源で駆動回転する駆動ローラーであっても良いし、駆動源が無く従動回転する従動ローラーであっても良い。また、搬送コンベア１１ｃｎは、駆動周回する無端ベルトの上面を搬送面とし、当該搬送面に設けられた複数の吸気孔（後述する吸引部）で基材シート１Ｋを吸着しながら搬送するサクションベルトコンベアであることが好ましい。

【0043】

図２Ａ及び図２Ｂは、第１実施形態におけるＳＡＰ粒子の供給及び接着剤の吐出の態様を説明する図である。図１及び図２Ａに示すように、吸収性コア形成装置１０では、まず、基材シート１Ｋが搬送方向へ送られ（搬送工程）、次に、走行している当該基材シート１Ｋの表面に向けて、粒子供給部１２からＳＡＰ粒子１２Ｓが供給される（粒子供給工程）。そして、該粒子供給工程の直後に、接着剤吐出部１５（第１接着剤吐出部１５ｘ１）が、基材シート１Ｋに向けて、接着剤１５Ｈを空気流と共に吐出する（接着剤吐出工程）。接着剤１５Ｈは、ここでは、ホットメルト接着剤であり、接着剤吐出部１５が有する複数の吐出口（ノズル）から吐出されるが、詳細は後述する。

【0044】

そして、第１接着剤吐出部１５ｘ１が接着剤１５Ｈの吐出を行った後、第１接着剤吐出部１５ｘ１よりも搬送方向の下流に設置されている第２接着剤吐出部１５ｘ２によって、さらに接着剤１５Ｈが基材シート１Ｋに向けて空気流と共に吐出される。

【0045】

なお、接着剤１５Ｈは空気流と共に吐出されるが、本実施形態において、この空気流の圧力は、第１接着剤吐出部１５ｘ１、第２接着剤吐出部１５ｘ２ともに同じである。しかしながら、これに限定されず、それぞれが異なる空気圧であってもよい。また、ＳＡＰ粒子を供給する粒子供給部１２の供給口から搬送コンベア１１ｃｎの搬送面１１ｍまでの距離は、７ｍｍ程度が好ましく、接着剤吐出部１５の吐出口から搬送コンベア１１ｃｎの搬送面１１ｍまでの距離は、約３０ｍｍ±１０ｍｍが好ましい。

【0046】

第２接着剤吐出部１５ｘ２が基材シート１Ｋに接着剤１５Ｈを吐出した後、ＳＡＰ粒子１２Ｓを覆うように別のシート材１Ｓが合流し、さらに下流で所望のサイズに切断されることで、吸収性コアが形成される。なお、本実施形態では、基材シート１Ｋ上にＳＡＰ粒子が供給された後に別のシート材１Ｓが積層されるが、これに限定にされるものではない。例えば、基材シート１ＫにＳＡＰ粒子を積層させた後、基材シート１Ｋを所望のサイズに切断するだけでも吸収性コアを形成することができ、或いは、基材シート１ＫにＳＡＰ粒子を積層した後にパルプ繊維を積層させて吸収性コアを形成してもよい。また、吸収性コアの素材として、ＳＡＰ粒子の他に、パルプ繊維等の別の液体吸収性素材を混合させる場合には、粒子供給部１２がＳＡＰ粒子１２Ｓを供給する前、或いは後に、そのような液体吸収性素材を基材シート１Ｋに供給すればよい。

【0047】

上述のように、ＳＡＰ粒子１２Ｓを放出してＳＡＰを含むシートを形成する際、通常、ＳＡＰ粒子１２Ｓは、搬送面１１ｍに向かって重力供給、或いは、加圧空気と共に吐出される。そして、吐出されたＳＡＰ粒子１２Ｓは、搬送面１１ｍ（基材シート１Ｋ）に当たって跳ね返り易く（図２Ａ参照）、本実施形態では、一度に供給されたＳＡＰ粒子１２Ｓのうち、約６割程度が跳ね返ることを想定している。また、放出されたＳＡＰ粒子１２Ｓは、意図しない方向に跳ね返り易く、それにより配置されるべきではない箇所にまで飛び散るおそれがある。

【0048】

この点につき、本実施形態の吸収性コア形成装置１０では、図２Ａに示すように、接着剤吐出部１５から吐出された接着剤１５Ｈによって、基材シート１Ｋから跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓの少なくとも一部を基材シート１Ｋ側に押し返すことができる。ここでの「押し返す」とは、搬送方向とは逆向き、且つ、重力方向（鉛直下向き）にＳＡＰ粒子１２Ｓを動かすことを意味する。つまり、基材シート１Ｋから跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓに、吐出された接着剤１５Ｈが当たることで、該ＳＡＰ粒子１２Ｓを再び基材シート１Ｋ側に落とすことができる。さらに、接着剤１５Ｈと共に吐出された空気流によって、意図しない位置にＳＡＰ粒子１２Ｓが配置されることを低減できる。そして、跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓの周囲に接着剤１５Ｈが絡むことによって、ＳＡＰ粒子１２Ｓの固定をより確実に行うことができる。

【0049】

また、本実施形態では、第１接着剤吐出部１５ｘ１から吐出される接着剤１５Ｈだけでなく、第１接着剤吐出部１５ｘ１よりも搬送方向の下流に設けられた第２接着剤吐出部１５ｘ２からも接着剤１５Ｈが吐出される。これにより、第１接着剤吐出部１５ｘ１から吐出された接着剤１５Ｈだけでは押し返しきれなかったＳＡＰ粒子１２Ｓの跳ね返りを、第２接着剤吐出部１５ｘ２から吐出される接着剤１５Ｈによって基材シート１Ｋ側に押し返すことで、跳ね返り量をより低減させることができる。そうすることで、ＳＡＰ粒子１２Ｓの固定を更に確実に行う事ができる。

【0050】

なお、本実施形態の吸収性コア形成装置１０は、２つの接着剤吐出部１５（第１接着剤吐出部１５ｘ１、第２接着剤吐出部１５ｘ２）を有しているが、これに限定されるものではない。例えば、供給されるＳＡＰ粒子１２Ｓの量が少ない場合は、第１接着剤吐出部１５ｘ１だけでもよい。また、第１接着剤吐出部１５ｘ１及び第２接着剤吐出部１５ｘ２は、跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓを押し返すことができるが、第１接着剤吐出部１５ｘ１は、ＳＡＰ粒子１２Ｓを基材シート１Ｋに固定させることを重視し、第２接着剤吐出部１５ｘ２は、資材（基材シート１Ｋ等）の接着強度の向上や強度の調整を行うことを主な目的として設計を行うことが可能である。

【0051】

また、本実施形態では、第１接着剤吐出部１５ｘ１と、第２接着剤吐出部１５ｘ２とを分離させて、各接着剤吐出部１５の自由度を高めているが、第１接着剤吐出部１５ｘ１と第２接着剤吐出部１５ｘ２とは、一体型の接着剤吐出部であってもよい。第１接着剤吐出部１５ｘ１と第２接着剤吐出部１５ｘ２とが一体型として設置された場合、別々の装置を設置するよりもコストを削減することができ、また、装置の維持管理もし易くなる。

【0052】

上述したように、粒子供給部１２からＳＡＰ粒子１２Ｓが供給されるときにＳＡＰ粒子１２Ｓが跳ね返り易いことから、本実施形態では、図２Ｂに示すように、搬送コンベア１１ｃｎの搬送面１１ｍは、搬送方向の下流側が下がるように水平面Ｈｒに対して傾斜している。そうすることにより、基材シート１Ｋから跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓが重力によって下流側に行き易くなり、意図しない位置へのＳＡＰ粒子１２Ｓの配置を低減することができる。

【0053】

そして、図２Ｂに示す搬送面１１ｍが水平面Ｈｒにして傾斜している角度をθ０としたとき、本実施形態における傾斜角度θ０は、約３０度である。これは、ＳＡＰ粒子の安息角（粒子を積み上げたときに崩れることなく安定を保つ斜面の最大角度）が３２度から３８度であることから、この角度付近で傾斜角度を設定している。傾斜角度θ０を約３０度に設定することで、粒子供給部１２から吐出されたＳＡＰ粒子１２Ｓが、搬送面１１ｍ上に乗った後に転がって行くことを防ぎつつ、かつ、水平面と平行の搬送面に吐出する場合と比較して、跳ね返りにくくさせることができる。搬送コンベア１１ｃｎの搬送面１１ｍを下流側が下がるように傾斜させた場合の傾斜角度θ０は、約７５度まで設定が可能である。

【0054】

なお、上述したように、搬送面１１ｍは、搬送方向の下流側が下がるように水平面Ｈｒに対して傾斜していることが好適であるが、これに限定されるものではない。例えば、搬送面１１ｍは、水平であってもよく、また、搬送方向の上流側が下がるように水平面Ｈｒに対して傾斜していてもよい。搬送方向の上流側が下がるように（つまり、下流側が上がるように）傾斜していても、搬送コンベア１１ｃｎがサクションベルトコンベアであり、且つ、基材シート１Ｋを吸引する吸引力を強めれば、ＳＡＰ粒子１２Ｓの跳ね返りを同様に抑制することが可能である。搬送方向の上流側が下がるように水平面Ｈｒに対して傾斜させる場合の傾斜角度θ０は、約４５度位まで可能であるが、約３０度位までが好適である。

【0055】

図２Ａ及び図２Ｂに戻り、搬送面１１ｍを下流側が下がるように水平面Ｈｒに対して傾斜させ、且つ、傾斜角度θ０が３０度である場合、搬送面１１ｍ上において、ＳＡＰ粒子１２Ｓが供給される位置から、第１接着剤吐出部１５ｘ１から接着剤１５Ｈが吐出される位置までの距離Ｌ１は、０ｍｍ～５０ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは２５ｍｍである。また、同様に、搬送面１１ｍ上において、ＳＡＰ粒子１２Ｓが供給される位置から、第２接着剤吐出部１５ｘ２から接着剤１５Ｈが吐出される位置までの距離Ｌ２は、５０ｍｍ～３００ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは１００ｍｍである。このような範囲で接着剤１５Ｈを第１接着剤吐出部１５ｘ１及び第２接着剤吐出部１５ｘ２から吐出させることで、跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓに接着剤１５Ｈをより効果的に当て易くなり、また、跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓの周囲に接着剤１５Ｈを絡め易くなる。

【0056】

図２Ｂに示すように、接着剤１５Ｈは、各接着剤吐出部１５（第１接着剤吐出部１５ｘ１及び第２接着剤吐出部１５ｘ２）の吐出口（後述する図３の吐出口１５ｔ１等）から所定の吐出方向に吐出されている。ここで、「吐出方向」とは、接着剤吐出部１５の先端面に形成された吐出口（１５ｔ１、１５ｔ２）の中心軸に沿う方向である。中心軸は、吐出口の重心を通り、先端面に垂直な方向であり、例えば、吐出口が円形である場合は、円の中心を通り、円の面に垂直な直線であり、吐出口が矩形状である場合は、当該矩形の対角線の交点を通り、矩形面に垂直な直線を意味する。

【0057】

そして、図２Ｂに示すように、搬送面１１ｍが水平面Ｈｒに対して傾斜している角度をθ０としたとき、第１接着剤吐出部１５ｘ１（接着剤吐出部１５）の吐出口１５ｔ１から吐出される接着剤１５Ｈの吐出方向１５ｄ１と、水平面Ｈｒとがなす角度θ１は、θ０＋９０度以上であることが好ましい。好適には、角度θ１は、θ０＋９０度～θ０＋１１０度の範囲である。そうすることで、搬送面１１ｍに対して垂直に接着剤１５Ｈを吐出するよりも、下流側からＳＡＰ粒子１２Ｓを覆うように吐出でき、下流側に跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓをより捕捉し易くなる。

【0058】

また、第１接着剤吐出部１５ｘ１よりも搬送方向の下流に設けられた第２接着剤吐出部１５ｘ２も、接着剤１５Ｈを吐出口１５ｔ２から所定の吐出方向１５ｄ２に吐出している。そして、同様に、第２接着剤吐出部１５ｘ２の吐出方向１５ｄ２と水平面Ｈｒとがなす角度θ２は、θ０＋９０度以上であることが好ましい。第１接着剤吐出部１５ｘ１だけでなく第２接着剤吐出部１５ｘ２もそのような角度で接着剤１５Ｈを吐出することで、第１接着剤吐出部１５ｘ１から吐出された接着剤１５Ｈだけでは押し返しきれなかったＳＡＰ粒子１２Ｓの跳ね返りをさらに捕捉しやすくなる。

【0059】

また、本実施形態の吸収性コア形成装置１０において、第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１と水平面Ｈｒとがなす角度θ１よりも、第２接着剤吐出部１５ｘ２の吐出方向１５ｄ２と水平面Ｈｒとがなす角度θ２の方が大きいことが好ましい（θ１＜θ２）。ＳＡＰ粒子１２Ｓは、搬送方向の下流側に向かって跳ね返るため、第１接着剤吐出部１５ｘ１よりも下流に配置された第２接着剤吐出部１５ｘ２がより下流側に傾斜した角度で接着剤１５Ｈを吐出することで、第２接着剤吐出部１５ｘ２の接着剤１５Ｈは下流側から上流側に向かって吐出されやすくなり、下流側に落ちてきたＳＡＰ粒子１２Ｓを押し返し易くなる。

【0060】

図２Ａ及び図２Ｂに示すように、粒子供給部１２は、基材シート１Ｋに向けてＳＡＰ粒子１２Ｓを供給する際、ＳＡＰ粒子１２Ｓを所定の供給方向１２ｄに供給する。「供給方向」とは、上述の吐出方向と同様に、粒子供給部１２の先端面に形成された供給口の中心軸に沿う方向である。当該中心軸は、供給口の重心を通り、先端面に垂直な方向であり、例えば、供給口が円形である場合は、円の中心を通り、円の面に垂直な直線であり、供給口が矩形状である場合は、当該矩形の対角線の交点を通り、矩形面に垂直な直線を意味する。そして、ＳＡＰ粒子１２Ｓの供給方向１２ｄと搬送面１１ｍとがなす角度θ３は、９０度未満であることが好ましい。θ３が９０度未満となるようにＳＡＰ粒子１２Ｓを供給することで、ＳＡＰ粒子１２Ｓがより下流に向かって供給され易くなる。それにより、意図しない位置にＳＡＰ粒子１２Ｓが配置されることを低減することができる。

【0061】

また、図１に示すように、吸収性コア形成装置１０において、ＳＡＰ粒子１２Ｓを供給する粒子供給部１２よりも搬送方向の上流に、基材シート１Ｋに向けて接着剤を塗布する上流側接着剤塗布部１６が設けられていてもよい。粒子供給部１２によってＳＡＰ粒子１２Ｓが基材シート１Ｋに供給される前に、事前に基材シート１Ｋに接着剤を塗布しておくことで、ＳＡＰ粒子１２Ｓが基材シート１Ｋに貼りつきやすくなり、ＳＡＰ粒子１２Ｓの跳ね返り量を低減させることができる。それにより、意図しない位置にＳＡＰ粒子１２Ｓが配置されることを抑制できる。

【0062】

また、上述したように、搬送コンベア１１ｃｎが、その搬送面１１ｍに複数の吸気孔を有して基材シート１Ｋを吸着させながら搬送するサクションベルトコンベアである場合、供給されたＳＡＰ粒子１２Ｓも、当該コンベアの吸気によって基材シート１Ｋ上に留まりやすくなる。具体的には、ＳＡＰ粒子１２Ｓは、基材シート１Ｋの表面側に供給されるが、ＳＡＰ粒子１２Ｓが供給される位置の基材シート１Ｋの裏面側に、基材シート１Ｋを吸引する吸引部１１Ｐ（吸気孔）を設けることで、当該吸引部１１Ｐの吸引により、基材シート１ＫにＳＡＰ粒子１２Ｓがくっつき易くなる。そうすることにより、基材シート１ＫからＳＡＰ粒子１２Ｓが跳ね返る量を低減させることができる。なお、上記吸引部１１Ｐによって吸引するコンベアベルトとして、メッシュベルトを用いてもよい。

【0063】

図３は、接着剤吐出部１５（第１接着材吐出部１５ｘ１）のうち、吐出口１５ｔ１が設けられている面の平面図である。搬送方向と直交する方向を交差方向としたとき、図３に示すように、接着剤吐出部１５の吐出口１５ｔ１は、交差方向に間隔を空けて複数設けられている。具体的には、本実施形態において、吐出口１５ｔ１（１５ｔ２）は、交差方向に間隔を空けて５つ設けられており、その５つ設けられている列を吐出口列１５Ｒとしたとき、接着剤吐出部１５は、搬送方向上流側の吐出口列１５Ｒ１と、搬送方向下流側の吐出口列１５Ｒ２の２列を有している。つまり、第１接着剤吐出部１５ｘ１及び第２接着剤吐出部１５ｘ２は、それぞれ、複数の吐出口１５ｔ１（１５ｔ２）が列状に並んだ吐出口列１５Ｒを搬送方向に離間して複数有している。また、各吐出口１５ｔ１（１５ｔ２）は、それぞれ３つのノズルで構成され、換言すると、３つの小さな吐出口をひと組として吐出口１５ｔ１（１５ｔ２）を構成している。ここでは、各吐出口列１５Ｒ（１５Ｒ１、１５Ｒ２）には、５つの吐出口１５ｔ１が交差方向に沿って並べられているため、接着剤吐出部１５は、合計１０個の吐出口１５ｔ１を有している。第１接着剤吐出部１５ｘ１及び第２接着剤吐出部ｘ２が、それぞれ複数の吐出口１５ｔ１（１５ｔ２）を有することで、搬送方向において複数列の接着剤１５Ｈの塗布が行われ、ＳＡＰ粒子１２Ｓの跳ね返りをより低減させることができる。

【0064】

なお、各吐出口列１５Ｒにおいて、交差方向に隣接する吐出口１５ｔ１、１５ｔ１同士の間の距離Ｌ３は、５ｍｍ程度が好ましい。また、吐出口列１５Ｒ１の吐出口１５ｔ１と、吐出口列１５Ｒ２の吐出口１５ｔ１とにおける搬送方向の間隔Ｌ４は、３．５ｍｍ程度離れていることが好ましい。そして、吐出口列１５Ｒ１のうち、交差方向の最も一方側に位置する吐出口１５ｔ１を吐出口１５ｔ１ａとし、当該吐出口１５ｔ１ａに交差方向他方側に隣接した吐出口１５ｔ１を吐出口１５ｔ１ｂとし、吐出口列１５Ｒ２のうち、交差方向の最も一方側に位置する吐出口１５ｔ１を吐出口１５ｔ１ｃとし、当該吐出口１５ｔ１ｃに交差方向他方側に隣接した吐出口１５ｔ１を吐出口１５ｔ１ｄとしたとき、吐出口１５ｔ１ｃは、交差方向において吐出口１５ｔ１ａ及び吐出口１５ｔ１ｂと重なり合わず、交差方向において吐出口１５ｔ１ａと吐出口１５ｔ１ｂとの間に位置している。同様に、吐出口１５ｔ１ｂは、交差方向において、吐出口１５ｔ１ｃ及び吐出口１５ｔ１ｄと重なり合わず、交差方向において吐出口１５ｔ１ｃと吐出口１５ｔ１ｄとの間に位置している。そのように配置することで、接着剤１５Ｈを吐出した際に、交差方向において接着剤１５Ｈが面状や空気の度合いで網状に塗工されることになり、跳ね返ったＳＡＰ粒子を捕捉し損じることを低減し、また、接着剤１５Ｈがより多くのＳＡＰ粒子と絡み易くなる。

【0065】

さらに、各吐出口１５ｔ１（１５ｔ２）は、それぞれ３つのノズルを有しているが、各３つのノズルのうち、真ん中のノズルから吐出される接着剤１５Ｈは、真下に落ちるように吐出され、左右のノズルから吐出される接着剤１５Ｈは、跳ね返ったＳＡＰ粒子を基材シート１Ｋ側に押し返す方向に吐出されることが望ましく、また、それぞれ角度を付けて交差方向の外側に向かって吐出されることがより望ましい。そうすることで、接着剤１５Ｈがより面状や網状に吐出されやすくなり、より多くのＳＡＰ粒子と絡みやすくなる。

【0066】

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
次に図４、図５Ａ及び図５Ｂに基づいて、第２実施形態に係る吸収性コア形成装置１０について説明する。図４は、第２実施形態の吸収性コア形成装置１０の一部を模式的に示す図である。図５Ａ及び図５Ｂは、第２実施形態におけるＳＡＰ粒子の供給及び接着剤の吐出の態様を説明する図である。

【0067】

第２実施形態における吸収性コア形成装置１０の基本的な構成は、第１実施形態に係る吸収性コア形成装置１０と同じであり、第２実施形態では、基材シート１Ｋを搬送方向へ搬送する搬送部１１’が、搬送コンベア１１ｃｎの代わりに回転体１１ｔｎを有する点で異なる。尚、以下の第２実施形態の説明において、第１実施形態と同様の構成については同じ符号を付し、第１実施形態と共通する部分の説明は省略する。

【0068】

図４及び図５Ａに示すように、第２実施形態に係る吸収性コア形成装置１０では、搬送方向に回転する回転体１１ｔｎの外周面１１ｎに基材シート１Ｋを接触させた状態で搬送し（搬送工程）、第１実施形態と同様に、基材シート１Ｋの表面に向けて粒子供給部１２がＳＡＰ粒子１２Ｓを供給し（粒子供給工程）、該粒子供給工程の直後に、第１接着剤吐出部１５ｘ１（接着剤吐出部１５）が接着剤１５Ｈを空気流と共に吐出し、さらに下流で、第２接着剤吐出部１５ｘ２が接着剤１５Ｈを基材シート１Ｋに向けて空気流と共に吐出する（接着剤吐出工程）。

【0069】

なお、回転体１１ｔｎは、その周面に不図示の複数の吸気孔を有し、該吸気孔を通じて回転体１１ｔｎの内周側に吸引することで基材シート１Ｋを吸引保持する吸引機構（吸引部）を備えることが望ましい。それにより、基材シート１ＫにＳＡＰ粒子１２Ｓが留まり易くなる。

【0070】

図５Ａ及び図５Ｂに示すように、第２実施形態においても、接着剤１５Ｈは、各接着剤吐出部１５（第１接着剤吐出部１５ｘ１及び第２接着剤吐出部１５ｘ２）の吐出口から所定の吐出方向に吐出されている。具体的には、第１接着剤吐出部１５ｘ１では、接着剤１５Ｈが第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出口１５ｔ１から所定の吐出方向１５ｄ１に吐出され、吐出方向１５ｄ１を延長させた仮想線Ｖ１と、当該仮想線Ｖ１と回転体１１ｔｎの外周面１１ｎとの交点Ｐ１における回転体１１ｔｎの接線Ｇ１とがなす角度θ１が９０度よりも大きくなるように、吐出方向１５ｄ１の上流側が搬送方向の下流側に傾いている。供給されたＳＡＰ粒子１２Ｓは、搬送方向の下流に向かって一部が跳ね返るため、外周面１１ｎに対して接着剤１５Ｈを垂直に吐出するよりも、下流側からＳＡＰ粒子１２Ｓを覆うように吐出することで、下流側に跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓをより押し返し易くなる。

【0071】

第２実施形態においても、第１接着剤吐出部１５ｘ１よりも搬送方向の下流に第２接着剤吐出部１５ｘ２が設けられており、第１接着剤吐出部１５ｘ１と同様に、第２接着剤吐出部１５ｘ２は、吐出口１５ｔ２から接着剤１５Ｈを所定の吐出方向１５ｄ２に吐出する。そして、当該吐出方向１５ｄ２は、第２接着剤吐出部１５ｘ２の吐出方向１５ｄ２を延長させた仮想線Ｖ２と、当該仮想線Ｖ２と回転体１１ｔｎの外周面１１ｎとの交点Ｐ２における回転体１１ｔｎの接線Ｇ２とがなす角度θ２が９０度よりも大きくなるように、第２接着剤吐出部１５ｘ２の吐出方向１５ｄ２の上流側が搬送方向の下流側に傾いている（図５Ｂ）。吸収性コア形成装置１０において、第１接着剤吐出部１５ｘ１だけでなく第２接着剤吐出部１５ｘ２からもそのような角度で接着剤１５Ｈが吐出されることで、第１接着剤吐出部１５ｘ１から吐出された接着剤１５Ｈだけでは押し返しきれなかったＳＡＰ粒子１２Ｓの跳ね返りをさらに捕捉しやすくなる。

【0072】

なお、第１接着剤吐出部１５ｘ１を延長させた仮想線Ｖ１と、仮想線Ｖ１と回転体１１ｔｎの外周面１１ｎとの交点Ｐ１における回転体１１ｔｎの接線Ｇ１とがなす角度θ１よりも、第２接着剤吐出部１５ｘ２を延長させた仮想線Ｖ２と、仮想線Ｖ２と回転体１１ｔｎの外周面１１ｎとの交点Ｐ２における回転体１１ｔｎの接線Ｇ２とがなす角度θ２の方が大きいことが好ましい（θ１＜θ２）。供給されたＳＡＰ粒子１２Ｓは、搬送方向の下流に向かって跳ね返りやすいため、第１接着剤吐出部１５ｘ１よりも下流に配置された第２接着剤吐出部１５ｘ２がより傾斜した角度で接着剤１５Ｈを吐出することで、下流側に落ちてきたＳＡＰ粒子１２Ｓをより捕捉しやすくなる。

【0073】

図６は、接線Ｇ１及び水平線と平行な線Ｈｒを示す図である。第１実施形態では、搬送コンベア１１ｃｎの搬送面１１ｍは、搬送方向の下流側が下がるように水平面Ｈｒに対して傾斜していたが、第２実施形態においても、同様の原理で、第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１が設定されることが望ましい。具体的には、図６に示すように、第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１を延長させた線である仮想線Ｖ１と、回転体１１ｔｎの外周面１１ｎとの交点が交点Ｐ１であり、交点Ｐ１における回転体１１ｔｎの接線Ｇ１と、水平線と平行な線Ｈｒとがなす角度をθ４としたとき、θ４が約３０度となるように、第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１を設定することが好ましい。そうすることで、接着剤吐出部１５ｘ１から吐出された接着剤１５Ｈによって、基材シート１Ｋから跳ね返ったＳＡＰ粒子１２Ｓを基材シート１Ｋ側に押し返し易くすることができる。

【0074】

図５Ｂに戻り、粒子供給部１２がＳＡＰ粒子１２Ｓを基材シート１Ｋに供給するときには、ＳＡＰ粒子１２Ｓを所定の供給方向１２ｄに供給し、当該供給方向１２ｄを延長させた供給仮想線Ｖ３と、該供給仮想線Ｖ３と回転体１１ｔｎの外周面１１ｎとの交点Ｐ３における回転体１１ｔｎの接線Ｇ３とがなす角度θ３は、９０度未満であることが好ましい。そうすることで供給方向１２ｄの上流側が搬送方向の上流側に傾き、供給方向１２ｄの下流側が搬送方向の下流側を向くようになるため、ＳＡＰ粒子１２Ｓを下流側に流し易くなる。その結果、意図しない位置にＳＡＰ粒子１２Ｓが配置されることを低減できる。

【0075】

なお、第２実施形態における粒子供給部１２のＳＡＰ粒子供給位置は、図４に示すように、回転体１１ｔｎの最も上側の位置であるが、これに限定されるものではない。ＳＡＰ粒子１２Ｓの供給位置は、例えば、当該最も上側の位置と回転体１１ｔｎの中心とを結ぶ線から、上流側に３０度、又は下流側に６０度移動した位置まで可能である。好ましくは、上流側に２０度、又は下流側に１０度移動した位置までの範囲であり、より好ましくは、回転体１１ｔｎの最も上側の位置の真上から供給すること（つまり、θ３が９０度になること）である。

【0076】

また、図４に示すように、本実施形態の吸収性コア形成装置１０においても、ＳＡＰ粒子１２Ｓを供給する粒子供給部１２よりも搬送方向の上流に、基材シート１Ｋに向けて接着剤を塗布する上流側接着剤塗布部１６が設けられていてもよい。ＳＡＰ粒子１２Ｓが供給される前に、基材シート１Ｋに事前に接着剤を塗布しておくことで、ＳＡＰ粒子１２Ｓが基材シート１Ｋに貼りつきやすくなり、また、基材シート１ＫからＳＡＰ粒子１２Ｓが跳ね返る量を低減させることができる。それにより、意図しない位置にＳＡＰ粒子１２Ｓが配置されることを抑制できる。

【0077】

＝＝＝その他＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。

【0078】

上述の第１実施形態及び第２実施形態おいて、第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１は、吐出方向１５ｄ１の上流側が搬送方向の下流側に傾くように設定していたが、これに限定されるものではない。反対に、吐出方向１５ｄ１の上流側が搬送方向の上流側に傾くように設定してもよい。図７は、第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１の変形例を示す図である。図７に示す変形例において、第１接着剤吐出部１５ｘ１の吐出方向１５ｄ１（実線）は、吐出方向１５ｄ１の上流側が搬送方向の上流側に傾くように設定されている。この場合の吐出方向１５ｄ１の傾斜範囲は、搬送コンベア１１ｃｎの搬送面１１ｍ或いは回転体１１ｔｎの外周面１１ｎに対する垂直な線Ｖｅを基準に、垂直な線Ｖｅと吐出方向１５ｄ１とがなす角度θ５が０度～約２０度位までの範囲となることが好ましい。

【0079】

なお、図７において、吐出方向１５ｄ１の上流側が搬送方向の下流側に傾く場合の吐出方向１５ｄ１を点線で示したが、この場合の吐出方向１５ｄ１の傾斜範囲も同様に、垂直な線Ｖｅと吐出方向１５ｄ１とがなす角度θ６が０度～約２０度位までの範囲となることが好ましい。角度θ５及びθ６が上述の範囲である場合は、跳ね返ったＳＡＰ粒子を効果的に基材シート１Ｋ側に押し返すことができる。また、同様に、第２接着剤吐出部１５ｘ２の吐出方向１５ｄ２についても、吐出方向１５ｄ２の上流側が搬送方向の上流側に傾くように設定されてもよい。

【符号の説明】

【0080】

１Ｋ 基材シート
１Ｓ 別のシート材
１０ 吸収性コア形成装置
１１ 搬送部、１１’ 搬送部
１１ｃｎ 搬送コンベア
１１ｍ 搬送面
１１ｎ 外周面
１１Ｐ 吸引部
１１ｒｎ 搬送ローラー
１１ｔｎ 回転体
１２ 粒子供給部
１２ｄ 供給方向
１２Ｓ 高吸収性ポリマー（ＳＡＰ）粒子
１５ 接着剤吐出部
１５ｄ１ 吐出方向
１５ｄ２ 吐出方向
１５Ｈ 接着剤
１５Ｒ 吐出口列
１５Ｒ１ 吐出口列
１５Ｒ２ 吐出口列
１５ｔ１ 吐出口
１５ｔ１ａ、１５ｔ１ｂ、１５ｔ１ｃ、１５ｔ１ｄ 吐出口
１５ｔ２ 吐出口
１５ｘ１ 第１接着剤吐出部
１５ｘ２ 第２接着剤吐出部
１６ 上流側接着剤塗布部

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】