ホーム > 特許ランキング > 東京応化工業株式会社
知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】公開特許公報(A)
(11)【公開番号】P2025011851
(43)【公開日】2025-01-24
(54)【発明の名称】構造体、及び海洋生物の付着防止方法
(51)【国際特許分類】
E02B 1/00 20060101AFI20250117BHJP
【ＦＩ】
E02B1/00 301Z
【審査請求】未請求
【請求項の数】4
【出願形態】ＯＬ
(21)【出願番号】P 2023114217
(22)【出願日】2023-07-12
(71)【出願人】
【識別番号】000220239
【氏名又は名称】東京応化工業株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100106002
【弁理士】
【氏名又は名称】正林 真之
(74)【代理人】
【識別番号】100120891
【弁理士】
【氏名又は名称】林 一好
(72)【発明者】
【氏名】神園 喬
(72)【発明者】
【氏名】藤本 隆史
(57)【要約】
【課題】水中構造物への海洋生物の付着防止効果に優れる構造体、及び当該構造体を用いる海洋生物の付着防止方法を提供する。
【解決手段】素材の表面にホール凹凸構造を有する、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる構造体であって、
前記素材のヤング率が３．０ＧＰａ未満であり、
前記ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える、構造体を用いる。
【選択図】なし
【解決手段】素材の表面にホール凹凸構造を有する、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる構造体であって、
前記素材のヤング率が３．０ＧＰａ未満であり、
前記ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える、構造体を用いる。
【選択図】なし
【特許請求の範囲】
【請求項1】
素材の表面にホール凹凸構造を有する、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる構造体であって、
前記素材のヤング率が３．０ＧＰａ未満であり、
前記ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える、構造体。
前記素材のヤング率が３．０ＧＰａ未満であり、
前記ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える、構造体。
【請求項2】
前記素材の表面自由エネルギーが、４０ｍＪ／ｍ２以上８０ｍＪ／ｍ２以下である、請求項１に記載の構造体。
【請求項3】
前記構造体がシートである、請求項１又は２に記載の構造体。
【請求項4】
水中構造物の表面に、請求項１又は２に記載の構造体を設けることを含む、水中構造物への海洋生物の付着防止方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、海洋生物の付着を防止するために用いられる構造体、及び当該構造体を用いる海洋生物の付着防止方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、水中構造物への海洋生物の付着防止のため、亜酸化銅を中心とした金属タイプの防汚剤を水中構造物に塗布し、防汚成分を放出する防汚塗料が知られている。しかし、このような従来の防汚塗料を使用した場合、環境への影響が懸念されるため、より安全性の高い方法が求められている。こうした背景から比較的低毒性なシリコーン系の防汚塗料又はシートも知られている。しかし、塗膜中の防汚成分が無くなった場合、シリコーン系塗膜の上から新たなシリコーン系塗膜を上塗りすることが難しいという問題もある。このため、長期間効果を発揮し、また塗膜更新（古い塗料の撤去と再塗布）も簡便な方法が求められている。
【0003】
一方、防汚塗料を用いる従来の方法とは異なり、水中構造物の表面に小径の凹凸形状を形成することにより、海洋生物の付着を防止する方法も知られている（特許文献１を参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】特開２００７－２６１３８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
特許文献１に記載された方法によれば、海洋生物の付着防止効果にある程度優れることが示されているものの、その効果は十分ではない。
【0006】
本発明は、上記の課題に鑑みなされたものであり、水中構造物への海洋生物の付着防止効果に優れる構造体、及び当該構造体を用いる海洋生物の付着防止方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは、特定のヤング率を有する素材の表面に、特定のホール凹凸構造を有する構造体を用いることにより、上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。
【0008】
本発明の第１の態様は、素材の表面にホール凹凸構造を有する、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる構造体であって、
前記素材のヤング率が３．０ＧＰａ未満であり、
前記ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える、構造体である。
前記素材のヤング率が３．０ＧＰａ未満であり、
前記ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える、構造体である。
【0009】
本発明の第２の態様は、水中構造物の表面に、第１の態様にかかる構造体を設けることを含む、水中構造物への海洋生物の付着防止方法である。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、水中構造物への海洋生物の付着防止効果に優れる構造体、及び当該構造体を用いる海洋生物の付着防止方法を提供することができる。
【発明を実施するための形態】
【0011】
≪構造体≫
構造体は、素材の表面にホール凹凸構造を有する。
構造体は、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる。
素材のヤング率は３．０ＧＰａ未満である。
ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える。
構造体は、素材の表面にホール凹凸構造を有する。
構造体は、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる。
素材のヤング率は３．０ＧＰａ未満である。
ホール凹凸構造が、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える。
【0012】
構造体の素材が特定のヤング率を有し、該素材の表面が特定のホール凹凸構造を有することにより、上記構造体は水中構造物への海洋生物の付着防止効果に優れる。
【0013】
以下、構造体が有する、必須、又は任意の態様について説明する。
【0014】
＜構造体の素材物性＞
構造体を形成する素材のヤング率は、海洋生物の付着防止効果に優れる観点から、３．０ＧＰａ未満であり、２．５ＧＰａ未満であることが好ましく、２．０ＧＰａ未満であることがより好ましい。素材のヤング率の下限は特に限定されず、０．００２ＧＰａ以上であることが好ましく、０．００４ＧＰａ以上であることがより好ましい。なお、本明細書において、ヤング率は、ＩＳＯ１４５７７に準拠して測定される。
構造体を形成する素材のヤング率は、海洋生物の付着防止効果に優れる観点から、３．０ＧＰａ未満であり、２．５ＧＰａ未満であることが好ましく、２．０ＧＰａ未満であることがより好ましい。素材のヤング率の下限は特に限定されず、０．００２ＧＰａ以上であることが好ましく、０．００４ＧＰａ以上であることがより好ましい。なお、本明細書において、ヤング率は、ＩＳＯ１４５７７に準拠して測定される。
【0015】
上記ヤング率を有する素材としては、樹脂、光硬化性樹脂組成物又は熱硬化性樹脂組成物であればよく、特に限定されない。
【0016】
樹脂としては、例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリエステル、ポリエステルウレタン、環状シクロオレフィンコポリマー、熱可塑性ポリウレタン、アクリル樹脂、ポリスチレン等が挙げられる。
【0017】
＜構造体のその他の素材物性＞
構造体の素材物性は、前述のヤング率以外に、後述する他の物性を有していてもよい。他の物性としては、例えば、表面自由エネルギー等が挙げられる。
構造体の素材物性は、前述のヤング率以外に、後述する他の物性を有していてもよい。他の物性としては、例えば、表面自由エネルギー等が挙げられる。
【0018】
構造体を形成する素材の表面自由エネルギーは、海洋生物の付着防止効果に優れる観点から、４０ｍＪ／ｍ２以上８０ｍＪ／ｍ２以下であることが好ましく、４０ｍＪ／ｍ２以上７０ｍＪ／ｍ２以下であることがより好ましく、４０ｍＪ／ｍ２以上６０ｍＪ／ｍ２以下であることがさらに好ましい。なお、本明細書において、表面自由エネルギーは、上記構造体の表面における各種液滴の接触角を測定して求められる。
【0019】
具体的には、接触角計を用いて、温度２５℃、相対湿度５０％の条件にて、構造体の表面に純水、ヨウ化メチレンの液滴を滴下し、液滴が表面に付着してから１秒後の接触角を測定し、得られたそれぞれの接触角からＯｗｅｎｓ－Ｗｅｎｄｔの方法に従って算出することにより求められる。
【0020】
＜ホール凹凸構造＞
ホール凹凸構造とは、素材の表面に、２個以上の孤立ホールが形成されたパターン構造を意味する。
孤立ホールの形状は、特に限定されず、例えば、平面視で、円形；楕円形；三角形、四角形（正方形、長方形）等の多角形；不定形等が挙げられる。これらの中では、円形、正方形が好ましく、円形がより好ましい。
ホール凹凸構造とは、素材の表面に、２個以上の孤立ホールが形成されたパターン構造を意味する。
孤立ホールの形状は、特に限定されず、例えば、平面視で、円形；楕円形；三角形、四角形（正方形、長方形）等の多角形；不定形等が挙げられる。これらの中では、円形、正方形が好ましく、円形がより好ましい。
【0021】
ホール凹凸構造は、海洋生物の付着防止効果に優れる観点から、３０μｍ以上１００μｍ以下のホール径と、１０μｍ以上１００μｍ以下のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備える。
ホール径は、ホールが円形の場合、直径を意味する。また、ホール径は、ホールが楕円形の場合、長径を意味し、ホールが正方形の場合、その一辺の長さを意味し、ホールが長方形の場合、長辺の長さを意味する。
ホール間距離は、１つのホールの中心と、それに隣接するホールの中心とを結ぶ距離を意味する。
ホール深さは、ホール凹凸構造の表面におけるホールの中心からホール最深部までの、鉛直方向下向きの距離を意味する。
ホール径は、ホールが円形の場合、直径を意味する。また、ホール径は、ホールが楕円形の場合、長径を意味し、ホールが正方形の場合、その一辺の長さを意味し、ホールが長方形の場合、長辺の長さを意味する。
ホール間距離は、１つのホールの中心と、それに隣接するホールの中心とを結ぶ距離を意味する。
ホール深さは、ホール凹凸構造の表面におけるホールの中心からホール最深部までの、鉛直方向下向きの距離を意味する。
【0022】
ホール径は、３０μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上６０μｍ以下であることがより好ましい。
ホール間距離は、１０μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上６０μｍ以下であることがより好ましい。
ホール深さは、５０μｍ以上であることが好ましく、６０μｍ以上であることがより好ましく、７０μｍ以上であることがさらに好ましく、８０μｍ以上であることがよりさらに好ましく、８５μｍ以上であることが特に好ましい。また、ホール深さの上限は、１００μｍ以下であることが好ましい。
ホール間距離は、１０μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上６０μｍ以下であることがより好ましい。
ホール深さは、５０μｍ以上であることが好ましく、６０μｍ以上であることがより好ましく、７０μｍ以上であることがさらに好ましく、８０μｍ以上であることがよりさらに好ましく、８５μｍ以上であることが特に好ましい。また、ホール深さの上限は、１００μｍ以下であることが好ましい。
【0023】
＜構造体の形態＞
構造体の形態は、特に限定されず、例えば、シートであることが好ましい。シートの厚さは、特に限定されず、海水中に長期間浸漬しても変質又は劣化しない観点から、５０μｍ以上３０００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以上２０００μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以上１５００μｍ以下であることがさらに好ましい。なお、本明細書において、フィルムは、シートの一態様として包含される。
構造体の形態は、特に限定されず、例えば、シートであることが好ましい。シートの厚さは、特に限定されず、海水中に長期間浸漬しても変質又は劣化しない観点から、５０μｍ以上３０００μｍ以下であることが好ましく、１００μｍ以上２０００μｍ以下であることがより好ましく、２００μｍ以上１５００μｍ以下であることがさらに好ましい。なお、本明細書において、フィルムは、シートの一態様として包含される。
【0024】
＜用途＞
構造体は、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる。
水中構造物とは、海水中に存在する構造物を意味する。水中構造物としては、例えば、船舶、各種魚網、港湾施設、オイルフェンス、配管、橋梁、海底基地、海底住宅等が挙げられる。
海洋生物とは、上記水中構造物に付着し得る海洋に生息する生物、特には、大型海洋生物を意味する。大型海洋生物とは、個体が目視観察することができる大きさに成長する海洋生物であり、例えば、フジツボ、イガイ、カキ、ヒドロ虫、コケムシ、ホヤ、セルプラ等の動物；アオサ、シオミドロ等の植物を挙げることができる。
構造体は、水中構造物への海洋生物の付着を防止するために用いられる。
水中構造物とは、海水中に存在する構造物を意味する。水中構造物としては、例えば、船舶、各種魚網、港湾施設、オイルフェンス、配管、橋梁、海底基地、海底住宅等が挙げられる。
海洋生物とは、上記水中構造物に付着し得る海洋に生息する生物、特には、大型海洋生物を意味する。大型海洋生物とは、個体が目視観察することができる大きさに成長する海洋生物であり、例えば、フジツボ、イガイ、カキ、ヒドロ虫、コケムシ、ホヤ、セルプラ等の動物；アオサ、シオミドロ等の植物を挙げることができる。
【0025】
≪海洋生物の付着防止方法≫
水中構造物への海洋生物の付着防止方法は、特に限定されず、例えば、上記水中構造物の表面に、上記構造体を設けることを含む。具体的には、水中構造物の浸水部分に、上記構造体を被覆することが好ましい。上記構造体を被覆する方法は、特に限定されず、例えば、上記構造体の裏面及び／又は水中構造物の表面に、接着剤又は塗料を塗布し、上記構造体を水中構造物に貼着する方法等が挙げられる。
また、両面に接着剤層が形成されている両面接着シート介して、水中構造物の表面に、上記構造体を貼り付けてもよい。
また、水中構造物が、水中に設置される前であれば、水中構造物の表面に後述するインプリント法や、印刷法等の方法によって、構造体を形成することもできる。
水中構造物への海洋生物の付着防止方法は、特に限定されず、例えば、上記水中構造物の表面に、上記構造体を設けることを含む。具体的には、水中構造物の浸水部分に、上記構造体を被覆することが好ましい。上記構造体を被覆する方法は、特に限定されず、例えば、上記構造体の裏面及び／又は水中構造物の表面に、接着剤又は塗料を塗布し、上記構造体を水中構造物に貼着する方法等が挙げられる。
また、両面に接着剤層が形成されている両面接着シート介して、水中構造物の表面に、上記構造体を貼り付けてもよい。
また、水中構造物が、水中に設置される前であれば、水中構造物の表面に後述するインプリント法や、印刷法等の方法によって、構造体を形成することもできる。
【0026】
≪構造体の製造方法≫
構造体の製造方法は、特に限定されない。構造体は、例えば、モールドに形成されたピラー凹凸構造を、前述した素材に転写するインプリント法を用いて製造することができる。
ピラー凹凸構造とは、２個以上の孤立ピラーが形成されたパターン構造であって、転写パターンを意味する。ピラー凹凸構造には、転写後に、前述のホール凹凸構造が形成されるように、上記ホール凹凸構造に対応する微細構造が形成されている。上記微細構造は、好ましくは、ホール凹凸構造に対応するピラー径、ピラー間距離、及びピラー高さとを備える。
構造体の製造方法は、特に限定されない。構造体は、例えば、モールドに形成されたピラー凹凸構造を、前述した素材に転写するインプリント法を用いて製造することができる。
ピラー凹凸構造とは、２個以上の孤立ピラーが形成されたパターン構造であって、転写パターンを意味する。ピラー凹凸構造には、転写後に、前述のホール凹凸構造が形成されるように、上記ホール凹凸構造に対応する微細構造が形成されている。上記微細構造は、好ましくは、ホール凹凸構造に対応するピラー径、ピラー間距離、及びピラー高さとを備える。
【0027】
インプリント法としては、公知の方法を適宜使用することができ、例えば、下記方法１～３を用いることができる。
方法１：モールドに形成されたピラー凹凸構造の転写パターンを、上記素材から形成される成形体（例えば、シート等）に押圧して、上記成形体に上記転写パターンを転写することと、転写後の上記成形体から上記モールドを離型することとを含む方法。
方法２：モールドに形成されたピラー凹凸構造の転写パターンに、上記素材を流し込むことと、上記素材を硬化させて、上記素材に上記転写パターンを転写することと、転写後の上記素材からなる成形体から上記モールドを離型することとを含む方法。
方法３：基材の表面に素材としての感光性樹脂組成物を塗布することと、得られた塗膜に、モールドに形成されたピラー凹凸構造の転写パターンを押圧することと、上記塗膜を光硬化させて、上記塗膜に上記転写パターンを転写することと、転写後の硬化膜から上記モールドを離型することとを含む方法。
方法１：モールドに形成されたピラー凹凸構造の転写パターンを、上記素材から形成される成形体（例えば、シート等）に押圧して、上記成形体に上記転写パターンを転写することと、転写後の上記成形体から上記モールドを離型することとを含む方法。
方法２：モールドに形成されたピラー凹凸構造の転写パターンに、上記素材を流し込むことと、上記素材を硬化させて、上記素材に上記転写パターンを転写することと、転写後の上記素材からなる成形体から上記モールドを離型することとを含む方法。
方法３：基材の表面に素材としての感光性樹脂組成物を塗布することと、得られた塗膜に、モールドに形成されたピラー凹凸構造の転写パターンを押圧することと、上記塗膜を光硬化させて、上記塗膜に上記転写パターンを転写することと、転写後の硬化膜から上記モールドを離型することとを含む方法。
【0028】
方法１において、上記成形体は、例えば、離形フィルムの上に、上記素材をバーコート製膜し、次いでラミネート積層することにより得られる。
【0029】
≪構造体の製造方法の他の例≫
ホールパターン形成用のフォトマスクと、感光性樹脂組成物とを用いるフォトリソグラフィー法によっても、構造体を製造できる。感光性樹脂組成物としては、ネガ型の樹脂組成物、及びポジ型の樹脂組成物のいずれも用いることができる。具体的には、基材上に、感光性樹脂組成物層を形成した後、感光性樹脂組成物層に対して、露光、及び現像を行うことにより、構造体を形成できる。この場合、感光性組成物層の厚さが、ホールの深さに相当する。
また、インクジェット法のような印刷法によっても、構造体を製造することができる。例えば、インクジェット法では、所定の深さのホールが形成されるように、インク液滴を吐出することで構造体のホール以外の部位が形成される。
さらに、構造体は、前述の所定のサイズのホールが形成されるように織られた、織布であってもよい。織布において、繊維間の隙間がホールに相当する。この場合、ホール間距離が前述の所定のホール間距離であり、且つホール深さが前述の所定の深さであるように、織布を構成する繊維の繊維径が選定される。織布の織り方としては、平織、及び綾織のいずれでもよい。
ホールパターン形成用のフォトマスクと、感光性樹脂組成物とを用いるフォトリソグラフィー法によっても、構造体を製造できる。感光性樹脂組成物としては、ネガ型の樹脂組成物、及びポジ型の樹脂組成物のいずれも用いることができる。具体的には、基材上に、感光性樹脂組成物層を形成した後、感光性樹脂組成物層に対して、露光、及び現像を行うことにより、構造体を形成できる。この場合、感光性組成物層の厚さが、ホールの深さに相当する。
また、インクジェット法のような印刷法によっても、構造体を製造することができる。例えば、インクジェット法では、所定の深さのホールが形成されるように、インク液滴を吐出することで構造体のホール以外の部位が形成される。
さらに、構造体は、前述の所定のサイズのホールが形成されるように織られた、織布であってもよい。織布において、繊維間の隙間がホールに相当する。この場合、ホール間距離が前述の所定のホール間距離であり、且つホール深さが前述の所定の深さであるように、織布を構成する繊維の繊維径が選定される。織布の織り方としては、平織、及び綾織のいずれでもよい。
【実施例0030】
以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲は、これらの実施例に限定されない。
【0031】
＜実施例１～１３、比較例１～４＞
実施例及び比較例において、構造体の素材として、下記素材１～６を用いた。
素材１：ＳＹＬＧＡＲＤ１８４（ポリジメチルシロキサン、ダウ・ケミカル社製）
素材２：Ｇ－７（ポリエステル、２００μｍ厚、倉敷紡績社製）
素材３：バイロンＵＲ－８３００（ポリエステルウレタン、東洋紡社製）
素材４：ＡＰＬ６５０９Ｔ（環状シクロオレフィンコポリマー、三井化学社製）
素材５：樹脂ペレット（ＴＰＵ（熱可塑性ポリウレタン）、商品管理番号：ＲＰＥＬＬＥＴ００２９、スタンダードテストピース公式オンラインショップ）
素材６：ＴＭＭＲ Ｓ２０００（感光性樹脂組成物、２０００ｃＰ、東京応化工業社製）
実施例及び比較例において、構造体の素材として、下記素材１～６を用いた。
素材１：ＳＹＬＧＡＲＤ１８４（ポリジメチルシロキサン、ダウ・ケミカル社製）
素材２：Ｇ－７（ポリエステル、２００μｍ厚、倉敷紡績社製）
素材３：バイロンＵＲ－８３００（ポリエステルウレタン、東洋紡社製）
素材４：ＡＰＬ６５０９Ｔ（環状シクロオレフィンコポリマー、三井化学社製）
素材５：樹脂ペレット（ＴＰＵ（熱可塑性ポリウレタン）、商品管理番号：ＲＰＥＬＬＥＴ００２９、スタンダードテストピース公式オンラインショップ）
素材６：ＴＭＭＲ Ｓ２０００（感光性樹脂組成物、２０００ｃＰ、東京応化工業社製）
【0032】
実施例及び比較例において、ラミネート積層する際のラミネート機、熱プレスする際の小型プレス機、及びバーコート製膜する際のバーコーターとして下記装置を用いた。
ラミネート機：ＦＡ－５７０（大成ラミネータ社製）
プレス機：Ｈ３００－０５（アズワン社製）
バーコーター：Ｎｏ．７５（アズワン社製）
ラミネート機：ＦＡ－５７０（大成ラミネータ社製）
プレス機：Ｈ３００－０５（アズワン社製）
バーコーター：Ｎｏ．７５（アズワン社製）
【0033】
（実施例１）
素材６をシリコンウェハ上にスピンコート製膜し、ホールパターンを有するＰＥＴフィルムマスクを介して、得られた上記膜を露光及び現像し、ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が２５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターンを得た。得られたピラーパターンを鋳型として素材１を流し込み、１５０℃で熱硬化し、その後硬化した素材１から上記鋳型を離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ１０００μｍのシートを得た。
素材６をシリコンウェハ上にスピンコート製膜し、ホールパターンを有するＰＥＴフィルムマスクを介して、得られた上記膜を露光及び現像し、ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が２５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターンを得た。得られたピラーパターンを鋳型として素材１を流し込み、１５０℃で熱硬化し、その後硬化した素材１から上記鋳型を離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ１０００μｍのシートを得た。
【0034】
（実施例２）
上記ラミネート機を用いて、離形ＰＥＴフィルムの上に、素材２を５枚ラミネート積層することで、９００μｍ厚のシートを得た。Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、０．５トンの加重にて１００℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材２から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ７００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が２５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン面を有するものを使用した。
上記ラミネート機を用いて、離形ＰＥＴフィルムの上に、素材２を５枚ラミネート積層することで、９００μｍ厚のシートを得た。Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、０．５トンの加重にて１００℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材２から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ７００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が２５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン面を有するものを使用した。
【0035】
（実施例３）
離形ＰＥＴフィルムの上に、素材３をバーコート製膜し、次いでラミネート積層することで、１２００μｍ厚のシートを得た。Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、１トンの加重にて８０℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材３から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ５００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、実施例２と同じものを使用した。
離形ＰＥＴフィルムの上に、素材３をバーコート製膜し、次いでラミネート積層することで、１２００μｍ厚のシートを得た。Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、１トンの加重にて８０℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材３から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ５００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、実施例２と同じものを使用した。
【0036】
（実施例４）
素材４のペレットを１．５トンの加重にて１３０℃で熱プレスして３分間保持し、室温に冷却して、３００μｍ厚のシートを得た。このシートを３枚重ねて、Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、１トンの加重にて１３０℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材４から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ６００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、実施例２と同じものを使用した。
素材４のペレットを１．５トンの加重にて１３０℃で熱プレスして３分間保持し、室温に冷却して、３００μｍ厚のシートを得た。このシートを３枚重ねて、Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、１トンの加重にて１３０℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材４から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ６００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、実施例２と同じものを使用した。
【0037】
（実施例５）
素材５のペレットを１トンの加重にて２００℃で熱プレスして１分間保持し、室温に冷却して、６００μｍ厚のシートを得た。Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、１トンの加重にて２００℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材５から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ３００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、実施例２と同じものを使用した。
素材５のペレットを１トンの加重にて２００℃で熱プレスして１分間保持し、室温に冷却して、６００μｍ厚のシートを得た。Ｎｉモールドのピラーパターン面を、得られたシートに接触させ、１トンの加重にて２００℃で熱プレスして５分間保持した。室温に冷却後、素材５から上記モールドを離型し、表１に示すホールパターンを有する厚さ３００μｍのシートを得た。
なお、上記モールドとしては、実施例２と同じものを使用した。
【0038】
（実施例６～１３）
実施例１のピラーパターンの代わりに、下記ピラーパターンを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、表１に示すホールパターンを有する厚さ１０００μｍのシートを得た。
実施例６：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例７：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が４５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例８：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が６０μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例９：ピラー径が３０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例１０：ピラー径が６０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例１１：ピラー径が１００μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例１２：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが１２５μｍのピラーパターン
実施例１３：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが４５μｍのピラーパターン
実施例１のピラーパターンの代わりに、下記ピラーパターンを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、表１に示すホールパターンを有する厚さ１０００μｍのシートを得た。
実施例６：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例７：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が４５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例８：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が６０μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例９：ピラー径が３０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例１０：ピラー径が６０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例１１：ピラー径が１００μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例１２：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが１２５μｍのピラーパターン
実施例１３：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが４５μｍのピラーパターン
【0039】
（比較例１）
素材６をシリコンウェハ上にスピンコート製膜し、ドットパターンを有するＰＥＴフィルムマスクを介して、得られた上記膜を露光及び現像し、表１に示すホールパターンを有する厚さ９０μｍのレジスト膜を得た。
素材６をシリコンウェハ上にスピンコート製膜し、ドットパターンを有するＰＥＴフィルムマスクを介して、得られた上記膜を露光及び現像し、表１に示すホールパターンを有する厚さ９０μｍのレジスト膜を得た。
【0040】
（比較例２～３）
実施例１のピラーパターンの代わりに、下記ピラーパターンを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、表１に示すホールパターンを有する厚さ１０００μｍのシートを得た。
比較例２：ピラー径が２０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
比較例３：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
実施例１のピラーパターンの代わりに、下記ピラーパターンを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で、表１に示すホールパターンを有する厚さ１０００μｍのシートを得た。
比較例２：ピラー径が２０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
比較例３：ピラー径が４０μｍ、ピラー間距離が１５μｍ、ピラー高さが９０μｍのピラーパターン
【0041】
（比較例４）
素材１を１５０℃で熱硬化し、厚さ１０００μｍのシートを得た。
素材１を１５０℃で熱硬化し、厚さ１０００μｍのシートを得た。
【0042】
＜評価＞
（幼生付着率）
各ポリプロピレン容器（１１１ｍｍ×８１ｍｍ×４６ｍｍ）の底面に前述の実施例及び比較例で得られた各シートを試験サンプルとして静置した。各試験サンプルを海水中に沈めるために、各試験サンプルの裏面と上記各容器とを、グルーガンを使用して固定した。
上記各容器に、孔径０．４５μｍのフィルターでろ過された天然海水と、タテジマフジツボのキプリス幼生を約１００個体投入した。試験中の水温等の条件は、室温２５℃前後で、昼間は明下（実験室照明）、夜間は暗下とした。
試験開始より１４日後に、各試験サンプル面へ付着したキプリス幼生数をカウントし、投入幼生数を分母として幼生付着率を算出した。表１に結果を示す。なお、表１において幼生付着率が１０％未満の場合、上記キプリス幼生の付着防止効果に優れると評価される。
（幼生付着率）
各ポリプロピレン容器（１１１ｍｍ×８１ｍｍ×４６ｍｍ）の底面に前述の実施例及び比較例で得られた各シートを試験サンプルとして静置した。各試験サンプルを海水中に沈めるために、各試験サンプルの裏面と上記各容器とを、グルーガンを使用して固定した。
上記各容器に、孔径０．４５μｍのフィルターでろ過された天然海水と、タテジマフジツボのキプリス幼生を約１００個体投入した。試験中の水温等の条件は、室温２５℃前後で、昼間は明下（実験室照明）、夜間は暗下とした。
試験開始より１４日後に、各試験サンプル面へ付着したキプリス幼生数をカウントし、投入幼生数を分母として幼生付着率を算出した。表１に結果を示す。なお、表１において幼生付着率が１０％未満の場合、上記キプリス幼生の付着防止効果に優れると評価される。
【0043】
（表面自由エネルギー）
接触角計（協和界面科学社製、「Ｄｒｏｐｍａｓｔｅｒ７００」）を用いて、温度２５℃、相対湿度５０％の条件にて、実施例及び比較例で作製した各シートの表面に純水、ヨウ化メチレンの液滴を滴下し、液滴が表面に付着してから１秒後の接触角を測定し、得られたそれぞれの接触角からＯｗｅｎｓ－Ｗｅｎｄｔの方法に従って表面自由エネルギーを算出した。表１に結果を示す。なお、表１の「ＳＦＥ」は、表面自由エネルギーを示す。
接触角計（協和界面科学社製、「Ｄｒｏｐｍａｓｔｅｒ７００」）を用いて、温度２５℃、相対湿度５０％の条件にて、実施例及び比較例で作製した各シートの表面に純水、ヨウ化メチレンの液滴を滴下し、液滴が表面に付着してから１秒後の接触角を測定し、得られたそれぞれの接触角からＯｗｅｎｓ－Ｗｅｎｄｔの方法に従って表面自由エネルギーを算出した。表１に結果を示す。なお、表１の「ＳＦＥ」は、表面自由エネルギーを示す。
【0044】
（ヤング率）
ＩＳＯ１４５７７に準拠して、実施例及び比較例で作製した各シートのヤング率を測定した。表１に結果を示す。
ＩＳＯ１４５７７に準拠して、実施例及び比較例で作製した各シートのヤング率を測定した。表１に結果を示す。
【0045】
【表1】
【0046】
表１の結果から、ヤング率が３．０ＧＰａ未満であり、ホール凹凸構造が、３０μｍ以上のホール径と、１０μｍ以上のホール間距離と、４０μｍ以上のホール深さとを備えるシートであれば、上記キプリス幼生の付着防止効果に優れることが分かる。