特開 2025-14990 樹脂枠付きガラス板、及び樹脂枠付きガラス板の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】公開特許公報(A)

(11)【公開番号】P2025014990

(43)【公開日】2025-01-30

(54)【発明の名称】樹脂枠付きガラス板、及び樹脂枠付きガラス板の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60J 1/10 20060101AFI20250123BHJP

   B60J 1/00 20060101ALI20250123BHJP

   B29C 45/14 20060101ALI20250123BHJP

   B29C 45/26 20060101ALI20250123BHJP

   B29C 33/12 20060101ALI20250123BHJP

【ＦＩ】

B60J1/10 A

B60J1/10 C

B60J1/00 M

B29C45/14

B29C45/26

B29C33/12

【審査請求】未請求

【請求項の数】13

【出願形態】ＯＬ

(21)【出願番号】P 2023118019

(22)【出願日】2023-07-20

(71)【出願人】

【識別番号】000000044

【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100103894

【弁理士】

【氏名又は名称】家入 健

(72)【発明者】

【氏名】八田 直憲

(72)【発明者】

【氏名】加藤 千尋

【テーマコード（参考）】

4F202

4F206

【Ｆターム（参考）】

4F202AD04

4F202AD09

4F202AH17

4F202CA11

4F202CB01

4F202CB12

4F202CB20

4F202CQ01

4F202CQ05

4F206AD04

4F206AD09

4F206AH17

4F206JA07

4F206JB12

4F206JB20

4F206JL02

4F206JQ81

(57)【要約】

【課題】車体窓用開口部に固定された際に、車体窓としての外観性を損ねるおそれを抑制する樹脂枠付きガラス板、及び樹脂枠付きガラス板の製造方法を提供する。
【解決手段】本開示に係る樹脂枠付きガラス板１０は、ガラス板１と、ガラス板１の周縁部１Ａに設けられた樹脂枠２と、樹脂枠２に配置された加飾モール３とを備える。樹脂枠２とガラス板１と加飾モール３とが一体的に成形されている。樹脂枠２は、枠状に延びる本体２ａと、本体２ａの外側に設けられた外側端部２ｃとを備える。加飾モール３は、樹脂枠２の本体２ａを覆う意匠部３ａと、意匠部３ａから樹脂枠２の外側端部２ｃに向けて延びる側壁３ｂとを備える。意匠部３ａは、樹脂枠付きガラス板１０が車両２０の窓に取り付けられたとき、車両２０のボディ２１から離隔している。樹脂枠２の外側端部２ｃは、加飾モール３の側壁３ｂを覆う被覆部２ｄを備える。
【選択図】図２

【特許請求の範囲】

【請求項1】

ガラス板と、前記ガラス板の周縁部に設けられた樹脂枠と、前記樹脂枠に配置された加飾モールとを備え、前記樹脂枠と前記ガラス板と前記加飾モールとが一体的に成形された樹脂枠付きガラス板であって、
前記樹脂枠は、枠状に延びる本体と、前記本体の外側に設けられた外側端部とを備え、
前記加飾モールは、前記樹脂枠の前記本体を覆う意匠部と、前記意匠部から前記樹脂枠の前記外側端部に向けて延びる側壁とを備え、
前記意匠部は、前記樹脂枠付きガラス板が車両の窓に取り付けられたとき、前記車両のボディから離隔しており、
前記樹脂枠の前記外側端部は、前記加飾モールの前記側壁を覆う被覆部を備え、前記意匠部と前記側壁との境界よりも前記樹脂枠付きガラス板の内側に位置する、樹脂枠付きガラス板。

【請求項2】

前記被覆部の長さは、２ｍｍ以上である、請求項１に記載の樹脂枠付きガラス板。

【請求項3】

前記加飾モールの前記側壁の長さに対する前記被覆部の長さの比率は、１０％～７５％である、請求項１又は２に記載の樹脂枠付きガラス板。

【請求項4】

前記被覆部の最薄部の厚みは、０．５ｍｍ以上である、請求項１又は２に記載の樹脂枠付きガラス板。

【請求項5】

前記被覆部の最薄部の厚みに対する前記加飾モールの前記側壁の厚みの比率は、２０％～２００％である、請求項１又は２に記載の樹脂枠付きガラス板。

【請求項6】

前記加飾モールの前記意匠部と前記側壁とが交差して成す角度は、２０～６０度である、請求項１又は２に記載の樹脂枠付きガラス板。

【請求項7】

前記意匠部の幅と、ベルトモールの幅とが同一である、請求項１又は２に記載の樹脂枠付きガラス板。

【請求項8】

金型装置を用いた樹脂枠付きガラス板の製造方法であって、
前記樹脂枠付きガラス板は、ガラス板と、前記ガラス板の周縁部に設けられた樹脂枠と、前記樹脂枠に配置された加飾モールとを備え、
前記樹脂枠は、枠状に延びる本体と、前記本体の外側に設けられた外側端部とを備え、
前記加飾モールは、前記樹脂枠の前記本体を覆う意匠部と、前記意匠部から前記樹脂枠の前記外側端部に向けて延びる側壁とを備え、
前記金型装置は、第１の金型、第２の金型及び金型部材を備え、
前記第１の金型及び前記第２の金型は、互いに押し合わさることによって、キャビティを形成可能に設けられ、
前記金型部材は、前記第２の金型の摺動部に沿って摺動可能であり、
前記加飾モール及び前記ガラス板を前記第２の金型に配置し、
前記金型部材を、前記加飾モールの前記側壁に接触するように配置し、
前記第１の金型を前記第２の金型に押し合わせることによって、前記ガラス板を挟持しつつ前記キャビティを形成し、
溶融樹脂を前記キャビティに射出することによって、前記加飾モールの前記側壁を前記溶融樹脂に埋没させる、樹脂枠付きガラス板の製造方法。

【請求項9】

前記第１の金型は、前記第２の金型の上側において、上下方向に移動可能に設けられている、請求項８に記載の樹脂枠付きガラス板の製造方法。

【請求項10】

前記第１の金型は、ストッパーを備え、
前記第１の金型を前記第２の金型に押し合わせ、前記ストッパーを前記金型部材に挿し込んで、前記金型部材を固定し、前記溶融樹脂を前記キャビティに射出する、請求項８又は９に記載の樹脂枠付きガラス板の製造方法。

【請求項11】

前記溶融樹脂を前記キャビティに射出した後、前記ストッパーによる前記金型部材の固定を解除し、前記第１の金型を前記第２の金型から離隔し、前記金型部材を前記第２の金型から離隔する、請求項１０に記載の樹脂枠付きガラス板の製造方法。

【請求項12】

前記金型部材は、前記加飾モールの前記側壁に接触する接触面を備え、
前記接触面は、前記意匠部と前記側壁との境界よりも内側に配置されている、請求項８又は９に記載の樹脂枠付きガラス板の製造方法。

【請求項13】

前記加飾モールの前記意匠部と前記側壁とが交差して成す角度は、２０～６０度である、請求項８又は９に記載の樹脂枠付きガラス板の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、樹脂枠付きガラス板、及び樹脂枠付きガラス板の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、樹脂枠に加飾モールを備えた樹脂枠付き板状体が開示されている。加飾モールは、樹脂枠の表面に露出する意匠部と、樹脂枠に埋没する埋没部とを備える。

【0003】

図１６に示す樹脂枠付きガラス板９１０は、このような樹脂枠付き板状体の一例である。樹脂枠付きガラス板９１０の製造方法は、金型装置９３０を利用する。金型装置９３０は、上型９３１及び下型９３３を備える。まず、加飾モール９３を下型９３３の成形面９３３Ｂに配置し、ガラス板９１を下型９３３の挟持部９３３Ｃに配置する。上型９３１を下型９３３に押し合わせて、上型９３１の挟持部９３１Ｃと下型９３３の挟持部９３３Ｃとがガラス板９１を挟持する。溶融樹脂を上型９３１の樹脂注入口９３１Ａから注入し、キャビティに充填する。充填した溶融樹脂を固めることによって、樹脂枠９２を形成する。これによって、ガラス板９１と樹脂枠９２と加飾モール９３とが一体的に成形された樹脂枠付きガラス板９１０が得られる。最後に、樹脂枠付きガラス板９１０を金型装置９３０から取り出す。以上より、樹脂枠付きガラス板９１０を製造できる。

【0004】

図１７は、図１６の二点鎖線で囲われた部分の拡大図である。図１７に示すように、樹脂枠９２の外側端部９２ｃは、加飾モール９３の意匠部９３ａよりも樹脂枠付きガラス板９１０の外側（ここでは、ｙ軸負方向）に延びる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0005】

【特許文献1】特開２０１９－２０９６１４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0006】

このような樹脂枠付き板状体が、例えば車体窓用開口部に固定された際に、意匠部は車外側に向いており、車外側から視認される。しかし、意匠部からはみ出た樹脂枠も車外側から視認されることがあった。

【0007】

図１８は、車体窓用開口部に固定された樹脂枠付きガラス板の下側部の中央部分を横切る切断線における断面図である。図１７及び図１８を用いて説明すると、意匠部９３ａを視認する人の視線は、多くの場合、意匠部９３ａの表面に対して交差する方向、例えば垂直な方向Ｅ（ここでは、ｚ軸正方向）に向けられる。意匠部９３ａを視認する人は、意匠部９３ａから外側（ｙ軸負方向）にはみ出た樹脂枠９２の外側端部９２ｃを視認することがあった。これによって、車体窓としての外観性を損ねるおそれがあった。

【0008】

また、車体窓用開口部の周辺には、ベルトモールが意匠部９３ａの長手方向（ここでは、ｘ軸方向）に沿って配置される。ベルトモールの幅と意匠部９３ａの幅との差が増大すると、ベルトモールと意匠部９３ａとが断続しているかのように車両の外側から視認される。そのため、車体窓としての良好な外観性を確保できなかった。

【0009】

本開示は、上述した課題を鑑みてなされたものであり、車体窓用開口部に固定された際に、車体窓としての外観性を損ねるおそれを抑制する樹脂枠付きガラス板、及び樹脂枠付きガラス板の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0010】

本開示に係る樹脂枠付きガラス板は、
ガラス板と、前記ガラス板の周縁部に設けられた樹脂枠と、前記樹脂枠に配置された加飾モールとを備え、前記樹脂枠と前記ガラス板と前記加飾モールとが一体的に成形された樹脂枠付きガラス板であって、
前記樹脂枠は、枠状に延びる本体と、前記本体の外側に設けられた外側端部とを備え、
前記加飾モールは、前記樹脂枠の前記本体を覆う意匠部と、前記意匠部から前記樹脂枠の前記外側端部に向けて延びる側壁と、を備え、
前記意匠部は、前記樹脂枠付きガラス板が車両の窓に取り付けられたとき、前記車両のボディから離隔しており、
前記樹脂枠の前記外側端部は、前記加飾モールの前記側壁を覆う被覆部を備え、前記意匠部と前記側壁との境界よりも前記樹脂枠付きガラス板の内側に位置する。

【0011】

本開示に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法は、金型装置を用いた樹脂枠付きガラス板の製造方法であって、
前記樹脂枠付きガラス板は、ガラス板と、前記ガラス板の周縁部に設けられた樹脂枠と、前記樹脂枠に配置された加飾モールとを備え、
前記樹脂枠は、枠状に延びる本体と、前記本体の外側に設けられた外側端部とを備え、
前記加飾モールは、前記樹脂枠の前記本体を覆う意匠部と、前記意匠部から前記樹脂枠の前記外側端部に向けて延びる側壁とを備え、
前記金型装置は、第１の金型、第２の金型及び金型部材を備え、
前記第１の金型及び前記第２の金型は、互いに押し合わさることによって、キャビティを形成可能に設けられ、
前記金型部材は、前記第２の金型の摺動部に沿って摺動可能であり、
前記加飾モール及び前記ガラス板を前記第２の金型に配置し、
前記金型部材を、前記加飾モールの前記側壁に接触するように配置し、
前記第１の金型を前記第２の金型に押し合わせることによって、前記ガラス板を挟持しつつ前記キャビティを形成し、
溶融樹脂を前記キャビティに射出することによって、前記加飾モールの前記側壁を前記溶融樹脂に埋没させる。

【発明の効果】

【0012】

本開示によれば、車体窓用開口部に固定された際に、車体窓としての外観性を損ねるおそれを抑制する樹脂枠付きガラス板、及び樹脂枠付きガラス板の製造方法を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【0013】

【図1】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の一構成例の正面図である。

【図2】図１の切断線Ｉ－Ｉにおける断面図である。

【図3】図１に示す樹脂枠付きガラス板を備えた車両の側面図である。

【図4】図３に示す車両の要部の拡大側面図である。

【図5】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示すフローチャートである。

【図6】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図7】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図8】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図9】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図10】図９に示す製造方法の一例の拡大概略図である。

【図11】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図12】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図13】図１２に示す製造方法の一例の拡大概略図である。

【図14】実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図15】図６の製造方法の変形例を示す概略図である。

【図16】従来の樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。

【図17】図１６に示す製造方法の一例の拡大概略図である。

【図18】車体窓用開口部に固定された従来の樹脂枠付きガラス板の下側部の中央部分を横切る切断線における断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0014】

以下、本発明を適用した具体的な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。

【0015】

（実施の形態１）
＜構成＞
図１～図４を参照して実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の一構成例について説明する。図１は、実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の一構成例の正面図である。図２は、図１の切断線Ｉ－Ｉにおける断面図である。図３は、図１に示す樹脂枠付きガラス板を備えた車両の側面図である。図４は、図３に示す車両の要部の拡大側面図である。

【0016】

なお、当然のことながら、図１及びその他の図面に示した右手系ｘｙｚ座標は、構成要素の位置関係を説明するための便宜的なものである。通常、ｚ軸正方向が上側、ｘｙ平面が水平面であり、図面間で共通である。

【0017】

図１及び図２に示すように、樹脂枠付きガラス板１０は、ガラス板１と、樹脂枠２と、加飾モール３とを備える。樹脂枠２は、ガラス板１の周縁部１Ａに設けられている。加飾モール３は、樹脂枠２に配置されている。ガラス板１と、樹脂枠２と、加飾モール３とは、一体成形品である。このような樹脂枠付きガラス板は、ＭＡＷ（Module Assy Window：登録商標）とも称される。本実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板１０は、車両の固定窓に用いられ、例えば自動車のフロントベンチガラスやリアクォーターガラス等の固定窓に好適に利用できる。加飾モール３は、車両に樹脂枠付きガラス板１０を取り付けた際に、樹脂枠２の車外側（ここでは、ｙ軸正方向）に配置される。

【0018】

図１に示すガラス板１は、平面視において、略四角形状に形成されている。ただし、ガラス板１の形状は、略四角形状に限定されず、略三角形状などでもよい。ガラス板１は、無機ガラスでもよいし、有機ガラスでもよい。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラスなどが特に制限なく用いられる。これらの中でも、製造コスト及び成形性の観点から、ソーダライムガラスが特に好ましい。ガラス板１の成形法は特に限定されない。例えば、無機ガラスの場合、フロート法などにより成形されたガラス板が好ましい。ガラス板１が無機ガラスである場合、ガラス板１は、未強化ガラス又は強化ガラスのいずれでもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形して徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものであり、風冷強化ガラス、化学強化ガラスのいずれでもよい。

【0019】

強化ガラスが物理強化ガラス（例えば、風冷強化ガラス）である場合、曲げ成形において均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷させるなど、徐冷以外の操作により、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力層を形成することで、ガラス表面を強化してもよい。強化ガラスが化学強化ガラスである場合、曲げ成形の後、イオン交換法などによってガラス表面に圧縮応力層を形成することで、ガラス表面を強化してもよい。また、ガラス板１としては、紫外線又は赤外線を吸収するガラス板を用いてもよい。ガラス板１は透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラス板であってもよい。

【0020】

ガラス板１は、車両に取り付けられたときに、車外側（ここでは、ｙ軸正方向）が凸となるような湾曲形状であってよい。ガラス板１は、１方向にのみ曲げ成形された単曲曲げ形状を有していてもよいし、２方向（例えば所定方向と、当該所定方向と直交する方向）に曲げ成形された複曲曲げ形状を有していてもよい。ガラス板１の曲げ成形には、重力成形、プレス成形又はローラー成形などが用いられる。ガラス板１が所定の曲率に曲げ成形されている場合、ガラス板１の曲率半径は、１０００～１０００００ｍｍであってよい。

【0021】

ガラス板１は、１枚のガラス板であってもよいが、例えば、２枚以上のガラス板が中間膜を介して接着された合わせガラスであってもよい。ガラス板１の一具体例は、ガラス板と別のガラス板とが中間膜を介して接着された合わせガラスである。当該中間膜は、一例としてポリビニルブチラール（ＰＶＢ）製又はエチレン酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）製などの公知の熱可塑性樹脂膜が用いられる。当該中間膜は、透明であってもよいし、着色されてもよい。また、当該中間膜は２層以上であってもよい。

【0022】

ガラス板１が合わせガラスである場合、ガラス板１を車両に取り付けたときに外側に位置する外側ガラス板の厚みと、内側に位置する内側ガラス板の厚みとは同じであってもよいし、異なっていてもよい。外側ガラス板の厚みは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましい。外側ガラス板の厚みが１．０ｍｍ以上であると、耐飛び石性能等の強度が十分であり、３．０ｍｍ以下であると、合わせガラスの質量が大きくなり過ぎず、車両の燃費の点で好ましい。内側ガラス板の厚みは、０．３ｍｍ以上２．３ｍｍ以下であることが好ましい。内側ガラス板の板厚が０．３ｍｍ以上であることによりハンドリング性がよく、２．３ｍｍ以下であることにより質量が大きくなり過ぎない。外側ガラス板の厚みと内側ガラス板の厚みがそれぞれ１．８ｍｍ以下であれば、ガラス板１の軽量化と遮音性を両立させることができ、好ましい。なお、内側ガラス板の厚みが１．０ｍｍ以下の場合、内側ガラス板が化学強化ガラスであってもよい。内側ガラス板が化学強化ガラスである場合、ガラス表面の圧縮応力値は３００ＭＰａ以上、圧縮応力層の深さは２μｍ以上であることが好ましい。

【0023】

ガラス板１が１枚のガラス板である場合、ガラス板１は風冷強化ガラスであることが好ましい。この場合、ガラス板１の厚みは１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましい。

【0024】

また、ガラス板１が有機ガラスである場合、有機ガラスの材料としては、ポリカーボネート又はアクリル樹脂（例えば、ポリメチルメタクリレート）などの透明樹脂が挙げられる。

【0025】

ガラス板１は、車内側の主面の周縁に遮蔽層を備えていてもよい。遮蔽層は、例えば、黒色顔料及び溶融性ガラスフリットを含むセラミックカラーペーストをガラス板１の主面に塗布し、焼成することによって形成される。遮蔽層は、ガラス板１に塗布される接着剤などが紫外線によって劣化することを防ぐことができる。なお、耐候性、親水性、撥水性などの機能性を高める観点から、各種適切な膜が、ガラス板１の主面に形成されてもよい。

【0026】

図１に示す樹脂枠２の一例は、ガラス板１の周縁部を取り囲むように設けられる。樹脂枠２の材料としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）及び熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）などの合成樹脂を例示できる。

【0027】

なお、図１に示す樹脂枠付きガラス板１０の形状は一例であり、本実施の形態１では、図１に示す樹脂枠付きガラス板１０以外の形状を有していてもよい。

【0028】

さらに、樹脂枠付きガラス板１０の一構成例について具体的に説明する。

【0029】

図１に示す樹脂枠付きガラス板１０は、下側部１０ａを備える。下側部１０ａは、略四角形状のガラス板１の下辺を含む。切断線Ｉ－Ｉは、樹脂枠付きガラス板１０の下側部１０ａの中央部分を横切る。

【0030】

図２に示すように、樹脂枠２は、本体２ａと、内側端部２ｂと、外側端部２ｃとを備える。本体２ａは枠状に延びる。内側端部２ｂは、本体２ａの内側（ここでは、ｙ軸負方向）に設けられている。内側端部２ｂは、ガラス板１の周縁部１Ａを包含する。外側端部２ｃは、本体２ａの外側（ここでは、ｚ軸負方向）に設けられている。

【0031】

加飾モール３は、意匠部３ａと、側壁３ｂとを備える。意匠部３ａは樹脂枠２の本体２ａを覆う。側壁３ｂは、意匠部３ａから樹脂枠２の外側端部２ｃに向けて延びる。側壁３ｂは、外側端部２ｃの内部に挿し込まれている。樹脂枠２の外側端部２ｃは、意匠部３ａと側壁３ｂとの境界よりも樹脂枠付きガラス板１０の内側（ここでは、ｚ軸正方向）に位置する。外側端部２ｃは、加飾モール３の側壁３ｂを覆う被覆部２ｄを備える。

【0032】

加飾モール３は、金属材料をプレス成形、押出成形又は引抜成形などで成形したものである。このような金属材料としては、鉄、アルミニウム、又はこれらの合金などを例示できる。鉄合金としては、鋼、具体的にはステンレス鋼を例示できる。加飾モール３は、意匠性を発揮するものであればよく、多種多様な形状、模様、色彩、又はこれらの結合を有してもよい。

【0033】

加飾モール３の意匠部３ａを視認する視線ＬＳは、意匠部３ａの表面に対して交差する方向に延びる。意匠部３ａは、ボディ２１から離隔している。樹脂枠２の本体２ａは、ボディ２１の外側（ここでは、ｙ軸正方向）へ略Ｃ字状に張り出すとよい。内側端部２ｂは、適宜、ボディ２１に取り付け可能な形状を有してもよい。

【0034】

次に、樹脂枠２及び加飾モール３の形状及びサイズの詳細について述べる。

【0035】

被覆部２ｄの長さＬ２ｄは、例えば、２ｍｍ以上であるとよい。これによって、樹脂枠２の外側端部２ｃが加飾モール３の側壁３ｂを挟持して、樹脂枠２が加飾モール３から剥離することを抑制できる。

【0036】

また、加飾モール３の側壁３ｂの長さＬ３ｂに対する被覆部２ｄの長さＬ２ｄの比率は、１０％以上７５％以下であると好ましく、２０％以上７０％以下であるとより好ましい。これによって、樹脂枠２が加飾モール３から剥離することを抑制しつつ、樹脂枠２の外側端部２ｃが加飾モール３の意匠部３ａから外側（ここでは、ｚ軸負方向）にはみ出ることを抑制できる。

【0037】

また、被覆部２ｄの最薄部の厚みｔ２ｄは、例えば、０．５ｍｍ以上であると好ましく、１ｍｍ以上であるとより好ましい。加飾モール３の側壁３ｂの厚みｔ３は、例えば、０．５ｍｍ以上であるとよい。また、被覆部２ｄの最薄部の厚みｔ２ｄに対する加飾モール３の側壁３ｂの厚みｔ３の比率は、２０％以上２００％以下であると好ましく、３０％以上１５０％以下であるとより好ましい。

【0038】

加飾モール３の意匠部３ａと側壁３ｂとが交差して成す角度α３は、例えば、２０～６０度であると好ましく、３０～５０度であるとより好ましい。角度α３が２０～６０度であると、被覆部２ｄの厚みを確保しつつ、ボディ２１と樹脂枠２の外側端部２ｃとを離隔させることができる。

【0039】

樹脂枠付きガラス板１０は、例えば、図３に示す車両２０に搭載される。図３に示すように、車両２０のボディ２１は、リアサイドドア２２を備える。リアサイドドア２２には、リアサイドドアガラス２３が設けられている。リアサイドドアガラス２３の後方（ここでは、ｘ軸負方向）には、リアクォーターガラス２４が設けられている。樹脂枠付きガラス板１０は、リアクォーターガラス２４として車両２０に搭載される。リアサイドドアガラス２３が設けられている窓枠に沿って、ベルトモール２５が設けられている。

【0040】

図４に示すように、ベルトモール２５の幅Ｗ２５と、樹脂枠付きガラス板１０の意匠部３ａの幅Ｗ３ａとは、同一である。同一とは、ベルトモール２５の幅Ｗ２５と意匠部３ａの幅Ｗ３ａとの差が２ｍｍ以下であることを意味する。ベルトモール２５の幅Ｗ２５と、意匠部３ａの幅Ｗ３ａとは、同一であることから、意匠部３ａとベルトモール２５とが連続しているかのように車両２０の外側から視認される。これによって、樹脂枠付きガラス板１０は、車両２０のリアクォーターガラス２４としての良好な外観性を確保できる。

【0041】

以上、樹脂枠付きガラス板１０の構成によれば、樹脂枠２の外側端部２ｃは、意匠部３ａと側壁３ｂとの境界よりも樹脂枠付きガラス板１０の内側に位置する。樹脂枠付きガラス板１０が、車両２０に搭載されたとき、意匠部３ａは車両２０の外側に向いており、車両２０の外側から視認される。樹脂枠２の外側端部２ｃは、意匠部３ａと側壁３ｂとの境界よりも樹脂枠付きガラス板１０の内側に位置することから、樹脂枠２が意匠部３ａから外側にはみ出ない。したがって、樹脂枠付きガラス板１０の車両窓としての外観性を損ねるおそれを抑制できる。

【0042】

＜製造方法＞
次に、図５～図１４を参照して、実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板１０の製造方法の一例について説明する。なお、図５～図１４では、分かり易くするために、各構成の形状は、適宜、簡略化されている。図５は、実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示すフローチャートである。図６～図９、図１１、図１２、図１４は、実施の形態１に係る樹脂枠付きガラス板の製造方法の一例を示す概略図である。図１０は、図９に示す製造方法の一例の拡大概略図である。図１３は、図１２に示す製造方法の一例の拡大概略図である。図１５は、図６の製造方法の変形例を示す概略図である。

【0043】

本製造方法の一例では、図６に示す金型装置３０を使用する。金型装置３０は、上型３１（第１の金型と称してよい。）と、金型部材３２と、下型３３（第２の金型と称してよい。）とを備える。

【0044】

上型３１は、下型３３の上方において、下型３３に接近可能、又は離隔可能に設けられている。上型３１は、樹脂注入口３１Ａと、成形面３１Ｂと、挟持部３１Ｃと、摺動部３１Ｄとを備える。挟持部３１Ｃは、成形面３１Ｂよりも上型３１の内側（ここでは、ｙ軸正方向）に設けられている。摺動部３１Ｄは、成形面３１Ｂよりも上型３１の外側（ここでは、ｙ軸負方向）に設けられている。

【0045】

上型３１は、図７に示すストッパー３１Ｅを備えてもよい。ストッパー３１Ｅは、金型部材３２が外側に押し出されるのを抑制できるものであればよく、例えば、金型部材３２の内部へ挿入可能な棒状体である。ストッパー３１Ｅは、例えば、アンギュラピンである。ストッパー３１Ｅは、摺動部３１Ｄ又はその近傍に設けられてよい。上型３１を下型３３に押し合わせる際、ストッパー３１Ｅは、金型部材３２の内部へ挿入されて金型部材３２の移動を抑制する。一方、上型３１を下型３３から離隔する際、ストッパー３１Ｅは、金型部材３２の内部から引き抜かれて金型部材３２の固定を解除する。

【0046】

また、上型３１は、図１５に示す斜面３１Ｆを備えてもよい。斜面３１Ｆは、金型部材３２が外側に押し出されるのを抑制できる機能を有する。斜面３１Ｆは、例えば、摺動部３１Ｄにおける上型３１の外側（ここでは、ｙ軸負方向）に設けられ、下型３３側に傾斜する。上型３１を下型３３に押し合わせる際、斜面３１Ｆは、金型部材３２に押し合わせられて金型部材３２の移動を抑制する。一方、上型３１を下型３３から離隔する際、斜面３１Ｆは、金型部材３２から離隔して金型部材３２の固定を解除する。図１５の変形例では、図７に示すストッパー３１Ｅが不要である。

【0047】

図６に示す下型３３は、成形面３３Ｂと、挟持部３３Ｃと、摺動部３３Ｄとを備える。挟持部３３Ｃは、成形面３３Ｂよりも下型３３の内側（ここでは、ｙ軸正方向）に設けられている。摺動部３３Ｄは、成形面３３Ｂよりも下型３３の外側（ここでは、ｙ軸負方向）に設けられている。

【0048】

上型３１と下型３３とが押し合わされると、成形面３１Ｂと成形面３３Ｂとによって、キャビティＣＶが形成される。キャビティＣＶは、樹脂枠２の形状と略同じである。

【0049】

挟持部３１Ｃ及び挟持部３３Ｃは、ガラス板１を挟持可能な形状を有する。挟持部３３Ｃがガラス板１を支持したまま、上型３１と下型３３とが押し合わされると、挟持部３１Ｃ及び挟持部３３Ｃがガラス板１を挟持する。

【0050】

金型部材３２は、上型３１と下型３３との間、かつ、キャビティＣＶよりも外側に配置され、キャビティＣＶに対して接近可能、又は離隔可能に設けられている。金型部材３２は、上型３１と下型３３との開閉方向に対して垂直な方向（ここでは、ｙ軸方向）に移動可能である。金型部材３２は、例えば、スライドコアである。

【0051】

図５に示すフローチャートを用いて本製造方法の一例について説明する。

【0052】

まず、図６に示すように、加飾モール３及びガラス板１を下型３３に配置する（工程ＳＴ１）。具体的には、加飾モール３を下型３３の成形面３３Ｂに配置し、ガラス板１を下型３３の挟持部３３Ｃに配置する。加飾モール３は、適宜、成形面３３Ｂの形状に合わせるように弾性変形又は塑性変形してもよい。意匠部３ａと側壁３ｂとが交差して成す角度α３（図２参照）は、２０～６０度であると好ましく、３０～５０度であるとより好ましい。

【0053】

続いて、金型部材３２を下型３３の摺動部３３Ｄに配置する（工程ＳＴ２）。金型部材３２は、摺動部３３Ｄ上を摺動可能であり、加飾モール３に接触、又は押し当たってもよい。加飾モール３は、適宜、金型部材３２の形状に合わせるように弾性変形又は塑性変形してもよい。金型部材３２は、加飾モール３に接触、又は押し当たる接触面３２ａを有する。接触面３２ａは、意匠部３ａと側壁３ｂとの境界よりも上型３１及び下型３３の内側（ここでは、ｙ軸正方向）であるとよい。なお、上型３１及び下型３３の内側は、図９に示す樹脂枠付きガラス板１０の内側と同じ向きである。

【0054】

続いて、上型３１を下型３３に押し合わせて、上型３１と下型３３とを型締めする（工程ＳＴ３）。上型３１の挟持部３１Ｃと下型３３の挟持部３３Ｃとがガラス板１を挟持する。ガラス板１の周縁部１ＡはキャビティＣＶに収容される。また、ストッパー３１Ｅを金型部材３２の内部に挿し込む（図７）。

【0055】

続いて、図７に示すように、溶融樹脂４２を上型３１の樹脂注入口３１Ａから注入し、キャビティＣＶに充填する（工程ＳＴ４）。具体的には、射出装置（不図示）を用いて、溶融樹脂４２を上型３１の樹脂注入口３１Ａから注入し、キャビティＣＶに向けて方向Ｂに射出する。そうすると、溶融樹脂４２は、加飾モール３の意匠部３ａの表面上に流入する。

【0056】

その後、図８に示すように、溶融樹脂４２は、キャビティＣＶにおいて、上型３１の成形面３１Ｂ及び下型３３の成形面３３Ｂに向けて方向Ｃに流れることによって、キャビティＣＶに充填される。溶融樹脂４２は、ガラス板１の周縁部１Ａ及び加飾モール３の一部を包み込むとよい。溶融樹脂４２は、樹脂枠２の材料と同じ種類の材料からなるとよい。

【0057】

続いて、図９及び図１０に示すように、溶融樹脂４２を固めることによって、樹脂枠２を形成する（工程ＳＴ５）。キャビティＣＶ内の溶融樹脂４２は、射出装置からの溶融樹脂による圧力をかけられつつ冷却することによって、固めるとよい。これによって、ガラス板１と樹脂枠２と加飾モール３とを一体的に成形し、樹脂枠付きガラス板１０が形成される。

【0058】

最後に、樹脂枠付きガラス板１０を金型装置３０から取り出す（工程ＳＴ６）。具体的には、図９及び図１０に示すストッパー３１Ｅを金型部材３２の内部から引き抜いて、金型部材３２の固定を解除する。そして、図１１に示すように、上型３１を下型３３から離隔させる。続いて、図１２及び図１３に示すように、金型部材３２を下型３３の外側（ここでは、ｙ軸負方向）へ引き抜く。接触面３２ａが意匠部３ａと側壁３ｂとの境界よりも下型３３の外側（ここでは、ｙ軸負方向）に到達するまで、金型部材３２を引き抜くとよい。その後、下型３３の摺動部３３Ｄから金型部材３２を取り外す。図１４に示すように、樹脂枠付きガラス板１０を下型３３から取り出す。

【0059】

以上より、樹脂枠付きガラス板１０を製造できる。

【0060】

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。また、本発明は、上記実施の形態やその一例を適宜組み合わせて実施してもよい。例えば、金型装置３０は、固定型である第２の金型と、水平方向に移動可能な可動型である第１の金型とを備えてもよい。この場合、金型部材３２は、鉛直方向に移動可能であり、第２の金型の摺動部に配置されるとよい。

【符号の説明】

【0061】

１０ 樹脂枠付きガラス板
１０ａ 下側部
１ ガラス板
１Ａ 周縁部
２ 樹脂枠
２ａ 本体
２ｂ 内側端部
２ｃ 外側端部
２ｄ 被覆部
３ 加飾モール
３ａ 意匠部
３ｂ 側壁
２０ 車両
２１ ボディ
２２ リアサイドドア
２３ リアサイドドアガラス
２４ リアクォーターガラス
２５ ベルトモール
３０ 金型装置
３１ 上型（第１の金型）
３１Ａ 樹脂注入口
３１Ｂ 成形面
３１Ｃ 挟持部
３１Ｄ 摺動部
３１Ｅ ストッパー
３２ 金型部材
３２ａ 接触面
３３ 下型（第２の金型）
３３Ｂ 成形面
３３Ｃ 挟持部
３３Ｄ 摺動部
４２ 溶融樹脂
ＣＶ キャビティ
Ｗ３ａ、Ｗ２５ 幅
α３ 角度

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】

【図12】

【図13】

【図14】

【図15】

【図16】

【図17】

【図18】

【手続補正書】

【提出日】2024-11-29

【手続補正1】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図2】

【手続補正2】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１８

【補正方法】変更

【補正の内容】

【図18】