(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2022-08-08
(45)【発行日】2022-08-17
(54)【発明の名称】複層ガラスの製造方法及び複層ガラス
(51)【国際特許分類】
C03C 27/06 20060101AFI20220809BHJP
E06B 3/663 20060101ALI20220809BHJP
C09J 5/06 20060101ALI20220809BHJP
C09J 175/04 20060101ALI20220809BHJP
B32B 17/06 20060101ALI20220809BHJP
B32B 3/26 20060101ALI20220809BHJP
【ＦＩ】
C03C27/06 101Z
E06B3/663 F
C09J5/06
C09J175/04
B32B17/06
B32B3/26 B
【請求項の数】
15
(21)【出願番号】P 2019514584
(86)(22)【出願日】2018-04-25
(86)【国際出願番号】 JP2018016849
(87)【国際公開番号】W WO2018199178
(87)【国際公開日】2018-11-01
【審査請求日】2021-02-09
(31)【優先権主張番号】P 2017090610
(32)【優先日】2017-04-28
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000000044
【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100107766
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 忠重
(74)【代理人】
【識別番号】100070150
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 忠彦
(72)【発明者】
【氏名】藤井 友理
(72)【発明者】
【氏名】澁谷 崇
(72)【発明者】
【氏名】菊地 哲
(72)【発明者】
【氏名】長江 政志
【審査官】山本 佳
(56)【参考文献】
【文献】国際公開第９８／０３０６４９（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開平１０－１１４５５１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０３Ｃ ２７／０６
Ｃ０９Ｊ ５／０６
Ｃ０９Ｊ １７５／０４
Ｃ０９Ｊ １７５／０６
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
複数枚のガラス板がスペーサーを介して対向配置され、前記ガラス板間に中空層が形成されてなる複層ガラスの製造方法であって、前記複数枚のガラス板の少なくとも１枚に接着剤を塗布する工程と、
前記スペーサーを５０℃以上１６０℃以下の温度で前記ガラス板に接着させる工程と、を有し、
前記スペーサーは、ブチル系ゴムを含む熱可塑性樹脂材料から形成されてなり、
前記ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含み、
前記高分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は５５０００以上１５００００以下であり、
前記低分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は３５０００以上５００００以下である、複層ガラスの製造方法。
【請求項2】
前記複数枚のガラス板の少なくとも１枚に前記接着剤を塗布する工程は、第１のガラス板に前記接着剤を塗布する工程と、
第２のガラス板に前記接着剤を塗布する工程と、を含み、
前記スペーサーを前記ガラス板に接着させる工程は、
前記第１のガラス板に前記スペーサーを接着させる工程と、
前記第１のガラス板に接着した前記スペーサーに第２のガラス板を接着させる工程と、を含む請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項3】
前記第２のガラス板に前記接着剤を塗布する工程は、前記第１のガラス板に前記スペーサーを接着させる工程より前に行われる請求項２に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項4】
前記第２のガラス板に前記接着剤を塗布する工程は、前記第１のガラス板に前記スペーサーを接着させる工程の後に行われる請求項２に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項5】
前記第２のガラス板を接着させる工程は、前記第２のガラス板を加圧しながら行う請求項２乃至４のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項6】
前記スペーサーを前記ガラス板に接着させる工程は、２枚のガラス板を対向させた状態で、対向する前記２枚のガラス板の間に前記スペーサーを供給する工程である請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項7】
前記スペーサーを供給する工程の後、前記２枚のガラス板を加圧する工程を更に有する請求項６に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項8】
前記２枚のガラス板を加圧する工程は、前記スペーサーを加熱しながら行う請求項７に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項9】
前記複数枚のガラス板の少なくとも１枚に前記接着剤を塗布する工程は、第１のガラス板のみに前記接着剤を塗布する工程であり、前記スペーサーを前記ガラス板に接着させる工程は、第１のガラス板に前記スペーサーを接着させる工程であり、
前記スペーサーの前記第１のガラス板と反対面に前記接着剤を塗布する工程と、
前記スペーサーの前記接着剤を塗布した前記第１のガラス板と反対面に第２のガラス板を接着させる工程と、を更に有する請求項１に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項10】
前記複数枚のガラス板の少なくとも１枚に前記接着剤を塗布する工程の後、３０秒～２０分後に前記スペーサーを前記ガラス板に接着させる工程を行う請求項１乃至９いずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項11】
前記接着剤の厚さが０．１μｍ以上５０μｍ以下である請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項12】
前記接着剤は、ウレタン系接着剤である請求項１乃至１１のいずれか一項に記載された複層ガラスの製造方法。
【請求項13】
前記ウレタン系接着剤は、軟質ポリオレフィン系ポリオール、ポリエステルポリオール、ポリアクリルポリオール及び、ポリオールと無黄変イソシアネートとを反応させたウレタン樹脂の少なくとも１つを含むとともに、無黄変イソシアネート及び該無黄変イソシアネートの誘導体の少なくとも１つを含む、請求項１２に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項14】
前記ウレタン系接着剤に含まれている前記ポリエステルポリオール又はポリアクリルポリオールは、ガラス転移点が２０℃よりも大きい請求項１３に記載の複層ガラスの製造方法。
【請求項15】
複数枚のガラス板がスペーサーを介して対向配置され、前記ガラス板間に中空層が形成されてなる複層ガラスであって、前記スペーサーと前記ガラス板とは接着剤を介して接着されており、
前記接着剤の厚さは０．１μｍ以上５０μｍ以下であり、
前記スペーサーは、ブチル系ゴムを含む熱可塑性樹脂材料から形成されてなり、
前記ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含み、
前記高分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は５５０００以上１５００００以下であり、
前記低分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は３５０００以上５００００以下である、複層ガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、複層ガラスの製造方法及び複層ガラスに関する。
【背景技術】
【0002】
従来から、複数枚のガラス板がスペーサーを介して対向配置され、ガラス板間に中空層が形成されてなる複層ガラスであって、スペーサーとガラス板とは接着剤を介して接着されており、接着剤の層の厚さがそれぞれ０．５ｍｍ以下である複層ガラスが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【0003】
特許文献１に記載の構成によれば、接着剤層の厚さを薄くすることにより、接着剤の内部の水分透過を抑制することができ、スペーサー及び接着剤から水分を速やかに除去し、スペーサーとガラス板を接着した後の乾燥時間を短縮することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開平１０－２３８２３５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、特許文献１に記載されたレベルで接着剤層の厚さを薄くするだけでは、複層ガラスの製造工程の機械化及び自動化を実現するためには不十分な場合が多い。つまり、乾燥時間が十分にも短縮されないと、工程間で乾燥のための待ち時間が発生してしまい、自動化が困難となる。よって、複層ガラスの製造を自動化するためには、乾燥時間の更なる短縮が要求される。
【0006】
そこで、本発明は、ガラス板にスペーサーを接着した後の乾燥時間を大幅に短縮できる複層ガラスの製造方法及び複層ガラスを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記目的を達成するため、本発明の一態様に係る複層ガラスの製造方法は、複数枚のガラス板がスペーサーを介して対向配置され、前記ガラス板間に中空層が形成されてなる複層ガラスの製造方法であって、
前記複数枚のガラス板の少なくとも１枚に接着剤を塗布する工程と、
前記スペーサーを５０℃以上１６０℃以下の温度で前記ガラス板に接着させる工程と、を有し、
前記スペーサーは、ブチル系ゴムを含む熱可塑性樹脂材料から形成されてなり、
前記ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含み、
前記高分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は５５０００以上１５００００以下であり、
前記低分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は３５０００以上５００００以下である、ことを特徴とする。
前記複数枚のガラス板の少なくとも１枚に接着剤を塗布する工程と、
前記スペーサーを５０℃以上１６０℃以下の温度で前記ガラス板に接着させる工程と、を有し、
前記スペーサーは、ブチル系ゴムを含む熱可塑性樹脂材料から形成されてなり、
前記ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含み、
前記高分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は５５０００以上１５００００以下であり、
前記低分子量ブチル系ゴムの数平均分子量は３５０００以上５００００以下である、ことを特徴とする。
【発明の効果】
【0008】
本発明によれば、生産時間を短縮することができ、生産性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【図1】本発明の実施形態に係る複層ガラスの基本的構成の一例を示す要部概略断面図である。
【図2】本発明の実施形態に係る複層ガラスの別の例を示す要部概略断面図である。
【図3】本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０の製造方法の一連の工程を示した図である。
【図4】本発明の第２の実施形態に係る複層ガラスの製造方法の一連の工程を示した図である。
【図5】本発明の第３の実施形態に係る複層ガラスの製造方法の一連の工程を示した図である。
【図6】実施例１～１２及び比較例１～３の接着性を評価するための接着性評価サンプルの構成を示した図である。
【図7】実施例１～１２の組み合わせ構成及び評価結果を示した表である。
【図8】比較例１～３の組み合わせ構成及び評価結果を示した表である。
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、図面を参照して、本発明を実施するための形態の説明を行う。
【0011】
図１は、本発明の複層ガラスの基本的構成の一例を示す要部概略断面図である。ガラス板１１ａ、１１ｂは、樹脂製スペーサー１２によって所定間隔をあけて対向配置されており、両ガラス板１１ａ、１１ｂ間に中空層１５が形成されて、複層ガラス１０が構成されている。
【0012】
複層ガラス１０には、スペーサー１２とガラス板１１ａとの間、スペーサー１２とガラス板１１ｂとの間に、それぞれ接着剤層１４が形成されている。接着剤層１４の厚さａは０．１μｍ以上５０μｍ以下である。
【0013】
スペーサー１２は、樹脂材料から形成されたものであり、吸湿剤を樹脂材料に含有する。この吸湿剤としては、ゼオライトやシリカゲル等が使用でき、低湿度領域での吸湿性能が高いことからゼオライトが好ましい。
【0014】
ゼオライトの形状には特に制限はなく、スペーサー用の樹脂材料における均一分散性の観点から、パウダー状のものが好ましい。また、孔径は水蒸気を吸湿するものであれば特に制限はなく、安価に入手可能な４Ａゼオライトパウダーが望ましい。
【0015】
スペーサー用樹脂材料が有する吸湿性能は、温度、湿度等の環境条件により大きく左右されるため、規定が容易ではないが、少なくとも複層ガラスの使用温度領域である－２０℃～＋６０℃の温度範囲で、シール材料の重量に対し０．１％以上の吸湿性能を有することが望ましい。
【0016】
スペーサー１２を形成する樹脂材料としては、複層ガラス１０の製造後の乾燥時間（養生時間）が短縮できる点に鑑みて、熱可塑性樹脂材料を用いる。また、複層ガラスのスペーサーとして充分な低透湿性が得られるように、ブチルゴム系材料を含む樹脂材料を用いる。さらに、複層ガラス１０のスペーサー１２として充分な形状保持性が得られるように、結晶性ポリオレフィン等の高硬度化に寄与する材料を加えることが好ましい。
【0017】
このように、本実施形態に係る複層ガラス１０のスペーサー１２の材料として用いられる熱可塑性樹脂材料は、ブチル系ゴムを含む。そして、熱可塑性樹脂材料に含有されるブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムを構成する高分子量側の材料と、低分子量ブチル系ゴムを構成する低分子量側の材料の２種類の材料を含む。
【0018】
ここで、高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムは、化学構造はほぼ同じであるが、分子量が異なる。化学構造が同じであるため、ガス透過性、耐薬品性等は同じであるが、分子量が異なることにより、溶融粘度や弾性率等の物性は異なっている。高分子量ブチル系ゴムはブロック状の固体で、エラストマーとしての特性を示す。一方、低分子量ブチル系ゴムは、粘稠な液体、粘着剤としての特性を示す。
【0019】
本実施形態に係る複層ガラス１０においては、室温での弾性率を維持したまま、高温時の流動性を上げる（溶融粘度を低下させる）ために、ブチル系ゴムの分子量による物性の相違を活用する。以下、その内容を説明する。
【0020】
溶融粘度を低下させるためには、高分子量ブチル系ゴムの分子量の影響が大きいため、高分子量ブチル系ゴムの選択に当たっては、高分子量ブチル系ゴムの物性（エラストマー性、弾性が高い）を示す範囲で、より低分子量側の材料を用いることが好ましい。具体的には、高分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が５５０００以上１５００００以下の材料を用いることが好ましく、数平均分子量が６００００以上１２００００以下の材料を用いることがより好ましく、数平均分子量が６５０００以上１０００００以下の材料を用いることがさらに好ましく、数平均分子量が７００００以上８００００以下の材料を用いることが特に好ましい。
【0021】
高分子量ブチル系ゴムの中でより低分子量側のブチル系ゴムを高分子量ブチル系ゴムとして選択した場合、室温での弾性率の低下が発生し、ペアガラスとしての形状保持性、例えば板ずれ等の問題が発生する場合がある。そこで、溶融粘度を低下させ、かつ室温での弾性率を維持するためには、低分子量ブチル系ゴムの選択において、低分子量ブチル系ゴムの物性（粘性が高い）を示す範囲内でより高分子量側にある材料を選択することが好ましい。具体的には、低分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が３５０００以上５００００以下の材料を用いることが好ましく、数平均分子量が３８０００以上４５０００以下の材料を用いることがより好ましい。
【0022】
このようなブチル系ゴムの材料の選択をすることにより、高温時の溶融粘度を低下させつつ、室温の弾性率を維持し、生産性を高めつつ高品質のスペーサー１２を有する複製ガラス１０を製造及び構成することができる。
【0023】
スペーサー１２は、１枚のガラス板に直接スペーサー形状で樹脂材料を押出した後に他のガラス板を押し付けて複数枚のガラス板間に設けることが複層ガラス１０の製造工程の自動化の点で好ましい。他に、間隔をあけて保持した複数のガラス板１１ａ、１１ｂ同士の間に、直接スペーサー形状で樹脂材料を押出して、複数枚のガラス板１１ａ、１１ｂ同士の間に設けることや、別途樹脂材料によりスペーサー１２を成形し複数枚のガラス板間に配置することもできる。これらの方法は、複層ガラス１０の製造設備等に鑑みて、適宜決定される。
【0024】
スペーサー１２として低透湿性のものを用いても、接着剤層１４が厚いと、接着剤層１４から水分が浸透する。すなわち、接着剤層１４の厚さが５０μｍを超えると、接着剤層１４の内部の水分透過を抑制できず、初期においても中空層１５の露点が降下しにくい。そこで、本発明の実施形態では、接着剤層１４の厚さを５０μｍ以下としている。特に効果的に接着剤層１４の内部の水分透過を抑制できる点に鑑みて、接着剤層１４の厚さは３０μｍ以下が好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０μｍ以下がさらに好ましく、３μｍ以下が特に好ましく、２μｍ以下が最も好ましい。接着剤層１４の厚さの下限は、接着剤がかすれてガラス板１１ａ、１１ｂとスペーサー１２との接着力が複層ガラス１０の性能として不充分にならない程度であり、０．１μｍとしている。接着剤層１４は、薄ければ薄い程好ましいが、接着力が著しく低下して接着剤としての機能を果たすことができないようでは問題となる。よって、本実施形態においては、接着剤層１４の厚みの下限を０．１μｍ以上としている。接着剤層１４の厚さが０．１μｍ以上あれば、スペーサー１２とガラス板１１ａ、１１ｂとを接着するという接着剤の機能を問題無く果たすことができる。接着剤層１４の厚さは、０．２μｍ以上であってもよく０．３μｍ以上であってもよい。
【0025】
スペーサー１２自身にある程度のガラス板１１ａ、１１ｂへの粘着性や接着性があれば、この粘着性や接着性を補強する意味合いで、本発明の実施形態における接着剤層１４は複層ガラス１０の全周のうちの一部に設けられるものでもよい。スペーサー１２とガラス板１１ａ、１１ｂとの接着耐久性が充分に得られる点に鑑みて、複層ガラス１０の全周に接着剤層１４が設けられることが好ましい。この場合、複層ガラス１０における接着剤層１４を有するすべての辺において、接着剤層１４の厚みが５０μｍ以下とすることが好ましい。一部でも５０μｍを超える接着剤層１４があると、そこからは水分が浸透しやすくなる。
【0026】
接着剤層１４の厚さは、その幅方向（例えば図１における左右方向）において多少の不均一性があってもよいが、均一な厚さを有することが好ましい。厚さが不均一であると、スペーサー１２とガラス板１１ａ、１１ｂとの剥離の原因になりやすい。厚さが均一でない場合において、幅方向で一部に５０μｍを超える部分がある場合、５０μｍを超えている部分がきわめて小さく、それ以外の部分が幅方向のほとんどの領域を占める場合、実質的に水分の透過を防止できていれば、その幅方向のほとんどの領域が５０μｍ以下であることをもって、接着剤層の厚さが５０μｍ以下であるとしてよい。
【0027】
スペーサー１２との界面において接着剤がスペーサー１２の材料と混じりあうため、接着剤のみの場合の厚さよりもガラス板１１ａ、１１ｂとスペーサー１２との間に介在した場合の方が、接着剤層１４の厚さは若干小さくなる。本発明の実施形態において、この厚さの減少分程度の厚みの違いは誤差の範囲である。そこで、幅方向における不均一性についても、上記の減少分程度の不均一性は、実質的に均一な厚さと考えてよい。
【0028】
本発明の実施形態に係る接着剤は、従来から種々提案されているガラス／樹脂用接着剤であれば特に限定されない。ウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、α－シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤等に加水分解性シリル基を有する化合物を含有せしめたもの等が例示される。
【0029】
図２は、本発明の複層ガラスの別の例を示す要部概略断面図であり、スペーサーの形状が図１のスペーサー１２の形状と異なる例を示す。複層ガラス１０’は、ガラス板１１ａ、１１ｂが樹脂製スペーサー１２’によって所定間隔をあけて対向配置され、両ガラス板１１ａ、１１ｂ間に中空層１５が形成される。
【0030】
スペーサー１２’は、中空層１５側が幅広に、複層ガラス１０’の端面側が中空層１５側に比べて幅狭に成形されている。そして、その幅の差が両側（ガラス板１１ａ側とガラス板１１ｂ側）で接着剤層１４の厚さの２倍以下（接着剤の厚さが０．５ｍｍ以下なので、全体で１ｍｍ以下）であって、この差のために生じるスペーサー１２’とガラス板１１ａ、１１ｂとの０．５ｍｍ以下の隙間に、接着剤層１４が設けられる。
【0031】
このように、接着剤層１４は、スペーサー１２’のガラス板１１ａ、１１ｂに対向する全面ではなく、図示の左右方向における一部のみで、ガラス板１１ａ、１１ｂとスペーサー１２’との間に介在される形態であってもよい。
【0032】
但し、より高い接着性を得る観点からは、接着剤層１４は、スペーサー１２のガラス板１１ａ、１１ｂに対向する全面で、スペーサー１２とガラス板１１ａ、１１ｂとの間に介在されることが好ましい。
【0033】
特に、図１に示すように接着剤層１４が中空層１５まで延在し、接着剤層１４の一部が中空層１５に露出するように、スペーサー１２の図示の左右方向の幅ｂに比べて接着剤層１４の幅ｃが大きいことは、さらに高い接着力が得られるので好ましい。この場合、高い接着力だけでなく、スペーサー１２の大きさ精度やガラス板１１ａ、１１ｂの間における介在位置精度に厳密性が要求されず、複層ガラス１０の生産性の向上が図れるので、より好ましい。そして、スペーサー１２の大きさや位置精度の高い厳密性が要求されないことから、スペーサーの幅ｂに比べて接着剤層の幅ｃが大きいのは、必ずしも複層ガラス１０の全周ではなく、少なくとも一部でもよい。
【0034】
上述の例では、ガラス板１１ａ、１１ｂが２枚用いられた複層ガラス１０、１０’が挙げられているが、本発明の実施形態に係る複層ガラス１０、１０’は、３枚以上のガラス板を用いるものでもよい。用いるガラス板も、通常の単板のガラス板に限られず、いわゆる樹脂ガラスと呼ばれる有機透明樹脂板、表面に機能コーティングが施されたガラス板、強化処理が施された強化ガラス等、種々のものを使用できる。これらのガラス板が複数枚、接着性中間膜を介して接合された合わせガラスや、表面に樹脂フィルムが積層された積層ガラス等も使用できる。
【0035】
次に、本発明の実施形態に係る複層ガラス１０の製造方法について説明する。なお、以下の実施形態では、図１に示す複層ガラス１０を製造する方法を例に挙げて説明する。
【0036】
図３は、本発明の第１の実施形態に係る複層ガラス１０の製造方法の一連の工程を示した図である。
【0037】
図３（ａ）は、接着剤塗布工程の一例を示した図である。接着剤塗布工程では、ガラス板１ａの外縁部の所定領域に接着剤１４が塗布される。なお、以下の説明では、接着剤１４が接着剤層１４を形成するので、接着剤１４と接着剤層１４とを区別せずに同一符号を用いることとする。
【0038】
接着剤１４の塗布の方法は特に限定されず、刷毛による塗布、布による塗布、フェルトのような固体形状を有する材料による塗布、スプレーによる塗布、滴下による塗布等、種々の塗布方法により行われてよい。刷毛、布、フォルト等の含浸材料を用いた塗布では、接着剤１４を含浸した含浸部材でガラス板１１ａの所定の塗布領域を描画するように塗布することが可能である。一方、スプレーや滴下による塗布では、ガラス板１１ａの上方から接着剤１４を直接的に噴霧又は滴下して塗布することが可能である。また、スプレーを用いる場合は、必ずしもガラス板１１ａの上方からスプレー噴霧を行う必要は無く、ガラス板１１ａを垂直に立てた状態や斜めに配置した状態で塗布することも可能である。このように、用途に応じて、種々の方法及び手段により、接着剤１４をガラス板１１ａの表面上に塗布することができる。
【0039】
なお、塗布領域は、本実施形態では、図１の複層ガラス１０を製造する例を挙げて説明するので、スペーサー１２を形成する領域よりも広い領域となる。しかしながら、塗布領域も、用途に応じて適宜変更可能であり、例えば、図２に示す複層ガラス１０’を製造する場合には、スペーサー１２’を形成する領域よりも狭い領域に接着剤１４を塗布すればよい。また、図示していないが、スペーサー１２と同一の領域に接着剤１４を塗布することも当然に可能である。このように、接着剤１４の塗布領域も、用途に応じて種々変更可能である。
【0040】
図３（ｂ）は、スペーサー接着工程の一例を示した図である。スペーサー接着工程においては、ガラス板１１ａに塗布された接着剤１４の上にスペーサー１２が接着される。スペーサー１２は、上述のように、ブチル系ゴムを含む熱可塑性樹脂材料から形成されてなる。また、スペーサー１２は、例えば上述のように、樹脂材料によりスペーサー１２を予め成形し、成形したスペーサー１２を接着剤１４の上に押し付けて接着することができる。この時、スペーサー１２の温度は５０℃以上１６０℃以下となるように設定する。つまり、一旦成形されたスペーサー１２が溶融する状態でガラス板１１ａに接着される。
【0041】
従来、スペーサー１２は１８０℃といった高温に加熱していたが、本実施形態においては、スペーサー１２を１６０℃以下に加熱する。スペーサー１２を１６０℃以下とすることにより、接着後の冷却時間を短くすることができ、生産性を高めることができる。また、スペーサー１２が成形し易い粘度を有する状態となり、容易に所定の形状に成形することができる。
【0042】
また、スペーサー１２を５０℃以上で塗布することにより、スペーサー１２が変形し易く、成形し易い状態となる。このように、スペーサー１２を５０℃以上１６０℃以下として接着剤１４を用いて接着することにより、スペーサー１２を成形し易い状態で接着できるとともに、接着後の冷却時間を短縮し、生産性を高めることができる。
【0043】
上述のように、スペーサー１２の材料としては、ブチル系ゴムを用いる。ブチル系ゴムは、高分子量ブチル系ゴムを構成する高分子量側の材料と、低分子量ブチル系ゴムを構成する低分子量側の材料の２種類の材料を含み、高分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が５５０００以上１５００００以下の材料、低分子量ブチル系ゴムとしては、数平均分子量が３５０００以上５００００以下の材料を用いることが好ましい。これにより、ブチル系ゴムの粘度を低くすることができ、５０℃以上１６０℃以下でスペーサー１２を成形することができる。また、ブチル系ゴムの粘度が低いため、５０℃以上１６０℃以下でも接着剤１４との混じり合いが速く進み、生産時間を短縮することができる。従来は、１８０℃前後まで加熱しないと、スペーサー１２が溶融せず、ガラス板１１ａ上にスペーサー１２を形成できなかった。そのため、スペーサー１２の冷却に時間を要し、その分生産時間が必要であったが、本実施形態に係る複層ガラスの製造方法では、５０℃以上１６０℃以下という比較的低い温度でスペーサー１２をガラス板１１ａに接着することができる。
【0044】
なお、スペーサー１２の温度は、５０℃以上１６０℃以下であれば何℃でもよいが、１５０℃以下が好ましく、１３０℃以下がより好ましく、１２０℃以下が更に好ましく、１１０℃以下が特に好ましい。より温度が低い方が、スペーサー１２の劣化も少なくなり、かつスペーサー１２の冷却時間も短縮できるからである。また、スペーサー１２の温度は、６０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましい。スペーサー１２が変形し易く、成形し易いためである。
【0045】
なお、ガラス板１１ａに接着剤１４を塗布した後、３０秒～２０分後にスペーサー１２をガラス板１１ａに接着させることが好ましい。即ち、上述のような高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムとを含むブチル系ゴムをスペーサー１２として用いることにより、接着剤１４とスペーサー１２とが良く混ざり合うため、塗布する接着剤１４が薄くても、接着性を良好に保つことができる。塗布する接着剤１４を薄くすることにより、接着剤１４が２０分以内に乾き、スペーサー１２をガラス板１１ａに早く接着させることができる。これにより、生産時間を短縮することができる。従来は、接着剤の塗布厚みが５０μｍより厚かったことから、塗布してから乾燥させるまでに３０分以上必要であり、ここで大きな待ち時間が発生し、自動化が困難であった。
【0046】
一方、本実施形態に係る複層ガラスの製造方法によれば、ガラス板１１ａに接着剤１４を塗布した後、３０秒～２０分後にスペーサー１２をガラス板１１ａに接着させることができる。ガラス板１１ａに接着剤１４を塗布した後の待ち時間が３０秒～１分程度であれば、工程を自動化することが可能となり、複層ガラス１０の自動製造が可能となる。
【0047】
なお、上述のように、接着剤１４の厚さは０．１μｍ以上５０μｍとすることが好ましい。上述のように、粘度の低いブチル系ゴムをスペーサー１２として用いることにより、接着剤１４とスペーサー１２が良く混ざり合うため、接着剤１４の厚さを薄くすることが可能となる。これにより、接着剤１４が３０秒～２０分という短時間で乾き、生産性を高めることができる。
【0048】
【0049】
図３（ｃ）は、ガラス板接着工程の一例を示した図である。ガラス板接着工程においては、もう１枚のガラス板１１ｂがスペーサー１２に接着される。ガラス板１１ｂの外縁部の所定領域には接着剤１４が既に塗布された状態で、スペーサー１２にガラス板１１ｂが接着される。ここで、接着剤１４はガラス板１１ａに塗布した接着剤１４と同一の接着剤１４が用いられてよく、また、接着剤１４を塗布する塗布領域も、ガラス板１１ａの塗布領域と同一であってよい。
【0050】
また、ガラス板１１ｂに接着剤１４を塗布するタイミングは、ガラス板１１ａに接着剤１４を塗布するタイミングと同一であってもよいし、異なっていてもよい。例えば、ガラス板１１ａに先に接着剤１４を塗布し、スペーサー接着工程を実施している間にガラス板１１ｂに接着剤１４を塗布してもよい。また一方で、ガラス板１１ａ、１１ｂを並べて配置し、ガラス板１１ａ、１１ｂにほぼ同時に接着剤１４を塗布してもよい。また逆に、ガラス板１１ｂに先に接着剤１４を塗布し、その後にガラス板１１ａに接着剤１４を塗布することも可能である。このように、ガラス板１１ｂに接着剤１４を塗布するタイミングは、用途や塗布設備に応じて適切なタイミングとすることができる。
【0051】
また、接着剤１４のガラス板１１ｂへの塗布方法及び塗布手段は、図３（ａ）で説明したのと同様に、用途に応じて種々の塗布方法及び塗布手段を選択できる。その内容は、図３（ａ）で説明した通りであるので、ここでの説明は省略する。
【0052】
ガラス接着工程においては、必要に応じてガラス板１１ｂを加圧してもよい。加圧は、ガラス板１１ｂの上から圧力を加えてもよいし、ガラス板１１ａ、１１ｂの両側から圧力を加えてもよい。加圧により、ガラス板１１ａ、１１ｂとスペーサー１２との接着を確実にすることができるとともに、ガラス板１１ａ、１１ｂ及びスペーサー１２の位置を固定することができる。
【0053】
なお、スペーサー１２は、スペーサー接着工程で５０℃以上１６０℃以下に設定したら、その後は特に加熱することなくガラス板接着工程を実施することができる。スペーサー接着工程の段階でスペーサー１２の温度を５０℃以上１６０℃以下にすれば、その後にスペーサー１２の温度が低下しても、ガラス板１１ｂをスペーサー１２に接着することは可能であるため、製造工程上、何ら問題は無い。
【0054】
また、図３においては、２枚のガラス板１１ａ、１１ｂからなる複層ガラス１０を製造する例を挙げて説明したが、更に３枚、４枚と多くのガラス板１１ａ、１１ｂからなる複層ガラス１０を製造するには、ガラス板１１ｂの上に接着剤１４を塗布し、新たなスペーサー１２を接着させ、スペーサー１２上に更にガラス板を接着する、という工程を追加すればよい。つまり、図３（ａ）～（ｃ）の工程を複層ガラス１０の枚数に応じて繰り返せばよい。
【0055】
このように、第１の実施形態に係る複製ガラスの製造方法によれば、接着剤１４を短時間で乾燥させることができ、生産性を向上させることができる。
【0056】
図４は、本発明の第２の実施形態に係る複層ガラスの製造方法の一連の工程を示した図である。
【0057】
図４（ａ）は、ガラス板配置工程の一例を示した図である。ガラス板配置工程においては、接着剤１４が塗布された２枚のガラス板１１ａ、１１ｂが対向して配置される。当然に、接着剤１４が塗布された接着剤塗布領域同士が対向するように配置される。
【0058】
なお、ガラス板配置工程の前に、図３（ａ）で説明した接着剤塗布工程が各々のガラス板１１ａ、１１ｂに対して実行される。そして、接着剤１４が既に塗布されたガラス板１１ａ、１１ｂ同士が対向して配置される。
【0059】
図４（ｂ）は、スペーサー接着工程の一例を示した図である。この場合、スペーサー１２は、溶融したブチル系ゴムの熱可塑性樹脂材料を押出成形により押し出して対向する２枚のガラス板１１ａ、１１ｂ同士の間に充填し、成形する。例えば、上述のような高分子量ブチル系ゴムと低分子量ブチル系ゴムを含有するブチル系ゴムをスペーサー用の材料とすることにより、１００～１５０℃程度の低温で押出成形を行うことができ、容易にスペーサー接着工程を実施することができる。
【0060】
スペーサー接着工程では、必要に応じて、ガラス板１１ｂ又はガラス板１１ａ、１１ｂを加圧してよい。加圧の方法は、図３（ｃ）で説明したのと同様でありそのまま適用することができるので、その説明を省略する。
【0061】
なお、図４（ｂ）のスペーサー接着工程は、成形されたスペーサーを接着させるのではなく、接着剤１４が塗布されたガラス板１１ａ、１１ｂの間にスペーサー１２を充填して成形する工程であるので、スペーサー充填工程又はスペーサー成形工程と呼んでもよい。
【0062】
また、第２の実施形態に係る複層ガラスの製造方法においても、図４（ａ）、（ｂ）の工程を繰り返すことにより、３枚、４枚といった更に多くのガラス板１１ａ、１１ｂを有する複層ガラス１０の製造が可能である。この点は、第１の実施形態で説明した内容と同様であるので、説明を省略する。
【0063】
第２の実施形態に係る複層ガラスの製造方法においても、接着剤１４を短時間で乾燥させることができるので、生産性を高めることができる。
【0064】
なお、第１及び第２の実施形態のいずれにおいても、接着剤１４の塗布領域とスペーサー１２の接着領域は、用途に応じて適切な組み合わせとすることができる。
【0065】
図５は、本発明の第３の実施形態に係る複層ガラスの製造方法の一連の工程を示した図である。なお、第３の実施形態において、第１及び第２の実施形態と同様の構成要素については、同一の参照符号を付してその説明を省略する。
【0066】
図５（ａ）は、ガラス板接着剤塗布工程の一例を示した図である。ガラス板接着剤塗布工程では、ガラス板１１ａの外縁部の所定領域に接着剤１４が塗布される。接着剤塗布工程は、第１の実施形態に係る複層ガラスの製造方法の図３（ａ）と同様であるので、図３（ａ）で説明した内容をそのまま適用することができる。よって、接着剤塗布工程の詳細な説明は省略する。
【0067】
図５（ｂ）は、スペーサー接着工程の一例を示した図である。スペーサー接着工程においては、ガラス板１１ａに塗布された接着剤１４の上にスペーサー１２が接着される。スペーサー接着工程は、第１の実施形態に係る複層ガラスの製造方法の図３（ｂ）と同様であるので、図３（ｂ）で説明した内容をそのまま適用することができる。よって、スペーサー接着工程の詳細な説明は省略する。
【0068】
図５（ｃ）は、スペーサー接着剤塗布工程の一例を示した図である。スペーサー接着剤塗布工程では、スペーサー１２の上面、つまりスペーサー１２のガラス板１１ａと接着剤１４を介して接着されている面との反対面に接着剤１４が塗布される。即ち、スペーサー１２のガラス板１１ａが接着されていない面であって、ガラス板１１ａと平行な面に接着剤１４が塗布される。
【0069】
第１及び第２の実施形態に係る複層ガラスの製造方法においては、スペーサー１２を挟み込むガラス板１１ｂに接着剤１４が塗布されていたが、第３の実施形態に係る複層ガラスの製造方法においては、ガラス板１１ｂではなく、スペーサー１２に接着剤１４が塗布される点で、第１及び第２の実施形態に係る複層ガラスの製造方法と異なる。図５（ｃ）に示されるように、スペーサー１２の面積は当然にガラス板１１ａよりも小さいので、スペーサー１２の面積に合わせて、接着剤１４がスペーサー１２の側面に溢れて流出しない程度に塗布される。
【0070】
ここで、接着剤１４の厚さは、０．１μｍ以上５０μｍとすることができるが、例えば、２０～３０μｍの範囲に設定することが好ましい。スペーサー１２の表面は、ガラス板１１ｂの表面よりも表面粗さが大きいので、やや厚く接着剤１４を塗布することにより、表面粗さの緩衝材としての役割を果たすことができ、スペーサー１２の表面状態を良好にすることができる。これにより、次工程で行うガラス板１１ｂの接着を良好な状態で行うことができる。
【0071】
図５（ｄ）は、ガラス板接着工程の一例を示した図である。ガラス板接着工程においては、もう１枚のガラス板１１ｂが、接着剤１４が塗布されたスペーサー１２に接着される。この場合、ガラス板１１ｂには、接着剤１４は塗布されておらず、スペーサー１２のみに接着剤１４が塗布された状態でガラス板１１ｂがスペーサー１２に接着される。
【0072】
このように、ガラス板１１ｂではなく、スペーサー１２に接着剤１４を塗布して２枚目のガラス板１１ｂの接着を行うようにしてもよい。これにより、一方から（図５においては下方）から順次積み上げるように複層ガラス１０を製造することができ、作業性を向上させることができる。また、ガラス板１１ｂに個別に接着剤１４を塗布するスペースが不要となるので、複層ガラス製造時における省スペース化を図ることができる。また、２枚目のガラス板１１ｂとスペーサー１２とを接着する接着剤１４の面積を必要最小限とすることができ、接着剤１４の使用量を低減させることができる。また、不要部分に接着剤１４が飛び出させないようにすることができ、中空層１５の内側の面ではあるが、複層ガラスの美観も向上させることができる。
【0073】
なお、接着剤１４は、図５（ａ）のガラス板接着剤塗布工程と、図５（ｃ）のスペーサー接着剤塗布工程において、同一の接着剤１４を使用することができる。いずれの場合も、接着対象はガラス板１１ａ、１１ｂとスペーサー１２であり、同一種類の対象物同士の接着に用いられるからである。
【0074】
また、接着剤１４のガラス板１１ａ及びスペーサー１２への塗布方法及び塗布手段は、図３（ａ）で説明したのと同様に、用途に応じて種々の塗布方法及び塗布手段を選択できる。その内容は、図３（ａ）で説明した通りであるので、ここでの説明は省略する。
【0075】
なお、第１の実施形態と同様に、ガラス板接着工程においては、必要に応じてガラス板１１ｂを加圧してもよい。加圧は、ガラス板１１ｂの上から圧力を加えてもよいし、ガラス板１１ａ、１１ｂの両側から圧力を加えてもよい。加圧により、ガラス板１１ａ、１１ｂとスペーサー１２との接着を確実にすることができるとともに、ガラス板１１ａ、１１ｂ及びスペーサー１２の位置を固定することができる。
【0076】
また、図５においては、２枚のガラス板１１ａ、１１ｂからなる複層ガラス１０を製造する例を挙げて説明したが、更に３枚、４枚と多くのガラス板からなる複層ガラス１０を製造するには、ガラス板１１ｂの上に接着剤１４を塗布し、新たなスペーサー１２を接着させ、スペーサー１２上に接着剤１４を塗布し、更にガラス板を接着する、という工程を追加すればよい。つまり、図５（ａ）～（ｄ）の工程を複層ガラス１０の枚数に応じて繰り返せばよい。
【0077】
このように、第３の実施形態に係る複製ガラスの製造方法によれば、ガラス板接着剤塗布工程、スペーサー接着工程、スペーサー接着剤塗布工程及びガラス板接着工程からなる一連の工程を、塗布をベースとする類似した動作で行うことができ、作業性及び生産性を向上させることができる。
【0078】
次に、接着剤１４の組成例について説明する。
【0079】
スペーサー材料を構成する熱可塑性樹脂組成物は疎水性であり、ガラス板１ａ、１ｂは親水性であるため、両者の接着性を確保できることが要求されるが、両者の接着性を確保できれば、種々の接着剤を用いることが可能である。例えば、耐候性及び接着性の観点から、軟質ポレオレフィン系ポリオールと、無黄変イソシアネートと、無黄変イソシアネートの誘導体から作られるウレタン系接着剤を用いるようにしてもよい。ウレタン系接着剤は、少なくともポリオールとイソシアネートとを含んでいればよく、その他、必要に応じて、ガラス板との密着性を確保するため、シランカップリング剤を含んでもよい。ポリオールは、上述の軟質ポリオレフィン系ポリオールの他、ポリエステルポリオール又はポリアクリルポリオールであってもよく、さらにポリオールとイソシアネートとを反応させて得られるウレタン樹脂であってもよい。イソシアネートは、無黄変イソシアネートであってもよく、無黄変イソシアネートの誘導体であってもよい。よって、ウレタン系接着剤は、ポリエステルポリオール、ポリアクリルポリオール、軟質ポリオレフィン系ポリオール、及びポリオールと無黄変イソシアネートとを反応させて得られるウレタン樹脂の少なくとも１つと、無黄変イソシアネート及び無黄変イソシアネートの誘導体の少なくとも１つとを含み、必要に応じて、更にシランカップリング剤等を含んでもよい。なお、ポリオールは、１分子中に水酸基を１つ以上もつ多官能アルコールを意味する。
【0080】
ここで、ウレタン系接着剤に含有されるポリオールは、そのガラス転移点Ｔｇが２０℃より高いことが好ましい。これにより、接着時の初期強度を確保することができ、高温のブチル系ゴムとガラスを貼り合わせた時の板ズレの発生を防止又は抑制することができる。また、ポリオールの分子量は、２０００～５００００の範囲内にあることが好ましい。これにより、耐熱性、耐候性等の長期信頼性を確保することができる。更に、ポリオールの酸価は、３ＫＯＨｍｇ／ｇ未満であることが好ましい。これにより、接着剤溶液の安定性及び作業性を確保することができる。なお、酸価は、ポリオール１ｇ中に存在する遊離脂肪酸を中和するのに必要な水酸化カリウムのｍｇ数であり、ポリオールの精製度を示し、低い方が精製度が高い。
【0081】
なお、スペーサー２０の材料となるブチル系ゴムを含有する樹脂組成物とガラス板１ａ、１ｂとを接着するための接着剤としては、（Ａ）炭素数４の２価の炭化水素基を繰り返し単位とする末端反応性オリゴマーと前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物の混合物、（Ｂ）炭素数４の２価の炭化水素基を繰り返し単位とする末端反応性オリゴマーと前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物の反応生成物、との組み合わせから構成される接着剤であってもよい。
【0082】
例えば、炭素数４の２価の炭化水素基を繰り返し単位とする末端反応性オリゴマーは、 炭素数４の炭化水素系モノマーに由来する繰り返し単位を含むオリゴマ一であって、かつオリゴマー末端に水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、イソシアネート基などの反応性官能基を有する化合物である。この官能基と反応しうる官能基を有する化合物を反応させて鎖伸長させたり架橋させたりすることにより接着剤として機能する高分子量のポリマーとなりうる化合物である。
【0083】
末端反応性オリゴマーの分子量の下限は特に限定されないが、通常は２０００程度である。上限は特に限定されないが、１００００程度である。分子量は５００～1万が好ましく、１０００～５０００が特に好ましい。 またこの末端反応性オリゴマーは実質的に線状のオリゴマーであることが好ましい。また、比較的低分子量のオリゴマーは分岐を有するオリゴマ一であってもよく、また末端それぞれに反応性官能基を有する分岐を有する３官能以上のオリゴマーであってもよい。
【0084】
本発明の実施形態に係る複層ガラスにおいて好ましい末端反応性オリゴマーは、１－ブテンの単独重合体、イソプレンの単独重合体、１－ブテンとイソプレンとの共重合体、ブタジエンの単独重合体（１，２－ポリブタジエンや１，４－ポリブタジエン）の水素化物、ならびに、１－ブテン、イソプレン、ブタジエンなどの炭素数４の単量体１種以上とイソプレン、ペンタジエン、スチレンなどとの共重合体とその水素化物である。 最も好ましい末端反応性オリゴマーはブタジエンの単独重合体の水素化物である。
【0085】
末端反応性オリゴマーにおける官能基としては水酸基、カルボキシル基、アミノ基、メルカプト基、エポキシ基、および、イソシアネート基などがある。水酸基またはカルボキシル基が好ましく、水酸基が特に好ましい。
【0086】
前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物としては上記の末端反応性オリゴマーの官能基に反応しうる官能基を２以上有する化合物が用いられる。
【0087】
例えば、水酸基末端オリゴマーはポリイソシアネー卜と反応させてポリウレタンとすることができ、ポリカルボン酸またはその酸クロリドやアルキルエステルなどと反応させてポリエステルとすることができる。同様に、カルボキシル基末端オリゴマーはポリオール、ポリアミン、ポリエポキシドなどと反応させることができ、アミノ基末端オリゴマーはポリエポキシド、ポリカルボン酸またはその無水物などと反応させることができる。本発明の実施形態に係る複層ガラスにおいて特に好ましい末端反応性オリゴマーと前記オリゴマーの末端官能基と反応し得る化合物の組み合わせは、水酸基末端オリゴマーとポリイソシアネートまたはポリカルボン酸またはその反応性酸誘導体からなる化合物との組み合わせである。
【0088】
また、上述の接着剤には、必要に応じてシランカップリング剤を加えることができる。上述のように、シランカップリング剤は、ガラスとの密着性を高めるために用いられる。
【0089】
上記シランカップリング剤としては、例えば、３－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等のエポキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３‐アミノプロピルエトキシシラン、３－トリエトキシシリル－Ｎ－（１，３－ジメチル－ブチリデン）プロピルアミン等のアミノシラン、等が挙げられる。
【0090】
更に、上述の接着剤には、必要に応じて、酸化防止剤、濡れ剤、消泡剤等の添加剤及び、有機溶媒を加えてもよい。
【0091】
［実施例］
以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下にいう「幅」は例えば図１の左右方向の寸法に相当する。また、「厚み方向」は例えば図１の上下方向に相当し、「厚さ」は例えば図１の上下方向の寸法に相当する。
以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下にいう「幅」は例えば図１の左右方向の寸法に相当する。また、「厚み方向」は例えば図１の上下方向に相当し、「厚さ」は例えば図１の上下方向の寸法に相当する。
【0092】
（接着剤の例）
表１は、本実施例において作製した接着剤溶液１～３の組成を示している。
表１は、本実施例において作製した接着剤溶液１～３の組成を示している。
【0093】
【表1】
【0094】
１，２－ポリブタジエンの水素化物（末端ＯＨ基、水酸基価４６．３ｍｇＫＯＨ／ｇ）４８ｇを８０℃に加熱し、撹拌しながらイソホロンジイソシアネート４ｇを静かに滴下し、８時間加熱・撹拌を行った。これを冷却後、トルエンとメチルエチルケトンとを等重量混合した溶剤９４ｇ、１，２－ポリブタジエンの水素化物４２ｇを加えて溶解し、固形分濃度約５０ｗｔ％のウレタン樹脂溶液を得た。この溶液１００質量部に、ヘキサメチレンジイシアネートのヌレート体１．１３質量部、３－アミノプロピルトリメトキシシラン０．５質量部、トルエンとメチルエチルケトンを等量混合した溶剤６．１３質量部を加えて表１の接着剤１を得た。
【0095】
同様にして、固形分濃度約５０ｗｔ％のウレタン樹脂溶液１００質量部に、ヘキサメチレンジイシアネートのヌレート体１．１３質量部、３－アミノプロピルトリメトキシシラン０．５質量部、トルエンとメチルエチルケトンを等量混合した溶剤の量を６１．３質量部、０質量部と変化させ、それぞれ接着剤２、３を得た。また、固形分濃度は、接着剤１、２、３でそれぞれ１０％、１％、５０％であった。
【0096】
表２は、本実施例において作製した接着剤溶液４～７の組成を示している。
【0097】
【表2】
【0098】
【表3】
【0099】
（スペーサーの例）
表４は、本実施例で用いたスペーサーＡ、Ｂ、Ｃの組成を示している。
表４は、本実施例で用いたスペーサーＡ、Ｂ、Ｃの組成を示している。
【0100】
【表4】
【0101】
なお、表４において、各数値は、１００質量部に対する質量比を示している。
【0102】
ブチルゴムは、高分子量ブチル系ゴムの物性（エラストマー特性、ゴム状弾性）を示す数平均分子量５５０００以上の範囲において、低分子量側の数平均分子量７６０００のブチルゴムを用いた。スペーサーＡでは１８．０質量部、スペーサーＢでは２１．３質量部の質量比である。
【0103】
ポリイソブチレンは、低分子量ブチル系ゴムの物性（粘着性）の物性を示す数平均分子量５００００以下の範囲において、高分子量側の数平均分子量４１０００のポリイソブチレンを用いた。スペーサーＡでは１８．０質量部、スペーサーＢでは２１．３質量部の質量比である。
【0104】
なお、これらのブチル系ゴムの数平均分子量Ｍｎについては、東ソー株式会社製のサイズ排除クロマトグラフィー装置（本体：ＨＬＣ－８２２０ＧＰＣ、ＲＩ検出器 ガードカラム：TSKgen guardcolumn SuperHZ-L、カラム：TSKgen SuperHZ2000、TSKgel SuperHZ2500、TSKgel SuperHZ4000）を用いて、ＴＨＦ溶媒、ポリスチレン標準サンプルを基準として測定した。
【0105】
結晶性ポリオレフィンについては、ＨＤＰＥが、メルトフローレートＭＦＲが２０ｇ／１０分（ＪＩＳ Ｋ６９２２－２に準じた）で融点が１３３℃の高密度ポリエチレンを示している。スペーサーＡには含有されておらず、スペーサーＢでは４．３質量部の質量比である。また、変性ＰＥが、メルトフローレートＭＦＲが８０ｇ／１０分（ＪＩＳ Ｋ６９２２－２に準じた）、融点が９８℃であり、酸無水物及びアクリル酸エステルを導入したポリエチレンを示している。スペーサーＡでは６．０質量部の質量比であり、スペーサーＢでは含有されていない。
【0106】
粘着付与剤については、ＤＣＰＤ（ジシクロペンタジエン）型水添炭化水素樹脂であって、軟化点が１２５℃の材料を用いた。スペーサーＡでは１０．７質量部、スペーサーＢでは１０．６質量部の質量比である。
【0107】
タルク及びカーボンブラックは無機フィラーである。無機フィラーについては、平均粒径が２μｍのタルクと、ＨＡＦ（High Abrasion Furnace）型カーボンブラックとを含有する無機フィラーを用いた。各々スペーサーＡ、Ｂに含有され、表２に示された質量部で含有されている。
【0108】
乾燥剤として、４Ａ型ゼオライトパウダーを用いた。スペーサーＡ、Ｂとも２１．３質量部含有されている。
【0109】
（実施例及び評価結果）
図６は、実施例１～１２及び比較例１～３の接着性を評価するための接着性評価サンプルの構成を示した図である。ガラス板１１ｃ、１１ｄの表面に接着剤１４ｓが塗布され、スペーサー１２ｓが接着された接着性評価サンプルを作製し、実施例１～１２及び比較例１～３の接着性の評価を行った。
図６は、実施例１～１２及び比較例１～３の接着性を評価するための接着性評価サンプルの構成を示した図である。ガラス板１１ｃ、１１ｄの表面に接着剤１４ｓが塗布され、スペーサー１２ｓが接着された接着性評価サンプルを作製し、実施例１～１２及び比較例１～３の接着性の評価を行った。
【0110】
【0111】
具体的には、以下のようにして実施例１を作製した。５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ５ｍｍのフロートガラス２枚をエタノールで洗浄し、ガラスの中央部に１０ｍｍ幅になるように接着剤１をフェルトに染み込ませて塗布し、１分後に予め６０℃に加温した幅７ｍｍ×厚さ１２ｍｍ×長さ５０ｍｍのスペーサーＡを接着剤１上に配置した。更にその上に同様に接着剤１が塗布されたガラスを合せ、０．１ＭＰａの圧力で１分間プレスし、図６に示されるような実施例１のサンプルを得た。
【0112】
実施例３～６及び比較例２、３のサンプルは、実施例１と同様にして作製した。実施例２では、接着剤２を用いた。また、実施例７では、スペーサーＢを用いた。更に、実施例８では、接着剤３を用いた。実施例９では接着剤４及びスペーサーＣ、実施例１０では接着剤５及びスペーサーＣ、実施例１１では接着剤６及びスペーサーＣ、実施例１２では接着剤７及びスペーサーＣをそれぞれ用いた。比較例１では、接着剤を用いなかった。その際、接着時のスペーサー温度も変化させた。実施例１～１２では、スペーサー温度を６０～１５０℃の範囲で変化させた。比較例２、３では、下限以下の４０℃、上限以上の１８０℃に設定した。
【0113】
また、図７及び図８の下から２段目の露点測定で用いられる露点測定サンプルは、３５０ｍｍ×５００ｍｍ、厚さ５ｍｍのフロートガラス２枚を温水洗浄し、ガラスの周辺部に１０ｍｍ幅になるように接着剤１を塗布して実施例１の露点測定サンプルを得た。同様にして、接着剤を変化させて実施例２～１２及び比較例２、３の露点測定サンプルを得た。
【0114】
更に、図７及び図８の最下段の加速耐久試験で用いられる加速測定サンプルは次のようにして作製した。露点測定サンプルを得た後、予め６０℃に加温した幅７ｍｍ×厚さ６ｍｍのスペーサーＡを１枚のガラス外縁部に配置した。更にその上にもう１枚のガラスを合わせ、圧力０．１ＭＰａで５分間プレスし、実施例１の複層ガラスを得た。同様にして、接着剤の種類、スペーサーの種類、接着時のスペーサー温度を変化させ、実施例２～１２及び比較例１～３の複層ガラスを得た。
【0115】
図７及び図８の下から４段目の初期板ズレ性については、５００ｍｍ×１０００ｍｍ、厚さ５ｍｍのフロートガラス２枚を温水洗浄し、ガラスの周辺部に１０ｍｍ幅になるように接着剤１を塗布した。その後、あらかじめ１４０℃に加温した幅７ｍｍ×厚さ１２ｍｍのスペーサーＡを1枚のガラス周辺部に配置し、スペーサーＡに接着剤１を塗布した。さらにその上に、もう一枚のガラスをあわせ、圧力０．１ＭＰａで２０秒間プレスし、複層ガラス（実施例１）を得た。同様にして、接着剤の種類、スペーサーの種類、接着時のスペーサー温度を変化させ、実施例２～１２及び比較例１～３の積層ガラスを得た。
【0116】
実施例１～１２及び比較例１～３の各項目における評価方法は以下の通りである。
【0117】
図７及び図８の上から４段目の接着剤膜厚については、５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ５ｍｍのフロートガラスに接着剤溶液を塗布し、溶剤を乾燥させた。その後、３Ｄ測定レーザー顕微鏡（ＯＬＹＭＰＵＳ株式会社製 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００）にて接着剤の塗布厚さを測定した。
【0118】
図７及び図８の上から５段目の風乾時間については、５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ５ｍｍのフロートガラスに接着剤溶液を塗布し、室温下で溶剤の臭気が無くなる時間を風乾時間とした。風乾時間が２０分以下を合格とし、２０分を超えた場合は不合格とした。
【0119】
図７及び図８の下から４段目の初期板ズレ性については、プレス直後の複層ガラスの片方のガラスを固定し、５分後にもう一方のガラスの初期位置からのズレを計測した。ガラス板のズレがない場合、及びズレはあるがズレが１ｍｍ未満の場合には合格とし、ズレが１ｍｍ以上の場合には不合格とした。
【0120】
図７及び図８の下から３段目の接着性については、図５に示したサンプルを作製後、室温下で２日間サンプルを放置し、更に６０℃の温水に６日浸漬させ、温水から取り出して１日室温で乾燥させた。この乾燥したサンプルについて、オートグラフ（ＯＲＩＥＮＴＩＣ ＲＴＣ－１２１０）を使用し、速度５０ｍｍ／分でガラスを両方向に引っ張り、接着試験を行った。判定としては、最大点応力２５Ｎ／ｃｍ２以上を合格とし、２５Ｎ／ｃｍ２未満を不合格とした。
【0121】
図６の下から２段目の露点測定については、ＪＩＳ Ｒ３２０９に記載の装置と方法に従って露点を測定した。判定としては、ＪＩＳ Ｒ３２０９の項目４．２に記載されている通り、－３５°未満を合格とし、－３５°以上を不合格とした。
【0122】
図７及び図８の最下段の加速耐久試験については、ＪＩＳ Ｒ３２０９に従い、３５０ｍｍ×５００ｍｍ、厚さ５ｍｍのフロートガラスと厚さ６ｍｍのスペーサーを有する複層ガラスについて試験を行った。判定としては、ＪＩＳ Ｒ３２０９の項目３ｂ）に記載のIII類判定の記載に従って判定した。
【0123】
図７に示される通り、実施例１～７及び実施例９～１２については、接着時のスペーサーの温度を５０℃以上１６０℃以下の範囲内である６０℃～１５０℃に設定した。膜厚は総て２．３μｍ以下となり、薄い接着剤層が得られ、風乾時間も総て１分以下であった。また、接着性も２６Ｎ／ｃｍ２以上であり、２５Ｎ／ｃｍ２以上の合格基準を上回った。露点も－６０℃で－３５℃未満の合格基準をクリアした。また、加速耐久試験も合格であった。更に、初期ズレ性試験も合格であった。
【0124】
実施例８については、接着剤３を用いて、接着時のスペーサーの温度は８０℃でサンプルを得た。接着剤膜厚が５０μｍ以上、風乾時間が３０分以上となり、この点のみ基準をクリアしなかったが、他の評価項目は総て合格であり、ＪＩＳの基準である露点測定試験及び加速耐久試験も合格であった。よって、風乾時間の要求が高くない場合には、実施例８も使用可能な範囲に含まれる。
【0125】
一方、接着剤を使用しない比較例１では、当然に接着性が悪く、温水中で剥離してしまい、加速耐久試験も不合格であった。また、接着剤を使用しているが、スペーサーの温度が４０℃であり、下限の５０℃以下である比較例２は、露点測定と加速耐久試験が不合格であり、ＪＩＳの基準を満たすことができなかった。更に、接着剤を使用しているが、スペーサーの温度が１８０℃であり、上限の１６０℃以上である比較例３では、スペーサーの粘度が低く、所定の厚さのサンプルの作製ができず、露点測定試験及び加速耐久試験を実施することができなかった。
【0126】
このように、実施例１～１２及び比較例１～３より、スペーサーにブチル系ゴムを用い、接着時のスペーサーの温度を５０～１６０℃の範囲とすることにより、ＪＩＳの基準を満たし、かつ風乾時間が短く、生産性を向上させることが可能な複層ガラスを製造及び構成することが出来ることが示された。
【0127】
以上、本発明の好ましい実施形態及び実施例について詳説したが、本発明は、上述した実施形態及び実施例に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、上述した実施形態及び実施例に種々の変形及び置換を加えることができる。
【0128】
本願は、日本特許庁に２０１７年４月２８日に出願された基礎出願2017-090610号の優先権を主張するものであり、その全内容を参照によりここに援用する。
【符号の説明】
【0129】
１０、１０’ 複層ガラス
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ ガラス板
１２、１２’、１２ｓ スペーサー
１４、１４ｓ 接着剤層
１５ 中空層
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ ガラス板
１２、１２’、１２ｓ スペーサー
１４、１４ｓ 接着剤層
１５ 中空層
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】