特許 7336080 樹脂製枠体付きガラス板の製造方法

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-08-23

(45)【発行日】2023-08-31

(54)【発明の名称】樹脂製枠体付きガラス板の製造方法

(51)【国際特許分類】

   B60J 1/00 20060101AFI20230824BHJP

   B60J 1/10 20060101ALI20230824BHJP

   B29C 45/16 20060101ALI20230824BHJP

   B29C 45/14 20060101ALI20230824BHJP

【ＦＩ】

B60J1/00 M

B60J1/10 C

B29C45/16

B29C45/14

【請求項の数】 13

(21)【出願番号】P 2021537699

(86)(22)【出願日】2020-07-22

(86)【国際出願番号】 JP2020028540

(87)【国際公開番号】W WO2021024819

(87)【国際公開日】2021-02-11

【審査請求日】2023-02-07

(31)【優先権主張番号】P 2019145980

(32)【優先日】2019-08-08

(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP

(73)【特許権者】

【識別番号】000000044

【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社

(74)【代理人】

【識別番号】100083116

【弁理士】

【氏名又は名称】松浦 憲三

(72)【発明者】

【氏名】高橋 和浩

【審査官】上谷 公治

(56)【参考文献】

【文献】特開平０７－１９５４３４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０８－００１７１１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００５－１５３８３０（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００３－０１１１５７（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ６０Ｊ １／００

Ｂ６０Ｊ １／１０

Ｂ２９Ｃ ４５／１６

Ｂ２９Ｃ ４５／１４

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

ガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法において、
前記ガラス板の周縁部近傍を金型で挟持し、前記金型の内面と前記ガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
中空部を備え、かつ、前記中空部にサポート部材が挿入された中空モールを、前記ガラス板と離間し、かつ少なくとも一部が前記金型のキャビティ空間に露出するように配置し、
前記金型の前記キャビティ空間に樹脂材料を射出し、前記樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、前記中空モールと前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、
前記樹脂製枠体付きガラス板を前記金型から取り出し、
前記中空モールの前記中空部に挿入された前記サポート部材を、前記中空部から取り外す、
樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項2】

前記中空モールにおいて、前記金型のキャビティ空間に露出する面に接着剤が塗布される、請求項１に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項3】

前記中空モールは、筒状であり、かつ長尺状の部材であり、
前記中空モールの少なくとも一方の端面には、前記中空モールの前記中空部と連通する開口部を有している、請求項１または２に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項4】

前記サポート部材は、前記中空モールよりも硬度が大きい、請求項１から３のいずれか一項に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項5】

ガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法において、
前記ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、前記第１金型の内面と前記ガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
前記第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、前記第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、
前記ベース部材の少なくとも一部を含む、前記ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、前記第２金型の内面と前記ベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、前記第２金型のキャビティ空間に第２樹脂材料を射出し、前記第２樹脂材料を固化せて中空部を備える中空モールを形成し、前記中空モールと前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となる前記樹脂製枠体付きガラス板を製造し、
前記樹脂製枠体付きガラス板を前記第２金型から取り出す、
樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項6】

前記中空モールの前記中空部は、前記中空部の形状に対応するサポート部材を前記第２金型に配置した後、前記第２金型のキャビティ空間に射出された前記第２樹脂材料を固化し、次いで前記サポート部材を取り除くことで製造される、請求項５に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項7】

前記中空モールの少なくとも一方の端面には、前記中空モールの前記中空部と連通する開口部を有している、請求項６に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項8】

前記サポート部材は、前記中空モールよりも硬度が大きい、請求項６または７に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項9】

前記中空モールの前記中空部は、前記第２金型のキャビティ空間に射出された前記第２樹脂材料が固化する前に、前記第２金型のキャビティ空間に気体を注入し、次いで前記第２樹脂材料を固化させることにより製造される、請求項５に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項10】

ガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法において、
前記ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、前記第１金型の内面と前記ガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
前記第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、前記第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、
前記ベース部材の少なくとも一部を含む、前記ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、前記第２金型の内面と前記ベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
前記第２金型のキャビティ空間に少なくとも一部に発泡樹脂材料を含む第２樹脂材料を射出し、前記第２樹脂材料を固化させてモールを形成し、前記モールと前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、
前記樹脂製枠体付きガラス板を前記第２金型から取り出す、
樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項11】

前記第２樹脂材料には、発泡剤が混練されている、請求項１０に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項12】

前記発泡剤は、化学発泡剤である、請求項１１に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【請求項13】

前記第２樹脂材料が固化する前に、前記第２金型のキャビティ空間に形成された注入口から、前記第２樹脂材料に気体を注入し、前記モールに中空部が形成される、請求項１０から１２のいずれか一項に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、樹脂製枠体付きガラス板の製造方法に関する。

【背景技術】

【0002】

自動車等の車両の窓として、周縁部に樹脂製の部材が設けられたガラス板が種々提案されている。例えば、特許文献１には、周縁部に樹脂部材が設けられたガラス板と、この樹脂部材に固定される中空モールと、を備えるガラス板モジュールが開示されている。ガラス板モジュールに隣接するドアが閉じられた際、ドアの荷重により中空モールが変形する。なお、中空モールの内部には、中空部が形成される。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】国際公開第２０１８／１３１６４１号

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

ところで、特許文献１では、両面テープにより、樹脂部材と中空モールとが取り付けられる。しかしながら、中空モールが変形しやすいため、両面テープでは精度良く取り付けることが難しい場合があった。

【0005】

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、取り付け精度が高い樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

第１態様のガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法は、ガラス板の周縁部近傍を金型で挟持し、金型の内面とガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、中空部を備え、かつ、中空部にサポート部材が挿入された中空モールを、ガラス板と離間し、かつ少なくとも一部が金型のキャビティ空間に露出するように配置し、金型のキャビティ空間に樹脂材料を射出し、樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、中空モールとベース部材とガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、樹脂製枠体付きガラス板を金型から取り出し、中空モールの中空部に挿入されたサポート部材を、中空部から取り外す。

【0007】

第２態様のガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法は、ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、第１金型の内面とガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、ベース部材とガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、ベース部材の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、第２金型の内面とベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第２金型のキャビティ空間に第２樹脂材料を射出し、第２樹脂材料を固化せて中空部を備える中空モールを形成し、中空モールとベース部材とガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、樹脂製枠体付きガラス板を第２金型から取り出す。

【0008】

第３態様のガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法は、ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、第１金型の内面とガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、ベース部材とガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、ベース部材の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、第２金型の内面とベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第２金型のキャビティ空間に少なくとも一部に発泡樹脂材料を含む第２樹脂材料を射出し、第２樹脂材料を固化させてモールを形成し、モールとベース部材とガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、樹脂製枠体付きガラス板を第２金型から取り出す。

【発明の効果】

【0009】

本発明によれば、樹脂製枠体付きガラス板を高い取り付け精度で製造できる。

【図面の簡単な説明】

【0010】

【図1】図１は樹脂製枠体付きガラス板の正面図である。

【図2】図２は図１のＩＩ－ＩＩ線に沿う断面図である。

【図3】図３は、第１実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【図4】図４は、第１実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【図5】図５は、第２実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【図6】図６は、第２実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【図7】図７は、第３実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【図8】図８は、第３実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【図9】図９は、第４実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【図10】図１０は、第４実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。

【発明を実施するための形態】

【0011】

以下、添付図面に従って本発明に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の好ましい実施形態を説明する。なお、本明細書において、方向、位置を表わす「上（Ｕ）」、「下（Ｄ）」、「前（Ｆ）」、「後（Ｒ）」、「内（Ｉｎ）」、及び「外（Ｏｕｔ）」は、樹脂製枠体付きガラス板が車両に取り付けられた際の方向、位置を意味する。

【0012】

図１は、樹脂製枠体付きガラス板の製造方法により製造される樹脂製枠体付きガラス板の一実施形態を示す平面図である。図２は、図１の２－２線に沿う断面図である。

【0013】

図１に示されるように、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板１０は、ガラス板１２と、樹脂製枠体１４とを含んでいる。樹脂製枠体１４は、ガラス板１２の周縁部に取り付けられるベース部材１６と、ベース部材１６に取り付けられる中空モール１８と、を含んでいる。

【0014】

ガラス板１２は、取り付けされる車両の窓枠の形状に対応した形状を有する。平面視において、ガラス板１２の形状は限定されない。平面視とは、ガラス板１２の対向する主面の一方から見た場合を意味する。

【0015】

ベース部材１６は、ガラス板１２の全周縁部を取り囲むように取り付けられる。なお、本明細書において、ベース部材１６とは、ガラス板１２の周縁部に取り付けられて、車両の窓枠と隙間を塞ぐガスケット、モールディング、ウェザーストリップ等を意味する。ベース部材１６は、ガラス板１２の全周縁部又は一部の周縁部に設けられてもよい。

【0016】

中空モール１８はベース部材１６の少なくとも一部に取り付けられる。中空モール１８は、樹脂製枠体付きガラス板１０が車両に取り付けられた際、車両のドア（不図示）と隣接する位置に取り付けられ、ドアと中空モール１８とは接触する。図１では、中空モール１８は、ベース部材１６において、ガラス板１２の一辺に対応する部分に沿って取り付けられる。なお、樹脂製枠体付きガラス板１０は、車両のドアと隣接する位置ではなくてもよい。樹脂製枠体付きガラス板１０はルーフガラスであってもよい。樹脂製枠体付きガラス板１０がルーフガラスである場合、中空モール１８は、樹脂製枠体付きガラス板１０がルーフパネルに接触する位置に取り付けられる。

【0017】

図２に示されるように、ガラス板１２は、車外の側に面する第１面１２Ａと、車内の側に面する第２面１２Ｂと、第１面１２Ａと第２面１２Ｂとを繋ぐ端面１２Ｃと、で構成される。第１面１２Ａと第２面１２Ｂとが、対向する主面を構成する。

【0018】

ベース部材１６は、ガラス板１２の周縁部に取り付けられる。周縁部はガラス板１２との接着強度を確保する観点から、ガラス板１２の端面１２Ｃを基準に、ガラス板１２の内側に３ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。また、ガラス板１２とベース部材１６とを一体成形する際のガラス板１２の破損等を考慮すると、周縁部はガラス板１２の端面１２Ｃを基準に、ガラス板１２の内側に３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲であると、より好ましい。ベース部材１６は、断面視で、第２面１２Ｂに接する部分と端面１２Ｃに接する部分を有する。ベース部材１６は、ガラス板１２に対し２つの面で接触する略Ｌ字形状を有する。ベース部材１６の形状は、特に限定されない。例えば、第１面１２Ａと端面１２Ｃと第２面１２Ｂのそれぞれに接する部分を有することができる。この場合、ベース部材は、ガラス板に対し３面で接触する略Ｕ字形状になる。ガラス板１２とベース部材１６とは、後述するように、一体成形される。

【0019】

図２に示されるように、樹脂製枠体付きガラス板１０において、中空モール１８は、ベース部材１６に取り付けられる。中空モール１８は、ベース部材１６に対し２つの面で接触する。中空モール１８は、ベース部材１６の車内側の面、および、ベース部材１６のガラス板１２の端面１２Ｃに接する面と反対の面で接する。なお、中空モール１８とベース部材１６とが接触する態様は、特に限定されない。中空モール１８は、ベース部材１６に対し３つの面で接触していてもよいし、１つの面でのみ接触していてもよい。すなわち、中空モール１８は、ベース部材１６の車内側の面、および、ベース部材１６のガラス板１２の端面１２Ｃに接する面と反対の面、ベース部材１６の車外側の面、の３つの面のいずれか１つの面と接触していればよい。

【0020】

中空モール１８の内部に、中空モール１８の長さ方向に沿う中空部２０が形成される。

【0021】

中空モール１８は中空部２０を備える中空構造である。中空モール１８が内部に中空部２０を備えるので、荷重（例えば、ドアとの接触において）が加えられると中空モール１８の中空部２０が潰れ、中空モール１８は適度な反力を持って変形する。

【0022】

中空モール１８とベース部材１６とは、両面テープでの固定ではなく、後述するように、一体成形される。

【0023】

＜第１実施形態＞
第１実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図３に示されるように、中空部２０を有する中空モール１８を準備する。中空モール１８を構成する材料は限定されないが、例えば、材料としてＥＰＤＭ（（エチレン・プロピレン・ジエンゴム））系材料、発泡樹脂材料、熱可塑性エラストマー等を適用できる。

【0024】

次に、中空モール１８の中空部２０にサポート部材２２が挿入される。サポート部材２２は、中空部２０が潰れるのを抑制し、荷重を受けた際の中空モール１８が変形することを抑制する。サポート部材２２は、中空モール１８より大きい硬度を有することが好ましい。サポート部材２２を構成する材料として、ＪＩＳ Ｚ ２２４４：２００９で規定されるビッカース硬さ試験で得られるビッカース硬度（ＨＶ)が１５以上であるアルミ等、または、ＪＩＳ Ｚ ２２４５：２０１６で規定されるロックウェル試験で得られるロックウェル硬度（Ｒスケール）が１００以上である鉄等の金属や、硬質樹脂（エンジ二アリングプラスチック）等を適用できる。

【0025】

中空モール１８は、サポート部材２２を挿入するため、中空モール１８の少なくとも一方の端面には、中空部２０と連通する開口部を有している。中空モール１８は、筒状であり、かつ長尺状の部材で構成される。筒状とは、内部に連続的に延びる中空部を有する形状を意味する。長尺状とは、長手方向に１００ｍｍ以上の長さを有すること意味し、１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下の長さであることが好ましい。

【0026】

次に、ガラス板１２の周縁部近傍が金型３０により挟持される。この実施形態では金型３０は相対的に移動可能な上型３０Ａと下型３０Ｂとで構成される。金型３０の構成は特に限定されず、さらに別の型等を備えることもできる。ガラス板１２の周縁部近傍は、ガラス板１２において、ベース部材１６を取り付ける位置を基準に、ガラス板１２の内側の位置になる。

【0027】

ガラス板１２にベース部材１６を取り付ける領域に、事前に接着剤（プライマー）を塗布しておいてもよい。すなわち、接着剤は、ガラス板１２の第２面１２Ｂの周縁部と、ガラス板１２の端面１２Ｃの両方であってもよいし、第２面１２Ｂと端面１２Ｃのいずれか一方であってもよい。第１面１２Ａにもベース部材１６が取り付けられる場合は、第１面１２Ａの周縁部にも接着剤を塗布してもよい。なお、ガラス板１２にベース部材１６を取り付ける領域に、接着剤（プライマー）を塗布しなくてもよい。

【0028】

ガラス板１２は、無機ガラスであっても有機ガラスであってもよい。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。ガラス板１２は、耐傷付き性の観点から無機ガラスであることが好ましく、成形性の観点からソーダライムガラスであることが好ましい。ガラス板１２がソーダライムガラスである場合、クリアガラス、鉄成分を所定量以上含むグリーンガラス及びＵＶカットグリーンガラスが好適に使用できる。また、ガラス板１２としては、可視光線透過率を７０％以下のプライバシーガラス（濃グレー色ガラスともいう）を用いてもよい。具体的には、ガラス板１２において、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全鉄の含有量を調整することで、ガラス板１２の可視光線透過率を７０％以下にできる。

【0029】

プライバシーガラスの組成の一例を挙げると、酸化物基準の質量％表示で、ガラス母組成として、ＳｉＯ_２：６６～７５％、Ｎａ_２Ｏ：１０～２０％、ＣａＯ：５～１５％、ＭｇＯ：０～６％、Ａｌ_２Ｏ_３：０～５％、Ｋ_２Ｏ：０～５％、ＦｅＯ：０．１３～０．９％、Ｆｅ_２Ｏ_３で表した全鉄：０．８％以上、２．４％未満、ＴｉＯ_２：１％超、５％以下、を含有し、当該ガラス母組成の成分の合量に対して、ＣｏＯを１００～５００質量ｐｐｍ、Ｓｅを０～７０質量ｐｐｍ、及びＣｒ_２Ｏ_３を０～８００質量ｐｐｍ含有し、かつＣｏＯ、Ｓｅ及びＣｒ_２Ｏ_３の合量が０．１質量％未満である。

【0030】

なお、プライバシーガラスについては、例えば、国際公開第２０１５／０８８０２６号に詳細に述べられており、その内容は本明細書に参考として援用できる。

【0031】

無機ガラスは、未強化ガラス、強化ガラスの何れでもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。

【0032】

強化ガラスは、例えば風冷強化ガラス等の物理強化ガラス、化学強化ガラスの何れでもよい。物理強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形において均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷させる等、徐冷以外の操作により、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力層を生じさせることで、ガラス表面を強化できる。

【0033】

化学強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形の後、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化できる。又、紫外線又は赤外線を吸収するガラスを用いてもよく、更に、透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラス板を用いてもよい。

【0034】

一方、有機ガラスの材料としては、ポリカーボネート、例えばポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の透明樹脂が挙げられる。

【0035】

なお、ガラス板１２が破損した際のガラス片の飛散を防止するために、ガラス板１２の表面に飛散防止フィルムを貼着してもよい。

【0036】

ガラス板１２の形状は、特に限定されるものではなく、種々の形状及び曲率に加工された形状であってもよい。ガラス板１２の曲げ成形には、重力成形、プレス成形、ローラー成形等が用いられる。ガラス板１２の成形法についても特に限定されないが、例えば、無機ガラスの場合はフロート法等により成形されたガラス板が好ましい。ガラス板１２が湾曲形状の無機ガラスである場合、ガラス板１２は、フロート法による成形の後、曲げ成形される。曲げ成形は、ガラスを加熱により軟化させて行われる。曲げ成形時のガラスの加熱温度は、大凡５００℃～７００℃である。

【0037】

ガラス板１２が湾曲している場合、一方向のみに湾曲した単曲形状であってもよいし、二方向以上に湾曲した複曲形状であってもよい。ガラス板１２が湾曲している場合、車外側に向けて凸となるように湾曲していることが好ましい。ガラス板１２が湾曲している場合、ガラス板１２の曲率半径は１０００ｍｍ以上１０００００ｍｍ以下であることが好ましい。

【0038】

ガラス板１２の板厚は、０．３ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、０．７ｍｍ以上１．９ｍｍ以下が更に好ましい。

【0039】

ガラス１２の第２面１２Ｂには、周縁部に沿って帯状に形成される黒色などの暗色不透明の遮蔽層（暗色セラミック層）を備えていてもよい。遮蔽層は、ガラス板１２を自動車の車体に取り付けた際に、ベース部材１６とガラス板１２との間に塗布される接着剤を隠蔽する機能を有する。遮蔽層は、セラミックペーストをガラス１２の表面に塗布した後に焼成することにより形成される。遮蔽層の厚みは３μｍ以上～１５μｍ以下であることが好ましい。また、遮蔽層３０の幅は特に限定されないが、２０ｍｍ以上～３００ｍｍ以下であることが好ましい。なお、ガラス１２の第１面１２Ａの周縁部にも、同様の遮蔽層を形成していてもよい。

【0040】

なお、ガラス板１２は、自動車に取り付けた場合に、車外側に位置する車外側ガラス板と車内側に位置する車内側ガラス板とが中間膜を介して接着されている合わせガラスとしてもよい。中間膜としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる中間膜のほか、特に耐水性が要求される場合には、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が好ましく用いることができ、さらに、アクリル系光重合型プレポリマー、アクリル系触媒重合型プレポリマー、アクリル酸エステル・酢酸ビニルの光重合型プレポリマー、ポリビニルクロライド等も使用可能である。車外側ガラス板と車内側ガラス板は、ともに同じ組成、形状、厚みであってもよいし、異なっていてもよい。

【0041】

金型３０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間３２が形成される。中空部２０にサポート部材２２を挿入した中空モール１８が、ガラス板１２と離間して配置される。中空モール１８は、ガラス板１２と離間し、かつ中空モール１８の少なくとも一部が金型３０のキャビティ空間３２に露出するように、金型３０に配置される。すなわち、キャビティ空間３２の形状は、金型３０の内面、ガラス板１２、及び中空モール１８により画定される。キャビティ空間３２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。

【0042】

中空モール１８において、金型のキャビティ空間３２に露出する面に接着剤（プライマー）が塗布されることが好ましい。接着剤は、後述する樹脂材料４０から形成されるベース部材１６と中空モール１８との結合力を向上する。

【0043】

次に、図４に示されるように、金型３０のキャビティ空間３２に樹脂材料４０が射出される。樹脂材料４０がキャビティ空間３２に充填される。樹脂材料４０がキャビティ空間３２で固化される。中空モール１８にはサポート部材２２が挿入されているので、中空モール１８の中空部２０は、キャビティ空間３２に射出される樹脂材料４０の圧力に抗して、変形しない。中空モール１８は、樹脂材料４０が射出され、固化されるまでの間、その形状を維持できる。

【0044】

樹脂材料４０に使用できる材料として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等があり、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマー、塩化ビニルとエチレン及び酢酸ビニルのコポリマーの少なくとも１種又は２種以上の混合物をベースとして可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲ（ニトリゴム）又はＳＢＲ（スチレンブタジェンゴム）等のゴム、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＡＢＳ、（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）の少なくとも１種又は２種以上の混合物等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としては、例えばポリウレタンが挙げられる。

【0045】

樹脂材料４０が固化され、ベース部材１６が形成され、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１０が、金型３０で製造される。

【0046】

次に、金型３０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１０が金型３０から取り出される。

【0047】

最後に、中空モール１８の中空部２０に挿入されたサポート部材２２が、中空モール１８の開口部から取り出される。

【0048】

この実施形態では、射出成形により、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが射出成形で一体成形される。さらに、中空モール１８は、樹脂材料４０が射出、固化される間、その形状を維持する。こられにより、樹脂製枠体付きガラス板１０を高い取り付け精度で製造できる。

【0049】

＜第２実施形態＞
第２実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図５に示されるように、ガラス板１２の周縁部近傍が第１金型５０により挟持される。この実施形態では第１金型５０は相対的に移動可能な上型５０Ａと下型５０Ｂとで構成される。第１金型５０の構成は特に限定されない。第１金型５０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間５２が形成される。キャビティ空間５２の形状は、第１金型５０の内面、及びガラス板１２により画定される。キャビティ空間５２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。なお、ガラス板１２は、第１実施形態のガラス板１２と同様のガラス板を使用できる。

【0050】

次に、第１金型５０のキャビティ空間５２に第１樹脂材料６０が射出される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２に充填される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２で固化される。第１樹脂材料６０は、第１実施形態の樹脂材料４０と同様の樹脂材料を適用できる。

【0051】

第１樹脂材料６０が固化され、ベース部材１６が形成され、ベース部材１６とガラス板１２とが一体となるベース部材付きガラス板１１が第１金型５０で製造される。

【0052】

次に、ベース部材付きガラス板１１が第１金型５０から取り出され、ベース部材１６の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板１１の周縁部近傍が第２金型７０により挟持される。この実施形態では第２金型７０は相対的に移動可能な上型７０Ａと下型７０Ｂとで構成される。第２金型７０は、この構成に限定されない。

【0053】

第２金型７０の内面とベース部材付きガラス板１１の周縁部との間にキャビティ空間７２が形成される。第２実施形態では、第２金型７０には、中空モール１８の中空部２０（図１参照）の形状に対応するサポート部材７４が配置される。

【0054】

キャビティ空間７２の形状は、第２金型７０の内面、ベース部材１６、及びサポート部材７４により画定される。キャビティ空間７２は中空モール１８の形状に倣う形状を有する。サポート部材７４は、中空モール１８より大きい硬度を有することが好ましい。サポート部材７４を構成する材料として、ＪＩＳ Ｚ ２２４４：２００９で規定されるビッカース硬さ試験で得られるビッカース硬度（ＨＶ)が１５以上であるアルミ等、または、ＪＩＳ Ｚ ２２４５：２０１６で規定されるロックウェル試験で得られるロックウェル硬度（Ｒスケール）が１００以上である鉄等の金属や、硬質樹脂（エンジ二アリングプラスチック）等を適用できる。

【0055】

図６に示されるように、第２金型７０のキャビティ空間７２に第２樹脂材料６２が射出される。第２樹脂材料６２がキャビティ空間７２に充填される。第２樹脂材料６２がキャビティ空間７２で固化される。第２樹脂材料６２に使用できる材料として、材料としてＥＰＤＭ（（エチレン・プロピレン・ジエンゴム））系材料、発泡樹脂材料、熱可塑性エラストマー等を適用できる。

【0056】

次に、第２金型７０からサポート部材７４が取り除かれる。これにより中空部２０を備える中空モール１８が形成され、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１０が、第２金型７０で製造される。なお、中空モール１８の少なくとも一方の端面には、中空モール１８の中空部２０と連通する開口部を有しているので、開口部からサポート部材７４を取り出しできる。

【0057】

最後に、第２金型７０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１０が第２金型７０から取り出される。

【0058】

この実施形態では、射出成形により、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが射出成形で一体成形される。中空モール１８は第２金型７０にサポート部材７４を配置して第２樹脂材料６２を、射出、固化することにより、第２金型７０で形成される。これらにより、樹脂製枠体付きガラス板１０を高い取り付け精度で製造できる。

【0059】

＜第３実施形態＞
第３実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図７に示されるように、ガラス板１２の周縁部近傍が第１金型５０により挟持される。この実施形態では第１金型５０は相対的に移動可能な上型５０Ａと下型５０Ｂとで構成される。第１金型５０の構成は特に限定されない。第１金型５０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間５２が形成される。キャビティ空間５２の形状は、第１金型５０の内面、及びガラス板１２により画定される。キャビティ空間５２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。なお、ガラス板１２は、第１実施形態のガラス板１２と同様のガラス板を使用できる。

【0060】

次に、第１金型５０のキャビティ空間５２に第１樹脂材料６０が射出される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２に充填される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２で固化される。第１樹脂材料６０は、第１実施形態の樹脂材料４０と同様の樹脂材料を適用できる。

【0061】

第１樹脂材料６０が固化され、ベース部材１６が形成され、ベース部材１６とガラス板１２とが一体となるベース部材付きガラス板１１が第１金型５０で製造される。

【0062】

次に、ベース部材付きガラス板１１が第１金型５０から取り出され、ベース部材１６の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板１１の周縁部近傍が第２金型８０により挟持される。この実施形態では第２金型８０は相対的に移動可能な上型８０Ａと下型８０Ｂとで構成される。第２金型８０は、この構成に限定されない。

【0063】

第２金型８０の内面とベース部材付きガラス板１１の周縁部との間にキャビティ空間８２が形成される。キャビティ空間８２の形状は、第２金型８０の内面、及びベース部材１６により画定される。キャビティ空間８２は中空モール１８の外形形状に倣う形状を有する。

【0064】

第３実施形態の第２金型８０は、第２実施形態の第２金型７０とは異なる構成を有する。第２金型８０において、キャビティ空間８２に気体を注入するために、キャビティ空間８２に注入口８４が形成される。この実施形態では、下型８０Ｂに注入口８４が形成される。注入口８４は、上型８０Ａに形成することもできる。

【0065】

図８に示されるように、第２金型８０のキャビティ空間８２に第２樹脂材料６２が射出される。第２樹脂材料６２がキャビティ空間８２に充填される。第２樹脂材料６２として、第２実施形態と同様の材料を適用できる。

【0066】

次に、キャビティ空間８２に充填された第２樹脂材料６２が固化する前に、キャビティ空間８２に気体（例えば、高圧気体のＮ_２ガス）が注入口８４から注入される。第２樹脂材料６２の内部に気体８６が充填される。内部に気体８６を充填した状態で、第２樹脂材料６２がキャビティ空間８２で固化される。

【0067】

第２樹脂材料６２が固化されると、中空部２０を備える中空モール１８が形成され、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１０が、第２金型８０で製造される。

【0068】

最後に、第２金型８０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１０が第２金型８０から取り出される。

【0069】

この実施形態では、射出成形により、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが射出成形で一体成形される。中空モール１８は、第２樹脂材料６２を射出後、気体を注入し、固化することにより、第２金型８０で形成される。これらにより、樹脂製枠体付きガラス板１０を高い取り付け精度で製造できる。

【0070】

＜第４実施形態＞
第４実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図９に示されるように、ガラス板１２の周縁部近傍が第１金型５０により挟持される。この実施形態では第１金型５０は相対的に移動可能な上型５０Ａと下型５０Ｂとで構成される。第１金型５０の構成は特に限定されない。第１金型５０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間５２が形成される。キャビティ空間５２の形状は、第１金型５０の内面、及びガラス板１２により画定される。キャビティ空間５２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。なお、ガラス板１２は、第１実施形態のガラス板１２と同様のガラス板を使用できる。

【0071】

次に、第１金型５０のキャビティ空間５２に第１樹脂材料６０が射出される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２に充填される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２で固化される。第１樹脂材料６０は、第１実施形態の樹脂材料４０と同様の樹脂材料を適用できる。

【0072】

第１樹脂材料６０が固化され、ベース部材１６が形成され、ベース部材１６とガラス板１２とが一体となるベース部材付きガラス板１１が第１金型５０で製造される。

【0073】

次に、ベース部材付きガラス板１１が第１金型５０から取り出され、ベース部材１６の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板１１の周縁部近傍が第２金型９０により挟持される。この実施形態では第２金型８０は相対的に移動可能な上型９０Ａと下型９０Ｂとで構成される。第２金型９０は、この構成に限定されない。

【0074】

第２金型９０の内面とベース部材付きガラス板１１の周縁部との間にキャビティ空間９２が形成される。キャビティ空間９２の形状は、第２金型９０の内面、及びベース部材１６により画定される。キャビティ空間９２は中空モール１８の外形形状に倣う形状を有する。

【0075】

図１０に示されるように、第２金型９０のキャビティ空間９２に第２樹脂材料６４が射出される。第２樹脂材料６４がキャビティ空間９２に充填される。第２樹脂材料６４として、少なくとも発泡樹脂材料を含む樹脂材料が適用される。第２樹脂材料６４には発泡剤が混練されていることが好ましい。例えば、発泡剤は射出装置に添加され、射出装置により樹脂材料と混練される。発泡剤は、物理発泡剤、または化学発泡剤のいずれも用いることが出来る。物理発泡剤とは、発泡剤が気化して生じる気体を利用して発泡させる化合物を意味する。例えば、物理発泡剤を混練した第２樹脂材料６４がキャビティ空間９２に射出された後、圧力が低下し、物理発泡剤は気泡を発生し発泡剤として機能する。第２樹脂材料６４として、オレフィン系エラストマー樹脂材料、スチレン系エラストマー等を適用できる。また、化学発泡剤とは熱分解や化学反応により気体を発生する化合物を意味する。化学発泡剤として、有機系発泡剤では、アゾジカーボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド等、無機系発泡剤では、炭酸水素塩、炭酸塩、炭酸水素塩と有機塩の混合物、炭酸水酸ナトリウム等を適用できる。なお、有機系発泡剤としては、分解温度とガス発生量からアゾジカーボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンが好ましい。また、無機系発泡剤としては、炭酸水酸ナトリウムが射出成形では好ましい。なお、本実施形態では、第２樹脂材料６４として使用する樹脂の溶融温度で気化する発泡剤を適宜選択することが可能である、化学発泡剤を用いることが好ましい。

【0076】

第２樹脂材料６４がキャビティ空間９２で固化される。第２樹脂材料６４が固化されると、複数の気泡を含むモール２４が形成され、モール２４とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１３が、第２金型９０で製造される。

【0077】

最後に、第２金型９０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１３が第２金型９０から取り出される。モール２４は複数の気泡を含むので、中空モール１８と同様に、荷重が加えられると適度な反力を持って変形できる。

【0078】

この実施形態では、射出成形により、モール２４とベース部材１６とを含む樹脂製枠体２６とガラス板１３とが射出成形で一体成形される。モール２４は、少なくとも発泡樹脂材料を含む第２樹脂材料６４を射出、固化することにより、第２金型９０で形成される。これらにより、樹脂製枠体付きガラス板１３を高い取り付け精度で製造できる。

【0079】

第４実施形態において、キャビティ空間９２に充填された第２樹脂材料６４が固化する前に、第２金型のキャビティ空間９２に形成された注入口（不図示）から第２樹脂材料６４に気体を注入し、モール２４に中空部が形成されてもよい。

【0080】

第１実施形態から第４実施形態で製造される樹脂製枠体付きガラス板の中空モール、又はモールの表面は、シボ加工されていることが好ましい。シボ加工された表面は、中空モール、又はモールが他の部材と密着することを抑制する。

【0081】

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行うことができる。

【0082】

なお、２０１９年８月８日に出願された日本特許出願２０１９－１４５９８０号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。

【符号の説明】

【0083】

１０、１３ 樹脂製枠体付きガラス板、１１ ベース部材付きガラス板、１２ ガラス板、１２Ａ 第１面、１２Ｂ 第２面、１２Ｃ 端面、１４、２６ 樹脂製枠体、１６ ベース部材、１８ 中空モール、２０ 中空部、２２ サポート部材、２４ モール、３０ 金型、３０Ａ 上型、３０Ｂ 下型、３２ キャビティ空間、４０ 樹脂材料、５０ 第１金型、５０Ａ 上型、５０Ｂ 下型、５２ キャビティ空間、６０ 第１樹脂材料、６２、６４ 第２樹脂材料、７０ 第２金型、７０Ａ 上型、７０Ｂ 下型、７２ キャビティ空間、７４ サポート部材、８０ 第２金型、８０Ａ 上型、８０Ｂ 下型、８２ キャビティ空間、８４ 注入口、８６ 気体、９０ 第２金型、９０Ａ 上型、９０Ｂ 下型、９２ キャビティ空間

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】