(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-10-20
(45)【発行日】2023-10-30
(54)【発明の名称】原反ロールの製造方法及び欠陥発生予測方法
(51)【国際特許分類】
B29C 48/92 20190101AFI20231023BHJP
B65H 23/195 20060101ALI20231023BHJP
B29C 48/31 20190101ALI20231023BHJP
B29L 7/00 20060101ALN20231023BHJP
【ＦＩ】
B29C48/92
B65H23/195
B29C48/31
B29L7:00
【請求項の数】
6
(21)【出願番号】P 2020052860
(22)【出願日】2020-03-24
(65)【公開番号】P2021151738
(43)【公開日】2021-09-30
【審査請求日】2022-11-21
(73)【特許権者】
【識別番号】000002093
【氏名又は名称】住友化学株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100088155
【弁理士】
【氏名又は名称】長谷川 芳樹
(74)【代理人】
【識別番号】100128381
【弁理士】
【氏名又は名称】清水 義憲
(74)【代理人】
【識別番号】100124062
【弁理士】
【氏名又は名称】三上 敬史
(74)【代理人】
【識別番号】100176658
【弁理士】
【氏名又は名称】和田 謙一郎
(72)【発明者】
【氏名】水野 浩輔
【審査官】関口 貴夫
(56)【参考文献】
【文献】特開平０７－１０８５８６（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１２／０６００７６（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１９－０８１３３６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－０８８３４７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００５－１８６３７７（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｃ ４８／００－４８／９６
Ｂ６５Ｈ ２３／１９５
Ｂ２９Ｌ ７／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ダイから連続的に押し出されたフィルムを搬送する工程と、一定のオシレート幅で前記フィルムの幅方向に巻取軸及び前記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら前記フィルムを前記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、
前記ダイから前記巻取軸まで搬送されている前記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、
前記厚さプロファイルを前記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、
前記修正厚さプロファイルにおいて、前記原反ロールの前記幅方向における第１端に対応する位置での厚さと前記幅方向における最大厚さとの第１差及び前記原反ロールの前記幅方向における前記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと前記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、前記フィルムの厚さ調整の要否を判定する工程と、
前記判定する工程において、前記厚さ調整が必要と判定された場合、前記フィルムの厚さプロファイルを修正するように前記ダイからの前記フィルムの押出条件を調整する工程と、
を備える、原反ロールの製造方法。
【請求項2】
前記判定する工程では、前記第１端及び前記第２端のうち、前記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと前記最大厚さの差に基づいて判定する、請求項１に記載の原反ロールの製造方法。
【請求項3】
前記フィルムの搬送中に、前記フィルムの前記幅方向の長さを所定サイズにカットする工程を更に備え、前記原反ロールを形成する工程では、前記所定サイズにカットされた前記フィルムを前記巻取軸で巻き取る、
請求項１又は２に記載の原反ロールの製造方法。
【請求項4】
前記調整する工程では、前記ダイが有するリップの開きを調整する、請求項１～３の何れか一項に記載の原反ロールの製造方法。
【請求項5】
連続搬送されているフィルムを、一定のオシレート幅で前記フィルムの幅方向に巻取軸及び前記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら前記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、搬送中の前記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、
前記厚さプロファイルを前記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、
前記修正厚さプロファイルにおいて、前記原反ロールの前記幅方向の第１端に対応する位置での厚さと前記幅方向における最大厚さとの第１差及び前記原反ロールの前記幅方向の前記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと前記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、前記原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測する工程と、
を備える、原反ロールの欠陥発生予測方法。
【請求項6】
前記予測する工程では、前記第１端及び前記第２端のうち、前記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと、前記最大厚さの差に基づいて、予測する、請求項５に記載の原反ロールの欠陥発生予測方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、原反ロールの製造方法及び欠陥発生予測方法に関する。
【背景技術】
【0002】
フィルム（たとえば光学フィルム）は、たとえば、特許文献１に記載されているように、ダイ（特許文献１ではＴダイ）を利用した押出成形法を用いて形成される。Ｔダイから連続的に押し出されたフィルムを、巻取軸で巻き取ることによって原反ロールが得られる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２００５－１８６３７７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
フィルムを巻き取って原反ロールを製造する場合、通常、フィルムの幅方向におけるフィルムの厚さ分布を均一にするように、フィルムの厚さが制御される。しかしながら、この場合、原反ロールの端部が、径方向外側にせり上がるような外観不良が生じる傾向にある。一方、本願発明者の知見によれば、上述したような外観不良を低減するようにフィルムの厚さを調整すると、フィルムの巻き取り時の空気混入などによって、欠陥（例えばシワなどの変形欠陥）が生じた。
【0005】
そこで、本発明の一側面は、欠陥発生を抑制可能な原反ロールの製造方法を提供することを目的とする。本発明の他の側面は、原反ロールにおける欠陥発生の予測方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の一側面に係る原反ロールの製造方法は、ダイから連続的に押し出されたフィルムを搬送する工程と、一定のオシレート幅で上記フィルムの幅方向に巻取軸及び上記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら上記フィルムを上記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、上記ダイから上記巻取軸まで搬送されている上記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、上記厚さプロファイルを上記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、上記修正厚さプロファイルにおいて、上記原反ロールの上記幅方向における第１端に対応する位置での厚さと上記幅方向における最大厚さとの第１差及び上記原反ロールの上記幅方向における上記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと上記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、上記フィルムの厚さ調整の要否を判定する工程と、上記判定する工程において、上記厚さ調整が必要と判定された場合、上記フィルムの厚さプロファイルを修正するように上記ダイからの上記フィルムの押出条件を調整する工程と、を備える。
【0007】
本願発明者は、上記修正厚さプロファイルが、原反ロールの形状をより適切に反映していること、および、上記修正厚さプロファイルに基づいて得られる上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測可能であることを見いだした。上記原反ロールの製造方法は、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、厚さ調整の要否を判定する工程（判定工程）と、厚さ調整が必要と判定された場合、フィルムの厚さを調整する工程（調整工程）とを有する。上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、欠陥発生を予測できることから、欠陥発生が予測された場合、判定工程で厚さ調整が必要と判定できる。その場合、調整工程を実施するため、欠陥発生を抑制しながら原反ロールを製造可能である。
【0008】
上記判定する工程では、上記第１端及び上記第２端のうち、上記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと上記最大厚さの差に基づいて判定してもよい。
【0009】
一実施形態に係る原反ロールの製造方法は、上記フィルムの搬送中に、上記フィルムの上記幅方向の長さを所定サイズにカットする工程を更に備え、上記原反ロールを形成する工程では、上記所定サイズにカットされた上記フィルムを上記巻取軸で巻き取ってもよい。これにより、所定サイズの原反ロールを製造できる。
【0010】
上記調整する工程では、上記ダイが有するリップの開きを調整してもよい。これにより、フィルムの厚さを調整できる。
【0011】
本発明の他の側面に係る原反ロールの欠陥発生予測方法は、連続搬送されているフィルムを、一定のオシレート幅で上記フィルムの幅方向に巻取軸及び上記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら上記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、搬送中の上記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、上記厚さプロファイルを上記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、上記修正厚さプロファイルにおいて、上記原反ロールの上記幅方向の第１端に対応する位置での厚さと上記幅方向における最大厚さとの第１差及び上記原反ロールの上記幅方向の上記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと上記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、上記原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測する工程と、を備える。
【0012】
本願発明者は、前述したように、上記修正厚さプロファイルが、原反ロールの形状をより適切に反映していること、および、上記修正厚さプロファイルに基づいて得られる上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測可能であることを見いだした。上記原反ロールの欠陥発生予測方法は、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、欠陥発生の有無を予測する工程（予測工程）を備えているので、欠陥発生を予測できる。予測工程で欠陥発生が生じる可能性があると予測された場合、たとえば、フィルムの厚さを調整する等の処理を施すことができるので、欠陥発生を抑制しながら原反ロールを製造可能である。
【0013】
上記予測する工程では、上記第１端及び上記第２端のうち、上記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと、上記最大厚さの差に基づいて、予測してもよい。
【発明の効果】
【0014】
本発明の一側面によれば、欠陥発生を抑制可能な原反ロールの製造方法を提供できる。本発明の他の側面は、原反ロールにおける欠陥発生の予測方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【0015】
【発明を実施するための形態】
【0016】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。
【0017】
【0018】
フィルム１２は、たとえば、光学フィルムである。光学フィルムの材料の例として、アクリル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂およびポリカーボネート系樹脂が挙げられる。
【0019】
フィルム１２は、たとえば樹脂フィルムであり、本実施形態においてフィルム１２は熱可塑性樹脂フィルムである。
【0020】
熱可塑性樹脂としては、汎用の熱可塑性樹脂であってもよいし、エンジニアリングプラスチックであってもよい。熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、メタクリル酸メチル－スチレン共重合体樹脂、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体樹脂、セルロースアセテート樹脂、エチレン－ビニルアセテート共重合体樹脂、アクリル－塩素化ポリエチレン共重合体樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、メチルペンテン樹脂、ポリアリレート樹脂、脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ塩化ビニル系エラストマー、塩素化ポリエチレン、エチレン－アクリル酸エチル共重合体樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、アイオノマー樹脂、スチレン・ブタジエンブロックポリマー、エチレン－プロピレンゴム、ポリブタジエン樹脂、アクリル系エラストマーが挙げられる。
【0021】
フィルム１２は、熱可塑性樹脂フィルムの積層体でもよい。この場合には、積層される各々の熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂およびポリカーボネート系樹脂から選ばれる少なくとも１種であるのが好ましい。
【0022】
上記熱可塑性樹脂の具体例として、特開２０１２－２２４０５７号公報、特開２０１３－０１４１３６号公報に記載の熱可塑性樹脂等が挙げられる。上述した熱可塑性樹脂は、各種添加剤を含有してもよい。添加材の例として、光拡散剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、耐衝撃剤、高分子型帯電防止剤、酸化防止剤、難燃剤、滑剤、染料や顔料等の着色剤、アクリル系ゴム粒子等が挙げられる。
【0023】
フィルム１２の厚さｔの例は１００μｍ以下である。フィルム１２の厚さｔは、たとえば２０μｍ以上である。
【0024】
原反ロール１０は、例えば、押出成形によりフィルム１２を連続的に形成し、巻取軸１４に巻き取ることによって製造される。一つの原反ロール１０を形成するためのフィルム１２の全長は、たとえば、１,０００ｍ以上である。原反ロール１０の全長の上限は、たとえば、１０,０００ｍ以下、ないし８０００ｍ以下である。
【0025】
原反ロール１０を製造する場合、図１に模式的に示したように、フィルム１２の材料で形成されたペレットＰを押出機１６に供給し、押出機１６内で溶融する。押出機１６内の溶融樹脂をダイ１８に供給する。ダイ１８は、フィルム１２の製造に使用される公知のダイでよい。本実施形態において、ダイ１８はＴダイである。
【0026】
ダイ１８の吐出口であるリップ１８ａから溶融樹脂が連続的に押し出され、成形、冷却されることによってフィルム１２が形成される。ダイ１８から連続的に押し出された樹脂は、ガイドロール２０でガイドされ、ガイドロール２０を通過したフィルム状の樹脂が巻取軸１４に向けて連続搬送される（搬送工程）。搬送速度は、たとえば、５ｍ／ｍｉｎ～２００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ～１５０ｍ／ｍｉｎ、より好ましくは２０ｍ／ｍｉｎ～１００ｍ／ｍｉｎである。例えば、リップ１８ａ近傍に設けられた一対のガイドロール２０は、ダイ１８から押し出された高温のフィルム１２を、冷却ロール等を備えた冷却ユニットにて冷却し固化する冷却ロールとしても機能する。図１に示したガイドロール２０と、巻取軸１４との間には、少なくとも一つのガイドロールが設けられてもよい。上記フィルム状の樹脂がフィルム１２である。その他、溶融押出成形における公知の要素（たとえば、ロールとロールで挟んで冷却する狭圧成形で用いられるバックアップロール、冷却ロールへの樹脂を押しつけるエアナイフなど）が用いられてもよい。以下、説明の簡略化のため、単に「ダイ１８からフィルム１２が形成される」と称する場合もある。
【0027】
巻取軸１４に搬送されたフィルム１２は、巻取軸１４によって、ロール状に巻き取られ、原反ロール１０が得られる（原反ロール形成工程）。例えば、巻取軸１４でフィルム１２を巻き取る際、タッチロールでフィルム１２の表面に所定のタッチ圧を付与しながら、フィルム１２を巻き取ってよい。
【0028】
上記冷却後のフィルム１２に対し、更に、表面処理工程（たとえば、ハードコート塗布、乾燥処理など）、延伸工程、他の樹脂との積層工程、等の工程を、必要に応じ巻き取る前に行ってもよい。
【0029】
図１および図２に示したように、フィルム１２は、搬送中に、トリミング装置２２によって、フィルム１２の幅方向の長さを製品サイズ（所定サイズ）にトリミングしてもよい。トリミング装置２２は、たとえば、図２に示したように、一対のカッター２２Ａ，２２Ｂを有し得る。一対のカッター２２Ａ，２２Ｂの間の距離（フィルム１２の幅方向における距離）は、製品サイズに対応する。一対のカッター２２Ａ，２２Ｂでフィルム１２をカットすることによって、フィルム１２が製品サイズにトリミングされる。フィルム１２をトリミングする際の所定サイズは、製品サイズに限定されない。
【0030】
トリミング装置２２でフィルム１２をトリミングする形態では、製品サイズのフィルム１２が巻取軸１４によって巻き取られる。巻取軸１４のオシレートに同期してトリミング装置２２（たとえば、一対のカッター２２Ａ，２２Ｂ）をオシレートしてもよい。以下、断らない限り、トリミング装置２２によって、ダイ１８から押し出されるフィルム１２を製品サイズにトリミングする形態を説明する。図２では、トリミング装置２２の下流側において、フィルム１２のうち製品サイズにカットされた領域以外の部分の図示を省略している。
【0031】
原反ロール１０の幅Ｌの例は、１００ｍｍ～３０００ｍｍ、より好ましくは５００ｍｍ～２５００ｍｍである。トリミングを実施しない場合、フィルム１２の幅Ｌ０は、原反ロール１０の幅Ｌと同じである。トリミングを実施する場合、トリミング前のフィルム１２の幅Ｌ０は、トリミングによってカットされる幅を考慮した長さである。
【0032】
フィルム１２を巻取軸１４で巻き取る際、フィルム１２および巻取軸１４の少なくとも一方を相対的にオシレート（揺動）しながら、フィルム１２を巻き取る。オシレートは、フィルム１２の幅方向（フィルム１２の長尺方向に直交する方向）に、所定のオシレート条件（たとえば、周期、オシレート幅など）で実施する。本実施形態では、図２に示したように、巻取軸１４およびトリミング装置２２をオシレートする。一つの原反ロール１０を製造する際、製造開始から製造終了までの間に、周期が複数回含まれていれば、原反ロール１０の形成の終了間際においては、たとえば、上記周期が他の周期より短くてもよいし、オシレート位置が端部に寄り切っていなくてもよい。オシレート幅ｗは、厚さプロファイルにおける山谷差が幅方向に平均化される幅であればよい。たとえば、オシレート幅ｗは、数１０ｍｍ～１００ｍｍ程度である。オシレートの周期Ｃ０は、巻径に対して等間隔になるように設定されてもよいし、巻長に対して等間隔になるように設定されてもよい。
【0033】
図３および図４を参照して、オシレートの周期Ｃ０を説明する。図３および図４は、巻径に対して等間隔になるように周期Ｃ０を設定する場合を説明する図である。図３では、幅Ｌのフィルム１２から幅Ｌ０の領域をトリミングしている場合を図示している。図中の幅Ｌ１は、幅Ｌにオシレート幅ｗを加算した長さである。図４は、図３を用いて説明する周期で巻かれた原反ロール１０の端面（巻取軸１４の方向からみた場合の端面）の模式図である。
【0034】
図３中の黒塗りの四角マークは、オシレート中心に対して図中右側（一方の側）のオシレート端（カッター２２Ａ（カッター２２Ｂ）が右側に最大移動した位置）を示しており、黒塗りの丸マークはオシレート中心に対して図中左側（他方の側）にオシレート端（カッター２２Ａ（カッター２２Ｂ）が左側に最大移動した位置）を示している。周期Ｃ０は、フィルム１２の長手方向における隣接する２つの四角マーク（或いは、隣接する２つの丸マーク）間の距離である。図４に示した四角マークおよび丸マークの意味は、図３と同様である。図３および図４に示した例では、図４に示したように原反ロール１０の径方向（巻径方向）において、上記隣接する２つの四角マーク（或いは、隣接する２つの丸マーク）間の距離Ｃ１が一定になるように、周期Ｃ０を制御する。したがって、周期Ｃ０は、フィルム１２が巻かれるにつれて長くなる。巻径に対して一定の周期Ｃ０でオシレートする場合、巻径を、作業者または装置で観察しながら周期Ｃ０を調整すればよい。
【0035】
周期Ｃ０を、巻長に対して等間隔になるように設定する場合は、周期Ｃ０は、フィルム１２の長尺方向に沿って一定である。ただし、前述したように、原反ロール１０の形成の終了間際においては、たとえば、上記周期Ｃ０が短くなってもよい。周期Ｃ０が巻長に対して一定である場合、巻径の方向においては、図４に示した隣接する四角マーク間の距離Ｃ１は、巻き取りの終了間際において、短くなる。
【0036】
図１を再度参照して本実施形態に係る原反ロール１０の製造方法を説明する。原反ロール１０の製造方法では、ダイ１８から巻取軸１４まで搬送されているフィルム１２の厚さｔを、厚さ測定器２４によって測定し、フィルム１２の搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを得る（厚さプロファイル取得工程）。本実施形態では、断らない限り、幅方向に沿った厚さプロファイルを得る。
【0037】
厚さ測定器２４は、インライン測定が可能な測定器である。厚さ測定器２４の例は、非接触の厚さ測定器である。非接触の厚さ測定器の例は、Ｘ線透過式、赤外線（ＩＲ）透過式、レーザー式または反射分光式の厚さ測定器である。図１では、１つの厚さ測定器２４を用いた例を示している。しかしながら、たとえば、幅方向に沿って配置された複数の厚さ測定器２４を用いて厚さを測定してもよい。一つの厚さ測定器２４を、フィルム１２の幅方向に移動させながら厚さ測定を実施してもよい。厚さ測定器２４をフィルム１２の幅方向に移動させながら厚さ測定を実施する場合、フィルム１２は搬送されていることから、搬送方向に対し斜めの方向に沿って厚さが測定される。ダイ１８と巻取軸１４との間における厚さ測定器２４の位置は限定されない。図１に示したように、フィルム１２の搬送方向において、トリミングされていないフィルム１２の厚さを測定していてもよいし、トリミングされた製品サイズのフィルム１２の厚さを測定してもよい。トリミングされていないフィルム１２の厚さを測定する場合、フィルム１２において、製品サイズの領域とオシレート幅を考慮した領域の厚さを少なくとも測定すればよい。
【0038】
図５は、フィルムの厚さプロファイルの一例を示す図面である。図５では、原反ロール１０のサイズに応じたフィルム１２の厚さプロファイルを示している。図５は、１つの原反ロール１０を形成するために搬送した全フィルム１２の厚さの測定結果に基づいた平均厚さプロファイルである。図５中の横軸は、トリミング装置２２でトリミングされる前のフィルム１２の幅方向位置（ｍｍ）を示しており、縦軸は厚さｔ（μｍ）を示している。
【0039】
得られた厚さプロファイルを、巻取軸１４のオシレート幅ｗに基づいて移動平均することによって、修正厚さプロファイルを算出する（算出工程）。本明細書において、オシレート幅ｗは、任意の位置の両側それぞれにおけるオシレート振幅（たとえばｗ／２）の大きさの和である。
【0040】
上記修正厚さプロファイルは、フィルム１２における任意の測定位置に対してオシレート幅ｗに基づいた移動平均値を算出することによって得られる。上記測定位置に対するに対してオシレート幅ｗに基づいた移動平均値は、上記測定位置を中心として、幅方向に±ｗ／２の領域の測定結果を平均した値である。各測定位置に対して同様の移動平均値を算出することによって、修正厚さプロファイルを得ることが可能である。
【0041】
図６を利用して、修正厚さプロファイルの算出方法の一例を説明する。算出方法の説明では、以下の（ａ）～（ｇ）を仮定する。
（ａ）フィルム１２の幅方向に沿ったピッチ（以下、「測定ピッチｐ」と称す）で厚さｔを測定する。
（ｂ）上記所定のピッチはオシレート幅ｗの半分（すなわち、ｗ／２）である。
（ｃ）原反ロール１０として巻かれたフィルム１２の幅はＬである。すなわち、フィルム１２のうち幅方向の長さがＬである領域をトリミングして原反ロール１０を製造する。
（ｄ）原反ロール１０に巻かれているフィルム１２（幅Ｌ）をフィルム１２Ａと称す。
（ｅ）フィルム１２のうち、フィルム１２Ａの修正厚さプロファイルに寄与する領域をフィルム１２Ｂと称す。
（ｆ）フィルム１２Ｂにおける厚さｔの測定位置を図５に示したようにＸ１，Ｘ２，・・・，Ｘ２１，Ｘ２２と称す。
（ｇ）フィルム１２Ｂにおける位置Ｘ２，Ｘ３，・・・，Ｘ２０，Ｘ２１に対応するフィルム１２Ａの位置を、Ｘａ１，Ｘａ２，・・・，Ｘａ１９，Ｘａ２０と称す。
上記（ｂ）および（ｃ）より、フィルム１２Ｂの幅Ｌ１は、幅Ｌとオシレート幅ｗの和である。
フィルム１２Ａの修正厚さプロファイルは、位置Ｘａ１，位置Ｘａ２，・・・，位置Ｘａ１９，位置Ｘａ２０それぞれの厚さ（以下、「修正厚さ」と称す）を、上述したオシレート幅ｗに基づいた移動平均値として算出することによって得られる。
たとえば、位置Ｘａ１の修正厚さは、位置Ｘ１，位置Ｘ２および位置Ｘ３の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。同様に、位置Ｘａ２の修正厚さは、位置Ｘ２，位置Ｘ３および位置Ｘ４の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。同様に、位置Ｘａ３の修正厚さは、位置Ｘ３，位置Ｘ４および位置Ｘ５の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。以下、同様に、位置Ｘａ４、位置Ｘａ５，・・・，位置Ｘａ１９および位置Ｘａ２０の修正厚さを算出する。
位置Ｘａ１，位置Ｘａ２，・・・，位置Ｘａ１９，位置Ｘａ２０それぞれの修正厚さが上記のように算出されることによって、フィルム１２Ｂの修正厚さプロファイルが得られる。
（ａ）フィルム１２の幅方向に沿ったピッチ（以下、「測定ピッチｐ」と称す）で厚さｔを測定する。
（ｂ）上記所定のピッチはオシレート幅ｗの半分（すなわち、ｗ／２）である。
（ｃ）原反ロール１０として巻かれたフィルム１２の幅はＬである。すなわち、フィルム１２のうち幅方向の長さがＬである領域をトリミングして原反ロール１０を製造する。
（ｄ）原反ロール１０に巻かれているフィルム１２（幅Ｌ）をフィルム１２Ａと称す。
（ｅ）フィルム１２のうち、フィルム１２Ａの修正厚さプロファイルに寄与する領域をフィルム１２Ｂと称す。
（ｆ）フィルム１２Ｂにおける厚さｔの測定位置を図５に示したようにＸ１，Ｘ２，・・・，Ｘ２１，Ｘ２２と称す。
（ｇ）フィルム１２Ｂにおける位置Ｘ２，Ｘ３，・・・，Ｘ２０，Ｘ２１に対応するフィルム１２Ａの位置を、Ｘａ１，Ｘａ２，・・・，Ｘａ１９，Ｘａ２０と称す。
上記（ｂ）および（ｃ）より、フィルム１２Ｂの幅Ｌ１は、幅Ｌとオシレート幅ｗの和である。
フィルム１２Ａの修正厚さプロファイルは、位置Ｘａ１，位置Ｘａ２，・・・，位置Ｘａ１９，位置Ｘａ２０それぞれの厚さ（以下、「修正厚さ」と称す）を、上述したオシレート幅ｗに基づいた移動平均値として算出することによって得られる。
たとえば、位置Ｘａ１の修正厚さは、位置Ｘ１，位置Ｘ２および位置Ｘ３の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。同様に、位置Ｘａ２の修正厚さは、位置Ｘ２，位置Ｘ３および位置Ｘ４の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。同様に、位置Ｘａ３の修正厚さは、位置Ｘ３，位置Ｘ４および位置Ｘ５の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。以下、同様に、位置Ｘａ４、位置Ｘａ５，・・・，位置Ｘａ１９および位置Ｘａ２０の修正厚さを算出する。
位置Ｘａ１，位置Ｘａ２，・・・，位置Ｘａ１９，位置Ｘａ２０それぞれの修正厚さが上記のように算出されることによって、フィルム１２Ｂの修正厚さプロファイルが得られる。
【0042】
上記説明では（ｂ）を仮定しているが、上記測定ピッチｐは、オシレート幅ｗの半分以下であればよい。
【0043】
図７は、修正厚さプロファイルの一例を示す図面である。図７は、フィルム１２のうち図３に示した幅Ｌ１の領域を、原反ロール１０の製造時のオシレート幅ｗに基づいて移動平均することによって得られたプロファイルである。使用したオシレート幅ｗは、８０ｍｍ（±４０ｍｍ）であった。図７中の横軸は、原反ロール１０の幅方向位置（ｍｍ）を示している。図７に示した「ＯＰ」および「ＤＲ」は、原反ロール１０の幅方向における第１端ＯＰおよび第２端ＤＲ（第１端ＯＰと反対側の端）に対応する位置を示している。図７中の縦軸は、厚さ（μｍ）を示している。図７に示した厚さｔｍ１は、図５に示した厚さｔ１を修正厚さプロファイルに基づき修正した厚さに相当し、厚さｔｍ２は、図５に示した厚さｔ２を修正厚さプロファイルに基づき修正した厚さに相当する。
【0044】
原反ロール１０の製造方法では、修正厚さプロファイルに基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定する（判定工程）。具体的には、修正厚さプロファイルにおいて、第１端ＯＰに対応する位置での厚さ（以下、「第１端ＯＰでの厚さ」と称す）と最大厚さとの第１差及び第２端ＤＲに対応する位置での厚さ（以下、「第２端ＤＲでの厚さ」と称す）と最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定する。
【0045】
第１端ＯＰ及び第２端ＤＲのうち、修正厚さプロファイルの最大厚さの位置に対してより遠い端である端を遠方端と称す。この場合、たとえば、修正厚さプロフィルにおける最大厚さと、遠方端の位置での厚さに基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定できる。たとえば、遠方端での厚さと最大厚さとの差が所定値以上である場合、厚さ調整が必要と判定してもよい。所定値は、たとえば、シミュレーション、或いは、予備実験などで予め定めておけばよい。
【0046】
判定工程において、厚さ調整が必要と判定された場合、判定工程において、厚さ調整が必要と判定されないように（たとえば、遠方端の位置での厚さと最大厚さが上記所定値未満となるように）、ダイ１８からのフィルム１２の押出条件を調整する（調整工程）。たとえば、最大厚さの位置周辺の厚さが薄くなるように厚さを調整する。厚さは、たとえば、フィルム１２の幅方向において、リップ１８ａのうち厚さ調整すべき領域の開き状態を調整すればよい。ダイ１８がＴダイである場合、リップ１８ａの開き状態（リップ開度）はダイ１８の幅方向に列設されているチョークバーボルトの開閉により調節することができる。チョークバーボルトを開けると、ダイ１８から押出される樹脂の吐出量が増大してフィルム１２の厚みが増大し、チョークバーボルトを閉めると、ダイ１８から押出される樹脂の吐出量が減少してフィルム１２の厚みが減少する。たとえば、修正移動厚さプロファイルにおいて、最大値に相当する位置(オシレートを考慮した幅方向のある範囲)から左右における所定範囲（たとえば１００ｍｍ）を含む範囲内のリップ開度を調整し、最大値近傍の平均膜厚が下がるよう調整する。あるいは、ダイ１８の温度を調整することによって、フィルム１２の厚さを調整してもよい。
【0047】
調整工程を実施した場合には、調整後の押出条件で原反ロール１０の製造を実施する。更に、フィルム１２を形成して連続搬送する搬送工程から調整工程までの工程を判定工程において、厚さ調整が不要と判定するまで繰り返す。
【0048】
上記製造方法では、巻取軸１４をオシレートしながら、フィルム１２を巻き取っている。そのため、フィルム１２の幅方向に厚さの分布が生じていても厚さ分布の影響を低減できる。
【0049】
上記製造方法では、膜厚プロファイルに基づいて上記修正厚さプロファイルを算出している。この修正厚さプロファイルは、本願発明者の知見によれば、原反ロール１０の形状をより適切に表している。
【0050】
この点を、図５、図７および図８を利用して説明する。図８は、図７に示した厚さプロファイルを取得した際に形成した原反ロール１０の半径の幅方向分布を示した図面である。図中の横軸は、原反ロール１０の幅方向位置を示している。図８中の横軸、ＯＰおよびＤＲは、図７の場合と同様である。図８中の縦軸は、原反ロール１０の半径を示している。図５、図７および図８を比較すれば、図５に示した厚さプロファイルより、図７に示した修正厚さプロファイルの方が、図８に示した原反ロール１０の半径の幅方向分布により一致していることが理解され得る。
【0051】
本願発明者は、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロール１０における欠陥発生の有無を予測可能であることを見いだした。
【0052】
上記原反ロール１０の製造方法では、判定工程において、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、厚さ調整の要否を判定する。更に、厚さ調整が必要と判定された場合、調整工程を実施する。
【0053】
前述したように、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、欠陥発生を予測できるため、欠陥発生が予測された場合、厚さ調整の必要と判定すればよい。この場合、上記のように、調整工程を実施するため、欠陥発生を抑制しながら原反ロール１０を製造可能である。
【0054】
トリミング装置２２と、巻取軸１４を同期させてオシレートする形態では、原反ロール１０の第１端ＯＰおよび第２端ＤＲにおいて、原反ロール１０の半径方向に積層されているフィルム１２の端面が揃った原反ロール１０を製造可能である。
【0055】
判定工程で示した判定条件で欠陥発生が予測できることを検証した実験を説明する。ここでは、第１端ＯＰおよび第２端ＤＲのうち最大厚さの位置に対して遠い方の端である遠方端の位置での厚さと最大厚さとの差に基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定する場合を検証した。
【0056】
検証実験では、３つの原反ロールを図１および図２を用いて説明した方法で製造した。３つ原反ロールを、原反ロールＡ、原反ロールＢおよび原反ロールＣと称す。原反ロールＡ～Ｃを構成するフィルム１２の材料は同じアクリル系樹脂であった。３つの原反ロールＡ～Ｃにおいて、フィルム１２を形成するための押出条件は同じであった。一つの厚さ測定器２４を、フィルム１２の幅方向に移動させながらフィルム１２の厚さを測定した。トリミング装置２２と巻取軸１４を同期させてオシレートした。オシレート幅ｗは８０ｍｍ（±４０ｍｍ）であった。オシレートは、巻径を観察しながら、巻径に対して等間隔になるように設定された周期Ｃ０で行った。検証実験では、トリミング装置２２に一対のカッター２２Ａ，２２Ｂを使用した。
【0057】
図９、図１０および図１１は、３つの原反ロールＡ、原反ロールＢおよび原反ロールＣを製造した場合の修正厚さプロファイルを示している。図９～図１１の横軸は、原反ロールＡ～Ｃの幅方向位置を示している。図９～図１１中のＯＰおよびＤＲの意味は、図７および図８の場合と同様である。図９～図１１の縦軸は、厚さｔ（μｍ）を示している。
【0058】
図９～図１１に示した原反ロールＡ～Ｃに対応する修正厚さプロフィルにおいて、第１端ＯＰでの厚さｔＯＰと最大厚さｔｍａｘとの差（第１差）および第２端ＤＲでの厚さｔＤＰと最大厚さｔｍａｘとの差（第２差）は表１のとおりであった。更に、製造された原反ロールＡ～Ｃの欠陥の有無を確認した結果、表１に示した領域に欠陥（シワ状の変形欠陥）が発生していた。
【表1】
【0059】
図９より、原反ロールＡに対応する修正厚さプロフィルにおいて、最大厚さは、第１端ＯＰ側に位置しているため、第２端ＤＲが遠方端である。表１より、原反ロールＡでは遠方端である第２端ＤＲ側に欠陥が発生していた。図１０より、原反ロールＢに対応する修正厚さプロフィルにおいて、最大厚さは、第２端ＤＲ側に位置しているため、第１端ＯＰが遠方端である。表１より、原反ロールＢでは遠方端である第１端ＯＰ側に欠陥が発生していた。図１１より、原反ロールＣに対応する修正厚さプロフィルにおいて、最大厚さは、第１端ＯＰ側に位置しているため、第２端ＤＲが遠方端である。表１より、原反ロールＣでは遠方端である第２端ＤＲ側に欠陥が発生していた。したがって、表１の結果に基づけば、たとえば所定値を０．１３μｍ、好ましくは０．１１μｍとすることによって、欠陥の発生の予測が可能であることがわかった。
【0060】
前述したように、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロール１０における欠陥発生の有無を予測可能である。すなわち、判定工程における判定条件は、欠陥の発生の有無の予測条件に相当する。したがって、上記判定工程は、欠陥の有無を予測する予測工程に相当する。そのため、上記原反ロールの製造方法における原反ロール形成工程、厚さプロファイル取得工程、算出工程、および判定工程（予測工程に相当）は、欠陥発生予測方法に対応する。
【0061】
以上、本発明の種々の実施形態とともに実験例を説明した。しかしながら、本発明は、例示した実施形態および実験例に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示される範囲が含まれるとともに、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【0062】
判定工程の具体例では、第１端ＯＰ及び第２端ＤＲのうち遠方端に対応する端での厚さと、最大厚さとの差のみ着目してフィルム１２の厚さ調整の要否を判定した。しかしながら、たとえば、第１差および第２差の両方を用いてフィルム１２の厚さ調整の要否を判定（或いは、欠陥の有無を予測）してもよい。この場合、たとえば第１差および第２差それぞれに対して同じ所定値を設定して厚さ調整の要否を判定（或いは欠陥発生の有無を予測）もよいし、異なる所定値を設定して、厚さ調整の要否を判定（或いは欠陥発生の有無を予測）してもよい。上記遠方端と反対側の端（第１端ＯＰおよび第２端ＤＲのうち最大厚さの位置に近い方の端）での厚さと最大厚さの差に基づいて厚さ調整の要否を判定（或いは欠陥発生の有無を予測）してもよい。
【0063】
上記実施形態では、一つの原反ロール１０を得るのに使用する全フィルム１２においてフィルム１２の幅方向の厚さを測定して、修正厚さプロファイルを算出した形態を説明した。しかしながら、修正厚さプロファイルは、フィルム１２の長尺方向のうち、オシレートにおける少なくとも１周期分の長さを含む領域の長さに渡るフィルム１２の厚さの測定結果に基づいて算出されればよい。この場合、修正厚さプロファイルに基づいて、厚さ調整が必要と判定された場合、たとえば、原反ロール１０の製造を中止できる。厚さ調整が必要と判定された場合、原反ロール１０に欠陥が生じる可能性が高いため、上記のように、原反ロール１０の製造を中止することで、フィルム１２の材料を有効に利用できる。
【0064】
トリミング装置２２を、オシレートしなくてもよい。或いは、トリミング装置２２をオシレートする一方、巻取軸１４を固定してもよい。この場合、巻取軸１４に対して、製品サイズのフィルム１２がオシレートされながら、巻取軸１４に巻き取られる。
【0065】
トリミング装置２２でフィルム１２をトリミングしなくてもよい。この場合、たとえば、フィルム１２をオシレートしてもよい。
【0066】
上記実施形態及び種々の変形例は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜組み合わされてもよい。
【符号の説明】
【0067】
１０…原反ロール、１２…フィルム、１４…巻取軸、１８…ダイ、１８ａ…リップ、ＯＰ…第１端、ＤＲ…第２端。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】