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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2023-11-22
(45)【発行日】2023-12-01
(54)【発明の名称】風味を有する食用油の風味の低下を抑制する方法
(51)【国際特許分類】
A23D 9/04 20060101AFI20231124BHJP
A23D 9/06 20060101ALI20231124BHJP
【ＦＩ】
A23D9/04
A23D9/06
【請求項の数】
8
(21)【出願番号】P 2021091862
(22)【出願日】2021-05-31
(65)【公開番号】P2022184171
(43)【公開日】2022-12-13
【審査請求日】2023-04-20
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】302042678
【氏名又は名称】株式会社Ｊ－オイルミルズ
(74)【代理人】
【識別番号】110001999
【氏名又は名称】弁理士法人はなぶさ特許商標事務所
(72)【発明者】
【氏名】石田 弘樹
(72)【発明者】
【氏名】村元 直貴
(72)【発明者】
【氏名】加茂 修一
(72)【発明者】
【氏名】山下 貴稔
(72)【発明者】
【氏名】佐野 貴士
【審査官】戸来 幸男
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１８－０６５９７９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－０４６８０９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０２－２７２０９８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－０１４３１８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－２００２８８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００９－２６８３６９（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ａ２３Ｄ ９／００－９／０６
Ｃ１１Ｂ ５／００
ＪＳＴＰｌｕｓ／ＪＭＥＤＰｌｕｓ／ＪＳＴ７５８０（ＪＤｒｅａｍＩＩＩ）
Ｇｏｏｇｌｅ
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
風味を有する食用油の風味の低下を抑制する方法であって、前記食用油を送液する流路中で前記食用油に不活性ガスを注入する注入工程を含み、前記不活性ガスの量が、前記食用油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下であり、前記注入工程後の食用油の溶存酸素濃度が２．０％Ｏ
２
以上５．０％Ｏ
２
以下である、前記方法。
【請求項2】
前記食用油が未精製オリーブ油である、請求項１に記載の方法。
【請求項3】
前記不活性ガスが窒素ガスである、請求項１又は２に記載の方法。
【請求項4】
前記注入工程が流路中に設けられた流路絞り機構に不活性ガス及び前記食用油を通過させて不活性ガスを前記食用油に注入する工程である、請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の方法。
【請求項5】
前記注入工程が流路中に設けられた微細気泡発生器に不活性ガスを通過させて不活性ガスを前記食用油に注入する工程である、請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の方法。
【請求項6】
前記注入工程が流路中に設けられた不活性ガスと前記食用油を混合するための充填物を充填した気液混合部に不活性ガス及び前記食用油を通過させて不活性ガスを前記食用油に注入する工程である、請求項１乃至３のうちいずれか一項に記載の方法。
【請求項7】
風味を有する食用油の、初期風味の低下を抑制し、且つ風味の低下を抑制する方法であって、前記食用油を送液する流路中で前記食用油に不活性ガスを注入する注入工程を含み、前記不活性ガスの量が、前記食用油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下であり、前記注入工程後の食用油の溶存酸素濃度が２．０％Ｏ
２
以上５．０％Ｏ
２
以下である、前記方法。
【請求項8】
風味を有する食用油を送液する流路中で前記食用油に不活性ガスを注入する注入工程を含む食用油の製造方法であって、前記不活性ガスの量が、前記食用油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下であり、前記注入工程後の食用油の溶存酸素濃度が２．０％Ｏ ２ 以上５．０％Ｏ ２ 以下である、前記製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、風味を有する食用油の風味の低下を抑制する方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
食用油の劣化抑制の観点から窒素等の不活性ガスを置換脱気装置を用いて食用油に注入して油中の溶存酸素を除去する方法は従来から知られており、例えば、食用油を製品容器に充填した後に不活性ガスを注入する方法が知られている（特許文献１及び２）。また、油槽内の食用油を循環させる循環路中で不活性ガスを注入する方法が知られている（特許文献３及び４）。また、食用油を製品容器に充填する前に不活性ガス等を注入する方法が知られている（特許文献５及び６）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１０－１２６６０８号公報
【文献】特開２０２１－０２４６０７号公報
【文献】特開２０００－０１４３１８号公報
【文献】特開２００１－２００２８８号公報
【文献】特開２００９－２６８３６９号公報
【文献】特開２０１８－０６５９７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ところで、未精製オリーブ油などの風味を有する食用油（以下、本明細書では風味油とも称する）を送液し、容器充填すると、空気中の酸素が溶存し、酸化劣化しやすくなるこが知られており、風味油の風味を維持する方法が求められている。
特許文献１及び２に開示された方法は、容器充填後に窒素などの不活性ガスを注入した方法であって、当該方法では酸化劣化は抑制できるが、風味油に適用した場合、風味油自体の風味が低下する虞があり、製品価値が低下することが懸念される。
また、特許文献３に開示された方法は、揚げ油として使用した食用油の鮮度を維持して劣化を防止する方法であって、脱臭効果に優れる等の理由で好ましい不活性ガスとして窒素ガスを挙げているなど風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。
また、特許文献４に開示された方法は、食用油や潤滑油等の油の鮮度を長期間維持し、廃油にするまでの期間（寿命）を可及的に延長できるようにする油の劣化防止方法を提供する方法であって、廃油として焼却処理するまでの期間を延長し、炭酸ガスやダイオキシンの発生を低減させることを目的としており、風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。
また、特許文献５に開示された方法は、食用油の酸化による劣化の防止を目的に窒素ガスを食用油に一定以上の量を注入する点のみに着目しており、風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。
また、特許文献６に開示された方法は、食用油の酸化防止を目的に食用油中の主に溶存酸素量に着目しており、必ずしも風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。また、上記方法は水素ガスの使用が効果を発現するにあたって重要な点であり、安全面での懸念があった。
したがって、従来知られている食用油の劣化を防ぐ方法は、食用油の中でも特に風味を有する食用油の風味を維持する方法としては必ずしも有効ではなかった。したがって、従来の方法では風味の低下の抑制が難しい風味油に対して、風味の低下の抑制効果を示す方法の開発が求められている。
特許文献１及び２に開示された方法は、容器充填後に窒素などの不活性ガスを注入した方法であって、当該方法では酸化劣化は抑制できるが、風味油に適用した場合、風味油自体の風味が低下する虞があり、製品価値が低下することが懸念される。
また、特許文献３に開示された方法は、揚げ油として使用した食用油の鮮度を維持して劣化を防止する方法であって、脱臭効果に優れる等の理由で好ましい不活性ガスとして窒素ガスを挙げているなど風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。
また、特許文献４に開示された方法は、食用油や潤滑油等の油の鮮度を長期間維持し、廃油にするまでの期間（寿命）を可及的に延長できるようにする油の劣化防止方法を提供する方法であって、廃油として焼却処理するまでの期間を延長し、炭酸ガスやダイオキシンの発生を低減させることを目的としており、風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。
また、特許文献５に開示された方法は、食用油の酸化による劣化の防止を目的に窒素ガスを食用油に一定以上の量を注入する点のみに着目しており、風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。
また、特許文献６に開示された方法は、食用油の酸化防止を目的に食用油中の主に溶存酸素量に着目しており、必ずしも風味油の風味を維持する観点で発明されたものではない。また、上記方法は水素ガスの使用が効果を発現するにあたって重要な点であり、安全面での懸念があった。
したがって、従来知られている食用油の劣化を防ぐ方法は、食用油の中でも特に風味を有する食用油の風味を維持する方法としては必ずしも有効ではなかった。したがって、従来の方法では風味の低下の抑制が難しい風味油に対して、風味の低下の抑制効果を示す方法の開発が求められている。
【0005】
したがって、本発明は、風味油の風味の低下を抑制する方法を提供することを目的とする。
【0006】
また、本発明は、風味の低下が抑制された風味油の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者らは、上記の課題解決を目標に鋭意検討した結果、風味油を送液する流路中で該風味油１Ｌに対して不活性ガスを０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下注入することで、前記風味油の風味の劣化を抑制できることを見出し、本発明を完成した。
【0008】
すなわち、本発明は風味を有する食用油の風味の低下を抑制する方法であって、前記食用油を送液する流路中で前記食用油に不活性ガスを注入する注入工程を含み、前記不活性ガスの量が、前記食用油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下である、前記方法を提供する。
【0009】
前記食用油が未精製オリーブ油であることが好ましい。
【0010】
前記不活性ガスが窒素ガスであることが好ましい。
【0011】
前記注入工程後の食用油の溶存酸素濃度が２．０％Ｏ２以上５．０％Ｏ２以下であることが好ましい。
【0012】
前記注入工程が流路中に設けられた流路絞り機構に不活性ガス及び前記食用油を通過させて不活性ガスを前記食用油に注入する工程を含むことが好ましい。
【0013】
前記注入工程が流路中に設けられた微細気泡発生器に不活性ガスを通過させて不活性ガスを前記食用油に注入する工程を含むことが好ましい。
【0014】
前記注入工程が流路中に設けられた不活性ガスと前記食用油を混合するための充填物を充填した気液混合部に不活性ガス及び前記食用油を通過させて不活性ガスを前記食用油に注入する工程を含むことが好ましい。
【0015】
さらに本発明は、風味を有する食用油を送液する流路中で前記食用油に不活性ガスを注入する注入工程を含む食用油の製造方法であって、前記不活性ガスの量が、前記食用油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下である、前記製造方法を提供する。
【発明の効果】
【0016】
本発明の方法によれば、風味油の風味の低下を効果的に抑制できる。
【0017】
さらに本発明の製造方法によれば、風味の低下が効果的に抑制された風味油を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【発明を実施するための形態】
【0019】
本発明の風味油の風味の低下を抑制する方法を、更に詳細に説明する。
【0020】
本発明における風味油とは、搾油原料独自の香り風味を有する未精製油及び食材等から香り風味を食用油に付与させた香味油を意味する。そのような風味油としては、例えば、未精製亜麻仁油、未精製エゴマ油、未精製オリーブ油、未精製グレープシード油、未精製ココナッツ油などの未精製油、焙煎ゴマ油などの焙煎油、ネギ油などの香味油等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これら風味油を例えば２種以上混合したブレンド油も本発明の対象となりえる。
本発明の方法は、これら風味油の中でも酸化劣化による風味低下が著しい、未精製オリーブ油、未精製グレープシード油及び焙煎ゴマ油に適用することが好ましく、未精製オリーブ油及び未精製グレープシード油に適用することがより好ましく、未精製オリーブ油に適用することがさらに好ましい。
本発明の方法は、これら風味油の中でも酸化劣化による風味低下が著しい、未精製オリーブ油、未精製グレープシード油及び焙煎ゴマ油に適用することが好ましく、未精製オリーブ油及び未精製グレープシード油に適用することがより好ましく、未精製オリーブ油に適用することがさらに好ましい。
【0021】
本発明における流路とは、風味油と外気とが触れないように密閉された送液路を意味する。例えば、風味油を貯留する油槽と小分けの容器に注入する注入口とをつなげる配管（ライン）が上記流路に相当するがこれに限定されない。
【0022】
本発明の不活性ガス注入方法は、流路中において、本発明の効果が発現する所望の量の不活性ガスを風味油に注入することで従来法では維持することが難しかった風味油が持つ繊細な風味の維持を可能にした。例えば、これまで多くの生産者がその風味の維持を切望していたオリーブ油の中でも、希少なバージン油の収穫期のフレッシュな風味を享受でき、かつ従来法では容易に失われてしまう風味の維持も可能にした。
【0023】
そして、不活性ガスの注入量の検討を重ねた結果、不活性ガスの注入量を風味油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下、好ましくは０．０４ＮＬ以上０．４ＮＬ以下の範囲に設定することで風味が維持された風味油を提供することができることを見出した。
不活性ガスの注入量は、標準状態（ＮＬ[ノルマルリットル]：０℃、１ａｔｍ）換算で表記する。標準状態換算は、下記式（１）を用いる。
Ｑ(nor) : 標準状態不活性ガス流量（０℃、１ａｔｍ)［ＮＬ／分］
Ｑ : 不活性ガス流量［Ｌ／分］
ｐ : ガス圧力（ＭＰａ）
ｔ : ガス温度（℃）
後述する実施例においても示すが、不活性ガスの注入量が風味油１Ｌに対して０．５ＮＬ超であると、初期風味の低下につながるため好ましくない。また、不活性ガスの注入量が０．０４ＮＬ未満であると、保存後の風味低下につながるため好ましくない。
不活性ガスの注入量は、標準状態（ＮＬ[ノルマルリットル]：０℃、１ａｔｍ）換算で表記する。標準状態換算は、下記式（１）を用いる。
【数1】
Ｑ : 不活性ガス流量［Ｌ／分］
ｐ : ガス圧力（ＭＰａ）
ｔ : ガス温度（℃）
後述する実施例においても示すが、不活性ガスの注入量が風味油１Ｌに対して０．５ＮＬ超であると、初期風味の低下につながるため好ましくない。また、不活性ガスの注入量が０．０４ＮＬ未満であると、保存後の風味低下につながるため好ましくない。
【0024】
実際に本発明の効果が発現するために必要な量の不活性ガスを注入する方法としては、例えば、流路中に設けられた流路絞り機構に不活性ガス及び風味油を通過させて不活性ガスを前記風味油に注入する方法が挙げられる。
具体的には、図２に示した窒素ガス置換脱気装置Ａを用いることができる。図２に示した窒素ガス置換脱気装置Ａにおいては、流路絞り機構がオリフィス９（図２参照）の構造を有しており、オリフィス９の口から風味油と不活性ガスが放出される際に乱流１０が起き、不活性ガスを微細気泡（気泡径が１００μｍ以下程度）１１の状態にして放出できる。結果、風味油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下注入すれば本発明の効果が
発現することを見出した。
流路絞り機構としては、上記のオリフィス以外にも例えばフローノズル、ベンチュリ管及びピトー管等を挙げることができるが、これらに限定されない。
具体的には、図２に示した窒素ガス置換脱気装置Ａを用いることができる。図２に示した窒素ガス置換脱気装置Ａにおいては、流路絞り機構がオリフィス９（図２参照）の構造を有しており、オリフィス９の口から風味油と不活性ガスが放出される際に乱流１０が起き、不活性ガスを微細気泡（気泡径が１００μｍ以下程度）１１の状態にして放出できる。結果、風味油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下注入すれば本発明の効果が
発現することを見出した。
流路絞り機構としては、上記のオリフィス以外にも例えばフローノズル、ベンチュリ管及びピトー管等を挙げることができるが、これらに限定されない。
【0025】
図２に示した窒素ガス置換脱気装置Ａは、市販装置を用いることができ、一例として以下のものが挙げられるが、これに限定されない。
例えば、窒素ストリッピングシステム[岩谷産業（株）製]を用いることができる。
例えば、窒素ストリッピングシステム[岩谷産業（株）製]を用いることができる。
【0026】
また、例えば、流路中に設けられた微細気泡発生器に不活性ガスを通過させて不活性ガスを風味油に注入する方法が挙げられる。例えば、図３に示した窒素ガス置換脱気装置Ｂを用いることができる。窒素ガス置換脱気装置Ｂは、ディフューザー１３（図３参照）を備えており、ディフューザー１３から微細気泡（気泡径が１００μｍ以下程度）の状態の不活性ガスが放出される。結果、上記方法でも不活性ガスを風味油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下注入すれば本発明の効果が発現することを見出した。
【0027】
図３に示した窒素ガス置換脱気装置Ｂは、市販装置を用いることができ、一例として以下のものが挙げられるが、これに限定されない。
例えば、窒素インジェクター[日本エア・リキード（株）製]を用いることができる。
例えば、窒素インジェクター[日本エア・リキード（株）製]を用いることができる。
【0028】
また、例えば、流路中に設けられた不活性ガスと風味油を混合するための充填物を充填した気液混合部に不活性ガス及び上記風味油を通過させて不活性ガスを上記風味油に注入する方法が挙げられる。
例えば、図４に示した窒素ガス置換脱気装置Ｃを用いることができる。図４に示した窒素ガス置換脱気装置Ｃにおいて、充填物１５（図４参照）は、風味油と不活性ガスが通る際に風味油と不活性ガスの接触機会を増やす。さらに風味油と不活性ガスが充填物１５を通った後には、不活性ガスは油中に微細気泡（気泡径が１００μｍ以下程度）の状態で放出される。結果、窒素ガス置換脱気装置Ｃを用いた場合でも風味油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下注入すれば本発明の効果が発現することを見出した。
例えば、図４に示した窒素ガス置換脱気装置Ｃを用いることができる。図４に示した窒素ガス置換脱気装置Ｃにおいて、充填物１５（図４参照）は、風味油と不活性ガスが通る際に風味油と不活性ガスの接触機会を増やす。さらに風味油と不活性ガスが充填物１５を通った後には、不活性ガスは油中に微細気泡（気泡径が１００μｍ以下程度）の状態で放出される。結果、窒素ガス置換脱気装置Ｃを用いた場合でも風味油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下注入すれば本発明の効果が発現することを見出した。
【0029】
上記気液混合部の充填物１５は、例えば、金属製のたわしやリング、コイル等の金属片、プラスチック製又は金属製のラシヒリング等の気液混合を促進させる機能を有するものを使用することができる。このような充填物１５は、液体透過性を有する容器、例えば、パンチングプレートや金網等で形成した容器に収納した状態で流路中に着脱可能に挿入しておくことが好ましい。これにより、流路中への充填物１５の充填や取出しを容易に行うことができ、充填物１５の交換も簡単であり、容器ごと超音波洗浄機等で洗浄することにより、充填物１５の洗浄も容易に行うことができる。
【0030】
図４に示した窒素ガス置換脱気装置Ｃは、市販装置を用いることができ、一例として以下のものが挙げられるが、これに限定されない。
例えば、溶存酸素除去ミキサー[大陽日酸(株)製]を用いることができる。
例えば、溶存酸素除去ミキサー[大陽日酸(株)製]を用いることができる。
【0031】
また、本発明の不活性ガス注入方法は、上記注入方法を例えば二つ以上組み合わせて行ってもよい。風味油１Ｌに対して不活性ガスを０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下注入する方法であれば、上記の窒素ガス置換脱気装置Ａ、Ｂ及びＣを用いた方法以外の方法も採用し得る。
【0032】
本発明において不活性ガスとは、窒素ガス、アルゴンガス及びヘリウムガスより選ばれる１種又は２種以上からなるものをいう。これら不活性ガスの中でも経済性及び安全性の観点から窒素ガスが好ましい。
【0033】
本発明の方法では、風味油に不活性ガスを注入するにあたっての不活性ガスの流量は、上述した式（１）と風味油の流量の関係から、風味油１Ｌに対して不活性ガスを０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下に注入できるように調整すればよい。そして、風味油の流量を大きくすればそれに比例して、不活性ガスの流量も大きくすればよい。例えば、風味油１０Ｌ／分に対する不活性ガスの流量は、ガス温度が０℃、ガス圧力が０．５ＭＰａの場合、０．０７Ｌ／分以上０．８５Ｌ／分以下の範囲にあることが好ましく、ガス温度が０℃、ガス圧力が０．２ＭＰａの場合、０．１３Ｌ／分以上１．６８Ｌ／分以下の範囲にあることが好ましい。また、ガス温度が０℃、ガス圧力が０．５ＭＰａ、風味油の流量が２０Ｌ／分の場合、不活性ガスの流量は、０．１４Ｌ／分以上１．７０Ｌ／以下の範囲にあることが好ましい。ガス温度が０℃、ガス圧力が０．２ＭＰａ、風味油の流量が２０Ｌ／分の場合、不活性ガスの流量は、０．２６Ｌ／分以上３．３６Ｌ／以下の範囲にあることが好ましい。
【0034】
本発明の方法では、上記注入工程後の食用油の溶存酸素濃度が２．０％Ｏ２以上５．０％Ｏ２以下であることが好ましく、２．３％Ｏ２以上４．６％Ｏ２以下であることがより好ましい。上記の範囲にあると、食用油の初期風味の低下を抑制しつつ、保存に伴う品質変化も抑えることができる。なお、食用油の溶存酸素濃度は、ポータブル非破壊酸素計（Ｆｉｂｏｘ, ＰｒｅＳｅｎｓ Ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ Ｓｅｎｓｉｎｇ ＧｍｂＨ社製）のプローブを食用油中に浸漬して測定することができる。
【0035】
本発明の食用油の製造方法は、風味を有する食用油を送液する流路中で前記食用油に不活性ガスを注入する注入工程を含み、前記不活性ガスの量が、前記食用油１Ｌに対して０．０４ＮＬ以上０．５ＮＬ以下であることを特徴とする。風味を有する食用油等については上記で説明したとおりである。
【実施例】
【0036】
実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
なお、各実施例、比較例において、食用油の調製に、（株）J-オイルミルズ製の未精製オリーブ油を３０℃で用いた。不活性ガスとしては、窒素ガスを用いた。また、注入する窒素ガスは０℃に調整して使用した。窒素ガスの注入は、図１に示す配管（ライン）中にて行った。
なお、各実施例、比較例において、食用油の調製に、（株）J-オイルミルズ製の未精製オリーブ油を３０℃で用いた。不活性ガスとしては、窒素ガスを用いた。また、注入する窒素ガスは０℃に調整して使用した。窒素ガスの注入は、図１に示す配管（ライン）中にて行った。
【0037】
［実施例１及び２並びに比較例１及び２］
未精製オリーブ油をライン中で窒素ガス置換脱気装置Ａ（窒素ストリッピングシステム[岩谷産業（株）製]：図２参照）を介して、窒素ガス（ガス圧０．５ＭＰａ）０．０７５Ｌ／分または０．２５Ｌ／分を前記未精製オリーブ油１０Ｌ／分に対して注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注したもの（実施例１及び２）を調製した。下記式（１）による換算により、窒素ガス０．０７５Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．０４５ＮＬであり、窒素ガス０．２５Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．１４８ＮＬとなる。
なお、窒素ガスの注入量は、標準状態（ＮＬ[ノルマルリットル]：０℃、１ａｔｍ）換算で表記する。
また、標準状態換算は、下記式（１）を用いて実施した。
Ｑ(nor) : 標準状態不活性ガス流量（０℃、１ａｔｍ)［ＮＬ／分］
Ｑ : 不活性ガス流量［Ｌ／分］
ｐ : ガス圧力（ＭＰａ）
ｔ : ガス温度（℃）
未精製オリーブ油をライン中で窒素ガス置換脱気装置Ａ（窒素ストリッピングシステム[岩谷産業（株）製]：図２参照）を介して、窒素ガス（ガス圧０．５ＭＰａ）０．０７５Ｌ／分または０．２５Ｌ／分を前記未精製オリーブ油１０Ｌ／分に対して注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注したもの（実施例１及び２）を調製した。下記式（１）による換算により、窒素ガス０．０７５Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．０４５ＮＬであり、窒素ガス０．２５Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．１４８ＮＬとなる。
なお、窒素ガスの注入量は、標準状態（ＮＬ[ノルマルリットル]：０℃、１ａｔｍ）換算で表記する。
また、標準状態換算は、下記式（１）を用いて実施した。
【数2】
Ｑ : 不活性ガス流量［Ｌ／分］
ｐ : ガス圧力（ＭＰａ）
ｔ : ガス温度（℃）
【0038】
一方、未精製オリーブ油を窒素ガス置換脱気装置Ａ（窒素ストリッピングシステム[岩谷産業（株）製]：図２参照）を介して、ライン中で窒素ガス（ガス圧０．５ＭＰａ、ガス温度０℃）０．０５Ｌ／分又は１．０Ｌ／分を未精製オリーブ油１０Ｌ／分に対して注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注したもの（比較例１及び２）を調製した。式（１）による換算により、窒素ガス０．０５Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．０３０ＮＬであり、窒素ガス１．０Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．５９４ＮＬとなる。
【0039】
［比較例３乃至６］
未精製オリーブ油１Ｌを２Ｌビーカーにて、エアストーン（キノシタボールフィルター（規格５０３Ｇ Ｎｏ．１[フィルター粒子：１００～１２０μｍ]））を介して窒素ガスをそれぞれ０．１４９ＮＬ、０．２９７ＮＬ、０．７９０ＮＬ又は１．５８０ＮＬ注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注した食用油（比較例３乃至６)を調製した。
未精製オリーブ油１Ｌを２Ｌビーカーにて、エアストーン（キノシタボールフィルター（規格５０３Ｇ Ｎｏ．１[フィルター粒子：１００～１２０μｍ]））を介して窒素ガスをそれぞれ０．１４９ＮＬ、０．２９７ＮＬ、０．７９０ＮＬ又は１．５８０ＮＬ注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注した食用油（比較例３乃至６)を調製した。
【0040】
［比較例７］
窒素ガスの注入を行わなかった未精製オリーブ油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注した食用油（比較例７）を調製した。
窒素ガスの注入を行わなかった未精製オリーブ油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注した食用油（比較例７）を調製した。
【0041】
［実施例３及び４］
未精製オリーブ油をライン中で窒素ガス置換脱気装置Ｂ（窒素インジェクター[日本エア・リキード（株）製]：図３参照）を介して、（ガス圧０．２ＭＰａ）０．５Ｌ／分または１．０Ｌ／分を未精製オリーブ油１０Ｌ／分に対して注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注したもの（実施例３及び４）を調製した。式（１）による換算により、窒素ガス０．５Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．１４９ＮＬであり、窒素ガス１．０Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．２９７ＮＬとなる。
未精製オリーブ油をライン中で窒素ガス置換脱気装置Ｂ（窒素インジェクター[日本エア・リキード（株）製]：図３参照）を介して、（ガス圧０．２ＭＰａ）０．５Ｌ／分または１．０Ｌ／分を未精製オリーブ油１０Ｌ／分に対して注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注したもの（実施例３及び４）を調製した。式（１）による換算により、窒素ガス０．５Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．１４９ＮＬであり、窒素ガス１．０Ｌ／分のガス注入量は、食用油１Ｌに対して０．２９７ＮＬとなる。
【0042】
［実施例５］
未精製オリーブ油をライン中で窒素ガス置換脱気装置Ｃ（溶存酸素除去ミキサー［大陽日酸(株)製］：図４参照）を介して窒素ガスを注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注したもの（実施例５）を調製した。窒素ガスの注入量は、食用油１Ｌに対して０．３７２ＮＬとした。
未精製オリーブ油をライン中で窒素ガス置換脱気装置Ｃ（溶存酸素除去ミキサー［大陽日酸(株)製］：図４参照）を介して窒素ガスを注入し、当該窒素ガス注入後の食用油を８７ｍＬ容量瓶に７０ｇ分注したもの（実施例５）を調製した。窒素ガスの注入量は、食用油１Ｌに対して０．３７２ＮＬとした。
【0043】
実施例１乃至５及び比較例１乃至７の食用油の初期風味評価及び初期溶存酸素濃度を評価後、以下の条件（縦置き、暗所、空気雰囲気、２４℃）で各食用油を保存し、２１ヶ月保存後の風味評価及び、保存に伴う品質変化の評価した結果を表１、表２及び表３に示した。
【0044】
風味評価は、ＩＯＣ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｏｌｉｖｅ Ｃｏｕｎｃｉｌ、国際オリーブ協会）が定めるテイスティング方法（ＣＯＩ／Ｔ.２０／Ｄｏｃ. Ｎｏ １５／Ｒｅｖ. １０ ２０１８）を元に下記の３つの評価項目について実施した。風味評価結果（点数）は、３名のパネルにて評価を行い、上述テイスティング方法で評価した点数を合議の上で決定した。
各評価は、以下の評価基準を行い、いずれの評価においてもＡ及びＢを合格とした。
各評価は、以下の評価基準を行い、いずれの評価においてもＡ及びＢを合格とした。
【0045】
＜評価基準（初期風味評価：オリーブ風味の強さ）＞
Ａ：初期風味が未処理品と比べて概ね同等（未処理品との差が０点以上０．１点以下）
Ｂ：初期風味が未処理品と比べてやや低下している（未処理品との差が０．２点以上０．３点以下）
Ｃ：初期風味が未処理品と比べて低下している（未処理品との差が０．４点以上０．７点以下）
Ｄ：初期風味が未処理品と比べて大きく低下している（未処理品との差が０．８点以上の差）
Ａ：初期風味が未処理品と比べて概ね同等（未処理品との差が０点以上０．１点以下）
Ｂ：初期風味が未処理品と比べてやや低下している（未処理品との差が０．２点以上０．３点以下）
Ｃ：初期風味が未処理品と比べて低下している（未処理品との差が０．４点以上０．７点以下）
Ｄ：初期風味が未処理品と比べて大きく低下している（未処理品との差が０．８点以上の差）
【0046】
＜評価基準（保存後の風味評価：オリーブ風味の強さ）＞
Ａ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べてとても強い(保存後の未処理品との差が０．８点以上)
Ｂ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べて強い(保存後の未処理品との差が０．６点以上０．７点以下)
Ｃ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べて少し強い(保存後の未処理品との差が０．１点以上０．５点以下)
Ｄ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べて同等(保存後の未処理品との点差なし)
Ａ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べてとても強い(保存後の未処理品との差が０．８点以上)
Ｂ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べて強い(保存後の未処理品との差が０．６点以上０．７点以下)
Ｃ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べて少し強い(保存後の未処理品との差が０．１点以上０．５点以下)
Ｄ：保存後の風味が、保存後の未処理品の風味と比べて同等(保存後の未処理品との点差なし)
【0047】
＜評価基準（保存に伴う品質変化[点数]）＞
Ａ：保存に伴う品質変化が認められない（０．０点）
Ｂ：保存に伴う品質変化があまり認められない(０．１点以上０．５点以下)
Ｃ：保存に伴う品質変化が少し認められる(０．６点以上１．０点以下)
Ｄ：保存に伴う品質変化が認められる（１．１点以上）
なお、保存に伴う品質変化とは、保管中に発生したまったりした風味などのポジティブではない品質変化を意味する。オリーブ風味の強さの変化は、評価対象としていない。
Ａ：保存に伴う品質変化が認められない（０．０点）
Ｂ：保存に伴う品質変化があまり認められない(０．１点以上０．５点以下)
Ｃ：保存に伴う品質変化が少し認められる(０．６点以上１．０点以下)
Ｄ：保存に伴う品質変化が認められる（１．１点以上）
なお、保存に伴う品質変化とは、保管中に発生したまったりした風味などのポジティブではない品質変化を意味する。オリーブ風味の強さの変化は、評価対象としていない。
【0048】
油中の溶存酸素濃度（％Ｏ２）は、ポータブル非破壊酸素計（Ｆｉｂｏｘ, ＰｒｅＳｅｎｓ Ｐｒｅｃｉｓｉｏｎ Ｓｅｎｓｉｎｇ ＧｍｂＨ社製）のプローブを食用油中に浸漬して測定した。
なお、油中の飽和溶存酸素量は、２０．９％Ｏ２である。
なお、油中の飽和溶存酸素量は、２０．９％Ｏ２である。
【0049】
【表1】
【0050】
【表2】
【0051】
【表3】
【0052】
表１のとおり、窒素ガス置換脱気装置でライン中で窒素ガスを注入し、当該窒素ガスの注入量を０．０４５ＮＬ以上０．１４８ＮＬ以下とした食用油は、初期風味及び保存後の風味とも良好であった。また、油中の溶存酸素濃度も低く抑えられているため、保存に伴う品質変化が生じなかった。
【0053】
実施例３、４及び５は、実施例１及び２とは異なる窒素ガス置換脱気装置でライン中にて窒素ガスの注入を０．１４９ＮＬ以上０．３７２ＮＬ以下行ったが、表２及び表３のとおり、初期風味と保存後の風味とも良好であった。また油中の溶存酸素濃度も低く抑えられているため、保存に伴う品質変化が生じなかった。
【0054】
また実施例１乃至５と比較例１及び２の比較から判るように、ライン中での窒素ガスの注入量は、０．０３０ＮＬ以下注入すると初期風味は良好であったが、保存後の風味低下につながった。また０．５９４ＮＬ以上注入すると初期風味低下につながった。
【0055】
比較例３及び４は、実施例３及び４とそれぞれ同じ窒素注入量であるが、バブリングによる窒素ガスの注入方法は、初期風味は良好であったが、ライン中での窒素注入方法よりも食用油と窒素との接触効率が悪いため、保存後の風味が低下した。また、油中の溶存酸
素を十分に除去できていないため、保存に伴う品質変化が大きかった。
素を十分に除去できていないため、保存に伴う品質変化が大きかった。
【0056】
バブリングにより０．７９０ＮＬの窒素注入を行った比較例５でも、油中の溶存酸素除去は充分ではなく、保存に伴う品質変化が大きかった。さらにバブリングにより１．５８０ＮＬの窒素注入を行った比較例６では、初期風味の低下が大きかった。
【0057】
比較例７は、食用油に窒素注入をしないため初期風味は低下しないが、保存後の風味が低下し、保存に伴う品質変化が大きかった。
【産業上の利用可能性】
【0058】
本発明の方法は、風味油の風味の低下を抑制する方法として有用である。
また、本発明の製造方法は、風味の低下が抑制された風味油を製造する方法として有用である。
また、本発明の製造方法は、風味の低下が抑制された風味油を製造する方法として有用である。
【符号の説明】
【0059】
１ 風味油
２ 不活性ガス
３ バルブ
４ 計器
５ ポンプ
６ 窒素ガス置換脱気装置
７ フランジ
８ 窒素ガス置換脱気装置Ａ
９ オリフィス
１０ 乱流
１１ 微細気泡
１２ 窒素ガス置換脱気装置Ｂ
１３ ディフューザー
１４ 窒素ガス置換脱気装置Ｃ
１５ 充填物
２ 不活性ガス
３ バルブ
４ 計器
５ ポンプ
６ 窒素ガス置換脱気装置
７ フランジ
８ 窒素ガス置換脱気装置Ａ
９ オリフィス
１０ 乱流
１１ 微細気泡
１２ 窒素ガス置換脱気装置Ｂ
１３ ディフューザー
１４ 窒素ガス置換脱気装置Ｃ
１５ 充填物
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】