特許 7409194 荒引線製造方法及び荒引線製造装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2023-12-25

(45)【発行日】2024-01-09

(54)【発明の名称】荒引線製造方法及び荒引線製造装置

(51)【国際特許分類】

   B22D 11/06 20060101AFI20231226BHJP

【ＦＩ】

B22D11/06 320C

B22D11/06 320F

【請求項の数】 7

(21)【出願番号】P 2020056684

(22)【出願日】2020-03-26

(65)【公開番号】P2021154340

(43)【公開日】2021-10-07

【審査請求日】2022-09-15

(73)【特許権者】

【識別番号】000005083

【氏名又は名称】株式会社プロテリアル

(74)【代理人】

【識別番号】110000578

【氏名又は名称】名古屋国際弁理士法人

(72)【発明者】

【氏名】辻 隆之

(72)【発明者】

【氏名】秦 昌平

(72)【発明者】

【氏名】藤戸 啓輔

(72)【発明者】

【氏名】▲高▼橋 和久

(72)【発明者】

【氏名】早坂 孝

(72)【発明者】

【氏名】前川 裕宣

(72)【発明者】

【氏名】荒川 悟史

(72)【発明者】

【氏名】木村 仁志

【審査官】祢屋 健太郎

(56)【参考文献】

【文献】特開昭５７－１６８７５１（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭５７－０３６０４４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２００６－０９５５７８（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開２０１９－１５５３８４（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭６３－２６０６５６（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開平０２－２５８１５３（ＪＰ，Ａ）

【文献】特開昭６３－２６０６５５（ＪＰ，Ａ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２２Ｄ １１／０６

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

荒引線を製造する荒引線製造方法であって、
アセチレンと空気または酸素を混合した混合気体を不完全燃焼させてスートを形成するスート形成工程であって、１５０μｍ以下の厚さの前記スートの層を、金属溶湯と接触する鋳型の第１の面及び第２の面のそれぞれの面ごとに形成する前記スート形成工程と、
前記スート形成工程により前記スートが形成された前記鋳型を用いて、前記金属溶湯の鋳造を行う鋳造工程と、
を有する、荒引線製造方法。

【請求項2】

請求項１に記載の荒引線製造方法であって、
前記鋳造工程は、前記鋳型を移動させながら前記金属溶湯の鋳造を行い、
前記スート形成工程における前記混合気体が不完全燃焼した火炎流が送出される向きは、前記鋳型の移動方向とは反対方向を向いている、荒引線製造方法。

【請求項3】

請求項１に記載の荒引線製造方法であって、
前記第１の面は前記鋳型における前記金属溶湯と接触する溝部の溝側面であり、
前記第２の面は前記溝部の溝底面であり、
前記スート形成工程において、前記第２の面に前記スートを形成するときの前記溝底面から前記混合気体を送出する孔の位置までの距離は、前記溝底面から前記溝側面の上端までの距離よりも短い、荒引線製造方法。

【請求項4】

請求項１から３のいずれか１項に記載の荒引線製造方法であって、
前記スート形成工程は、
前記鋳型の前記第１の面及び前記第２の面に堆積したスートを除去するスート除去工程、
を有する、荒引線製造方法。

【請求項5】

請求項１から４のいずれか１項に記載の荒引線製造方法であって、
前記スート形成工程は、前記スートの厚さを１０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲とする、荒引線製造方法。

【請求項6】

請求項１から５のいずれか１項に記載の荒引線製造方法であって、
前記スート形成工程は、
前記第１の面に前記スートを付着させる第１付着工程と、
前記第２の面に前記スートを付着させる第２付着工程と、
を有する、荒引線製造方法。

【請求項7】

荒引線を製造する荒引線製造装置であって、
アセチレンと空気または酸素を混合した混合気体を不完全燃焼させてスートを形成するスート形成部であって、１５０μｍ以下の範囲の厚さの前記スートを、金属溶湯と接触する第１の面に形成する側面スーター及び第２の面に形成する底面スーターを有する前記スート形成部と、
前記スート形成部により前記スートが形成された鋳型を有し、該鋳型を用いて前記金属溶湯の鋳造を行う鋳造部と、
を備える、荒引線製造装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本開示は、鋳造により荒引線を製造する荒引線製造方法及び荒引線製造装置に関する。

【背景技術】

【0002】

特許文献１には、銅荒引線の製造において用いられる銅鋳造材の製造装置が記載されている。
この種の銅鋳造材の製造装置においては、鋳型に銅溶湯（以下、「溶銅」ともいう）を流し込み、冷却することにより銅の荒引線を鋳造する。荒引線を鋳造する際、銅溶湯を鋳造に用いられる鋳型に流し込む前に、あらかじめ鋳型の表面に離型剤であるスートを付着させる。付着させたスートが鋳型の表面に堆積することによってスートからなる離型剤の層となる。当該離型剤の層により、鋳造された銅鋳造材は、鋳型から剥がれやすくなる。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0003】

【文献】特開２０１８－１５８３４４号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0004】

上述した鋳造装置の鋳造工程において、鋳型に堆積された離型剤であるスートの層の厚さが厚くなると、スートの層の断熱作用によって、鋳型内の銅溶湯や凝固殻の冷却が遅くなる。そして、一旦薄い厚さの凝固殻が形成されてしまうと、凝固殻の厚さ方向の温度差が十分でなくなってしまうため、液相を含んだ形で凝固殻が成長してしまう。凝固殻中に取り残された液相が凝固収縮すると、銅鋳造材の表面または表面近傍に引け巣からなる欠陥が生じる。

【0005】

本開示の一局面は、鋳造の際に、引け巣の欠陥の発生を抑制できる荒引線製造方法及び荒引線製造装置の技術を提供することを目的とする。

【課題を解決するための手段】

【0006】

本開示の一態様は、荒引線を製造する荒引線製造方法であって、スート形成工程と、鋳造工程と、を有する。スート形成工程では、１５０μｍ以下の範囲の厚さのスートの層を、金属溶湯と接触する鋳型の第１の面及び第２の面に形成する。鋳造工程では、スート形成工程によりスートが形成された鋳型を用いて、金属溶湯の鋳造を行う。

【0007】

また、本開示の別の一態様は、荒引線を製造する荒引線製造装置であって、スート形成部と、鋳造部と、を備える。スート形成部は、１５０μｍ以下の厚さのスートを、金属溶湯と接触する鋳型の第１の面及び第２の面に形成する。鋳造部は、スート形成部によりスートが形成される鋳型を有し、該鋳型を用いて金属溶湯の鋳造を行う。

【0008】

このような構成によれば、金属溶湯の鋳造において、あらかじめ決められた範囲の厚さとして、１５０μｍ以下の厚さのスートを第１の面及び第２の面の両方に形成することにより、スートの厚さがそれよりも厚い場合と比較して、スートの断熱作用を抑制することができる。その結果、鋳型に供給される金属溶湯の冷却を促進することができ、鋳造された鋳造材において引け巣からなる欠陥の発生を抑制することができる。

【図面の簡単な説明】

【0009】

【図1】本実施形態における荒引線製造装置の構成を表した図である。

【図2】本実施形態における鋳造機の一部の構成を表した図である。

【図3】本実施形態におけるスーターの配置を表した図である。

【図4】本実施形態における底面スーターとホイールの溝部との位置関係を表した図である。

【図5】本実施形態におけるジェッターにおけるジェッター水のホイールの溝部に対する吹き付けを表した図である。

【図6】本実施形態におけるホイール表面に形成されるスートの層の例を表した図である。

【図7】ホイールの回転方向に対して直交する断面視における、共通スーターを用いた場合の共通スーターとホイールの溝部との位置関係を表した断面模式図である。

【図8】ホイールの円周に対する法線方向に沿って、ホイールの溝部の底面に向かってみた平面視における、共通スーターを用いた場合の共通スーター及び側面スーターとホイールの溝部との位置関係を表した平面模式図である。

【図9】共通スーターを用いた場合の操業時間に対するスートの厚さの関係を表した図である。

【図10】変形例におけるジェッターにおけるジェッター水の吹き付けを表した断面模式図である。

【図11】変形例におけるジェッターにおけるジェッター水のホイールの溝部に対する吹き付けを表した図である。図１１（Ａ）は、ホイールの回転方向に対して直交する断面視におけるジェッターの配置を表したものであり、図１１（Ｂ）は、ホイール底面の法線方向に沿って、ホイール底面に向かって見たホイールとジェッターの配置を表した図である。

【発明を実施するための形態】

【0010】

［１．構成］
本実施形態での荒引線を製造する連続鋳造装置である荒引線製造装置１について図１を用いて説明する。図１は、荒引線製造装置の構成を表した図である。

【0011】

本実施形態における荒引線製造装置１は、銅合金材の荒引線を連続鋳造するように構成されている。
荒引線製造装置１は、溶解炉２と、上樋４と、保持炉６と、下樋８と、タンディッシュ１０と、鋳造機１６と、連続圧延装置１８と、コイラー２０と、スーター２２と、ジェッター２４と、を備える。

【0012】

溶解炉２は、原料である銅を加熱して溶解させ、溶銅（すなわち、銅溶湯）１１０を生成するように構成されている。溶解炉２は、例えば、炉本体とバーナーとを有していてもよい。溶解炉２は、原料である銅が炉本体に投入され、バーナーで加熱されることにより、溶銅１１０を連続的に生成するように構成されている。

【0013】

上樋４は、溶解炉２で生成された溶銅１１０を下流側の保持炉６に移送するように構成されている。上樋４は、溶解炉２の下流側に設けられる。すなわち、上樋４は溶解炉２から溶銅１１０が流出する位置に設けられる。上樋４は、溶解炉２と保持炉６との間を連結するように構成されている。上樋４は、例えば、溶解炉２から保持炉６に向かって、溶銅１１０が流れるように下方向に傾斜してもよい。

【0014】

保持炉６は上樋４から移送される溶銅１１０を所定の温度で加熱し、一時的に貯留するように構成されている。また、保持炉６は、溶銅１１０を所定の温度に保持し、所定量の溶銅１１０を下樋８に移送するように構成されている。保持炉６は、上樋４の下流側に設けられる。

【0015】

下樋８は、保持炉６から移送される溶銅１１０を下流側のタンディッシュ１０に移送するように構成されている。下樋８は、保持炉６の下流側に設けられる。
なお、上樋４からタンディッシュ１０までの装置では、供給される溶銅１１０に対して、所定の金属元素を連続的に添加するように構成されてもよい。

【0016】

タンディッシュ１０は、溶銅１１０を一時的に貯留し、貯留した溶銅１１０を所定量ずつ鋳造機１６に供給する。タンディッシュ１０は、下樋８の下流側に設けられる。タンディッシュ１０は、ポット１２と注湯ノズル１４とを備える。ポット１２は、下樋８から移送される溶銅１１０を一時的に貯留するように構成されている。注湯ノズル１４は、ポット１２の下流側に備えられる。注湯ノズル１４は、ポット１２に一時的に貯留された溶銅１１０を鋳造機１６に対して所定量ずつ連続的に供給する（すなわち、溶銅１１０を注湯する）ように開口を有する。注湯ノズル１４の開口の大きさは例えば、１３ｍｍｘ３０ｍｍの大きさに形成されてもよい。注湯ノズル１４は、例えば、セラミックにより形成される。具体的には、注湯ノズル１４はケイ素酸化物、ケイ素炭化物、ケイ素窒化物などの耐熱性を有する材料で形成されている。注湯ノズル１４の開口近傍には、注湯ノズル１４を介して鋳造機１６へ注湯される溶銅１１０の供給量を調整するための調整部材が設けられてもよい。

【0017】

鋳造機１６は、いわゆるベルト＆ホイール方式の連続鋳造機である。鋳造機１６は、ホイール１６２とベルト１６４とを備える。なお、ホイール１６２は、リングとも称する。
ホイール１６２は、円環状に形成される。ホイール１６２は、円環状に形成された外周に所定の断面形状を有する溝部を有する。溝部の形状は、例えば、円環状の円周方向に対して直交する断面の断面形状がＵ字形状であってもよい。言い換えると、溝部は、ホイール１６２の円環状の中心に対して外側からホイール１６２の中心に向かって深くなるように形成されてもよい。なお、以下では、溝部の断面のＵ字形状において、対向する２つの面を溝側面１６２ｂとも表記し、当該２つの溝側面１６２ｂに挟まれた位置に位置し、開口と対向する面を溝底面１６２ａとも表記する。

【0018】

ベルト１６４は、ホイール１６２の外周面の一部に接触しながらホイール１６２の周面を周回移動するように形成されている。
ホイール１６２に形成された溝部とベルト１６４との間に形成される空間は、タンディッシュ１０から注湯された溶銅１１０が進入するように構成される。

【0019】

また、ホイール１６２とベルト１６４とは、溶銅１１０の温度より低い温度となるように冷却されるように構成されている。ホイール１６２とベルト１６４とを冷却する構成は、例えば、ホイール１６２とベルト１６４との内部を冷却水が循環する冷却機構であってもよい。冷却機構による冷却により、ホイール１６２の溝部とベルト１６４との間に注湯された溶銅１１０は凝固する。溶銅１１０が凝固した結果、ホイール１６２の溝部とベルト１６４との形状に応じた断面形状の銅鋳造材１２０が連続的に鋳造される。鋳造された銅鋳造材１２０は、連続圧延装置１８に移送される。

【0020】

連続圧延装置１８は、銅鋳造材１２０を圧延することにより所定の外形を有する銅荒引線１３０に成形加工するように構成される。連続圧延装置１８は、例えば、鋳造機１６から移送される銅鋳造材１２０を連続的に熱間圧延するように構成されている。連続圧延装置１８は、鋳造機１６の下流側に設けられる。ここでいう鋳造機１６の下流側とは、鋳造機１６から銅鋳造材１２０が排出される側である。

【0021】

コイラー２０は、連続圧延装置１８の下流側に設けられる。ここでいう、連続圧延装置１８の下流側とは、連続圧延装置１８から銅荒引線１３０が排出される側をいう。コイラー２０は、連続圧延装置１８から移送される銅荒引線１３０を巻き取るように構成される。

【0022】

図１から図４までの図を用いて、荒引線製造装置１の各構成について説明する。ここで、図１は、本実施形態における荒引線製造装置１の構成を表した図である。また、図２は、本実施形態における荒引線製造装置１が備える鋳造機１６の一部の構成を表した断面模式図である。さらに、図３は、本実施形態におけるスーター２２の配置を表した図である。そして、図４は、本実施形態における底面スーター２２ａとホイール１６２の溝部との位置関係を表した断面模式図である。

【0023】

図１から図４までの図に示すスーター２２は、ホイール１６２の溝部（すなわち、鋳型）の表面に、離型剤であるスート２２０を付着させる。スーター２２により付着されたスート２２０は、ホイール１６２の溝部の表面に堆積し、層を形成する。形成されたスート２２０の層により、鋳造機１６で鋳造された銅鋳造材１２０を連続圧延装置１８に移送する際に、ホイール１６２の溝部から離型しやすくなる。スーター２２は、ホイール１６２の周囲に設けられる。具体的にはスーター２２は、鋳造された銅鋳造材１２０がホイール１６２から離型される位置から新たに溶銅１１０が注湯される位置までの間に配置される。

【0024】

スーター２２によるスート２２０の生成は、アセチレンと空気または酸素とを用いて行われる。具体的には、スーター２２は、アセチレンと空気または酸素との混合気体を送出する孔を有し、当該孔から混合気体をホイール１６２の溝部へ連続的に送出しながら不完全燃焼させることにより、火炎流２５０を送出する。これにより、スーター２２は、火炎流２５０が送出される向きに位置するホイール１６２の溝部の表面に、カーボンスートからなるスート２２０を付着させる。付着されたスート２２０は、ホイール１６２の溝部の表面に堆積することによって層を形成する。ここで、スーター２２によるスート２２０は、ホイール１６２の溝部の表面全面に渡って連続的にスート２２０を付着させることにより形成される。すなわち、図３に示すように、ホイール１６２の溝部の表面の一部に所定の厚さの層状のスート２２０を形成させるだけでなく、溝部の溝底面（第２の面）１６２ａ及び溝側面（第１の面）１６２ｂのそれぞれに１５０μｍ以下の厚さの層状のスート２２０を形成させる。なお、溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂのそれぞれに形成されたスート２２０は、図３及び図４に示すように、ホイール１６２の回転方向Ｒｒに直交する方向（ホイール１６２の幅方向）において、溝底面１６２ａから溝側面１６２ｂに渡って１５０μｍ以下の厚さで連続して形成されている。また、スート２２０は、ホイール１６２の回転方向Ｒｒに沿った方向にも１５０μｍ以下の厚さで連続して形成されている。

【0025】

スート２２０の厚さは、好ましくは、１０μｍ以上１５０μｍ以下であり、より好ましくは、５０μｍ以上１００μｍ以下である。
また、スーター２２の向きは、ホイール１６２の回転方向Ｒｒとは反対方向を向いてスート２２０を付着させるように配置されてもよい。ここでいう、スーター２２の向きとは、例えば、アセチレンと空気または酸素との混合気体を送出する孔が開口している向きをいい、不完全燃焼の際の火炎流２５０が送出される向きに対応する。また、回転方向Ｒｒと反対向きとは、例えば回転方向Ｒｒの法線方向に対して直交する向きに、回転方向Ｒｒの中心に向かってホイール１６２の表面をみた際に、下流側から上流側を向く向きをいう。

【0026】

さらに、スーター２２の向きは、ホイール１６２の接線方向に対して、平行よりも下向き、すなわち、開口の中心軸がホイール１６２の接線方向に対してホイール１６２の回転軸側、言い換えると、ホイール１６２の溝部の底面側を向くように傾斜して配置されてもよい。

【0027】

スーター２２は、図３に示すように、底面スーター２２ａ及び側面スーター２２ｂにより構成されてもよい。底面スーター２２ａは、ホイール１６２の溝部の底面である溝底面１６２ａだけにスート２２０を付着させる溝底面専用のスーター２２であり、側面スーター２２ｂは、ホイール１６２の溝部の側面である溝側面１６２ｂだけにスート２２０を付着させる溝側面専用のスーター２２である。

【0028】

底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂとは、底面スーター２２ａが上流側、側面スーター２２ｂが下流側に配置される。ここでいう、上流側、下流側とは、ホイール１６２の回転に対して、先に通過する側を上流、後に通過する側を下流とする。

【0029】

底面スーター２２ａは、例えば、溝部の底面と平行に並んで配置された複数の孔からアセチレンと空気または酸素との混合気体を炎とともに火炎流２５０として底面向き火炎流２５１を送出させる。これにより、底面スーター２２ａは、溝底面専用のスーター２２として、溝底面１６２ａにスート２２０を付着させる。

【0030】

底面スーター２２ａに設けられる複数の孔は、直径３ｍｍ以下の円形状の孔が４つ備えられていてもよい。また、混合気体に用いられるアセチレンのガスの流量は、１分当たり１１リットルから１５リットルまでの量であってもよく、空気または酸素の流量は１分当たり５．５リットルから９．０リットルまでの量であってもよい。また、アセチレンと空気または酸素との流量は、必ずしもこのような値に限定されるものではない。例えば、アセチレンと空気または酸素との混合比率は、混合気体の不完全燃焼を起こすことができる比率で混合されていれば、他の流量であってもよい。また、底面スーター２２ａに設けられる複数の孔の数、形状及び径は、限定されるものではない。

【0031】

さらに、図４に示すように底面スーター２２ａの先端は、略Ｕ字状の断面からなるホイール１６２の溝部に入り込むような位置に配置される。ここでいう、底面スーター２２ａの先端とは、底面スーター２２ａにおいて、スート２２０が生成される孔が配置されている位置をいう。言い換えると、底面スーター２２ａは、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａから底面スーター２２ａの先端までの距離がホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａから溝側面１６２ｂの上端までの距離よりも短くなるような位置に配置されてもよい。これにより、底面スーター２２ａにより生成したスート２２０がホイール１６２の溝部の溝側面１６２ｂに付着することを抑制し、溝部の溝底面１６２ａだけに付着しやすくなる。そのため、スート２２０による溶銅１１０の冷却が安定し、鋳造された銅鋳造材１２０には、引け巣等の欠陥が発生しにくくなる。

【0032】

側面スーター２２ｂは例えば、底面スーター２２ａよりもホイール１６２の回転方向Ｒｒに沿って下流側に配置されてもよい。
側面スーター２２ｂは、例えば、アセチレンと空気または酸素との混合気体を炎とともに火炎流２５０として側面向き火炎流２５２を送出させる。側面スーター２２ｂは、側面向き火炎流２５２により、ホイール１６２の対向する２つの内側面である溝側面１６２ｂにスート２２０を付着させる。また、側面スーター２２ｂにより送出される側面向き火炎流２５２の向きは、溝側面１６２ｂにスート２２０が付着するように、底面スーター２２ａと比較して、スート２２０を付着させる側面スーター２２ｂの向きが向かってくる方向に対してあらかじめ決められた以上の角度を有するように設けられてもよい。

【0033】

側面スーター２２ｂに用いられるアセチレンと空気または酸素との流量は、底面スーター２２ａのアセチレンと空気または酸素との流量とそれぞれ異なっていてもよい。例えば、側面スーター２２ｂでは、アセチレンの流量が、１分当たり５．０リットルから９．０リットルまでの量であってもよく、空気または酸素の流量が、１分当たり５．０リットルから９．０リットルまでの量であってもよい。また、アセチレンと空気または酸素との流量は、必ずしもこのような値に限定されるものではない。例えば、アセチレンと空気または酸素との混合比率は、混合気体の不完全燃焼を起こすことができる比率で混合されていれば、他の流量であってもよい。

【0034】

また、底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂとの位置の間隔は特に限定されるものではない。底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂとの位置の間隔は、例えば、以下のような条件を満たすことが好ましい。底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂとは、例えば、底面スーター２２ａ及び側面スーター２２ｂのうちの一方のスーター２２が不完全燃焼を生じさせた際の火炎流２５０の熱により他方のスーター２２の温度があらかじめ決められた温度以上にならないような位置に配置されてもよい。ここでいう、あらかじめ決められた温度とは、例えば、他方のスーター２２が熱くなりすぎない温度、言い換えると、他方のスーター２２が正常に動作することができる程度の温度であってもよい。また、底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂとは、例えば、底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂのうち、一方のスーター２２が生じさせる火炎流２５０が他方のスーター２２が生じさせる火炎流２５０に対して与える影響があらかじめ決められた程度よりも小さい位置に配置されてもよい。ここで、スーター２２の一方が他方に与える影響としては、例えば、一方のスーター２２から混合気体が他方のスーター２２の混合気体に当たって、スーター２２から噴出する火炎流２５０の向きが変わることなどをいう。また、火炎流２５０に与える影響があらかじめ決められた程度とは、両方のスーター２２から火炎流２５０を噴出させた際に、一方の火炎流２５０により他方の火炎流２５０の向きが変わらない程度であってもよい。

【0035】

図５は、本実施形態におけるジェッター２４によるジェッター水２４０のホイール１６２の溝部に対する吹き付けを表した断面模式図である。
ジェッター２４は、図５に示すように、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに堆積したスート２２０の少なくとも一部を取り除くことにより、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに形成されるスート２２０の層の厚さを調整する。具体的には、ジェッター２４は、ホイール１６２の溝部に所定の水圧の水であるジェッター水２４０を吹き付ける。当該ジェッター水２４０の水圧により、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂにおいて、ジェッター水２４０が吹き付けられた箇所のスート２２０が取り除かれる。吹き付けるジェッター水２４０の水圧の大きさは、例えば、５．０ＭＰａ以下であってもよい。例えば、水圧の大きさは、１．２ＭＰａであってもよい。また、吹き付けるジェッター水２４０の水圧の大きさは可変であってもよい。当該水圧の大きさを調整することにより、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに堆積したスート２２０の厚さを調整することができる。すなわち、吹き付けるジェッター水２４０の水圧の大きさを大きくすれば、単位時間あたりの取り除かれるスート２２０の量が多くなるため、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに堆積したスート２２０の厚さを短時間で薄く調整しやすくすることができ、吹き付けるジェッター水２４０の水圧の大きさを小さくすれば、単位時間あたりの取り除かれるスート２２０の量が少なくなるため、ホイール１６２の溝部の表面に溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂしたスート２２０の厚さを厚めに調整しやすくすることができる。

【0036】

ジェッター水２４０が吹き付けられることによって取り除かれるスート２２０は、ジェッター水２４０の吹き付けられる箇所のスート２２０の全てであってもよく、一部であってもよい。なお、ジェッター水２４０の吹き付けられる箇所のスート２２０の全てを除去する場合は、除去した後、除去した部分にスーター２２によってスート２２０を付着させる。生産性の向上の観点からは、スート２２０の一部を除去することが好ましい。ジェッター２４は、ホイール１６２の周囲であって、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２aと対向する位置に設けられる。

【0037】

具体的にはジェッター２４は、鋳造された銅鋳造材１２０がホイール１６２の溝部から離型される位置からスーター２２によりスート２２０が付着される位置までの間に配置される。なお、ジェッター２４が配置される位置は、鋳造された銅鋳造材１２０がホイール１６２の溝部から離型される位置からスーター２２によりスート２２０が付着される位置までの間に限定されるものではない。ジェッター２４が配置される位置は、鋳造された銅鋳造材１２０がホイール１６２の溝部から離型される位置から注湯ノズル１４により溶銅１１０が注湯される位置までの間でホイール１６２に堆積したスート２２０が除去できればよい。

【0038】

ジェッター２４は例えば、任意の平面にジェッター水２４０を吹き付けた場合に、該平面内の異なる位置のそれぞれに対するジェッター水２４０の吹き付け量が均等となるようなものであってもよい。このようなジェッター２４を用いた場合、図５に示すようにホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに対して、均等にジェッター水２４０を吹き付けることができる。これにより、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａや溝側面１６２ｂに堆積したスート２２０を均等に取り除くことができる。このため、スーター２２及びジェッター２４によってホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａや溝側面１６２ｂにスート２２０を均等に形成させることができる。

【0039】

言い換えると、スーター２２及びジェッター２４によって、ホイール１６２の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂの各面に渡って連続的に１５０μｍ以下の厚さの層状のスート２２０を形成することができる。

【0040】

［２．作用］
図１に示したように、荒引線製造装置１による銅荒引線１３０の製造工程は、一連の工程として連続的に行われる。ここでいう、銅荒引線１３０の一連の工程は、例えば、溶融工程、タンディッシュ貯留工程、溶湯供給工程、鋳造工程、連続圧延工程を有している。

【0041】

溶融工程は銅を溶融することにより溶銅１１０を生成する工程である。
具体的には、溶融工程では、溶解炉２の炉本体に、原料である銅が投入される。投入された銅は、加熱された溶解炉２に備えられたバーナーにより炉本体を加熱する。これにより連続的に溶銅１１０が生成される。

【0042】

溶融工程により生成された溶銅１１０は、上樋４を介して、あらかじめ決められた温度に保持された状態で、保持炉６に移送される。
次にタンディッシュ貯留工程で、溶融工程により生成された溶銅１１０がタンディッシュ１０に貯留される。

【0043】

保持炉６に移送された溶銅１１０は、下樋８を介してタンディッシュ１０に移送される。下樋８を介してタンディッシュ１０に移送された溶銅１１０は、タンディッシュ１０に一時的に貯留される。

【0044】

なお、上樋４からタンディッシュ１０までの間の溶銅１１０に対して例えば錫などの金属元素が添加されてもよい。
次に、溶湯供給工程において、注湯ノズル１４はポット１２に一時的に貯留された溶銅１１０を鋳造機１６に注湯し、供給する。具体的には、タンディッシュ１０から注湯ノズル１４を介して流出させた溶銅１１０を、鋳造機１６におけるホイール１６２の溝部とベルト１６４との間に形成される空間に注湯する。

【0045】

次に、図２に示すように、鋳造工程において、鋳造機１６は、ベルト１６４をホイール１６２の外周面の一部と接触させながら周回移動させる。このとき、ホイール１６２及びベルト１６４は冷却水により冷却される。冷却水によりホイール１６２およびベルト１６４が冷却されることにより、図２に示すように、溶銅１１０が徐々に凝固して固体化された層である固体層３２０が形成される。そして、固体層３２０が銅鋳造材１２０として連続的に鋳造される。以下では、液体の溶銅１１０の表面に形成された固体層３２０を凝固殻とも表現する。

【0046】

次に、連続圧延工程において、連続圧延装置１８は、鋳造機１６から移送される銅鋳造材１２０を所定の温度範囲に保ちながら、連続的に圧延する。これにより、所定の外径（例えば、８ｍｍ以上１５ｍｍ以下の外径）を有する銅荒引線１３０が成形される。成形された銅荒引線１３０は、コイラー２０により巻き取られる。以上の工程により銅荒引線１３０が製造される。

【0047】

なお、製造された銅荒引線１３０は、さらに芯線加工や圧延加工を施して外径を細くし、更に必要に応じて熱処理を施すことにより、電線等の導体に適用するための導線として成形加工される。

【0048】

また、以上示した銅荒引線１３０の一連の工程を構成する、溶融工程、タンディッシュ貯留工程、溶湯供給工程、鋳造工程及び連続圧延工程は、上記実施形態に限定されるものではない。

【0049】

なお、溶銅１１０が金属溶湯の一例に相当する。また、注湯ノズル１４が溶湯供給部としての構成の一例に相当し、鋳造機１６が鋳造部としての構成の一例に相当する。
＜スート形成工程＞
次にスーター２２及びジェッター２４が実行するスート形成工程について説明する。なお、スーター２２によりスート２２０を付着させる工程をスート付着工程、ジェッター２４によりスート２２０を除去する工程をスート除去工程とも表記する。

【0050】

スート形成工程は、鋳型であるホイール１６２の溝部において、金属溶湯である溶銅１１０と接触する面であるホイール１６２の表面にスート２２０を形成する工程である。スート形成工程は、例えば、スート２２０の厚さを１０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲で形成する。例えば、スート付着工程により、１５０μｍ以下の範囲の厚さになるように、鋳型であるホイール１６２の溝部にスート２２０を付着させる。ホイール１６２の溝部に付着したスート２２０は、当該ホイール１６２の溝部に堆積する。

【0051】

スート除去工程は、銅鋳造材１２０が離型したあとの鋳型の金属溶湯と接触する面に堆積したスートを除去することにより、スートの厚さを１５０μｍ以下の範囲の厚さとしてもよい。

【0052】

スート形成工程は、鋳造工程後から次の鋳造工程が開始するまでの間のホイール１６２に対して行われる工程である。ここでいう鋳造工程後とは、例えば、鋳造工程により溶銅１１０から鋳造された銅鋳造材１２０がホイール１６２から離れた時点より後をいう。また、鋳造工程が開始するまでとは、そのホイール１６２に当該離れた銅鋳造材１２０の次の銅鋳造材１２０を鋳造するための溶銅１１０が、注湯ノズル１４により注湯されるまでの時点である。

【0053】

本実施形態におけるホイール１６２の表面に形成されるスート２２０の層の例を図６に示す。スート付着工程及びスート除去工程により、注湯ノズル１４により溶銅１１０が注湯される段階で、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂには、図６に示すように、厚さが１５０μｍ以下の層状のスート２２０が形成される。

【0054】

ここで層状のスート２２０は、例えば、第１スート２２０ａと第２スート２２０ｂに分けられる。ここでいう第１スート２２０ａとは、前回（例えば、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに溶銅１１０が接触する前）のスート形成工程により形成されたスート２２０をいい、第２スート２２０ｂは、今回（例えば、ホイール１６２の溝部の溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに溶銅１１０が接触した後）のスート形成工程により形成されたスート２２０をいう。ここでいう、今回のスート形成工程とは、注湯ノズル１４により溶銅１１０がホイール１６２の溝部へ注湯される直前の段階でのスート形成工程により形成されたスート２２０をいう。言い換えると、前回の鋳造工程において、銅鋳造材１２０が取り外された後に付けられたスート２２０をいう。

【0055】

第１スート２２０ａは、焼き固まっているため、第１スート２２０ａは取り除くことが第２スート２２０ｂに比べ困難であるが、適切な水圧に設定されたジェッターによって、その厚さを調整することができる。

【0056】

また、スート２２０全体において、第１スート２２０ａの厚さと第２スート２２０ｂの厚さとを比較すると、第１スート２２０ａの厚さの方が第２スート２２０ｂの厚さよりも厚く形成されてもよい。ここで、第１スート２２０ａ及び第２スート２２０ｂの厚さは、例えば、第１スート２２０ａの層の厚さは、例えば、８μｍ以上１２５μｍ以下の範囲で形成され、第２スート２２０ｂの層の厚さは、例えば、２μｍ以上２５μｍ以下の範囲で形成されてもよい。すなわち、第１スート２２０ａの厚さと、第２スート２２０ｂの厚さとの比は、およそ５：１の割合で形成されてもよい。なお、第１スート２２０ａの厚さと、第２スート２２０ｂの厚さ及びそれぞれの層の厚さの比は、これらの値に限定されるものではない。

【0057】

図７及び図８を用いて、共通スーター２２ｃを用いたスート２２０の付着及び堆積による、スート２２０の形成について説明する。なお、図７は、ホイール１６２の回転方向に対して直交する断面視における、共通スーター２２ｃを用いた場合の共通スーター２２ｃとホイール１６２の溝部との位置関係を表した断面模式図である。図８は、ホイール１６２の円周に対する法線方向に沿って、ホイール１６２の溝部の底面に向かってみた平面視における、共通スーター２２ｃを用いた場合の共通スーター２２ｃ及び側面スーター２２ｂとホイール１６２の溝部との位置関係を表した平面模式図である。

【0058】

例えば、スーター２２が、図７及び図８に示すように、溝底面１６２ａと溝側面１６２ｂとの両方にスート２２０を同時に付着させるような向き及び位置に配置された共通スーター２２ｃである場合、共通スーター２２ｃにより送出される火炎流である共通火炎流２５３は、溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂの両方にスート２２０を同時に付着させる。そのため、共通スーター２２ｃを用いてスート２２０を付着させる場合、溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに形成されるスート２２０の厚さをそれぞれ調整することは困難であった。このような共通スーター２２ｃを用いた場合、操業時間に対するスート２２０の厚さは、図９に示すように表される。ここでいう操業時間とは、例えば、鋳造機１６において、銅鋳造材１２０の鋳造を行う動作を継続した時間をいう。ここで、本実施形態における操業時間の長さと、スートの厚さの関係を図９に示す。図９によれば、操業時間の経過にしたがって、溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂに形成されたスート２２０の厚さが厚くなることがわかる。具体的には、溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂのそれぞれに形成されるスート２２０の厚さを操業時間ごとに測定した。そして、溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂのそれぞれにおいて測定したスート２２０の厚さの近似直線である溝底面直線Ｌｄ、溝側面直線Ｌｓは、それぞれ操業時間に対して増加していることを表している。

【0059】

これに対して、図３及び図４に示すような底面スーター２２ａ及び側面スーター２２ｂを用いてスート２２０を付着させ、層状に堆積させる場合には、溝底面１６２ａ及び溝側面１６２ｂのそれぞれの面ごとにスート２２０を付着させ、層状に堆積させることができる。このため、共通スーター２２ｃを用いた場合に比べて付着され、層状に堆積されるスート２２０の厚さを１５０μｍ以下に調整しやすくすることができる。

【0060】

ここで、形成されるスート２２０の厚さは、１０μｍ以上である場合、離型剤としての機能を十分に発揮するため、好ましい。さらに、形成されるスート２２０の厚さは、５０μｍ以上であるとブローホール欠陥の発生を抑制しやすくなる。具体的には、５０μｍより薄い場合には、溶銅１１０からホイール１６２及びベルト１６４への熱が伝わりやすく、溶銅１１０が早く冷却される。溶銅１１０が早く冷却されると、溶銅１１０の表面の凝固が早い。これにより溶銅１１０の凝固が早く、銅鋳造材１２０が鋳造される際に気泡が取り込まれた状態で固まった場合は、ブローホール欠陥となりやすい。以上から、形成されるスート２２０の厚さが５０μｍ以上であれば、スート２２０の断熱性により、冷却が早くなされるのを抑制しやすくなり、ブローホール欠陥の発生を抑制しやすくなる。

【0061】

また、スート２２０の厚さは、１５０μｍ以下となるように形成される。形成されるスート２２０が１５０μｍより厚い場合には、引け巣からなる欠陥及び一酸化炭素ガス（ＣＯガス）または二酸化炭素ガス（ＣＯ_２ガス）による欠陥を生じさせやすい。具体的には、スート２２０の厚さが厚くなると、スート２２０の断熱作用によって、鋳型内の溶銅１１０や凝固殻の冷却が遅くなる。一旦薄い凝固殻を形成した後、凝固殻の厚さ方向の温度差が十分でないため、液相を含んだ形で凝固殻が成長してしまう。凝固殻中に取り残された液相が凝固収縮すると、表面または表面近傍に引け巣等の欠陥が生じる。また、スート２２０が厚くなりすぎると冷却がより遅くなる。このため、溶銅１１０の状態でスートと接触する時間が長くなり、溶銅１１０中の酸素とスート２２０中のカーボンが反応し、一酸化炭素ガス（ＣＯガス）または二酸化炭素ガス（ＣＯ_２ガス）が発生する。これらのガス気泡が表面近傍の欠陥となる。そして、本発明者等の検討によれば、スート２２０の厚さを１５０μｍよりも厚くして鋳造した銅鋳造材１２０では、特に引け巣欠陥が生じやすく、スートの厚さが１５０μｍ以下の場合では、引け巣欠陥の発生が見られないとの知見が得られた。このため、形成されるスート２２０の厚さは１５０μｍ以下であることが好ましい。特に、スート２２０の厚さが１００μｍ以下である場合には、引け巣欠陥及びガス気泡に起因する欠陥の発生は見られなかった。そのため、スート２２０の厚さは１００μｍ以下であることがさらに好ましい。

【0062】

なお、図９に示す形成されるスート２２０の厚さは、渦電流を用いた膜厚計を用いて測定されたものである。具体的には、株式会社ケツト化学研究所製の製品番号ＬＺ－９００を用いて測定されたものである。なお、スート２２０の厚さとして測定される値は、スート２２０全体の厚さに限定されるものではなく、例えば、第１スート２２０ａの厚さであってもよい。

【0063】

［３．効果］
以上詳述した実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）上記実施形態の荒引線製造装置１により行われる荒引線製造方法のスート形成工程では、荒引線の内部に生じる欠陥の発生を抑制するあらかじめ決められた範囲の厚さとして、１５０μｍ以下の厚さのスート２２０を鋳型の金属溶湯と接触する第１の面及び第２の面に形成する。鋳造工程では、スート形成工程によりスート２２０が形成された鋳型を用いて、荒引線の鋳造を行う。

【0064】

また、上記実施形態の荒引線を製造する荒引線製造装置１は、スート形成部と、鋳造部と、を備える。スート形成部は、荒引線の内部に生じる欠陥の発生を抑制するあらかじめ決められた範囲の厚さとして、１５０μｍ以下のスート２２０を鋳型の金属溶湯と接触する第１の面及び第２の面に形成する。鋳造部は、スート形成部によりスート２２０が形成される鋳型を有し、荒引線の鋳造を行う。

【0065】

このような構成によれば、あらかじめ決められた範囲の厚さである１５０μｍ以下の厚さのスート２２０を第１の面及び第２の面の両方に形成することにより、スート２２０の厚さが厚い場合と比較して、スート２２０の断熱作用を抑制することができる。その結果、鋳型に供給される金属溶湯の冷却を促進することができ、鋳造された荒引線において引け巣欠陥の発生を抑制することができる。

【0066】

（２）上記実施形態の荒引線製造装置１により行われる荒引線製造方法のスート形成工程は、スート除去工程を有する。スート除去工程では、鋳型の第１の面及び第２の面に堆積したスートを除去する。

【0067】

このような構成によれば、スート形成工程は、鋳型の第１の面及び第２の面に堆積したスート２２０を除去することにより、所望の厚さのスート２２０を形成しやすくなる。
（３）上記実施形態のスート形成工程は、スート２２０の厚さを１０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲とすることができる。

【0068】

このような構成によれば、スート２２０は、スート２２０の厚さが１０μｍ未満の場合と比較して、スート２２０の厚さが１０μｍ以上の場合には、荒引線を鋳型から離型させやすい。また、スート２２０の厚さが１５０μｍを超えた場合と比較して、スート２２０の厚さが１５０μｍ以下の場合には、鋳造した荒引線に引け巣欠陥が発生することを抑制しやすい。特に、スート２２０の厚さを１００μｍ以下とした場合には、１００μｍより大きい場合と比較して引け巣欠陥の発生をさらに抑制しやすい。

【0069】

（４）また、形成されるスート２２０が１５０μｍより厚い場合には、冷却が遅くなる。このため、溶銅１１０の状態でスートと接触する時間が長くなり、溶銅１１０中の酸素とスート２２０中のカーボンが反応し、一酸化炭素ガス（ＣＯガス）または二酸化炭素ガス（ＣＯ_２ガス）が発生する。これらのガスの気泡が表面近傍の欠陥となる。特に、スート２２０の厚さを１００μｍ以下とした場合には、１００μｍより大きい場合と比較して上述したガスの気泡に起因する欠陥の発生をさらに抑制しやすい。

【0070】

したがって、上記実施形態の荒引線製造装置１では、一酸化炭素ガス（ＣＯガス）または二酸化炭素ガス（ＣＯ_２ガス）の気泡に起因した表面近傍の欠陥の発生を抑制しやすくなる。

【0071】

（５）上記実施形態のスート形成工程は、溝側面１６２ｂにスート２２０を付着する第１付着工程と、溝底面１６２ａにスート２２０を付着する第２付着工程と、を有する。
このような構成によれば、第１付着工程により溝側面１６２ｂだけにスート２２０が付着され、第１付着工程とは異なる第２付着工程により溝底面１６２ａだけにスート２２０が付着される。第１付着工程及び第２付着工程を有することにより、溝側面１６２ｂと溝底面１６２ａとの両方に対して同時にスート２２０を付着する場合と比べて、溝側面１６２ｂと溝底面１６２ａとに付着されるスート２２０の厚さをそれぞれ調整しやすくすることができる。

【0072】

［４．変形例］
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上述の実施形態に限定されることなく、種々変形して実施することができる。

【0073】

（１）上記実施形態では、スーター２２において不完全燃焼を起こすための気体としてアセチレンと空気を用いた。しかし、スーター２２において不完全燃焼を起こすための気体としては、アセチレンと酸素などの種々の気体が用いられてもよい。

【0074】

（２）また、上記実施形態ではジェッター２４から吹き付けられるジェッター水２４０は、任意の平面に対してその量や圧力が均等に吹き付けられる。しかしジェッター２４から吹き付けられるジェッター水２４０は、その量や圧力が均等に吹き付けられるものに限定されるものではない。ここで、本実施形態の変形例での、ホイール１６２の円周方向に直交する断面視における、ジェッター２４によるジェッター水２４０の吹き付けを表した断面模式図を図１０に示す。図１０に示すように、中央に密で外側に向かって粗となるような分布を有するジェッター２４であってもよい。

【0075】

（３）また、このような粗と密を有する分布のジェッター水２４０を吹き付けるジェッター２４が複数配置されてもよい。ここで、図１１は、ジェッター２４を複数配置した場合におけるジェッター２４によるジェッター水２４０のホイール１６２の溝部に対する吹き付けを表した図である。図１１（Ａ）は、ホイールの回転方向に対して直交する断面視におけるジェッターの配置を表したものであり、図１１（Ｂ）は、ホイール底面の法線方向に沿って、ホイール底面に向かって見たホイールとジェッターの配置を表した図である。
具体的には図１１に示すように、ジェッター水２４０を吹き付けるジェッター２４を３つ備え、３方向にジェッター水２４０を吹き付けるように構成されてもよい。また、３つのジェッター２４のそれぞれは、２つの溝側面１６２ｂと１つの溝底面１６２ａとのそれぞれにジェッター水２４０を吹き付けるように構成されてもよい。このような構成によれば、２つの溝側面１６２ｂと１つの溝底面１６２ａとのそれぞれの膜厚をジェッター水２４０の水圧の強さなどにより、調整することができる。

【0076】

また、３つのジェッター２４のそれぞれは、ホイール１６２の回転方向Ｒｒに沿って、それぞれ上流から順に、一方の溝側面１６２ｂのスート２２０を除去するジェッター２４、他方の溝側面１６２ｂのスート２２０を除去するジェッター２４、そして溝底面１６２ａのスート２２０をジェッター２４の順に配置されてもよい。このような構成によれば、溝側面１６２ｂのジェッター２４のジェッター水２４０が吹き付けられて除去されたスート２２０が、仮に溝底面１６２ａに流れたとしても溝底面１６２ａのジェッター２４によりジェッター水２４０が吹き付けられることで、溝底面１６２ａに流れた溝側面１６２ｂに付着されたスート２２０が溝底面１６２ａに付着し、付着したスート２２０が堆積し、層が形成され、形成された層が固まることを抑制しやすくなる。

【0077】

（４）上記実施形態では、荒引線製造装置１の連続鋳造圧延装置の方式は、ベルト＆ホイール方式であった。しかし、荒引線製造装置１の連続鋳造圧延装置の方式は、ベルト＆ホイール方式に限定されるものではない。例えば、荒引線製造装置１の連続鋳造圧延装置の方式は、双ベルト方式など、種々の方式であってもよい。

【0078】

（５）上記実施形態で用いられる銅の原料としては、タフピッチ銅が用いられてもよい。また、銅の原料としては、無酸素銅、高純度銅などの純銅により構成される電気銅等が用いられてもよい。また、上記実施形態では、荒引線製造装置１が製造する荒引線の原料が銅である例に適用して説明した。しかし、荒引線の原料は銅に限定されるものではなく、種々の金属であってもよい。すなわち、製造される荒引線は銅荒引線１３０に限定されるものではなく、種々の金属の荒引線であってもよい。すなわち、本実施形態における溶銅１１０の代わりに金属溶湯が用いられる構成であってもよい。例えば、荒引線の原料として、アルミニウムが用いられてもよい。すなわち、荒引線製造装置１により製造される荒引線は、アルミニウムの荒引線であってもよい。すなわち、金属溶湯として溶銅１１０の代わりにアルミニウムの溶湯が用いられてもよい。

【0079】

（６）上記実施形態のスート形成工程では、ジェッター２４が吹き付けるジェッター水２４０の水圧の大きさを調整することにより形成されるスート２２０の厚さを調整することができるとしたが、形成されるスート２２０の厚さを調整する構成としては、ジェッター２４が吹き付けるジェッター水２４０の水圧の大きさを調整する構成に限定されるものではない。例えば、スーター２２の混合気体の流量を調整することにより、スート２２０の厚さを調整するものであってもよい。具体的には、スーター２２の混合気体の流量を多くすることにより、形成されるスート２２０の厚さを厚くし、スーター２２の混合気体の流量を少なくすることにより、形成されるスート２２０の厚さを薄くしてもよい。

【0080】

（７）上記実施形態のスート形成工程において、さらに、ジェッター２４とスーター２２との間に膜厚計を備えていてもよい。
膜厚計は、例えば、接触式の膜厚計が用いられてもよい。具体的には、ここで、接触式の膜厚計により測定されるスート２２０の厚さは、スート２２０全体の厚さに限定されるものではなく、第１スート２２０ａの厚さであってもよい。例えば、第１スート２２０ａに対して第２スート２２０ｂの厚さが厚く、第１スート２２０ａの厚さの方が断熱作用に対して、支配的である場合、第１スート２２０ａを測定することにより断熱作用を推定することができる。また、第１スート２２０ａは、焼き固まっているため、第２スート２２０ｂと比較して硬く形成される。このため、接触式の膜厚計を用いた場合であっても第１スート２２０ａはホイール１６２の表面に対して剥がれにくい。よって、第１スート２２０ａは、接触式の膜厚計を用いてもより正確に測定しやすい。

【0081】

また、膜厚計は例えば、温度を測定することによりスート２２０の厚さを測定するものであってもよい。例えば、スート２２０の厚さが厚い場合には、ホイール１６２の温度が伝わりにくいため、温度が低くなり、スート２２０の厚さが薄い場合には、ホイール１６２の温度が伝わりやすいため温度が高くなる。このような性質から温度を測定することにより厚さを測定するものであってもよい。また、膜厚計により測定されたスート２２０の厚さにより測定された厚さに応じてスーター２２及びジェッター２４の少なくとも一方を用いてスート２２０の厚さを所定の厚さの範囲に調整してもよい。

【0082】

さらに、スート２２０の厚さとして測定される値は、スート２２０全体の厚さに限定されるものではなく、スート２２０が第１スート２２０ａ及び第２スート２２０ｂなどの複数の層により形成される場合、その層の一部の厚さであってもよい。

【0083】

（８）上記実施形態において、側面スーター２２ｂは、例えば、底面スーター２２ａよりもホイール１６２の回転方向Ｒｒに沿って下流側に配置されてもよい。しかし、底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂとの位置は、上記実施形態のような位置に限定されるものではない。具体的には、底面スーター２２ａと側面スーター２２ｂとの位置関係が反対であってもよい。言い換えると、底面スーター２２ａが、例えば、側面スーター２２ｂよりもホイール１６２の回転方向Ｒｒに沿って下流側に配置されてもよい。

【0084】

（９）上記実施形態における１つの構成要素が有する複数の機能を、複数の構成要素によって実現したり、１つの構成要素が有する１つの機能を、複数の構成要素によって実現したりしてもよい。また、複数の構成要素が有する複数の機能を、１つの構成要素によって実現したり、複数の構成要素によって実現される１つの機能を、１つの構成要素によって実現したりしてもよい。また、上記実施形態の構成の一部を省略してもよい。また、上記実施形態の構成の少なくとも一部を、他の上記実施形態の構成に対して付加又は置換してもよい。

【符号の説明】

【0085】

１…荒引線製造装置、２…溶解炉、４…上樋、６…保持炉、８…下樋、１０…タンディッシュ、１２…ポット、１４…注湯ノズル、１６…鋳造機、１８…連続圧延装置、２０…コイラー、２２…スーター、２２ａ…底面スーター、２２ｂ…側面スーター、２２ｃ…共通スーター、２４…ジェッター、１１０…溶銅、１２０…銅鋳造材、１３０…銅荒引線、１６２…ホイール、１６２ａ…溝底面、１６２ｂ…溝側面、１６４…ベルト、２２０…スート、２２０ａ…第１スート、２２０ｂ…第２スート、２４０…ジェッター水、２５０，２５１，２５２…火炎流、２５３…共通火炎流、３２０…固体層、Ｌｄ…溝底面直線、Ｌｓ…溝側面直線。

【図1】

【図2】

【図3】

【図4】

【図5】

【図6】

【図7】

【図8】

【図9】

【図10】

【図11】