(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B1)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-09-02
(45)【発行日】2024-09-10
(54)【発明の名称】樹脂ペレットの製造方法
(51)【国際特許分類】
B29C 48/88 20190101AFI20240903BHJP
B29B 9/06 20060101ALI20240903BHJP
【ＦＩ】
B29C48/88
B29B9/06
【請求項の数】
5
(21)【出願番号】P 2024518922
(86)(22)【出願日】2024-02-05
(86)【国際出願番号】 JP2024003749
【審査請求日】2024-04-02
(31)【優先権主張番号】P 2023019811
(32)【優先日】2023-02-13
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
【早期審査対象出願】
(73)【特許権者】
【識別番号】594137579
【氏名又は名称】三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社
(73)【特許権者】
【識別番号】523168917
【氏名又は名称】グローバルポリアセタール株式会社
(73)【特許権者】
【識別番号】000006035
【氏名又は名称】三菱ケミカル株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】110003524
【氏名又は名称】弁理士法人愛宕綜合特許事務所
(72)【発明者】
【氏名】田尻 敏之
【審査官】羽鳥 公一
(56)【参考文献】
【文献】特開２０２１－００３８５６（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１２／０４６３０８（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１５－０２０４２７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１６－０５５５６８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０７－１９５４７７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開昭４９－０１７８６１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ２９Ｂ ７／００－１１／１４
Ｂ２９Ｂ １３／００－１５／０６
Ｂ２９Ｃ ３１／００－３１／１０
Ｂ２９Ｃ ３７／００－３７／０４
Ｂ２９Ｃ ４８／００－４８／９６
Ｂ２９Ｃ ７１／００－７１／０２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性樹脂及び強化充填材を含む組成物を押出機先端のダイからストランド状に押し出し、ストランドをガイドローラーを備えた水槽内に導き冷却し、冷却されたストランドを切断して樹脂ペレットを製造する方法であって、前記ダイとして横方向平ダイを用い、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度を、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低い温度とし、
前記平ダイ中央のダイ穴の中心位置Ａからストランドが最初のガイドローラーに接触する位置Ｃまでの距離（Ａ－Ｃ間距離）が７～３０ｃｍであり、ストランドが水面に入る位置Ｂから位置Ｃまでの距離（Ｂ－Ｃ間距離）が、Ａ－Ｃ間距離の１０～６０％の範囲にあることを特徴とする樹脂ペレットの製造方法。
【請求項2】
水槽内の第１ガイドローラーの下流に第２のガイドローラーを備え、第２ガイドローラーは第１ガイドローラーより水槽内の深い位置にある請求項１に記載の樹脂ペレットの製造方法。
【請求項3】
第２ガイドローラーにストランドが接触する位置Ｄとすると、位置Ｃから位置Ｄまでの距離が４～３０ｃｍである請求項１または２に記載の樹脂ペレットの製造方法。
【請求項4】
第１ガイドローラー前後でのストランドがなす角度が１３０°以上１８０°未満である請求項１～３のいずれかに記載の樹脂ペレットの製造方法。
【請求項5】
前記熱可塑性樹脂が結晶性熱可塑性樹脂である、請求項１～４のいずれかに記載の樹脂ペレットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、樹脂ペレットの製造方法に関し、熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性樹脂及び強化材を含む組成物から、断面の真円度が高い、即ち扁平率の小さいペレットを生産性良く製造する方法に関する。
【背景技術】
【0002】
樹脂ペレットを製造するには、樹脂や添加剤などの原料をタンクやホッパーに収容した後、フィーダにより所定の量となるよう計量した上で押出機に供給し、押出機内で各原料が混練、加熱溶融され、押出機先端のダイのノズルからストランドとして押し出され、樹脂ストランドは冷却用の水槽に導入され冷却固化した後、一定の長さのペレットに切断するペレタイザーによって裁断されペレット化される。
【0003】
ペレタイザーでカットされて得られたペレットは、その後、ペレットクーラー、選別機、マグネットロールセパレータ、ペレットへの滑剤添加装置等を経由する、多くの後工程がある。ペレットはこれら後工程で滞留することなくスムーズに移動しなくてはならない。扁平率が大きい楕円柱状ペレットはその楕円断面方向の回転が阻害され、真円度の高い円筒状ペレットに比べ、スムーズに移動できなくなる。それにより、これら後工程で滞留し、生産性が低下する。後工程で滞留なくスムーズにペレットが移動するためには扁平率が小さくある必要がある。ペレットの扁平率は０．２以下が好ましい。より好ましくは０．１５以下、さらに好ましくは０．１以下である。
【0004】
扁平率は、楕円柱状ペレットの断面の楕円が、真円度断面の円に比べてどれくらい扁平か（潰れているか）を表す値であり、楕円の長半径をａ、短半径をｂとすると、扁平率ｆ＝（ａ－ｂ）／ａ、即ち、１－ｂ／ａで定義される。断面が真円の円筒状ペレットでは扁平率は０であり、潰れるに従って値は１に近づく。
【0005】
熱可塑性樹脂の種類や強化材の種類によらず、どのようなペレットであっても、扁平率が小さい方が後工程で滞留し難くなり、好ましい。また、近年ではペレット形状が均一に揃えられることが強く要求されている。例えば、ペレットを射出成形の材料として用いる場合、ペレット形状にバラつきがあると計量不安定となり、射出成形機の安定した運転に支障をきたすからである。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明の課題（目的）は、扁平率の小さいペレットを、バラつきなく均一に製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
本発明者は上記課題を解決するため鋭意検討した結果、扁平率を小さくするには、横方向平ダイを使うことが有効であり、かつ、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度を、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低い温度とすること、そして、ダイ穴からストランドが冷却水槽の水面下にある最初のガイドローラー（第１ガイドローラー）に接触する位置までの距離を７ｃｍから３０ｃｍとすること、さらにストランドの入水点から第１ガイドローラーに接触する位置までの距離を特定の範囲とすることにより、ストランドが振動することによる扁平化や張力差が生じるために発生する扁平化を抑制し、扁平率の小さい樹脂ペレットを、バラつきなく均一に製造できることを見出した。
本発明は以下の樹脂ペレットの製造方法に関する。
本発明は以下の樹脂ペレットの製造方法に関する。
【0008】
１．熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性樹脂及び強化充填材を含む組成物を押出機先端のダイからストランド状に押し出し、ストランドをガイドローラーを備えた水槽内に導き冷却し、冷却されたストランドを切断して樹脂ペレットを製造する方法であって、
前記ダイとして横方向平ダイを用い、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度を、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低い温度とし、
前記平ダイ中央のダイ穴の中心位置Ａからストランドが最初のガイドローラーに接触する位置Ｃまでの距離（Ａ－Ｃ間距離）が７～３０ｃｍであり、ストランドが水面に入る位置Ｂから位置Ｃまでの距離（Ｂ－Ｃ間距離）が、Ａ－Ｃ間距離の１０～６０％の範囲にあることを特徴とする樹脂ペレットの製造方法。
２．水槽内の第１ガイドローラーの下流に第２のガイドローラーを備え、第２ガイドローラーは第１ガイドローラーより水槽内の深い位置にある上記１に記載の樹脂ペレットの製造方法。
３．第２ガイドローラーにストランドが接触する位置Ｄとすると、位置Ｃから位置Ｄまでの距離が４～３０ｃｍである上記１または２に記載の樹脂ペレットの製造方法。
４．第１ガイドローラー前後でのストランドがなす角度が１３０°以上１８０°未満である上記１～３のいずれかに記載の樹脂ペレットの製造方法。
５．前記熱可塑性樹脂が結晶性熱可塑性樹脂である、上記１～４のいずれかに記載の樹脂ペレットの製造方法。
６．上記１～５のいずれかに記載の製造方法により製造された樹脂ペレット。
前記ダイとして横方向平ダイを用い、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度を、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低い温度とし、
前記平ダイ中央のダイ穴の中心位置Ａからストランドが最初のガイドローラーに接触する位置Ｃまでの距離（Ａ－Ｃ間距離）が７～３０ｃｍであり、ストランドが水面に入る位置Ｂから位置Ｃまでの距離（Ｂ－Ｃ間距離）が、Ａ－Ｃ間距離の１０～６０％の範囲にあることを特徴とする樹脂ペレットの製造方法。
２．水槽内の第１ガイドローラーの下流に第２のガイドローラーを備え、第２ガイドローラーは第１ガイドローラーより水槽内の深い位置にある上記１に記載の樹脂ペレットの製造方法。
３．第２ガイドローラーにストランドが接触する位置Ｄとすると、位置Ｃから位置Ｄまでの距離が４～３０ｃｍである上記１または２に記載の樹脂ペレットの製造方法。
４．第１ガイドローラー前後でのストランドがなす角度が１３０°以上１８０°未満である上記１～３のいずれかに記載の樹脂ペレットの製造方法。
５．前記熱可塑性樹脂が結晶性熱可塑性樹脂である、上記１～４のいずれかに記載の樹脂ペレットの製造方法。
６．上記１～５のいずれかに記載の製造方法により製造された樹脂ペレット。
【発明の効果】
【0009】
本発明の製造方法によれば、扁平率の小さい樹脂ペレットを、バラつきなく均一に製造することができる。得られたペレットを使用すると、射出成形等における正確な計量が確保され、安定した成形が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】本発明での水冷工程の一例を示す概念図である。
【図2】本発明での水冷工程の他の例を示す概念図である。
【図3】本発明で使用される押出機のダイ部の一例を示す図である。
【図4】本発明で使用される横方向平ダイの一例を示す断面図である。
【図5】本発明で使用される横方向平ダイの他の例を示す断面図である。
【図6】本発明で使用される横方向平ダイの他の例を示す断面図である。
【図7】実施例又は比較例で使用した押出機のスクリュー構成の概念図である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、本発明について実施形態及び例示物等を示して詳細に説明するが、本発明は以下に示す実施形態及び例示物等に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において任意に変更して実施できる。
【0012】
本発明の製造方法は、熱可塑性樹脂若しくは熱可塑性樹脂及び強化充填材を含む組成物を押出機先端のダイからストランド状に押し出し、ストランドをガイドローラーを備えた水槽内の水面下に引き込み冷却し、冷却されたストランドを切断して樹脂ペレットを製造する。
【0013】
使用する押出機は、一軸押出機でもよいが、二軸押出機の方が好ましく、中でもベント式二軸押出機であり、より好ましくはベント式噛合い型同方向回転二軸スクリュー押出機で、バレル内部に同方向に回転する２本のスクリューを有し、そのスクリュー途中には、複数枚のニーディングディスクによって構成される混練部が相互に噛み合う形態で設けられているものが好ましい。
【0014】
本発明では、押出機先端のダイとして横方向平ダイを用い、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度を、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低い温度とする。
図３は、本発明で使用される押出機のダイ部の一例を示す図であり、ダイ部をその底面に平行な面で切断したときの断面図である。
図３は、本発明で使用される押出機のダイ部の一例を示す図であり、ダイ部をその底面に平行な面で切断したときの断面図である。
【0015】
二軸押出機のスクリュー２１から、溶融した樹脂組成物はダイ部に送り込まれる。ダイ部は、ブレーカープレート２２（あるいはリングプレート）、ダイホルダ２３、フランジ２４、マニホールド部２５、横方向平ダイ１から構成される。場合によりダイホルダはダイプレート、フランジはヒンジプレートと呼ばれることもある。このフランジ２４（あるいはヒンジプレート）とダイホルダ２３（あるいはダイプレート）を合わせて、一般にダイヘッドと呼ばれている。
フランジには熱電対２６、マニホールド部にも熱電対２７が挿しこまれていて、フランジとダイホルダの温度を測定できるようになっている。更にシリンダー、フランジやダイホルダにはヒーターが組み込まれていて、温度制御できるようになっている。
フランジには熱電対２６、マニホールド部にも熱電対２７が挿しこまれていて、フランジとダイホルダの温度を測定できるようになっている。更にシリンダー、フランジやダイホルダにはヒーターが組み込まれていて、温度制御できるようになっている。
【0016】
ブレーカープレート２２内にはスクリーンメッシュを装着することができる。
ブレーカープレート２２には、所望の径、ランド長の穴が所望の数で設けられる。特にスクリーンメッシュを使用しない場合は、リング状のプレートであるリングプレート２２を設置するのが普通である。本願の実施例、比較例ではリングプレートを設置した。このブレーカープレートやリングプレートにより樹脂漏れを防ぐことができる。
ブレーカープレート２２には、所望の径、ランド長の穴が所望の数で設けられる。特にスクリーンメッシュを使用しない場合は、リング状のプレートであるリングプレート２２を設置するのが普通である。本願の実施例、比較例ではリングプレートを設置した。このブレーカープレートやリングプレートにより樹脂漏れを防ぐことができる。
【0017】
横方向平ダイ１は、横方向に並んだダイ穴３１、３２、３３を有する。
図４－６は、横方向平ダイ１の一例を示す断面図である。横方向平ダイとは、例えば、図４（ａ）にあるような横１列に並んだ複数のダイ穴３１、３２、３３を有するダイ、あるいは、図４（ｂ）にあるように千鳥状に横方向に複数のダイ穴３１、３２、３３が並んだダイ、あるいは、図５（ａ）のように上下２列に横方向にダイ穴３１、３２、３３が並んだダイを意味する。また、図６（ａ）、（ｂ）に示すようなダイの全体形状が丸くても、マニホールド部２５からのダイ穴３１、３２、３３が横方向に並んだダイも横方向平ダイに含まれ、本発明における好ましい実施態様の例として挙げられる。
図４－６は、横方向平ダイ１の一例を示す断面図である。横方向平ダイとは、例えば、図４（ａ）にあるような横１列に並んだ複数のダイ穴３１、３２、３３を有するダイ、あるいは、図４（ｂ）にあるように千鳥状に横方向に複数のダイ穴３１、３２、３３が並んだダイ、あるいは、図５（ａ）のように上下２列に横方向にダイ穴３１、３２、３３が並んだダイを意味する。また、図６（ａ）、（ｂ）に示すようなダイの全体形状が丸くても、マニホールド部２５からのダイ穴３１、３２、３３が横方向に並んだダイも横方向平ダイに含まれ、本発明における好ましい実施態様の例として挙げられる。
【0018】
上下２列に横方向に並ぶ場合は、図５（ａ）にあるように、端部のダイ穴３２、３３は上ダイ穴の下側に、下ダイ穴の上側に配置されることが多い。これは横方向平ダイの中で上下２列の間に分離板３４を設け、上下に樹脂流路を分けた場合、このような配置となる。
横方向平ダイ中央のダイ穴からのストランド温度（ダイ中央のストランド温度、ということもある。）とは、ダイを正面から見たときの幾何学的中心に一番近いダイ穴３１から出た直後のストランド温度のことである。横方向に等間隔で並んだダイでダイ穴の本数が奇数であれば、ダイ中央のダイ穴、偶数であればダイ中央の２本のストランドの温度の平均値のことで、ダイから出た直後の温度である。
このダイ中央のストランド温度は熱電対を接触させ直接的に測定することができる。また、赤外線温度測定器により測定することもできる。このダイ中央のストランド温度は、ダイの中の樹脂温度に近いと考えられる。
横方向平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度（ダイ端のストランド温度、ということもある。）とは、ダイに向かって、左右ダイ両端３２、３３の各１本のストランド温度である。左右のストランドの温度が異なる場合にはその平均値とする。
横方向平ダイ中央のダイ穴からのストランド温度（ダイ中央のストランド温度、ということもある。）とは、ダイを正面から見たときの幾何学的中心に一番近いダイ穴３１から出た直後のストランド温度のことである。横方向に等間隔で並んだダイでダイ穴の本数が奇数であれば、ダイ中央のダイ穴、偶数であればダイ中央の２本のストランドの温度の平均値のことで、ダイから出た直後の温度である。
このダイ中央のストランド温度は熱電対を接触させ直接的に測定することができる。また、赤外線温度測定器により測定することもできる。このダイ中央のストランド温度は、ダイの中の樹脂温度に近いと考えられる。
横方向平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度（ダイ端のストランド温度、ということもある。）とは、ダイに向かって、左右ダイ両端３２、３３の各１本のストランド温度である。左右のストランドの温度が異なる場合にはその平均値とする。
【0019】
その他、図５（ｂ）のように、横方向にランダムにダイ穴が配置される場合もある。その場合は平ダイの左右端のダイ穴３２、３３が端部のダイ穴、ダイの正面から見たときの幾何学的中央に一番近いダイ穴３１がダイ中央のダイ穴となる。横方向平ダイ１は、樹脂がダイホルダの中で横方向に流路が広がるマニホールド部２５の先端に位置するのが一般的であり、横方向に並んだダイ穴を有するダイのことである。各ダイ穴の径ｄは全てが同じ径である必要はなく、ダイ穴のランド長Ｌも同じ長さである必要はなく、ダイ穴毎に径ｄやランド長Ｌを変えても構わない。
この横方向平ダイ以外にいわゆる丸ダイ、つまり、丸いダイの内周部にダイ穴が円環状に配置したダイもあるが、高吐出を狙った場合はダイ穴の数が多くなる。そうすると、円周の直径が大きくなり、円周の上のダイ穴から出たストランドは水槽までの距離が長くなり、ストランドの扁平率が促進し、かつストランドが不安定化し、ストランドが簡単に切れるようになる。このように品質の確保及び生産安定化のためには丸ダイは不向きで、横方向平ダイが必要となる。ダイ穴が横方向に並ぶのではなく、円周上に配置した丸ダイは本発明の範囲外となる。
この横方向平ダイ以外にいわゆる丸ダイ、つまり、丸いダイの内周部にダイ穴が円環状に配置したダイもあるが、高吐出を狙った場合はダイ穴の数が多くなる。そうすると、円周の直径が大きくなり、円周の上のダイ穴から出たストランドは水槽までの距離が長くなり、ストランドの扁平率が促進し、かつストランドが不安定化し、ストランドが簡単に切れるようになる。このように品質の確保及び生産安定化のためには丸ダイは不向きで、横方向平ダイが必要となる。ダイ穴が横方向に並ぶのではなく、円周上に配置した丸ダイは本発明の範囲外となる。
【0020】
ダイ穴の径ｄは所望するペレットの寸法にもよるが、通常２～５ｍｍ、好ましくは３～４ｍｍ程度である。前述したように、各ダイ穴の径ｄは全てが同じ径である必要はなく、ダイ穴のランド長Ｌも同じ長さである必要はなく、ダイ穴毎に径ｄやランド長Ｌを変えても構わない。
【0021】
横方向平ダイからストランド状に押し出されたストランドは、ガイドローラーを備えた水槽内に導き冷却される。
図１は、本発明での水冷工程の一例を示す概念図であり、押出機の横方向平ダイ１から押し出されたストランド２を、水槽３内の水中を移動させながら冷却する工程であり、ストランド２は、最初のガイドローラー（以下、第１ガイドローラー）４により水槽３内の水面５下に浸漬されるようになっている。ガイドローラーは、下流側に第２ガイドローラー６、さらにｎ番目のガイドローラー７を備えていてもよく、最後は位置Ｅで水槽３を出る。
図１は、本発明での水冷工程の一例を示す概念図であり、押出機の横方向平ダイ１から押し出されたストランド２を、水槽３内の水中を移動させながら冷却する工程であり、ストランド２は、最初のガイドローラー（以下、第１ガイドローラー）４により水槽３内の水面５下に浸漬されるようになっている。ガイドローラーは、下流側に第２ガイドローラー６、さらにｎ番目のガイドローラー７を備えていてもよく、最後は位置Ｅで水槽３を出る。
【0022】
平ダイ１の中央のダイ穴の中心位置Ａから水槽３の水面下にストランド２を引き込むが、第１ガイドローラー４にストランド２が接触する位置Ｃまでの間では空気中も通過するが、空気中ではストランド２はほぼ溶融状態である。そこではストランドの振動が必ず発生する。この振動は主に平ダイ１の中央のダイ穴の中心位置Ａと第１ガイドローラーにストランドが接触する位置Ｃを両端の節とする上下振動（腹が１つの基本振動）である。この振動によりストランドに張力が発生し、ストランドはより引っ張られ扁平になる。この振動による張力は周期性を帯びるためにストランド方向に扁平率の差が発生する。それによりペレットの扁平率のバラつきが多くなる。つまり扁平率の標準偏差が大きくなる。この振動はＡとＣの距離が大きくなると増大し、振動による張力は増大し、扁平率が増大する。このためにはＡとＣの距離（Ａ－Ｃ間距離）は３０ｃｍ以下とすることが必要である。好ましくは、２８ｃｍ以下、より好ましくは２５ｃｍ以下、更に好ましくは２０ｃｍ以下である。一方、Ａ－Ｃ間距離は短すぎるとストランドが高温の溶融状態で第１ガイドローラーと接触するために扁平率が大きくなりやすいので、Ａ－Ｃ間距離は７ｃｍ以上とする。好ましくは１０ｃｍ以上、より好ましくは１２ｃｍ以上、更に好ましくは１５ｃｍ以上である。
【0023】
また、ストランド２が水槽３の水面５に入った地点Ｂから、第１ガイドローラー４にストランド２が接触する位置Ｃまでの距離（Ｂ－Ｃ間距離）は、Ａ－Ｃ間距離の１０～６０％の範囲とすることが必要である。１０％より短いとストランドが充分冷却されず半溶融の状態で第１ガイドローラーの屈曲を受けるために容易に扁平となる。好ましくは１２％以上、より好ましくは１５％以上、更に好ましくは２０％以上である。６０％より長いと今度はストランドの水の中の抵抗で張力が発生し、扁平になり易い。好ましくは５５％以下である。
【0024】
なお、Ｃ、Ｄ等の接触位置について補足すると、各ガイドローラーは通常円柱状で直径を有するため、ストランドはガイドローラー上に弧状で接触することになるので、地点Ｃ、Ｄ等の接触する位置、接触する位置とは、弧状ストランドの弧の中央の位置（則ち、弧の半分の位置）として、定義される。
【0025】
更に、上記のＡ、Ｂ及びＣの位置に加え、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度が、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低いことが必要である。当該温度の下限は、好ましくは、４．５℃以上、さらに好ましくは５℃以上である。また、当該温度の上限は、好ましくは１１３℃以下、さらに好ましくは１２℃以下である。１４℃より大きい温度差があると、中央のストランドと端の方のストランドに張力の差が発生し、得られるペレットの扁平率のバラつきが大きくなり、扁平率の標準偏差が大きくなる。またペレットの平均の扁平率も大きくなる。温度差が４℃より低いと、扁平率は大きくなる傾向にある。この原因はよくは分かっていないが、平ダイの横方向のストランド温度分布が小さくなると、ストランドに掛かる張力が全て同じになり、横方向ストランドの上下振動周波数が揃い、第１ガイドローラーにその振動が伝わり同調し、全てのストランドの振動が更に増大することによると考えている。
【0026】
上記したＡ－Ｃ間距離及びＢ－Ｃ距離、かつ横方向平ダイを用いそのダイ穴中央と端のストランド温度差をダイホルダ及びフランジの温度設定により上記所定温度とすることにより、後記した実施例に示すように、得られる樹脂ペレットの平均扁平率、扁平率の標準偏差を小さくすることが可能となる。ダイホルダ及びフランジの温度は、ポリカーボネート樹脂組成物、ポリアミド樹脂組成物及びポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂組成物の場合は２５０～３００℃程度、ポリアセタール樹脂組成物の場合は１８０～２２０℃程度である。
ペレットの扁平率は、平均扁平率で０．２以下であることが必要で、好ましくは０．１５以下、より好ましくは０．１０未満、中でも０．０８以下、０．０７以下、０．０６以下、特には０．０５以下が好ましい。
扁平率の標準偏差は、平均扁平率の半分以下が好ましい。それより大きいと、ペレット間の移動度に差が発生し易く、下流工程での滞留を発生しやすくなる。
ペレットの扁平率は、平均扁平率で０．２以下であることが必要で、好ましくは０．１５以下、より好ましくは０．１０未満、中でも０．０８以下、０．０７以下、０．０６以下、特には０．０５以下が好ましい。
扁平率の標準偏差は、平均扁平率の半分以下が好ましい。それより大きいと、ペレット間の移動度に差が発生し易く、下流工程での滞留を発生しやすくなる。
【0027】
更に扁平率を小さく、バラつきを小さくするには、図２に示すように、第１ガイドローラー４の下流に第２ガイドローラー６を設け、ストランドを２つのガイドローラーにて水槽内の水面下に導入し、その際、第２ガイドローラー６は、第１ガイドローラー４より水槽内の深い位置に設置することが好ましい。これにより第１ガイドローラー４でストランド２が受ける張力は小さくなり、ストランド２の上下振動も抑えられ、扁平率はより小さく、バラつきもより小さくなる。
ストランド２が第２ガイドローラー６に接触する位置をＤとすると、第１ガイドローラーにストランドが接触する位置ＣからＤまでの距離（Ｃ－Ｄ間距離）は４～３０ｃｍであることが好ましい。Ｃ－Ｄ間距離が３０ｃｍより大きいと、水槽３の水の抵抗及び第２ガイドローラー６によりストランド２が受ける張力が大きくなり好ましくない。ストランドの扁平率はほぼ第１ガイドローラーの位置で決まるが、第１ガイドローラーでストランドの固化が不十分な場合は、第２ガイドローラー６の張力によっても扁平化が進行するからである。より好ましくは２０ｃｍ以下である。
ストランド２が第２ガイドローラー６に接触する位置をＤとすると、第１ガイドローラーにストランドが接触する位置ＣからＤまでの距離（Ｃ－Ｄ間距離）は４～３０ｃｍであることが好ましい。Ｃ－Ｄ間距離が３０ｃｍより大きいと、水槽３の水の抵抗及び第２ガイドローラー６によりストランド２が受ける張力が大きくなり好ましくない。ストランドの扁平率はほぼ第１ガイドローラーの位置で決まるが、第１ガイドローラーでストランドの固化が不十分な場合は、第２ガイドローラー６の張力によっても扁平化が進行するからである。より好ましくは２０ｃｍ以下である。
【0028】
また、扁平率を更に小さくするには第１ガイドローラー４の前後でストランド２がなす角度Θを大きくすることが必要である。角度Θが小さいと、ストランド２に強い張力が発生し、ローラーからストランド２を押しつぶす方向に強い力が発生する。角度Θは１３０°以上が好ましく、より好ましくは１４０°以上、中でも１４５°以上、１５０°以上、１５５°以上、特に好ましくは１６０°以上であり、１８０°未満であることが好ましい。ストランド２がなす角度Θを大きくするには、第２ガイドローラー６の位置を第１ガイドローラー４よりも、より深い位置に置くことで可能である。
【0029】
各ガイドローラーの直径は１ｃｍ以上が好ましく、１０ｃｍ以下が好ましい。１ｃｍより小さいと、ストランドに無理な屈曲が加わり、ストランドは扁平に成りやすい。また１０ｃｍより大きいと、ガイドローラー間の距離を任意に変更することが難しくなり好ましくない。より好ましくは２～８ｃｍ、更に好ましくは３～７ｃｍである。ガイドローラーはストランドに沿って回転する構造が好ましいが、回転しない構造であってもよく、円柱状の棒や丸棒であってもよい。
【0030】
位置Ｂから位置Ｅまでの距離は、熱可塑性樹脂が強化充填材を含有する場合は３０ｃｍ以上２ｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、４０ｃｍ以上１．５ｍ以下である。強化充填材を含まない組成物の場合は熱が伝わりにくいので、４０ｃｍ以上３ｍ以下であることが好ましく、より好ましくは、５０ｃｍ以上２ｍ以下である。
【0031】
水槽３を出たストランドは、ペレタイザーに供給され、カットされてペレットになる。ペレットの長さとしては２～５ｍｍ、ペレット径は２～５ｍｍが好ましい。
【0032】
本発明の製造方法が適用される熱可塑性樹脂は、特に限定されるものではなく、結晶性熱可塑性樹脂でもよく、非結晶性熱可塑性樹脂でもよい。例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ等のポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、また、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂がいずれも使用できる。これらの樹脂は単独で使用することも、２種以上を併用することも可能である。このような熱可塑性樹脂の中でも、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂等のエンジニアリングプラスチックスと称される熱可塑性樹脂は、押出機での溶融混練温度が高いため水冷までの温度差が大きく、扁平化が起こりやすく、本発明の効果が大きいので特に好ましい。
【0033】
熱可塑性樹脂に配合してもよい強化充填材とは、熱可塑性樹脂に含有させて強度及び剛性を向上させるものをいい、繊維状、板状、粒状、無定形等いずれの形態のものであってもよい。
【0034】
強化充填材の形態が繊維状である場合、無機質、有機質のいずれであってもよい。例えば、ガラス繊維、カーボン繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、ホウ素繊維、窒化ホウ素繊維、窒化ケイ素チタン酸カリウム繊維、金属繊維、ワラストナイト等の無機繊維、フッ素樹脂繊維、アラミド繊維等の有機繊維が含まれる。強化充填材が繊維状の場合、好ましいのは無機質の繊維であり、その中でも特に好ましいのはガラス繊維である。
強化充填材を配合する場合の量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、５～５０質量部程度が好ましい。強化充填材は、１種でも２種以上を混合して配合してもよい。
強化充填材を配合する場合の量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、５～５０質量部程度が好ましい。強化充填材は、１種でも２種以上を混合して配合してもよい。
【0035】
また、熱可塑性樹脂には強化充填材以外の添加剤を配合してもよく、添加剤の種類は、特に限定されるものでなく、例えば、安定剤、酸化防止剤、難燃剤、難燃助剤、離型剤、滑剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、可塑剤、染顔料等が挙げられる。これらの添加剤の配合量は通常、例えば０．０１～５０質量％、特に０．０１～４０質量％であることが好ましい。
【実施例】
【0036】
以下、実施例を示して本発明について、更に具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において任意に変更して実施できる。
【0037】
実施例及び比較例で使用した原料の熱可塑性樹脂および強化充填材は、以下の表１に記載の通りである。
【0038】
【表1】
【0039】
以下の実施例及び比較例で、押出機は、ベント式噛み合い型同方向回転二軸スクリュー押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」、シリンダー径Ｄ＝４７ｍｍ）を使用した。
【0040】
スクリュー構成を図７に示した。
シリンダー位置Ｃ１はフィードシリンダー（フィードバレル）、Ｃ７とＣ１２はベントシリンダー、Ｃ７は開放ベント、Ｃ１２は減圧ベント、Ｃ９はサイドフィードシリンダーとした。熱可塑性樹脂を溶融混練する第１混練部はＣ５からＣ６の位置に配置し、そのスクリュー構成を、それぞれ１Ｄｓ（１Ｄｓ＝４４ｍｍ）で５枚パドルのＲＲＮＮＬ（Ｒは順送りニーディングディスクエレメント、Ｎは直交ニーディングディスクエレメント、Ｌは逆送りスクリュー）の構成とした。強化充填材のガラス繊維はＣ９からサイドフィードした。ガラス繊維を混練する、Ｃ１０～Ｃ１１の位置にある第２混練部は１Ｄｓで５枚パドルのＲと、同じく１Ｄｓのバックミキシングスクリュー（リード０．２５Ｄｓ）を３つで、図７のように配置した。
横方向平ダイは、ダイ穴の穴径３．８ｍｍ、ランド長２０ｍｍ、穴数１０穴を横方向に直線状に備えたものを使用した。ストランドの温度は接触式熱電対（理化工業株式会社製 ＤＰ－３５０温度計、熱電対ＪＢ－１５ ＥＬＥＭＥＮＴ：Ｋ）により測定した。
シリンダー位置Ｃ１はフィードシリンダー（フィードバレル）、Ｃ７とＣ１２はベントシリンダー、Ｃ７は開放ベント、Ｃ１２は減圧ベント、Ｃ９はサイドフィードシリンダーとした。熱可塑性樹脂を溶融混練する第１混練部はＣ５からＣ６の位置に配置し、そのスクリュー構成を、それぞれ１Ｄｓ（１Ｄｓ＝４４ｍｍ）で５枚パドルのＲＲＮＮＬ（Ｒは順送りニーディングディスクエレメント、Ｎは直交ニーディングディスクエレメント、Ｌは逆送りスクリュー）の構成とした。強化充填材のガラス繊維はＣ９からサイドフィードした。ガラス繊維を混練する、Ｃ１０～Ｃ１１の位置にある第２混練部は１Ｄｓで５枚パドルのＲと、同じく１Ｄｓのバックミキシングスクリュー（リード０．２５Ｄｓ）を３つで、図７のように配置した。
横方向平ダイは、ダイ穴の穴径３．８ｍｍ、ランド長２０ｍｍ、穴数１０穴を横方向に直線状に備えたものを使用した。ストランドの温度は接触式熱電対（理化工業株式会社製 ＤＰ－３５０温度計、熱電対ＪＢ－１５ ＥＬＥＭＥＮＴ：Ｋ）により測定した。
【0041】
実施例１
ポリアミド樹脂ＰＡ１を８０ｋｇ／ｈ、ポリアミド樹脂ＰＡ２を６０ｋｇ／ｈを、押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のシリンダー位置Ｃ１のフィードバレルに供給し、更に、ガラス繊維（ＧＦ１）６０ｋｇ／ｈをサイドフィードホッパーからＣ９のサイドフィードシリンダーに供給した。原料のフィード量は合計で２００ｋｇ／ｈであり、スクリュー回転数は２５０ｒｐｍ、シリンダー設定温度は２６０℃とした。また、ダイホルダの温度は２８０℃とし、フランジの温度もダイホルダに合わせた。なお、以下の全ての実施例、比較例においてフランジの温度はダイホルダの温度と同じとした。
横方向平ダイ中央の２本のストランドの平均のストランド温度は３２１℃、両端の２本のストランドの温度は３１３℃でその差は８℃であった。
冷却水槽の水面高さと、第１ガイドローラーの位置を調整し、Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその３５％とした。第２ガイドローラーの水槽中の高さは、第１ガイドローラーの高さと同じ（後記表中、「横」と記載）にした。第１ガイドローラーにストランドが接触する位置Ｃからストランドが第２ガイドローラーに接触する位置Ｄまでの距離（Ｃ－Ｄ間距離）は２０ｃｍとした。
第２ガイドローラーの下流に第３ガイドローラーを設置し、ストランドを水面に上げた。ストランドが水面に入った位置Ｂから水面に出る位置ＥまでのＢ－Ｅ間距離を１ｍとした。全てのガイドローラーは直径５ｃｍのものを使用した。
第１ガイドローラーの前後でストランドがなす角度は１４０°であった。
水槽冷却されたストランドをペレタイザーでカットし、３ｍｍの長さ、直径３ｍｍのペレットを得た。任意に選んだ２０個のペレットから平均扁平率を測定し、平均扁平率は０．１０と良好であった。
ポリアミド樹脂ＰＡ１を８０ｋｇ／ｈ、ポリアミド樹脂ＰＡ２を６０ｋｇ／ｈを、押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のシリンダー位置Ｃ１のフィードバレルに供給し、更に、ガラス繊維（ＧＦ１）６０ｋｇ／ｈをサイドフィードホッパーからＣ９のサイドフィードシリンダーに供給した。原料のフィード量は合計で２００ｋｇ／ｈであり、スクリュー回転数は２５０ｒｐｍ、シリンダー設定温度は２６０℃とした。また、ダイホルダの温度は２８０℃とし、フランジの温度もダイホルダに合わせた。なお、以下の全ての実施例、比較例においてフランジの温度はダイホルダの温度と同じとした。
横方向平ダイ中央の２本のストランドの平均のストランド温度は３２１℃、両端の２本のストランドの温度は３１３℃でその差は８℃であった。
冷却水槽の水面高さと、第１ガイドローラーの位置を調整し、Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその３５％とした。第２ガイドローラーの水槽中の高さは、第１ガイドローラーの高さと同じ（後記表中、「横」と記載）にした。第１ガイドローラーにストランドが接触する位置Ｃからストランドが第２ガイドローラーに接触する位置Ｄまでの距離（Ｃ－Ｄ間距離）は２０ｃｍとした。
第２ガイドローラーの下流に第３ガイドローラーを設置し、ストランドを水面に上げた。ストランドが水面に入った位置Ｂから水面に出る位置ＥまでのＢ－Ｅ間距離を１ｍとした。全てのガイドローラーは直径５ｃｍのものを使用した。
第１ガイドローラーの前後でストランドがなす角度は１４０°であった。
水槽冷却されたストランドをペレタイザーでカットし、３ｍｍの長さ、直径３ｍｍのペレットを得た。任意に選んだ２０個のペレットから平均扁平率を測定し、平均扁平率は０．１０と良好であった。
【0042】
結果を、扁平率の標準偏差、扁平率の標準偏差／平均扁平率、判定の結果を後記表２に示した。
表中の判定は、以下の基準に基づき行った。
Ａ：平均扁平率が０．１未満
Ｂ：平均扁平率が０．１以上０．１５以下
Ｃ：平均扁平率が０．１５超０．２以下
Ｄ：平均扁平率が０．２超
表中の判定は、以下の基準に基づき行った。
Ａ：平均扁平率が０．１未満
Ｂ：平均扁平率が０．１以上０．１５以下
Ｃ：平均扁平率が０．１５超０．２以下
Ｄ：平均扁平率が０．２超
【0043】
実施例２
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその１２％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例３
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその４７％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例４
第２ガイドローラーの位置を第１ガイドローラーより５ｃｍ低い位置にした。Ｃ－Ｄ間距離はそれにより２１ｃｍとなり、第１ガイドローラーの前後でストランドがなす角度は１５５°となった。その他は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例５
第２ガイドローラーを第１ガイドローラーより１０ｃｍ低い位置にした。Ｃ－Ｄ間距離はそれにより２３ｃｍとなり、第１ガイドローラーの前後でストランドがなす角度は１６８°となった。その他は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその１２％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例３
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその４７％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例４
第２ガイドローラーの位置を第１ガイドローラーより５ｃｍ低い位置にした。Ｃ－Ｄ間距離はそれにより２１ｃｍとなり、第１ガイドローラーの前後でストランドがなす角度は１５５°となった。その他は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例５
第２ガイドローラーを第１ガイドローラーより１０ｃｍ低い位置にした。Ｃ－Ｄ間距離はそれにより２３ｃｍとなり、第１ガイドローラーの前後でストランドがなす角度は１６８°となった。その他は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
【0044】
実施例６
Ａ－Ｃ間距離を１２ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその５０％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例７
Ａ－Ｃ間距離を２７ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその２２％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
Ａ－Ｃ間距離を１２ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその５０％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例７
Ａ－Ｃ間距離を２７ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその２２％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
【0045】
実施例８
ポリブチレンテレフタレート樹脂ＰＢＴ１を１６０ｋｇ／ｈを押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のＣ１フィードバレルに供給し、更に、ガラス繊維（ＧＦ２）４０ｋｇ／ｈをサイドフィードホッパーからＣ９のサイドフィードシリンダーに供給した以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例９
ポリブチレンテレフタレート樹脂ＰＢＴ２を２００ｋｇ／ｈを押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のＣ１フィードバレルに供給し、ガラス繊維を供給しなかった以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例１０
ポリカーボネート樹脂ＰＣを１８０ｋｇ／ｈを押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のＣ１フィードバレルに供給し、更に、ガラス繊維（ＧＦ２）２０ｋｇ／ｈをサイドフィードホッパーからＣ９のサイドフィードシリンダーに供給した以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
ポリブチレンテレフタレート樹脂ＰＢＴ１を１６０ｋｇ／ｈを押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のＣ１フィードバレルに供給し、更に、ガラス繊維（ＧＦ２）４０ｋｇ／ｈをサイドフィードホッパーからＣ９のサイドフィードシリンダーに供給した以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例９
ポリブチレンテレフタレート樹脂ＰＢＴ２を２００ｋｇ／ｈを押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のＣ１フィードバレルに供給し、ガラス繊維を供給しなかった以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
実施例１０
ポリカーボネート樹脂ＰＣを１８０ｋｇ／ｈを押出機（日本製鋼所社製、「ＴＥＸ４４αＩＩＩ」）のＣ１フィードバレルに供給し、更に、ガラス繊維（ＧＦ２）２０ｋｇ／ｈをサイドフィードホッパーからＣ９のサイドフィードシリンダーに供給した以外は実施例１と同様に行った。結果を表２に記載した。
【0046】
比較例１
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその６％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
比較例２
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその７１％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
比較例３
Ａ－Ｃ間距離を５ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその４０％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
比較例４
Ａ－Ｃ間距離を３２ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその１９％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその６％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
比較例２
Ａ－Ｃ間距離を１７ｃｍのまま、Ｂ－Ｃ間距離をその７１％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
比較例３
Ａ－Ｃ間距離を５ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその４０％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
比較例４
Ａ－Ｃ間距離を３２ｃｍとし、Ｂ－Ｃ間距離をその１９％とした以外は実施例１と同様に行った。結果を表３に記載した。
【0047】
比較例５
ダイホルダ及びフランジの温度を３１０℃とした以外は実施例１と同様に行った。中央のストランド温度は３２８℃、端のストランドの温度は３２５℃なり、その差は３℃となった。結果を表３に記載した。
比較例６
ダイホルダ及びフランジの温度を２４０℃とした以外は実施例１と同様に行った。中央のストランド温度は３１６℃、端のストランドの温度は２９９℃なり、その差は１７℃となった。結果を表３に記載した。
ダイホルダ及びフランジの温度を３１０℃とした以外は実施例１と同様に行った。中央のストランド温度は３２８℃、端のストランドの温度は３２５℃なり、その差は３℃となった。結果を表３に記載した。
比較例６
ダイホルダ及びフランジの温度を２４０℃とした以外は実施例１と同様に行った。中央のストランド温度は３１６℃、端のストランドの温度は２９９℃なり、その差は１７℃となった。結果を表３に記載した。
【0048】
【表2】
【0049】
【表3】
【産業上の利用可能性】
【0050】
本発明の製造方法によれば、扁平率の小さい樹脂ペレットをバラつきなく均一に製造することが可能であり、各種の成形において安定した成形を可能とする。
【符号の説明】
【0051】
１：横方向平ダイ
２：ストランド
３：冷却水槽
４：第１ガイドローラー
５：水槽の水面
６：第２ガイドローラー
７：第ｎガイドローラー
２１：押出機スクリュー
２２：ブレーカープレート
２３：ダイホルダ
２４：フランジ
２５：マニホールド部
２６、２７：熱電対
３１、３２、３３：ダイ穴
２：ストランド
３：冷却水槽
４：第１ガイドローラー
５：水槽の水面
６：第２ガイドローラー
７：第ｎガイドローラー
２１：押出機スクリュー
２２：ブレーカープレート
２３：ダイホルダ
２４：フランジ
２５：マニホールド部
２６、２７：熱電対
３１、３２、３３：ダイ穴
【要約】
扁平率の小さい樹脂ペレットを、バラつきなく均一に製造する。
熱可塑性樹脂組成物を押出機先端のダイからストランド状に押し出す際、ダイとして横方向平ダイを用い、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度を、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低い温度とし、ストランドが最初のガイドローラーに接触する位置Ｃまでの距離（Ａ－Ｃ）が７～３０ｃｍであり、ストランドが水面に入る位置Ｂから位置Ｃまでの距離（Ｂ－Ｃ）が、Ａ－Ｃ距離の１０～６０％として樹脂ペレットを製造する。
熱可塑性樹脂組成物を押出機先端のダイからストランド状に押し出す際、ダイとして横方向平ダイを用い、平ダイの端のダイ穴からのストランドの温度を、平ダイ中央のダイ穴からのストランドの温度より４～１４℃低い温度とし、ストランドが最初のガイドローラーに接触する位置Ｃまでの距離（Ａ－Ｃ）が７～３０ｃｍであり、ストランドが水面に入る位置Ｂから位置Ｃまでの距離（Ｂ－Ｃ）が、Ａ－Ｃ距離の１０～６０％として樹脂ペレットを製造する。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】