特許 7559543 引抜加工方法及び引抜加工装置

(19)【発行国】日本国特許庁(JP)

(12)【公報種別】特許公報(B2)

(11)【特許番号】

(24)【登録日】2024-09-24

(45)【発行日】2024-10-02

(54)【発明の名称】引抜加工方法及び引抜加工装置

(51)【国際特許分類】

   B21C 9/00 20060101AFI20240925BHJP

   B21C 1/22 20060101ALI20240925BHJP

【ＦＩ】

B21C9/00 M

B21C1/22 A

【請求項の数】 2

(21)【出願番号】P 2020214002

(22)【出願日】2020-12-23

(65)【公開番号】P2022099924

(43)【公開日】2022-07-05

【審査請求日】2023-10-02

(73)【特許権者】

【識別番号】000004455

【氏名又は名称】株式会社レゾナック

(74)【代理人】

【識別番号】100109911

【弁理士】

【氏名又は名称】清水 義仁

(74)【代理人】

【識別番号】100071168

【弁理士】

【氏名又は名称】清水 久義

(74)【代理人】

【識別番号】100099885

【弁理士】

【氏名又は名称】高田 健市

(72)【発明者】

【氏名】山本 学

(72)【発明者】

【氏名】渡辺 朋宏

(72)【発明者】

【氏名】高田 慎太郎

(72)【発明者】

【氏名】横山 哲也

【審査官】永井 友子

(56)【参考文献】

【文献】実開昭６１－０７７１０９（ＪＰ，Ｕ）

【文献】実開平０３－０７６６０５（ＪＰ，Ｕ）

(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)

Ｂ２１Ｃ ９／００

Ｂ２１Ｃ １／２２

(57)【特許請求の範囲】

【請求項1】

上流端面から下流方向に貫通した引抜孔を有するダイスの上流側において断面円形状の棒状ワークの外表面にその上側から潤滑油を連続的に供給しながら、前記ワークを前記ダイスの前記引抜孔に通すことにより、前記ワークを引抜加工する引抜加工方法であって、
前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入時に前記引抜孔から上流側に排出される排出油と、前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入前に前記ワークの前記外表面から落下する落下油とを余剰油というとき、
前記ダイスの上流側における前記ワークの前記外表面に対して下側に離間した位置に配置された受け部材で前記余剰油を、前記余剰油が前記ワークの前記外表面の下部に接触するように且つ前記受け部材上の前記余剰油が前記受け部材の上流端側から落下するように受けた状態で、前記ワークを前記ダイスの前記引抜孔に通す引抜加工方法。

【請求項2】

上流端面から下流方向に貫通した引抜孔を有するダイスと、前記ダイスの上流側において断面円形状の棒状ワークの外表面にその上側から潤滑油を連続的に供給する潤滑油供給器とを具備し、
前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入時に前記引抜孔から上流側に排出される排出油と、前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入前に前記ワークの前記外表面から落下する落下油とを余剰油というとき、
前記ダイスの上流側における前記ワークの前記外表面に対して下側に離間した位置に配置される受け部材を更に具備し、
前記受け部材は、前記余剰油が前記ワークの前記外表面の下部に接触するように且つ前記受け部材上の前記余剰油が前記受け部材の上流端側から落下するように前記余剰油を受けるものである引抜加工装置。

【発明の詳細な説明】

【技術分野】

【0001】

本発明は、引抜管等の棒状引抜材の製造に用いられる引抜加工方法及び引抜加工装置に関する。

【0002】

なお本明細書及び特許請求の範囲では、「上流」及び「下流」とはそれぞれ棒状ワークの引抜方向における上流及び下流を意味する。さらに本明細書及び特許請求の範囲では、「棒状ワーク」の語は、文中に特に明示する場合を除き、管棒状ワーク（素管）及び中実の棒状ワークの双方を含む意味で用いられる。また本明細書では、「棒状引抜材」の語は、文中に特に明示する場合を除き、管棒状引抜材（引抜管）及び中実の棒状引抜材の双方を含む意味で用いられる。さらに本明細書では、「アルミニウム」の語は、文中に特に明示する場合を除き、純アルミニウム及びアルミニウム合金の双方を含む意味で用いられる。

【背景技術】

【0003】

複写機、レーザビームプリンタ、ファクシミリ装置などの電子写真装置に用いられる感光ドラム基体は断面円形状の金属管からなり、その外表面にＯＰＣ層などの感光層がその厚さが均一になるように薄く塗工される。この感光ドラム基体として主にアルミニウム引抜管が用いられる。

【0004】

この引抜管を製造する方法としては、管棒状ワークとしての素管をダイスの引抜孔に通すことにより素管を引抜加工する方法が知られている。さらに、ダイスの引抜孔の内側に素管の内表面を加工するプラグが配置されて引抜加工が行われる場合もある（例えば特許文献１及び２参照）。

【0005】

また、従来の引抜加工方法では、図４Ａ及び４Ｂに示すように、素管１２０の外表面１２０ａとダイス１０２との摩擦、焼付きなどを低減するため、引抜加工時にダイス１０２の上流側において素管１２０の外表面１２０ａにその上側に配置されたノズル１０７から潤滑油１０９を連続的に吐出供給することにより潤滑油１０９を素管１２０の外表面１２０ａにその全周に亘って塗布することが一般的である。

【0006】

なお、図４Ａ中の矢印Ｄは素管１２０の引抜方向を示している。符号１０３はダイス１０２の引抜孔である。図４Ｂ中の符号１０５はプラグ（図示せず）を支持した支持ロッドである。

【先行技術文献】

【特許文献】

【0007】

【文献】特開２００９－１８１１１２号公報

【文献】特開２０１３－４３２１９号公報

【発明の概要】

【発明が解決しようとする課題】

【0008】

而して、上述した引抜管１２２には、その外表面１２２ａに厚さが均一な感光層を塗工するため、高い表面品質が要求される。

【0009】

しかしながら、上述した従来の引抜加工方法では、素管１２０の外表面１２０ａへの潤滑油１０９の供給量についての不慮の変動、潤滑油１０９の供給時における潤滑油１０９中へのエアーの巻込み、ノズル１０７の位置ずれなどが原因で素管１２０の外表面１２０ａ、特に外表面１２０ａの下部に潤滑油１０９の塗布が不十分な部分が発生することがあった。この場合、素管１２０の外表面１２０ａが部分的に潤滑油切れの状態になり、その結果、引抜管１２２の外表面１２２ａに潤滑油切れによる微小な焼付きが発生し易かった。

【0010】

本発明は上述した技術背景に基づいてなされたもので、本発明の目的は棒状引抜材（例：引抜管）の外表面に潤滑油切れによる焼付きが発生するのを抑制することができる引抜加工方法及び引抜加工装置を提供することにある。

【課題を解決するための手段】

【0011】

本発明は以下の手段を提供する。

【0012】

１） 上流端面から下流方向に貫通した引抜孔を有するダイスの上流側において断面円形状の棒状ワークの外表面にその上側から潤滑油を連続的に供給しながら、前記ワークを前記ダイスの前記引抜孔に通すことにより、前記ワークを引抜加工する引抜加工方法であって、
前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入時に前記引抜孔から上流側に排出される排出油と、前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入前に前記ワークの前記外表面から落下する落下油とを余剰油というとき、
前記ダイスの上流側における前記ワークの前記外表面に対して下側に離間した位置に配置された受け部材で前記余剰油を、前記余剰油が前記ワークの前記外表面の下部に接触するように受けた状態で、前記ワークを前記ダイスの前記引抜孔に通す引抜加工方法。

【0013】

２） 上流端面から下流方向に貫通した引抜孔を有するダイスと、前記ダイスの上流側において断面円形状の棒状ワークの外表面にその上側から潤滑油を連続的に供給する潤滑油供給器とを具備し、
前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入時に前記引抜孔から上流側に排出される排出油と、前記ワークの前記外表面に供給された前記潤滑油が前記引抜孔への進入前に前記ワークの前記外表面から落下する落下油とを余剰油というとき、
前記ダイスの上流側における前記ワークの前記外表面に対して下側に離間した位置に配置され、前記余剰油が前記ワークの前記外表面の下部に接触するように前記余剰油を受ける受け部材を更に具備している引抜加工装置。

【発明の効果】

【0014】

本発明は以下の効果を奏する。

【0015】

前項１では、受け部材で余剰油を余剰油が棒状ワークの外表面の下部に接触するように受けることにより、潤滑油がワークの外表面にその全周に亘って確実に塗布される。この状態でワークをダイスの引抜孔に通すことにより、棒状引抜材の外表面に潤滑油切れによる焼付きが発生するのを抑制することができる。

【0016】

前項２では、前項１に記載の引抜加工方法に好適に用いられる引抜加工装置を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【0017】

【図1】図１は、本発明の一実施形態に係る引抜加工装置を用いて素管を引抜加工する途中の状態を示す概略図である。

【図2A】図２Ａは、潤滑油の供給量が少量である場合において同引抜加工装置を用いて素管を引抜加工する途中の状態を示す素管及びダイスの概略斜視図である。

【図2B】図２Ｂは図２Ａ中のＡ－Ａ線概略断面図である。

【図3A】図３Ａは、潤滑油の供給量が少量である場合において受け部材を備えていない引抜加工装置を用いて素管を引抜加工する途中の状態を示す素管及びダイスの概略斜視図である。

【図3B】図３Ｂは図３Ａ中のＡ－Ａ線概略断面図である。

【図4A】図４Ａは、従来の引抜加工方法により素管を引抜加工する場合における素管及びダイスの概略斜視図である。

【図4B】図４Ｂは図４Ａ中のＡ－Ａ線概略断面図である。

【発明を実施するための形態】

【0018】

次に、本発明の一実施形態について図面を参照して以下に説明する。

【0019】

図１に示すように、本発明の一実施形態に係る引抜加工装置１は、棒状ワーク（詳述すると管棒状ワーク）としての断面円形状の素管２０を玉引き方式（プラグ引き）で引抜加工するものである。

【0020】

すなわち、引抜加工装置１は、引抜孔３を有するダイス２と、ダイス２の引抜孔３の内側に配置されるプラグ４と、プラグ４を支持する支持ロッド５と、素管２０を引抜方向Ｄに牽引する牽引装置１０と、潤滑油９を素管２０の外表面２０ａに供給する潤滑油供給器６とを具備する。引抜加工時において素管２０は水平状に配置されるとともにその中心軸線Ｏに沿って引抜方向Ｄに引き抜かれる。

【0021】

ダイス２はダイス保持具（図示せず）に保持されている。ダイス２の上流端面２ａは素管２０の引抜方向Ｄに対して垂直に形成されている。ダイス２の引抜孔３は素管２０の外表面２０ａを加工（詳述すると縮径加工）するものであり、ダイス２の中心部にダイス２の上流端面２ａから下流方向に貫通して設けられている。

【0022】

さらに、引抜孔３は、アプローチ部３ａとベアリング部３ｂとリリーフ部３ｃとを有するとともに、この記載の順に下流方向に並んで設けられている。

【0023】

引抜孔３において、アプローチ部３ａは下流側に向かってその直径が漸次減少するように形成されており、詳述すると下流側に向かって略テーパ状に形成されている。ベアリング部３ｂは素管２０の外表面２０ａ及び外径寸法を仕上げ加工する部位であり、ダイス軸と略平行に形成されている。リリーフ部３ｃは引抜孔３の出口部を形成する部位であり、素管２０と接触しないようにするため下流側に向かってその直径が漸次増大するように形成されており、詳述すると下流側に向かって略逆テーパ状に形成されている。

【0024】

素管２０は金属などからなるものであり、具体的にはアルミニウムからなる。素管２０の断面形状は上述したように円形状であり、素管２０が引抜加工されることで断面円形状の引抜管２２が棒状引抜材（詳述すると管棒状引抜材）として得られる。この引抜管２２は例えば感光ドラム基体に用いられる。

【0025】

素管２０の外径は限定されるものではなく、通常は１０ｍｍ～６０ｍｍの範囲である。

【0026】

ダイス２の引抜孔３には素管２０が通され、これにより素管２０が引抜加工される。本実施形態では、引抜加工装置１は上述したように玉引き方式のものであることから、詳述すると素管２０はダイス２の引抜孔３とプラグ４との間隙１１に通されることにより素管２０が引抜加工される。以下では、素管２０が通される上述の間隙１１を説明の便宜上「引抜間隙１１」という。

【0027】

プラグ４は素管２０内に配置されて素管２０の内表面を加工するものである。プラグ４の形状は略玉状乃至略長玉状である。

【0028】

支持ロッド５は素管２０内において水平状に配置されている。支持ロッド５の先端部にプラグ４が固定状態に設けられ、これによりプラグ４が支持ロッド５に支持されている。

【0029】

牽引装置１０は、素管２０の先端部に形成された小径の口付け部２０ｂを把持するチャック部材１０ａと、チャック部材１０ａに引抜方向Ｄの牽引力を付与する駆動源（例：油圧シリンダ）１０ｂとを備えている。そして、ダイス２の引抜孔３（詳述すると引抜間隙１１）に通された素管２０の口付け部２０ｂをチャック部材１０ａで把持した状態で駆動源１０ｂによりチャック部材１０ａに引抜方向Ｄの牽引力を付与することにより、素管２０がその口付け部２０ｂから引抜方向Ｄに牽引され、素管２０がダイスの引抜孔３（引抜間隙１１）に通される。

【0030】

潤滑油供給器６は、素管２０の引抜加工時にダイス２の上流側において潤滑油９を素管２０の外表面２０ａに向かってその上側から連続的に吐出することで当該外表面２０ａに潤滑油９を所定の供給量で連続的に供給するものである。

【0031】

潤滑油９は、素管２０の外表面２０ａとダイス２との摩擦、焼付きなどを低減するためのものであり、引抜油とも呼ばれている。

【0032】

潤滑油供給器６の構成について詳述すると次のとおりである。

【0033】

潤滑油供給器６は、潤滑油９を素管２０の外表面２０ａに向かって吐出して当該外表面２０ａに供給する供給ノズル７と、供給ノズル７に潤滑油９を送るポンプ（図示せず）と、供給ノズル７から素管２０の外表面２０ａへの潤滑油９の供給量（吐出量）を調整する調整器８とを有している。

【0034】

調整器８は、ポンプから供給ノズル７に潤滑油９を送る送り管６ａに介設された流量調整弁を備えている。流量調整弁は電磁弁、手動弁などからなる。

【0035】

供給ノズル７は、ダイス２の上流側において素管２０の外表面２０ａに対して上側に離間した位置に、供給ノズル７の先端に形成された供給口７ａを下に向けて配置されている。詳述すると、供給ノズル７の供給口７ａは、素管２０の中心軸線Ｏに交差する鉛直線上における素管２０の外表面２０ａに対して上側に離間した位置に下向きに配置されている。供給ノズル７の当該位置を以下では供給ノズル７の適正位置という。供給ノズル７が適正位置に配置された状態では、潤滑油９は供給ノズル７の供給口７ａから素管２０の外表面２０ａに向かって素管２０の中心軸線Ｏに交差する鉛直線に沿って下向きに吐出される。

【0036】

供給ノズル７の供給口７ａの断面形状は例えば円形状である。供給口７ａの直径は限定されるものでなく、通常は８ｍｍ～４０ｍｍの範囲である。

【0037】

引抜加工装置１では、図２Ａ及び２Ｂに示すように、引抜加工時において引抜方向Ｄに移動している素管２０の外表面２０ａに向けて供給ノズル７（詳述すると供給ノズル７の供給口７ａ）から潤滑油９が吐出されて当該外表面２０ａに供給される。すると、潤滑油９は重力の作用により素管２０の外表面２０ａに沿って下方向に流動することで当該外表面２０ａに塗布される。

【0038】

そして、素管２０の外表面２０ａに供給された潤滑油９の一部は、引抜孔３（詳述すると引抜間隙１１）への進入時に引抜孔３で切られて引抜孔３から上流側に排出されるとともに、引抜孔３への進入前に素管２０の外表面２０ａから落下する。

【0039】

ここで以下では、供給ノズル７から素管２０の外表面２０ａに供給された潤滑油９のうち引抜孔３への進入時に引抜孔３から上流側に排出される部分を潤滑油９の排出油といい、引抜孔３への進入前に素管２０の外表面２０ａから落下する部分を潤滑油９の落下油といい、両者をまとめて潤滑油９の余剰油９ａという。

【0040】

引抜加工装置１は、潤滑油９の余剰油９ａがダイス２の上流側における素管２０の外表面２０ａの下部（詳述すると素管２０の外表面２０ａの少なくとも下端部）に接触するように余剰油９ａを受ける受け部材１５を更に具備している。

【0041】

受け部材１５は、ダイス２の上流側における素管２０の外表面２０ａに対して下側に離間した位置に、受け部材１５で受けられた余剰油９ａが素管２０の外表面２０ａの下部に接触するように配置されている。したがって、受け部材１５自体は素管２０の外表面２０ａに接触しておらず、これにより受け部材１５が素管２０の外表面２０ａに接触することによる引抜管２２の表面品質の低下が発生しないようになっている。

【0042】

受け部材１５は、図２Ｂに示すように、素管２０の外表面２０ａの下部の湾曲形状に略対応して断面凹状（例：断面円弧状）に湾曲した受け面１５ａを有する板材からなる。受け部材１５の受け面１５ａは水平方向に延びて形成されていてもよいし、下流側に向かって緩やかなテーパ状に形成されていてもよいし、下流側に向かって緩やかな逆テーパ状に形成されていてもよい。

【0043】

ただし本発明では、受け部材１５の受け面１５ａの形状は上述した形状であることに限定されるものではなく、その他に例えば略円筒面状であってもよい。

【0044】

図１に示すように、受け部材１５の下流端１５ｂはダイス２の上流端面２ａに近接して配置されており、詳述するとダイス２の上流端面２ａに当接して配置されている。

【0045】

ここで本発明では、受け部材１５の下流端１５ｂはダイス２の上流端面２ａに当接して配置されていることに限定されるものではなく、その他に例えば、受け部材１５で受けられた余剰油９ａが素管２０の外表面２０ａの下部に接触しうるように受け部材１５上に余剰油９ａが残る程度にダイス２の上流端面２ａに対して僅かに離間して配置されていてもよい。

【0046】

受け部材１５で受けられた余剰油９ａは、受け部材１５（詳述すると受け部材１５の受け面１５ａ）上を上流方向に流れたのち受け部材１５の上流端１５ｃ側から落下する。

【0047】

図１に示すように、ダイス２の上流端面２ａから供給ノズル７までの距離Ｌ１は限定されるものではなく、特に１５０ｍｍ～１０００ｍｍの範囲であることが好ましい。

【0048】

供給ノズル７の供給口７ａから素管２０の外表面２０ａまでの距離Ｌ２は限定されるものではなく、特に３０ｍｍ～２００ｍｍの範囲であることが好ましい。

【0049】

ダイス２の上流端面２ａから受け部材１５の上流端１５ｃまでの距離Ｌ３は限定されるものではなく、特に１００ｍｍ～８００ｍｍの範囲であることが好ましい。

【0050】

素管２０の外表面２０ａの下端部と受け部材１５の受け面１５ａの底部との隙間Ｌ４は限定されるものではなく、特に５ｍｍ～２０ｍｍの範囲であることが好ましい。

【0051】

潤滑油９の動粘度は限定されるものではなく、特に４０℃で４００ｍｍ^２／ｓ～１２００ｍｍ^２／ｓの範囲であることが好ましい。

【0052】

次に、本実施形態の引抜加工装置１を用いた素管２０の引抜加工方法について以下に説明する。

【0053】

図１に示すように、素管２０内にプラグ４を挿入するとともに、素管２０の先端部の口付け部２０ｂをダイス２の引抜孔３に挿入する。また、ダイス２の上流側において潤滑油供給器６の供給ノズル７（供給口７ａ）から潤滑油９を素管２０の外表面２０ａに向かって連続的に吐出して当該外表面２０ａに潤滑油９を所定の供給量で連続的に供給する。

【0054】

このように潤滑油９を素管２０の外表面２０ａに供給しながら素管２０をその口付け部２０ｂから牽引装置１０により所定の速度で引抜方向Ｄに牽引することにより、素管２０を引抜孔３（引抜間隙１１）に通し、これにより素管２０を所定の引抜速度で引抜加工する。この引抜加工において潤滑油９の供給量の調整は調整器８により行われる。

【0055】

引抜速度は限定されるものではなく、特に１５ｍ／ｍｉｎ～６０ｍ／ｍｉｎの範囲であることが好ましい。

【0056】

この引抜加工において、引抜加工時に供給ノズル７から素管２０の外表面２０ａに供給された潤滑油９は、上述したように重力の作用により素管２０の外表面２０ａに沿って下方向に流動することで当該外表面２０ａに塗布される。こうして潤滑油９が重力の作用により塗布された領域を、以下では素管２０の外表面２０ａの潤滑油重力塗布領域という。この領域について図２Ａ及び２Ｂを参照して以下に説明する。

【0057】

なお、図２Ａでは、潤滑油９及びその余剰油９ａの流れ状態を理解し易くするため受け部材１５は仮想線（二点鎖線）で図示されている。また、図２Ａ中のＡ－Ａ線はダイス２の上流端面２ａに沿う線であり、図２Ｂが図２Ａ中のＡ－Ａ線概略断面図である。

【0058】

図２Ｂ中の「Ｇ」は、ダイス２の上流端面２ａの位置Ｐ（図１参照）における素管２０の外表面２０ａの潤滑油重力塗布領域を示している。また、「θ」は、ダイス２の上流端面２ａの位置Ｐにおける素管２０の外表面２０ａの潤滑油重力塗布領域Ｇの中心角である。

【0059】

ここで、もし潤滑油９の供給量が少量であり且つ引抜加工装置１が受け部材１５を備えていない場合、引抜加工時に供給ノズル７から素管２０の外表面２０ａに供給された潤滑油９は、重量の作用により素管２０の外表面２０ａに沿って下方向に流動することで例えば図３Ａ及び３Ｂに示した状態に素管２０の外表面２０ａに塗布される。

【0060】

図３Ｂ中の「θ」は、引抜加工装置１が受け部材１５を備えていない場合において、ダイス２の上流端面２ａの位置Ｐにおける素管２０の外表面２０ａの潤滑油重力塗布領域Ｇの中心角であり、この中心角θが図２Ｂ中のθに対応している。なお図３Ａ及び３Ｂでは、潤滑油重力塗布領域Ｇを分かり易くするため潤滑油９の余剰油９ａは図示していない。

【0061】

図３Ｂでは、θは３６０°未満であり、そのため、素管２０の外表面２０ａの略下部に潤滑油９が塗布されておらず、したがって素管２０の外表面２０ａが部分的に潤滑油切れの状態になっている。この場合、素管２０を引抜加工すると、引抜管２２の外表面２２ａに潤滑油切れによる微小な焼付きが発生し易い。

【0062】

さらに、潤滑油９の供給時に潤滑油９中にエアーの巻込みが生じた場合、及び供給ノズル７の位置が適正位置から素管２０の外表面２０ａの周方向の片側にずれていた場合でも、素管２０の外表面２０ａ、特に外表面２０ａの下部が部分的に潤滑油切れの状態になり易い。そのため、これらの場合でも、素管２０を引抜加工すると、引抜管２２の外表面２２ａに潤滑油切れによる微小な焼付きが発生し易い。

【0063】

これに対し、本実施形態の引抜加工装置１は受け部材１５を備えているので、図２Ａ及び２Ｂに示すように、引抜加工時において潤滑油９の余剰油９ａが素管２０の外表面２０ａの下部に接触するように受け部材１５で受けられる。これにより、図２Ｂに示すように、ダイス２の上流端面２ａの位置Ｐにおいて潤滑油９は、潤滑油重力塗布領域Ｇと受け部材１５で受けられた余剰油９ａが素管２０の外表面２０ａの下部に接触することで塗布された領域Ｆとにより、素管２０の外表面２０ａにその全周に亘って塗布された状態になる。この状態で素管２０がダイス２の引抜孔３に通されることにより、素管２０が引抜加工される。

【0064】

したがって、潤滑油９の供給量が少量である場合、潤滑油９中にエアーの巻込みが発生した場合、及び供給ノズル７の位置が適正位置に対してずれている場合でも、本実施形態の引抜加工装置１を用いて素管２０を引抜加工することにより、引抜管２２の外表面２２ａに潤滑油切れによる微小な焼付きが発生するのを抑制することができ、そのため引抜管２２の表面平滑性などの表面品質を高めることができる。

【0065】

潤滑油９の供給量が不慮に少量になる原因としては、供給ノズル７に潤滑油９を送るポンプ（図示せず）の故障・不調、潤滑油９用フィルトレーションラインの整備不良、オペレーターによる潤滑油９の供給量の調整ミス（例：潤滑油タンクへのバイパスラインの弁開度の調整失敗）などが挙げられる。

【0066】

さらに、本実施形態の引抜加工方法によれば、素管２０の外表面２０ａに少なくとも一部を接触させて潤滑油９を塗布する塗布部材（例：刷毛、スクレーパ）を用いないで潤滑油９を素管２０の外表面２０ａに塗布するので、潤滑油９の塗布時に塗布部材が素管２０の外表面２０ａに接触することによる不良（例：傷付き、微小異物の付着）が発生しない。そのため、引抜管２２の表面品質を確実に高めることができる。

【0067】

以上で本発明の一実施形態を示したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で様々に変更可能である。

【0068】

また、本発明に係る引抜加工装置は必ずしもプラグを備えていなくてもよいし支持ロッドを必ずしも備えてなくてもよい。

【0069】

また、本発明に係る引抜加工方法及び引抜加工装置は、感光ドラム基体に用いられる引抜管を得るために用いられるものであることに限定されるものではなく、その他の用途（例：精密管）に用いられる引抜管を得るために用いられてもよい。

【0070】

さらに、本発明に係る引抜加工方法及び引抜加工装置により引抜加工される棒状ワークは、素管などの管棒状ワークであることに限定されるものではなく、その他に例えば、中実の棒状ワークであってもよい。棒状ワークが管棒状ワークである場合、棒状引抜材として管棒状引抜材（引抜管）が得られ、棒状ワークが中実の棒状ワークである場合、棒状引抜材として中実の棒状引抜材が得られる。

【実施例】

【0071】

本発明の具体的な実施例及び比較例を以下に示す。ただし、本発明は下記実施例に限定されるものでない。

【0072】

＜実施例１～４＞
図１に示した上記実施形態の引抜加工装置１を用い、素管２０の外表面２０ａへの潤滑油９の供給状態を様々に変更して素管２０を所定の引抜速度で引抜加工し、引抜管２２を得た。なお、引抜管２２は感光ドラム基体に用いられるものである。

【0073】

ここで、引抜加工装置１は上述のとおり受け部材１５を備えており、またＬ１は３００ｍｍ、Ｌ２は１００ｍｍ、Ｌ３は１５０ｍｍ、Ｌ４は１０ｍｍであった。素管２０の外径は３０ｍｍであった。供給ノズル７の供給口７ａの断面形状は円形状であり、その直径は２０ｍｍであった。潤滑油９の動粘度は４０℃で８００ｍｍ^２／ｓであった。引抜速度は３０ｍ／ｍｉｎであった。

【0074】

＜比較例１～４＞
引抜加工装置が受け部材を備えていないことを除いて上記実施例と同様に素管を引抜加工し、引抜管を得た。

【0075】

〔評価〕
上記実施例１～４及び比較例１～４でそれぞれ得られた引抜管の表面品質として焼付き（焼付き痕）の有無を評価した。その結果を表１に示す。

【0076】

【表1】

【0077】

なお、同表中の「潤滑油の供給状態」欄において、実施例１及び比較例１の「異常なし」とは潤滑油の供給状態に異常がなかった（即ち正常であった）ことを意味している。実施例２及び比較例２の「エアーの巻込み」とは潤滑油の供給時に潤滑油中へのエアーの巻込みが発生したことを意味している。実施例３及び比較例３の「少量異常」とは、潤滑油の供給時に潤滑油の供給量が少量になるような異常が発生することにより、素管２０の外表面２０ａの潤滑油重力塗布領域Ｇの中心角θ（図２Ｂ及び図３Ｂ参照）が３６０°未満になったことを意味している。実施例４及び比較例４の「供給ノズルの位置ずれ」とは、潤滑油を供給する供給ノズルの位置が適正位置に対して素管の外表面の周方向の片側にずれていたことを意味している。

【0078】

また「受け部材」欄において、実施例１～４の「有り」とは引抜加工装置が受け部材を備えていることを示し、比較例１～４の「無し」とは引抜加工装置が受け部材を備えていないことを示している。

【0079】

また、「評価」欄の符号の意味は次のとおりである。

【0080】

○：引抜管の外表面に焼付きが発生していない。
×：引抜管の外表面に微小な焼付きが発生した。

【0081】

同表に示すように、受け部材を備えた引抜加工装置を用いて素管を引抜加工した場合（実施例１～４）、引抜管の外表面に焼付きが発生するのを抑制できることを確認し得た。

【産業上の利用可能性】

【0082】

本発明は、感光ドラム基体などに用いられる棒状引抜材を得るための引抜加工方法及び引抜加工装置に利用可能である。

【符号の説明】

【0083】

１：引抜加工装置
２：ダイス
２ａ：ダイスの上流端面
３：引抜孔
６：潤滑油供給器
７：供給ノズル
９：潤滑油
９ａ：余剰油
１５：受け部材
２０：素管（棒状ワーク）
２０ａ：素管の外表面
２２：引抜管

【図1】

【図2A】

【図2B】

【図3A】

【図3B】

【図4A】

【図4B】