(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-15
(45)【発行日】2024-10-23
(54)【発明の名称】ガラス基体ユニット、カバーガラス組立体、及び、車載表示装置
(51)【国際特許分類】
C03C 15/00 20060101AFI20241016BHJP
C03C 19/00 20060101ALI20241016BHJP
C03C 21/00 20060101ALI20241016BHJP
G09F 9/00 20060101ALI20241016BHJP
B60K 35/00 20240101ALI20241016BHJP
【ＦＩ】
C03C15/00 D
C03C19/00 Z
C03C21/00 101
G09F9/00 362
G09F9/00 313
G09F9/00 312
G09F9/00 302
G09F9/00 342
B60K35/00
【請求項の数】
15
(21)【出願番号】P 2021543700
(86)(22)【出願日】2020-08-21
(86)【国際出願番号】 JP2020031661
(87)【国際公開番号】W WO2021044877
(87)【国際公開日】2021-03-11
【審査請求日】2023-02-07
(31)【優先権主張番号】P 2019160236
(32)【優先日】2019-09-03
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000000044
【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100152984
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 秀明
(74)【代理人】
【識別番号】100168985
【弁理士】
【氏名又は名称】蜂谷 浩久
(74)【代理人】
【識別番号】100148080
【弁理士】
【氏名又は名称】三橋 史生
(74)【代理人】
【識別番号】100149401
【弁理士】
【氏名又は名称】上西 浩史
(72)【発明者】
【氏名】鹿島 出
(72)【発明者】
【氏名】藤原 祐輔
(72)【発明者】
【氏名】三代 均
【審査官】有田 恭子
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１９－０２６５１９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１７－０４８０９０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００１－１４２１９４（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１８／１１６９８１（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１７－００１９４０（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１６－１４５９６８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－０９７６３２（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２０１３／１２８７６９（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１５－０９９１７１（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０３Ｃ １５／００－２３／００
Ｇ０９Ｆ ９／００
Ｂ６０Ｋ ３５／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
ガラス基体と、前記ガラス基体を変形させるガラス変形機器と、を有し、前記ガラス基体は、
第１主面、及び、前記第１主面に対向する第２主面を有する薄板部と、
前記薄板部の板厚よりも大きい板厚を有し、且つ、第１主面、及び、前記第１主面に対向する第２主面を有する厚板部と、を備え、
前記ガラス変形機器は、外力を付与するアクチュエータによって構成されており、前記外力により前記薄板部及び前記厚板部のうちの一方を動かすことにより前記ガラス基体を変形させる、ガラス基体ユニット。
【請求項2】
前記ガラス基体の形状は、前記薄板部が平板状に延びている第１形状と、前記薄板部が弾性変形している第２形状との間で切り替え自在である、請求項１に記載のガラス基体ユニット。
【請求項3】
前記第２形状は、前記薄板部が凹状に弾性変形している形状である、請求項２に記載のガラス基体ユニット。
【請求項4】
前記薄板部の第１主面には表示パネルが取り付けられており、前記ガラス変形機器は、前記表示パネルとともに前記薄板部を動かす、請求項１～３のいずれか一項に記載のガラス基体ユニット。
【請求項5】
前記ガラス基体は、前記薄板部の第１主面と前記厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、前記薄板部の第２主面と前記厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、前記ガラス基体が変形する際の起点は、前記接続部、又は、前記接続部よりも前記薄板部側にあり、
前記第１接続面は、円弧状の湾曲面であり、
前記第１接続面の曲率半径が、４００μｍ以上である、請求項１～４のいずれか１項に記載のガラス基体ユニット。
【請求項6】
前記ガラス基体は、前記薄板部の第１主面と前記厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、前記薄板部の第２主面と前記厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、前記ガラス基体が変形する際の起点は、前記接続部、又は、前記接続部よりも前記薄板部側にあり、
前記接続部における最も薄い箇所の板厚が、前記薄板部の板厚よりも小さい、請求項１～４のいずれか１項に記載のガラス基体ユニット。
【請求項7】
前記接続部における最も薄い箇所の板厚が、０．５ｍｍ以下である、請求項６に記載のガラス基体ユニット。
【請求項8】
前記接続部がオーバーハング部を有する、請求項５～７のいずれか１項に記載のガラス基体ユニット。
【請求項9】
前記ガラス基体は、前記薄板部の第１主面と前記厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、前記薄板部の第２主面と前記厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、前記ガラス基体が変形する際の起点は、前記接続部、又は、前記接続部よりも前記薄板部側にあり、
前記第１接続面は、前記薄板部の第１主面と隣接する第１隣接面と、前記厚板部の第１主面と隣接する第２隣接面と、を有し、
前記第１隣接面及び前記第２隣接面は、いずれも円弧状の湾曲面であり、互いに連結してＳ字状に曲がった前記第１接続面を構成している、請求項１～４のいずれか一項に記載のガラス基体ユニット。
【請求項10】
前記薄板部の板厚が０．０５ｍｍ以上、且つ、０．８ｍｍ以下であり、前記厚板部の板厚が０．５ｍｍ以上、且つ、２．５ｍｍ以下である、請求項１～９のいずれか１項に記載のガラス基体ユニット。
【請求項11】
前記ガラス基体は、化学強化ガラスである、請求項１～１０のいずれか１項に記載のガラス基体ユニット。
【請求項12】
前記アクチュエータの作動状態を制御するコントローラをさらに有する、請求項１１に記載のガラス基体ユニット。
【請求項13】
請求項１～１２のいずれか１項に記載のガラス基体ユニットからなり、前記ガラス基体が表示パネル用のカバーガラスとして機能する、カバーガラス組立体。
【請求項14】
運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席の間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、及び、請求項１～１２のいずれか１項に記載のガラス基体ユニットを有する車載表示装置であって、前記薄板部の第１主面に前記インストルメントクラスタが取り付けられており、
前記厚板部の第１主面に前記センターインフォメーションディスプレイが取り付けられており、
前記車載表示装置を備えた車両が走行している間において、前記ガラス変形機器が前記薄板部を凹状に弾性変形させて前記インストルメントクラスタとともに動かすことで、前記ガラス基体が変形する、車載表示装置。
【請求項15】
運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席の間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、及び、請求項１～１２のいずれか１項に記載のガラス基体ユニットを有する車載表示装置であって、前記薄板部の第１主面に前記インストルメントクラスタが取り付けられており、
前記厚板部の第１主面に前記センターインフォメーションディスプレイが取り付けられており、
前記車載表示装置を備えた車両が走行している間において、前記ガラス変形機器が前記厚板部を前記センターインフォメーションディスプレイとともに運転席に近付けることで、前記ガラス基体が変形する、車載表示装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ガラス基体ユニット、カバーガラス組立体、及び、車載表示装置に関する。
【背景技術】
【0002】
車載用のディスプレイをはじめ、表示装置の表面をガラス基体によって保護することは既に公知である（例えば、特許文献１参照）。
一方、ディスプレイが可動（変形可能）であり、その表面をガラス基体によって覆うことも知られている。例えば、特許文献２～４には、折り曲げ可能なディスプレイの表面のうち、可動部分（曲げ部）及び非可動部分に板状のガラス基体が貼り付けられている構成が開示されている。このような構成では、ディスプレイとともにガラス基体を動かす（変形させる）ことができる。
一方、ディスプレイが可動（変形可能）であり、その表面をガラス基体によって覆うことも知られている。例えば、特許文献２～４には、折り曲げ可能なディスプレイの表面のうち、可動部分（曲げ部）及び非可動部分に板状のガラス基体が貼り付けられている構成が開示されている。このような構成では、ディスプレイとともにガラス基体を動かす（変形させる）ことができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】国際公開第２０１８／１２９０６５号
【文献】日本国特開２０１７－１２０４１５号公報
【文献】日本国特許第６１９８１９４号
【文献】国際公開第２０１５／１７８３９１号
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ディスプレイ等を保護するガラス基体において、ガラス基体がディスプレイとともに動く場合には、耐衝撃性が他の部分よりも高くなっている部分をガラス基体内に設ける必要がある状況が想定され得る。特に、特許文献１のように車載用ディスプレイをガラス基体で保護する場合には、例えば、ガラス基体のうち、車両の乗員（具体的には、助手席側の乗員）と対向する部分については、より高い耐衝撃性（ヘッドインパクト耐性）が求められる。
これに対して、前述した特許文献２～４では、ディスプレイを保護するガラス基体の厚みが一様であり、上記の要望を満たすことが困難であり、特に、車載用ディスプレイの保護ガラスに関して言えば、耐衝撃性（ヘッドインパクト耐性）を必要とする部分に十分な耐衝撃性が確保されていない状況である。
これに対して、前述した特許文献２～４では、ディスプレイを保護するガラス基体の厚みが一様であり、上記の要望を満たすことが困難であり、特に、車載用ディスプレイの保護ガラスに関して言えば、耐衝撃性（ヘッドインパクト耐性）を必要とする部分に十分な耐衝撃性が確保されていない状況である。
【0005】
そこで、本発明は、ガラス基体が可動である構造においてガラス基体の所定部分の耐衝撃性が確保されたガラス基体ユニット、カバーガラス組立体、及び、車載表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明者らは、鋭意検討した結果、下記構成を採用することにより、上記目的が達成されることを見出した。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１６］に関する。
［１］ガラス基体と、ガラス基体を変形させるガラス変形機器と、を有し、ガラス基体は、第１主面、及び、第１主面に対向する第２主面を有する薄板部と、薄板部の板厚よりも大きい板厚を有し、且つ、第１主面、及び、第１主面に対向する第２主面を有する厚板部と、を備え、ガラス変形機器は、薄板部及び厚板部のうちの一方を動かすことによりガラス基体を変形させる、ガラス基体ユニット。
［２］ガラス基体の形状は、薄板部が平板状に延びている第１形状と、薄板部が弾性変形している第２形状との間で切り替え自在である、上記［１］に記載のガラス基体ユニット。
［３］第２形状は、薄板部が凹状に弾性変形している形状である、［２］に記載のガラス基体ユニット。
［４］薄板部の第１主面には表示パネルが取り付けられており、ガラス変形機器は、表示パネルとともに薄板部を動かす、上記［１］～［３］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［５］ガラス基体は、薄板部の第１主面と厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、薄板部の第２主面と厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、ガラス基体が変形する際の起点は、接続部、又は、接続部よりも薄板部側にあり、第１接続面は、円弧状の湾曲面であり、第１接続面の曲率半径が、４００μｍ以上である、上記［１］～［４］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［６］ガラス基体は、薄板部の第１主面と厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、薄板部の第２主面と厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、ガラス基体が変形する際の起点は、接続部、又は、接続部よりも薄板部側にあり、接続部における最も薄い箇所の板厚が、薄板部の板厚よりも小さい、上記［１］～［４］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［７］接続部における最も薄い箇所の板厚が、０．５ｍｍ以下である、上記［６］に記載のガラス基体ユニット。
［８］接続部がオーバーハング部を有する、上記［５］～［７］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［９］ガラス基体は、薄板部の第１主面と厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、薄板部の第２主面と厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、ガラス基体が変形する際の起点は、接続部、又は、接続部よりも薄板部側にあり、第１接続面は、薄板部の第１主面と隣接する第１隣接面と、厚板部の第１主面と隣接する第２隣接面と、を有し、第１隣接面及び第２隣接面は、いずれも円弧状の湾曲面であり、互いに連結してＳ字状に曲がった第１接続面を構成している、上記［１］～［４］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１０］薄板部の板厚が０．０５ｍｍ以上、且つ、０．８ｍｍ以下であり、厚板部の板厚が０．５ｍｍ以上、且つ、２．５ｍｍ以下である、上記［１］～［９］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１１］ガラス基体は、化学強化ガラスである、上記［１］～［１０］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１２］ガラス変形機器は、ガラス基体中の薄板部及び厚板部の一方に対して外力を付与するアクチュエータによって構成されている、上記［１］～［１１］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１３］アクチュエータの作動状態を制御するコントローラをさらに有する、上記［１２］に記載のガラス基体ユニット。
［１４］上記［１］～［１３］のいずれかに記載のガラス基体ユニットを含み、ガラス基体が表示パネル用のカバーガラスとして機能する、カバーガラス組立体。
［１５］運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席の間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、及び、上記［１］～［１３］のいずれかに記載のガラス基体ユニットを有する車載表示装置であって、薄板部の第１主面にインストルメントクラスタが取り付けられており、厚板部の第１主面にセンターインフォメーションディスプレイが取り付けられており、車載表示装置を備えた車両が走行している間において、ガラス変形機器が薄板部を凹状に弾性変形させてインストルメントクラスタとともに動かすことでガラス基体が変形する、車載表示装置。
［１６］運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席の間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、及び、上記［１］～［１３］のいずれかに記載のガラス基体ユニットを有する車載表示装置であって、薄板部の第１主面にインストルメントクラスタが取り付けられており、厚板部の第１主面にセンターインフォメーションディスプレイが取り付けられており、車載表示装置を備えた車両が走行している間において、ガラス変形機器が厚板部をセンターインフォメーションディスプレイとともに運転席に近付けることでガラス基体が変形する、車載表示装置。
すなわち、本発明は、以下の［１］～［１６］に関する。
［１］ガラス基体と、ガラス基体を変形させるガラス変形機器と、を有し、ガラス基体は、第１主面、及び、第１主面に対向する第２主面を有する薄板部と、薄板部の板厚よりも大きい板厚を有し、且つ、第１主面、及び、第１主面に対向する第２主面を有する厚板部と、を備え、ガラス変形機器は、薄板部及び厚板部のうちの一方を動かすことによりガラス基体を変形させる、ガラス基体ユニット。
［２］ガラス基体の形状は、薄板部が平板状に延びている第１形状と、薄板部が弾性変形している第２形状との間で切り替え自在である、上記［１］に記載のガラス基体ユニット。
［３］第２形状は、薄板部が凹状に弾性変形している形状である、［２］に記載のガラス基体ユニット。
［４］薄板部の第１主面には表示パネルが取り付けられており、ガラス変形機器は、表示パネルとともに薄板部を動かす、上記［１］～［３］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［５］ガラス基体は、薄板部の第１主面と厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、薄板部の第２主面と厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、ガラス基体が変形する際の起点は、接続部、又は、接続部よりも薄板部側にあり、第１接続面は、円弧状の湾曲面であり、第１接続面の曲率半径が、４００μｍ以上である、上記［１］～［４］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［６］ガラス基体は、薄板部の第１主面と厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、薄板部の第２主面と厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、ガラス基体が変形する際の起点は、接続部、又は、接続部よりも薄板部側にあり、接続部における最も薄い箇所の板厚が、薄板部の板厚よりも小さい、上記［１］～［４］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［７］接続部における最も薄い箇所の板厚が、０．５ｍｍ以下である、上記［６］に記載のガラス基体ユニット。
［８］接続部がオーバーハング部を有する、上記［５］～［７］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［９］ガラス基体は、薄板部の第１主面と厚板部の第１主面とを接続する第１接続面、及び、薄板部の第２主面と厚板部の第２主面とを接続する第２接続面を有する接続部をさらに備え、ガラス基体が変形する際の起点は、接続部、又は、接続部よりも薄板部側にあり、第１接続面は、薄板部の第１主面と隣接する第１隣接面と、厚板部の第１主面と隣接する第２隣接面と、を有し、第１隣接面及び第２隣接面は、いずれも円弧状の湾曲面であり、互いに連結してＳ字状に曲がった第１接続面を構成している、上記［１］～［４］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１０］薄板部の板厚が０．０５ｍｍ以上、且つ、０．８ｍｍ以下であり、厚板部の板厚が０．５ｍｍ以上、且つ、２．５ｍｍ以下である、上記［１］～［９］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１１］ガラス基体は、化学強化ガラスである、上記［１］～［１０］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１２］ガラス変形機器は、ガラス基体中の薄板部及び厚板部の一方に対して外力を付与するアクチュエータによって構成されている、上記［１］～［１１］のいずれかに記載のガラス基体ユニット。
［１３］アクチュエータの作動状態を制御するコントローラをさらに有する、上記［１２］に記載のガラス基体ユニット。
［１４］上記［１］～［１３］のいずれかに記載のガラス基体ユニットを含み、ガラス基体が表示パネル用のカバーガラスとして機能する、カバーガラス組立体。
［１５］運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席の間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、及び、上記［１］～［１３］のいずれかに記載のガラス基体ユニットを有する車載表示装置であって、薄板部の第１主面にインストルメントクラスタが取り付けられており、厚板部の第１主面にセンターインフォメーションディスプレイが取り付けられており、車載表示装置を備えた車両が走行している間において、ガラス変形機器が薄板部を凹状に弾性変形させてインストルメントクラスタとともに動かすことでガラス基体が変形する、車載表示装置。
［１６］運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ、運転席と助手席の間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ、及び、上記［１］～［１３］のいずれかに記載のガラス基体ユニットを有する車載表示装置であって、薄板部の第１主面にインストルメントクラスタが取り付けられており、厚板部の第１主面にセンターインフォメーションディスプレイが取り付けられており、車載表示装置を備えた車両が走行している間において、ガラス変形機器が厚板部をセンターインフォメーションディスプレイとともに運転席に近付けることでガラス基体が変形する、車載表示装置。
【発明の効果】
【0007】
本発明によれば、ガラス基体が変形可能な構造において、ガラス基体のうち、より高い耐衝撃性が必要となる部分を厚板部とすることで、その部分の耐衝撃性を十分に確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明の具体的な実施態様について図面を参照して説明する。ただし、本発明は、以下の実施態様に限定されない。本発明の範囲を逸脱しない範囲で、以下の実施態様に種々の変形および置換を加えることができる。
【0010】
以下の説明において、「～」を用いて表される範囲は、その範囲の両端を含む。例えば、「Ａ～Ｂ」と表される範囲は、Ａ及びＢを含む。
【0011】
ガラスの板厚（平均板厚）は、マイクロメーターを用いて測定することにより求める。
【0012】
ガラスの曲面の曲率半径の求め方は、後の項において図１１を参照しながら説明する。
【0013】
ガラスの圧縮応力層の圧縮応力値（Ｃｏｍｐｒｅｓｓｉｖｅ Ｓｔｒｅｓｓ；以下、ＣＳ）、及び、圧縮応力層の深さ（Ｄｅｐｔｈ ｏｆ Ｌａｙｅｒ；以下、ＤＯＬ）は、折原製作所社製の表面応力計（ＦＳＭ－６０００）を用いて測定することにより求められる。また、ガラスの内部引張応力（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｔｅｎｓｉｏｎ；以下、ＣＴ）は、ＣＳ、ＤＯＬ及び板厚ｔから、下記式に基づいて求める。
ＣＴ＝ＣＳ［ＭＰａ］×ＤＯＬ［ｍｍ］／（ｔ［ｍｍ］－２×ＤＯＬ［ｍｍ］）
ＣＴ＝ＣＳ［ＭＰａ］×ＤＯＬ［ｍｍ］／（ｔ［ｍｍ］－２×ＤＯＬ［ｍｍ］）
【0014】
ガラスの限界曲げ半径は、ガラスを湾曲させた際にクラックが発生しない最小の曲げ半径であり、曲げ半径は、次の曲げ試験により求められる。曲げ試験及び曲げ試験に用いる曲げ試験装置は、国際公開第２０１６／１９４７８５号に記載された試験及び装置に準拠する。曲げ試験の手順は、以下の通りである。
（曲げ試験）
第１の支持盤及び第２の支持盤は、第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面とが互いに対向するように平行に配置される。第１の支持盤と第２の支持盤とに、それぞれ、ガラスの端部を支持させる。第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面との間隔を、下記式（１）で求められる間隔Ｄ［ｍｍ］に維持した状態にする。この状態で、第１の支持盤に対する第２の支持盤の位置を、第１の支持盤の支持面及び第２の支持盤の支持面に平行、且つ、ガラスの湾曲方向を変えない方向に１００ｍｍ往復移動させる。第１の支持盤と第２の支持盤との間で湾曲させるガラスにクラックが形成されるか否かを調べる。曲げ半径Ｒは、下記式（２）により求められる。
Ｄ＝（Ａ×Ｅ×ｔ／σ）＋ｔ （１）
Ｒ＝Ｄ／２ （２）
Ｄ：第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面との間隔［ｍｍ］
Ａ＝１．１９８
Ｅ：ガラスのヤング率［ＭＰａ］
ｔ：ガラスの板厚［ｍｍ］
σ：曲げ応力［ＭＰａ］
（曲げ試験）
第１の支持盤及び第２の支持盤は、第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面とが互いに対向するように平行に配置される。第１の支持盤と第２の支持盤とに、それぞれ、ガラスの端部を支持させる。第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面との間隔を、下記式（１）で求められる間隔Ｄ［ｍｍ］に維持した状態にする。この状態で、第１の支持盤に対する第２の支持盤の位置を、第１の支持盤の支持面及び第２の支持盤の支持面に平行、且つ、ガラスの湾曲方向を変えない方向に１００ｍｍ往復移動させる。第１の支持盤と第２の支持盤との間で湾曲させるガラスにクラックが形成されるか否かを調べる。曲げ半径Ｒは、下記式（２）により求められる。
Ｄ＝（Ａ×Ｅ×ｔ／σ）＋ｔ （１）
Ｒ＝Ｄ／２ （２）
Ｄ：第１の支持盤の支持面と第２の支持盤の支持面との間隔［ｍｍ］
Ａ＝１．１９８
Ｅ：ガラスのヤング率［ＭＰａ］
ｔ：ガラスの板厚［ｍｍ］
σ：曲げ応力［ＭＰａ］
【0015】
ガラス板の面強度は、以下に説明するボールオンリング（ＢＯＲ）試験により求める。
（ボールオンリング試験）
まず、ガラス板を、ステンレス製のリング上に水平に配置する。リングは、直径が３０ｍｍであり、ガラス板との接触部分の曲率半径が２．５ｍｍである。
次に、リング上に配置したガラス板に、直径１０ｍｍの鋼からなる球体を、リングの中心位置で接触させる。
この状態で、球体を下降させてガラス板に押し付けることにより（球体の下降速度：１．０ｍｍ／ｍｉｎ）、ガラス板に静荷重を加え、ガラス板を破壊する。
ガラス板が破壊されたときの荷重を測定し、２０回の測定の平均値をガラス板の面強度とする。ただし、ガラス板の破壊起点が球体の押し付け位置から２ｍｍ以上離れている場合は、平均値を算出するための測定値から除外する。
（ボールオンリング試験）
まず、ガラス板を、ステンレス製のリング上に水平に配置する。リングは、直径が３０ｍｍであり、ガラス板との接触部分の曲率半径が２．５ｍｍである。
次に、リング上に配置したガラス板に、直径１０ｍｍの鋼からなる球体を、リングの中心位置で接触させる。
この状態で、球体を下降させてガラス板に押し付けることにより（球体の下降速度：１．０ｍｍ／ｍｉｎ）、ガラス板に静荷重を加え、ガラス板を破壊する。
ガラス板が破壊されたときの荷重を測定し、２０回の測定の平均値をガラス板の面強度とする。ただし、ガラス板の破壊起点が球体の押し付け位置から２ｍｍ以上離れている場合は、平均値を算出するための測定値から除外する。
【0016】
［第１態様］
図１～図４に基づいて、第１態様を説明する。
図１は、第１態様のガラス基体ユニット（以下、ガラス基体ユニット１０）の模式断面図である。
図２は、第１態様のガラス基体（以下、ガラス基体１）の模式断面図である。
図３は、ガラス基体１の製造過程を示す図であり、具体的には、エッチング後のガラス板４１を示す模式断面図である。
図４は、ガラス基体ユニット１０の制御系統を示すブロック図である。
図１～図４に基づいて、第１態様を説明する。
図１は、第１態様のガラス基体ユニット（以下、ガラス基体ユニット１０）の模式断面図である。
図２は、第１態様のガラス基体（以下、ガラス基体１）の模式断面図である。
図３は、ガラス基体１の製造過程を示す図であり、具体的には、エッチング後のガラス板４１を示す模式断面図である。
図４は、ガラス基体ユニット１０の制御系統を示すブロック図である。
【0017】
ガラス基体ユニット１０は、図１に示すように、ガラス基体１と、ガラス基体１を変形させるガラス変形機器６とを有する。
また、ガラス基体ユニット１０は、図４に示すように、ガラス変形機器６を制御するコントローラ７をさらに有する。
以下に、ガラス基体１、ガラス変形機器６、及び、コントローラ７のそれぞれについて個別に説明する。
なお、以下では、説明の便宜上、ガラス基体１の板厚方向を「板厚方向」と呼ぶ。また、ガラス基体１において後述する薄板部２、接続部４、及び、厚板部３が並べられた方向を「並び方向」と呼ぶ。
また、ガラス基体ユニット１０は、図４に示すように、ガラス変形機器６を制御するコントローラ７をさらに有する。
以下に、ガラス基体１、ガラス変形機器６、及び、コントローラ７のそれぞれについて個別に説明する。
なお、以下では、説明の便宜上、ガラス基体１の板厚方向を「板厚方向」と呼ぶ。また、ガラス基体１において後述する薄板部２、接続部４、及び、厚板部３が並べられた方向を「並び方向」と呼ぶ。
【0018】
〈ガラス基体〉
ガラス基体１は、図１に示すように、薄板部２、厚板部３、及び、接続部４を有する。
薄板部２は、第１主面２ａと、第１主面２ａに対向する第２主面２ｂとを有する。
厚板部３は、第１主面３ａと、第１主面３ａに対向する第２主面３ｂとを有する。
厚板部３の板厚ｔ３は、薄板部２の板厚ｔ２よりも大きい。
接続部４は、薄板部２と厚板部３の間に配置されており、第１接続面４ａ及び第２接続面４ｂを有する。第１接続面４ａは、薄板部２の第１主面２ａと、厚板部３の第１主面３ａとを接続する。第２接続面４ｂは、薄板部２の第２主面２ｂと、厚板部３の第２主面３ｂとを接続する。
なお、第１態様では、接続部４の板厚が、薄板部２側から厚板部３側に向かって漸次的に厚くなっている。ただし、これに限定されず、接続部４の板厚が薄板部２側から厚板部３側に向かって階段状に厚くなってもよい。
あるいは、接続部４が設けられず、薄板部２と厚板部３との境界位置でガラス基体１の板厚が板厚ｔ２から板厚ｔ３へ不連続に変化してもよい。
ガラス基体１は、図１に示すように、薄板部２、厚板部３、及び、接続部４を有する。
薄板部２は、第１主面２ａと、第１主面２ａに対向する第２主面２ｂとを有する。
厚板部３は、第１主面３ａと、第１主面３ａに対向する第２主面３ｂとを有する。
厚板部３の板厚ｔ３は、薄板部２の板厚ｔ２よりも大きい。
接続部４は、薄板部２と厚板部３の間に配置されており、第１接続面４ａ及び第２接続面４ｂを有する。第１接続面４ａは、薄板部２の第１主面２ａと、厚板部３の第１主面３ａとを接続する。第２接続面４ｂは、薄板部２の第２主面２ｂと、厚板部３の第２主面３ｂとを接続する。
なお、第１態様では、接続部４の板厚が、薄板部２側から厚板部３側に向かって漸次的に厚くなっている。ただし、これに限定されず、接続部４の板厚が薄板部２側から厚板部３側に向かって階段状に厚くなってもよい。
あるいは、接続部４が設けられず、薄板部２と厚板部３との境界位置でガラス基体１の板厚が板厚ｔ２から板厚ｔ３へ不連続に変化してもよい。
【0019】
薄板部２及び接続部４は、可撓性を有し、弾性変形可能である。つまり、ガラス基体１は、その形状を変えることができる。
具体的には、ガラス基体１の形状は、薄板部２が平板状に延びている第１形状（図１中、破線にて示す形状）と、薄板部２が板厚方向の奥側に向かって凹状に弾性変形している第２形状（図１中、実線にて示す形状）との間で切り替え自在である。薄板部２が凹状に弾性変形することで、薄板部２に取り付けられる機器（例えば、後述の表示パネル２２、２３、２４）の見易さが向上する。ただし、これに限定されず、薄板部２が板厚方向の手前側に向かって凸状に弾性変形してもよいし、後述するアクチュエータを複数用いることで薄板部２がＳ字状に弾性変形してもよい。
また、図１に示す構成では、ガラス基体１が変形する際の起点（曲げ起点）が、接続部４となっている。この場合には、厚板部３によって保護される機器（例えば、後述のセンターインフォメーションディスプレイ）に薄板部２が掛からず、上記機器のヘッドインパクト耐性が十分に満たされるようになる。ただし、曲げ起点は、接続部４に限定されず、接続部４よりも薄板部２側にあってもよい。
具体的には、ガラス基体１の形状は、薄板部２が平板状に延びている第１形状（図１中、破線にて示す形状）と、薄板部２が板厚方向の奥側に向かって凹状に弾性変形している第２形状（図１中、実線にて示す形状）との間で切り替え自在である。薄板部２が凹状に弾性変形することで、薄板部２に取り付けられる機器（例えば、後述の表示パネル２２、２３、２４）の見易さが向上する。ただし、これに限定されず、薄板部２が板厚方向の手前側に向かって凸状に弾性変形してもよいし、後述するアクチュエータを複数用いることで薄板部２がＳ字状に弾性変形してもよい。
また、図１に示す構成では、ガラス基体１が変形する際の起点（曲げ起点）が、接続部４となっている。この場合には、厚板部３によって保護される機器（例えば、後述のセンターインフォメーションディスプレイ）に薄板部２が掛からず、上記機器のヘッドインパクト耐性が十分に満たされるようになる。ただし、曲げ起点は、接続部４に限定されず、接続部４よりも薄板部２側にあってもよい。
【0020】
また、図１に示すように薄板部２の第１主面２ａ及び厚板部３の第１主面３ａには、それぞれ表示パネルが取り付けられている。
詳細には、３つの表示パネル２２、２３、２４が、並び方向において互いに離間した状態で薄板部２の第１主面２ａに貼合されている。
ここで、薄板部２の第１主面２ａと上記３つの表示パネル２２、２３、２４との間には、図示しないフィルム状の光学粘着シート（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ；以下、ＯＣＡ）が介在している。
また、厚板部３の第１主面３ａには、１つの表示パネル２５が図示しないＯＣＡを介して貼合されている。
なお、各表示パネル２２～２５は、例えば、液晶パネルである。各液晶パネルの裏面側には、不図示のバックライトユニットが配置される。各表示パネル２２～２５は、例えば、有機ＥＬパネル、プラズマディスプレイパネル、若しくは電子インク型パネル等であってもよい。あるいは、各表示パネル２２～２５がタッチパネル等を有してもよい。
また、変形例として、各表示パネル２２～２５が液晶パネルを備えた表示装置において、その表示装置が有する筐体部分とガラス基体１とを貼合されている構成も考えられる。
詳細には、３つの表示パネル２２、２３、２４が、並び方向において互いに離間した状態で薄板部２の第１主面２ａに貼合されている。
ここで、薄板部２の第１主面２ａと上記３つの表示パネル２２、２３、２４との間には、図示しないフィルム状の光学粘着シート（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ；以下、ＯＣＡ）が介在している。
また、厚板部３の第１主面３ａには、１つの表示パネル２５が図示しないＯＣＡを介して貼合されている。
なお、各表示パネル２２～２５は、例えば、液晶パネルである。各液晶パネルの裏面側には、不図示のバックライトユニットが配置される。各表示パネル２２～２５は、例えば、有機ＥＬパネル、プラズマディスプレイパネル、若しくは電子インク型パネル等であってもよい。あるいは、各表示パネル２２～２５がタッチパネル等を有してもよい。
また、変形例として、各表示パネル２２～２５が液晶パネルを備えた表示装置において、その表示装置が有する筐体部分とガラス基体１とを貼合されている構成も考えられる。
【0021】
上記の表示パネル２２～２５が取り付けられたガラス基体１は、各表示パネル２２～２５用のカバーガラスとして機能する。すなわち、第１態様では、ガラス基体１がカバーガラスとして用いられて各表示パネル２２～２５をカバーする。
カバーガラスとして用いられる場合、ガラス基体１は、化学強化処理が施されたガラス（化学強化ガラス）であることが好ましい。
カバーガラスとして用いられる場合、ガラス基体１は、化学強化処理が施されたガラス（化学強化ガラス）であることが好ましい。
【0022】
上記の表示パネル２２～２５が取り付けられたガラス基体１は、凹凸構造２１を有するフレーム２６に組み付けられている。
フレーム２６のうち、凹凸構造２１の凸部２１ａをなす部分は、平坦部分を有する。この平坦部分とガラス基体１の厚板部３との間に表示パネル２５を挟み込んだ状態で、厚板部３がフレーム２６の凸部２１ａに対して固定される。
フレーム２６のうち、凹凸構造２１の凹部２１ｂをなす部分は、等脚台形状の窪み部分を有する。この窪み部分とガラス基体１の薄板部２との間に表示パネル２２、２３、２４が位置した状態で、薄板部２が凹部２１ｂに対して変形自在な状態で配置される。
なお、表示パネル２２、２３、２４は、フレーム２６には固定されておらず、薄板部２が変形すると、それに伴って表示パネル２２、２３、２４のそれぞれの配置位置が変化する。
フレーム２６のうち、凹凸構造２１の凸部２１ａをなす部分は、平坦部分を有する。この平坦部分とガラス基体１の厚板部３との間に表示パネル２５を挟み込んだ状態で、厚板部３がフレーム２６の凸部２１ａに対して固定される。
フレーム２６のうち、凹凸構造２１の凹部２１ｂをなす部分は、等脚台形状の窪み部分を有する。この窪み部分とガラス基体１の薄板部２との間に表示パネル２２、２３、２４が位置した状態で、薄板部２が凹部２１ｂに対して変形自在な状態で配置される。
なお、表示パネル２２、２３、２４は、フレーム２６には固定されておらず、薄板部２が変形すると、それに伴って表示パネル２２、２３、２４のそれぞれの配置位置が変化する。
【0023】
ガラス基体１は、薄板部２及び厚板部３がフレーム２６に固定された状態のまま変形可能であり、第１形状と第２形状の間で切り替えられる。
具体的に説明すると、ガラス基体１の形状が第１形状であるとき、薄板部２は、フレーム２６の凹部２１ｂの前方で並び方向に沿って平板状に延びている。
他方、ガラス基体１の形状が第２形状であるとき、薄板部２は、フレーム２６の凹部２１ｂに沿って弾性変形している。詳細には、薄板部２が凹部２１ｂ内に入り込むようにガラス基体１が接続部４を起点として折れ曲がり、さらに、薄板部２が表示パネル２２、２３の間の位置、及び、表示パネル２３、２４の間の位置でそれぞれ屈曲する。
具体的に説明すると、ガラス基体１の形状が第１形状であるとき、薄板部２は、フレーム２６の凹部２１ｂの前方で並び方向に沿って平板状に延びている。
他方、ガラス基体１の形状が第２形状であるとき、薄板部２は、フレーム２６の凹部２１ｂに沿って弾性変形している。詳細には、薄板部２が凹部２１ｂ内に入り込むようにガラス基体１が接続部４を起点として折れ曲がり、さらに、薄板部２が表示パネル２２、２３の間の位置、及び、表示パネル２３、２４の間の位置でそれぞれ屈曲する。
【0024】
なお、ガラス基体１の形状が第２形状であるとき、表示パネル２２、２３、２４が凹部２１ｂの内壁面と薄板部２との間に挟み込まれている。
すなわち、ガラス基体１からフレーム２６を見たときの向きを奥側とし、フレーム２６からガラス基体１を見たときの向きを手前側としたとき、ガラス基体１の形状が第１形状になることで、表示パネル２２、２３、２４がより手前側に位置する。
逆に、ガラス基体１の形状が第２形状になることで、表示パネル２２、２３、２４がより奥側に位置する。
すなわち、ガラス基体１からフレーム２６を見たときの向きを奥側とし、フレーム２６からガラス基体１を見たときの向きを手前側としたとき、ガラス基体１の形状が第１形状になることで、表示パネル２２、２３、２４がより手前側に位置する。
逆に、ガラス基体１の形状が第２形状になることで、表示パネル２２、２３、２４がより奥側に位置する。
【0025】
ところで、ガラス基体１の形状を第１形状から第２形状に切り替える場合には、ガラス基体１を曲げ起点（具体的には、接続部４、又は接続部４よりも薄板部２側の位置）で曲げることを要する。
このとき、曲げ起点でガラス基体１が曲げ難い（曲げが不十分である）と、例えば、薄板部２の第１主面２ａから表示パネル２４が剥がれ易くなる等の不都合が生じ得る。
このとき、曲げ起点でガラス基体１が曲げ難い（曲げが不十分である）と、例えば、薄板部２の第１主面２ａから表示パネル２４が剥がれ易くなる等の不都合が生じ得る。
【0026】
これに対して、第１態様では、図２に示すように接続部４が有する第１接続面４ａが円弧状の湾曲面であり、第１接続面４ａの曲率半径ｒ１が４００μｍ以上である。
これにより、接続部４が曲がり易くなり、表示パネル２４が薄板部２の第１主面２ａから剥がれ難くなる。
また、第１接続面４ａが円弧状の湾曲面であるので、第１接続面４ａにＯＣＡ等のフィルム材を密着させた際に、第１接続面４ａとフィルム材との間に気泡が入ったとしても、この気泡が抜け易くなるという効果が期待できる。
これにより、接続部４が曲がり易くなり、表示パネル２４が薄板部２の第１主面２ａから剥がれ難くなる。
また、第１接続面４ａが円弧状の湾曲面であるので、第１接続面４ａにＯＣＡ等のフィルム材を密着させた際に、第１接続面４ａとフィルム材との間に気泡が入ったとしても、この気泡が抜け易くなるという効果が期待できる。
【0027】
なお、上述した効果がより有効に発揮されるという理由から、第１接続面４ａの曲率半径ｒ１は、５５０μｍ以上が好ましく、７００μｍ以上がより好ましい。
また、第１接続面４ａの曲率半径ｒ１について、上限は特に限定されないが、１３００μｍ以下が好ましく、１１００μｍ以下がより好ましく、９００μｍ以下がさらに好ましい。
また、第１接続面４ａの曲率半径ｒ１について、上限は特に限定されないが、１３００μｍ以下が好ましく、１１００μｍ以下がより好ましく、９００μｍ以下がさらに好ましい。
【0028】
ここで、図１１に基づいて、第１接続面４ａの曲率半径ｒ１の求め方を説明する。図１１は、第１接続面４ａの曲率半径ｒ１、及び後述するオーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２の求め方を説明するための模式断面図である。
なお、図１１は、後の項で参照する図６を拡大した図である。
なお、図１１は、後の項で参照する図６を拡大した図である。
【0029】
接続部４の第１接続面４ａの曲率半径ｒ１は、次のように求める。
まず、厚板部３の第１主面３ａから接続部４の第２接続面４ｂに向かう方向に傾斜し、且つ、厚板部３の第１主面３ａと角度θ１（＝４５°）で交わる直線Ｌ１を考える。
直線Ｌ１を厚板部３から接続部４の方向に移動させ、直線Ｌ１が第１接続面４ａと最初に１点で接するとき、その接点を点Ｓ１とする。
次に、点Ｓ１から直線Ｌ１に沿って長さＷ１（＝１０μｍ）離れ、且つ、第１接続面４ａ上の点を点Ｓ２とする。同様に、点Ｓ１から直線Ｌ１に沿って点Ｓ２とは反対側に長さＷ１（＝１０μｍ）離れ、かつ、第１接続面４ａ上の点を点Ｓ３とする。
点Ｓ１、点Ｓ２及び点Ｓ３を通る真円の半径を、接続部４の第１接続面４ａの曲率半径ｒ１とする。
まず、厚板部３の第１主面３ａから接続部４の第２接続面４ｂに向かう方向に傾斜し、且つ、厚板部３の第１主面３ａと角度θ１（＝４５°）で交わる直線Ｌ１を考える。
直線Ｌ１を厚板部３から接続部４の方向に移動させ、直線Ｌ１が第１接続面４ａと最初に１点で接するとき、その接点を点Ｓ１とする。
次に、点Ｓ１から直線Ｌ１に沿って長さＷ１（＝１０μｍ）離れ、且つ、第１接続面４ａ上の点を点Ｓ２とする。同様に、点Ｓ１から直線Ｌ１に沿って点Ｓ２とは反対側に長さＷ１（＝１０μｍ）離れ、かつ、第１接続面４ａ上の点を点Ｓ３とする。
点Ｓ１、点Ｓ２及び点Ｓ３を通る真円の半径を、接続部４の第１接続面４ａの曲率半径ｒ１とする。
【0030】
ガラス基体１の各部の寸法及び特徴量等について好適な数値を詳述する。
薄板部２の板厚ｔ２は、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。一方、薄板部２の板厚ｔ２は、０．８ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましい。
薄板部２の圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。
薄板部２の圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上がさらに好ましい。
薄板部２の内部引張応力（ＣＴ）は、１６０ＭＰａ以下が好ましく、１４０ＭＰａ以下がより好ましい。一方、薄板部２のＣＴは、２０ＭＰａ以上が好ましく、３０ＭＰａ以上がより好ましい。
薄板部２の限界曲げ半径は、６０ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、４０ｍｍ以下がさらに好ましい。
薄板部２の板厚ｔ２は、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。一方、薄板部２の板厚ｔ２は、０．８ｍｍ以下が好ましく、０．６ｍｍ以下がより好ましい。
薄板部２の圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）は、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。
薄板部２の圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上がさらに好ましい。
薄板部２の内部引張応力（ＣＴ）は、１６０ＭＰａ以下が好ましく、１４０ＭＰａ以下がより好ましい。一方、薄板部２のＣＴは、２０ＭＰａ以上が好ましく、３０ＭＰａ以上がより好ましい。
薄板部２の限界曲げ半径は、６０ｍｍ以下が好ましく、５０ｍｍ以下がより好ましく、４０ｍｍ以下がさらに好ましい。
【0031】
厚板部３の板厚ｔ３は、０．５ｍｍ以上が好ましく、０．７ｍｍ以上がより好ましい。一方、厚板部３の板厚ｔ３は、２．５ｍｍ以下が好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましい。厚板部３の板厚ｔ３が上記の範囲内にあれば、厚板部３が耐衝撃性に優れる。
厚板部３の圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。
厚板部３の圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上がさらに好ましい。
厚板部３の内部引張応力（ＣＴ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、５０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以下がより好ましい。一方、厚板部３のＣＴは、１ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ以上がより好ましい。
厚板部３の圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、５００ＭＰａ以上が好ましく、６５０ＭＰａ以上がより好ましく、７５０ＭＰａ以上がさらに好ましい。
厚板部３の圧縮応力層の深さ（ＤＯＬ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、１０μｍ以上が好ましく、１５μｍ以上がより好ましく、２５μｍ以上がさらに好ましい。
厚板部３の内部引張応力（ＣＴ）は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、５０ＭＰａ以下が好ましく、３０ＭＰａ以下がより好ましい。一方、厚板部３のＣＴは、１ＭＰａ以上が好ましく、５ＭＰａ以上がより好ましい。
【0032】
厚板部３の面強度は、厚板部３が耐衝撃性に優れるという理由から、１５０ｋｇｆ以上が好ましく、２００ｋｇｆ以上がより好ましく、２５０ｋｇｆ以上がさらに好ましい。
【0033】
２５ｍｍ２以上の面積を有する破砕片（以下、単に「破砕片」ともいう）の個数密度（単位：個／（５ｃｍ×５ｃｍ））は、薄板部２及び厚板部３の間で互いに異なっていることが好ましく、明確な差があることがより好ましい。
具体的には、薄板部２と厚板部３との間の破砕片の個数密度差は、０．１個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上が好ましく、１個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上がより好ましく、５個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上がさらに好ましく、７個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上が特に好ましい。
破砕片の個数密度差が上記の範囲内にあれば、薄板部２での破砕と厚板部３での破砕とが不連続なものとなり、仮に薄板部２が破砕したとしても、厚板部３にまで破砕が波及することを低減できる。
具体的には、薄板部２と厚板部３との間の破砕片の個数密度差は、０．１個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上が好ましく、１個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上がより好ましく、５個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上がさらに好ましく、７個／（５ｃｍ×５ｃｍ）以上が特に好ましい。
破砕片の個数密度差が上記の範囲内にあれば、薄板部２での破砕と厚板部３での破砕とが不連続なものとなり、仮に薄板部２が破砕したとしても、厚板部３にまで破砕が波及することを低減できる。
【0034】
また、破砕片の個数は、厚板部３よりも薄板部２の方でより多くてもよい。この場合、薄板部２に衝撃が加わり薄板部２が破砕した場合に、薄板部２から厚板部３への割れの進展が低減されるという技術的意義がある。
つまり、厚板部３よりも薄板部２の方で破砕片の個数が多くなると、接続部４において、薄板部２から厚板部３へのクラックの進展が抑制されるため好ましい。具体的には、接続部４の長さ３０ｃｍ当たり、１本以上のクラックの進展が抑制されることが好ましく、３本以上のクラックの進展が抑制されることがより好ましい。
つまり、厚板部３よりも薄板部２の方で破砕片の個数が多くなると、接続部４において、薄板部２から厚板部３へのクラックの進展が抑制されるため好ましい。具体的には、接続部４の長さ３０ｃｍ当たり、１本以上のクラックの進展が抑制されることが好ましく、３本以上のクラックの進展が抑制されることがより好ましい。
【0035】
なお、破砕片の個数密度は、以下のようにして求める。
まず、薄板部２及び厚板部３のそれぞれに対して、ヘッドインパクト試験を行う。
より詳細には、日本国特開２０１９－６４８７４号公報の段落［００８１］～［００８８］の記載された手順と同様の手順に則って、薄板部２又は厚板部３をカバーガラスとして用いた試験体を作製し、剛体模型を衝突させる。
ただし、剛体模型の衝突位置は、カバーガラスの主面の中心位置とし、且つ、この主面に対して垂直の方向から剛体模型を衝突させる。
剛体模型の衝突によりカバーガラスが割れない場合、剛体模型の高さを５ｃｍ上げて、再び剛体模型をカバーガラスに衝突させる。これをカバーガラスが割れるまで繰り返す。
カバーガラスが割れた場合、剛体模型の衝突位置から１０ｃｍ以上離れている領域における破砕片の個数と面積とを計測し、破砕片の個数密度を求める。
まず、薄板部２及び厚板部３のそれぞれに対して、ヘッドインパクト試験を行う。
より詳細には、日本国特開２０１９－６４８７４号公報の段落［００８１］～［００８８］の記載された手順と同様の手順に則って、薄板部２又は厚板部３をカバーガラスとして用いた試験体を作製し、剛体模型を衝突させる。
ただし、剛体模型の衝突位置は、カバーガラスの主面の中心位置とし、且つ、この主面に対して垂直の方向から剛体模型を衝突させる。
剛体模型の衝突によりカバーガラスが割れない場合、剛体模型の高さを５ｃｍ上げて、再び剛体模型をカバーガラスに衝突させる。これをカバーガラスが割れるまで繰り返す。
カバーガラスが割れた場合、剛体模型の衝突位置から１０ｃｍ以上離れている領域における破砕片の個数と面積とを計測し、破砕片の個数密度を求める。
【0036】
破砕片の大きさ及び個数密度の調整は、後述する化学強化処理の条件を調整することにより達成できる。例えば、ガラス板を溶融塩に浸漬させた後に冷却する際に、薄板部２となる部分だけ、または、厚板部３となる部分だけ、冷却を促進する。このような手法によれば、破砕片の大きさ及び個数密度を精密に制御できる。
【0037】
薄板部２のＣＴと厚板部３のＣＴとの比（薄板部２のＣＴ／厚板部３のＣＴ）は、厚板部３の割れ強度を維持するという理由から、１．１以上が好ましく、１．５以上がより好ましく、３．０以上がさらに好ましい。
一方、薄板部２の割れ強度を維持するという理由から、上記の比は、２０以下が好ましく、１０以下がより好ましく、７以下がさらに好ましい。
一方、薄板部２の割れ強度を維持するという理由から、上記の比は、２０以下が好ましく、１０以下がより好ましく、７以下がさらに好ましい。
【0038】
接続部４が有する第１接続面４ａは、前述したように、円弧状の湾曲面である。
他方、接続部４が有する第２接続面４ｂは、第１接続面４ａを板厚方向に平行な方向に射影したときの射影面である。したがって、接続部４の板厚は、並び方向において連続的に変化し、厚板部３に近付くほど厚くなり、薄板部２に近付くほど薄くなる。
他方、接続部４が有する第２接続面４ｂは、第１接続面４ａを板厚方向に平行な方向に射影したときの射影面である。したがって、接続部４の板厚は、並び方向において連続的に変化し、厚板部３に近付くほど厚くなり、薄板部２に近付くほど薄くなる。
【0039】
ここで、接続部４の板厚を調整することにより、薄板部２から厚板部３にわたるクラックの進展を増減できる。具体的には、接続部４の板厚を薄くするほど、接続部４を跨ぐクラックの進展を抑制できる。
上記の理由から、接続部４の板厚は、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下がさらに好ましい。
他方、ガラス基体１の輸送時及び取り付け時に割れ難くするという観点では、接続部４の板厚は、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．０７ｍｍ以上がより好ましく、０．１ｍｍ以上がさらに好ましい。
なお、本明細書では、特に断る場合を除き、接続部４の板厚は、接続部４における最も薄い箇所の板厚のことである。
上記の理由から、接続部４の板厚は、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下がさらに好ましい。
他方、ガラス基体１の輸送時及び取り付け時に割れ難くするという観点では、接続部４の板厚は、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．０７ｍｍ以上がより好ましく、０．１ｍｍ以上がさらに好ましい。
なお、本明細書では、特に断る場合を除き、接続部４の板厚は、接続部４における最も薄い箇所の板厚のことである。
【0040】
以上までに説明してきた第１態様のガラス基体１の製造方法について、図３を参照しながら説明する。
まず、第１主面４１ａ及び第２主面４１ｂを有するガラス板４１を準備する。
準備したガラス板４１の板厚ｔ１は、完成したガラス基体１の厚板部３の板厚ｔ３と同じである。
ガラス板４１のガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－Ｎａ２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。ガラス板４１のガラス組成としては、例えば、日本国特開２０１９－００６６５０号公報の段落［００１９］に記載されたガラス組成が挙げられる。後述する化学強化処理を施す場合は、例えば、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば「ドラゴントレイル（登録商標）」）が好適に用いられる。
まず、第１主面４１ａ及び第２主面４１ｂを有するガラス板４１を準備する。
準備したガラス板４１の板厚ｔ１は、完成したガラス基体１の厚板部３の板厚ｔ３と同じである。
ガラス板４１のガラス種としては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス（ＳｉＯ２－Ａｌ２Ｏ３－Ｎａ２Ｏ系ガラス）等が挙げられる。ガラス板４１のガラス組成としては、例えば、日本国特開２０１９－００６６５０号公報の段落［００１９］に記載されたガラス組成が挙げられる。後述する化学強化処理を施す場合は、例えば、アルミノシリケートガラスをベースとする化学強化用ガラス（例えば「ドラゴントレイル（登録商標）」）が好適に用いられる。
【0041】
その後、準備したガラス板４１をスリミングする。スリミングは、マスキング及びエッチングを含む。
マスキングでは、ガラス板４１の第１主面４１ａのうち、上述した厚板部３の第１主面３ａとなる面、及び、ガラス板４１の第２主面４１ｂの全面を、それぞれマスク材４５で被覆する。
マスク材４５の材料は、後述するエッチング液に対する耐性を有する材料であれば特に限定されず、従来公知の材料を適宜選択して使用できる。
また、マスク材４５として、ガラス板４１の第１主面４１ａの上にレジストパターンを形成してもよい。
マスキングでは、ガラス板４１の第１主面４１ａのうち、上述した厚板部３の第１主面３ａとなる面、及び、ガラス板４１の第２主面４１ｂの全面を、それぞれマスク材４５で被覆する。
マスク材４５の材料は、後述するエッチング液に対する耐性を有する材料であれば特に限定されず、従来公知の材料を適宜選択して使用できる。
また、マスク材４５として、ガラス板４１の第１主面４１ａの上にレジストパターンを形成してもよい。
【0042】
エッチングでは、マスク材４５で被覆されたガラス板４１を、公知のエッチング液に浸漬させることで、マスク材４５で被覆されていない部分を溶解させる。
なお、エッチングは、エッチング液を用いた湿式方式で行われる場合に限定されず、例えば、フッ化水素ガスを用いた乾式方式で行われてもよい。
エッチングによる溶解は、マスク材４５で被覆されていない第１主面４１ａから、第２主面４１ｂに向けて徐々に進行し、その結果、ガラス板４１において薄板部２となる部分が形成される。
エッチングにより、ガラス板４１の第１主面４１ａに滑らかなエッチング面（曲面）が形成される。この曲面が、特定の曲率半径ｒ１を持つ第１接続面４ａとなり、その結果、ガラス板４１において接続部４となる部分が形成される。
他方、ガラス板４１において溶解しないで維持される部分が、厚板部３となる。
エッチング後にはマスク材４５が公知の方法によって、適宜除去される。
なお、エッチングは、エッチング液を用いた湿式方式で行われる場合に限定されず、例えば、フッ化水素ガスを用いた乾式方式で行われてもよい。
エッチングによる溶解は、マスク材４５で被覆されていない第１主面４１ａから、第２主面４１ｂに向けて徐々に進行し、その結果、ガラス板４１において薄板部２となる部分が形成される。
エッチングにより、ガラス板４１の第１主面４１ａに滑らかなエッチング面（曲面）が形成される。この曲面が、特定の曲率半径ｒ１を持つ第１接続面４ａとなり、その結果、ガラス板４１において接続部４となる部分が形成される。
他方、ガラス板４１において溶解しないで維持される部分が、厚板部３となる。
エッチング後にはマスク材４５が公知の方法によって、適宜除去される。
【0043】
スリミング後のガラス板４１に対しては、化学強化処理を施してもよい。
化学強化処理を施す場合、ガラス板４１として、化学強化用ガラスを用いる。
化学強化処理では、従来公知の方法を採用でき、典型的には、ガラス板４１を、溶融塩に浸漬させる。これにより、ガラス板４１の表層に圧縮応力層が形成され、ガラス板４１が強化される。
処理中の溶融塩の温度及び浸漬時間等の処理条件は、圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）及び圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）等が所望の値となるように設定すればよい。
溶融塩への浸漬後には、ガラス板４１を溶融塩から引き上げて冷却する。このときにガラス板４１を工水又はイオン交換水等を用いて洗浄してもよい。
化学強化処理を施す場合、ガラス板４１として、化学強化用ガラスを用いる。
化学強化処理では、従来公知の方法を採用でき、典型的には、ガラス板４１を、溶融塩に浸漬させる。これにより、ガラス板４１の表層に圧縮応力層が形成され、ガラス板４１が強化される。
処理中の溶融塩の温度及び浸漬時間等の処理条件は、圧縮応力層の圧縮応力値（ＣＳ）及び圧縮応力層の厚さ（ＤＯＬ）等が所望の値となるように設定すればよい。
溶融塩への浸漬後には、ガラス板４１を溶融塩から引き上げて冷却する。このときにガラス板４１を工水又はイオン交換水等を用いて洗浄してもよい。
【0044】
また、上述の製造方法では、ガラス基体１をガラス板４１のみによって構成するが、これに限定されるものではない。例えば、ガラス板４１の第１主面４１ａ側に加飾層を積層して積層体を作製し、この積層体によってガラス基体１を構成してもよい。
加飾層は、例えば、インクジェット方式にて記録された印刷層（インク層）によって構成される。この場合、ガラス板４１の各部の場所に応じて印刷層の厚みを制御することで、ガラス基体１の各部の板厚を上述したそれぞれの好適な範囲に調整できる。
加飾層は、例えば、インクジェット方式にて記録された印刷層（インク層）によって構成される。この場合、ガラス板４１の各部の場所に応じて印刷層の厚みを制御することで、ガラス基体１の各部の板厚を上述したそれぞれの好適な範囲に調整できる。
【0045】
〈ガラス変形機器〉
ガラス変形機器６は、ガラス基体１中の薄板部２及び厚板部３のうちの一方を動かすことによりガラス基体１を変形させる機器である。
ガラス変形機器６は、例えば、ガラス基体１中の薄板部２及び厚板部３のうちの一方に対して外力を付与するアクチュエータによって構成されている。
具体的には、ガラス変形機器６を構成するアクチュエータは、進退自在な直動型のロッド６ａと、不図示のモータと、不図示の電源とを有する電動アクチュエータである。ロッド６ａの先端は、表示パネル２３を介して薄板部２の第１主面２ａに接続されている。
ガラス変形機器６は、ガラス基体１中の薄板部２及び厚板部３のうちの一方を動かすことによりガラス基体１を変形させる機器である。
ガラス変形機器６は、例えば、ガラス基体１中の薄板部２及び厚板部３のうちの一方に対して外力を付与するアクチュエータによって構成されている。
具体的には、ガラス変形機器６を構成するアクチュエータは、進退自在な直動型のロッド６ａと、不図示のモータと、不図示の電源とを有する電動アクチュエータである。ロッド６ａの先端は、表示パネル２３を介して薄板部２の第１主面２ａに接続されている。
【0046】
第１態様において、ガラス変形機器６は、ガラス基体１の変形に際して薄板部２に外力を付与し、表示パネル２２、２３、２４とともに薄板部２を動かす。
詳細には、電源からの給電によってモータが駆動すると、ロッド６ａが動いて第１主面２ａ側から外力を薄板部２に対して付与する。このとき、ロッド６ａが前進すると、薄板部２がロッド６ａによって手前側に押される。これにより、薄板部２が表示パネル２２、２３、２４とともに動き、フレーム２６の凹凸構造２１における凹部２１ｂの前方で並び方向に沿って平板状に延びる。つまり、ガラス基体１の形状が第１形状となる。
反対に、ロッド６ａが後退すると、薄板部２がロッド６ａによって奥側に引かれる。これにより、薄板部２が表示パネル２２、２３、２４とともに動き、凹部２１ｂに沿って凹状に弾性変形する。つまり、ガラス基体１の形状が第２形状となる。
詳細には、電源からの給電によってモータが駆動すると、ロッド６ａが動いて第１主面２ａ側から外力を薄板部２に対して付与する。このとき、ロッド６ａが前進すると、薄板部２がロッド６ａによって手前側に押される。これにより、薄板部２が表示パネル２２、２３、２４とともに動き、フレーム２６の凹凸構造２１における凹部２１ｂの前方で並び方向に沿って平板状に延びる。つまり、ガラス基体１の形状が第１形状となる。
反対に、ロッド６ａが後退すると、薄板部２がロッド６ａによって奥側に引かれる。これにより、薄板部２が表示パネル２２、２３、２４とともに動き、凹部２１ｂに沿って凹状に弾性変形する。つまり、ガラス基体１の形状が第２形状となる。
【0047】
第１態様では、ガラス変形機器６がガラス基体１中の薄板部２に外力を付与して薄板部２を動かすことで、ガラス基体１を変形させるが、これに限定されるものではない。例えば、ガラス変形機器６がガラス基体１中の厚板部３に外力を付与して厚板部３を動かしてもよい。この場合、厚板部３自体は屈曲せず、ガラス基体１が接続部４を起点として折れ曲がるように変形する。
【0048】
なお、ガラス変形機器６を構成するアクチュエータは、直動型のロッドを用いた電動アクチュエータに限定されず、他の方式のアクチュエータでもよい。
他の方式のアクチュエータとしては、例えば、カムリンク機構からなるアクチュエータ、油圧又は空圧によって駆動される動力シリンダからなるアクチュエータ、ピエゾ素子等の圧電素子を利用したアクチュエータ、若しくは電磁ソレノイド式アクチュエータ等が挙げられる。
他の方式のアクチュエータとしては、例えば、カムリンク機構からなるアクチュエータ、油圧又は空圧によって駆動される動力シリンダからなるアクチュエータ、ピエゾ素子等の圧電素子を利用したアクチュエータ、若しくは電磁ソレノイド式アクチュエータ等が挙げられる。
【0049】
さらに、ガラス変形機器６は、アクチュエータに限定されず、ガラス基体１を変形させるのに十分な外力をガラス基体１中の薄板部２及び厚板部３の一方に付与できる機器であればよい。例えば、形状記憶合金をガラス基体１に沿わせて配置し、温度変化による形状記憶合金の形状変化を利用してガラス基体１を変形させてもよい。
【0050】
〈コントローラ〉
コントローラ７は、ガラス変形機器６を構成するアクチュエータの作動状態を制御する機器である。
コントローラ７は、例えば、不図示の駆動制御回路によって構成されている。駆動制御回路は、メモリと、メモリに記憶されたプログラムを実行するプロセッサからなる。
プロセッサとしては、汎用的なＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）が利用可能である。
ＣＰＵ以外にも、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）等の製造後に回路構成を変更可能なプロセッサであるプログラマブルロジックデバイス（ＰＬＤ）も利用可能である。
また、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）等の特定の処理をさせるために専用に設計された回路構成を有するプロセッサである専用電気回路等も利用可能である。
また、上述した各種プロセッサのうちの一つで制御回路を構成してもよいし、同種または異種の二つ以上のプロセッサの組み合わせ、例えば、複数のＦＰＧＡの組み合わせ、またはＦＰＧＡ及びＣＰＵの組み合わせ等によって構成してもよい。
また、システムオンチップ（Ｓｙｓｔｅｍ ｏｎ Ｃｈｉｐ：ＳｏＣ）等に代表されるように、複数の制御回路を含むシステム全体の機能を一つのＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）チップで実現するプロセッサを使用してもよい。
コントローラ７は、ガラス変形機器６を構成するアクチュエータの作動状態を制御する機器である。
コントローラ７は、例えば、不図示の駆動制御回路によって構成されている。駆動制御回路は、メモリと、メモリに記憶されたプログラムを実行するプロセッサからなる。
プロセッサとしては、汎用的なＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）が利用可能である。
ＣＰＵ以外にも、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）等の製造後に回路構成を変更可能なプロセッサであるプログラマブルロジックデバイス（ＰＬＤ）も利用可能である。
また、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）等の特定の処理をさせるために専用に設計された回路構成を有するプロセッサである専用電気回路等も利用可能である。
また、上述した各種プロセッサのうちの一つで制御回路を構成してもよいし、同種または異種の二つ以上のプロセッサの組み合わせ、例えば、複数のＦＰＧＡの組み合わせ、またはＦＰＧＡ及びＣＰＵの組み合わせ等によって構成してもよい。
また、システムオンチップ（Ｓｙｓｔｅｍ ｏｎ Ｃｈｉｐ：ＳｏＣ）等に代表されるように、複数の制御回路を含むシステム全体の機能を一つのＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）チップで実現するプロセッサを使用してもよい。
【0051】
コントローラ７は、所定の条件が成立した場合、アクチュエータの作動状態を自動的に切り替える。
詳細には、コントローラ７は、所定のセンサ８から出力される信号を受信し、その出力信号に基づいてアクチュエータの作動状態を切り替える。
アクチュエータの作動状態は、通常時の状態と、所定の条件が成立したときの状態との間で切り替わり、具体的には、前述のロッド６ａが前進している状態と、ロッド６ａが後退している状態との間で切り替わる。
そして、アクチュエータの作動状態の切り替えに伴って、ガラス基体１の形状が第１形状から第２形状に切り替わり、若しくは、第２形状から第１形状に切り替わる。
詳細には、コントローラ７は、所定のセンサ８から出力される信号を受信し、その出力信号に基づいてアクチュエータの作動状態を切り替える。
アクチュエータの作動状態は、通常時の状態と、所定の条件が成立したときの状態との間で切り替わり、具体的には、前述のロッド６ａが前進している状態と、ロッド６ａが後退している状態との間で切り替わる。
そして、アクチュエータの作動状態の切り替えに伴って、ガラス基体１の形状が第１形状から第２形状に切り替わり、若しくは、第２形状から第１形状に切り替わる。
【0052】
また、第１態様において、アクチュエータの作動状態は、コントローラ７によって制御されるが、操作者が手動にてアクチュエータの作動状態を切り替える構成であってもよい。例えば、操作者がハンドルを操作してハンドルから上記のロッド６ａへ駆動力が伝達されることでロッド６ａを動かすようにしてもよい。
【0053】
〈ガラス基体ユニットの用途〉
上述したガラス基体１、表示パネル２２～２５、フレーム２６、ガラス変形機器６及びコントローラ７がガラス基体ユニット１０を構成する。
ガラス基体１は、前述したように、表示パネル２２～２５用のカバーガラスとして機能する。換言すると、ガラス基体ユニット１０は、カバーガラスが組み込まれたカバーガラス組立体をなしている。
ガラス基体ユニット１０を含むカバーガラス組立体は、例えば、表示装置として用いられ、その具体例としては、車両に搭載されて使用される車載表示装置が挙げられる。
具体的には、運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ（クラスタ）、及び、運転席と助手席との間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）を有する車載表示装置としてガラス基体ユニット１０が利用される。
上述したガラス基体１、表示パネル２２～２５、フレーム２６、ガラス変形機器６及びコントローラ７がガラス基体ユニット１０を構成する。
ガラス基体１は、前述したように、表示パネル２２～２５用のカバーガラスとして機能する。換言すると、ガラス基体ユニット１０は、カバーガラスが組み込まれたカバーガラス組立体をなしている。
ガラス基体ユニット１０を含むカバーガラス組立体は、例えば、表示装置として用いられ、その具体例としては、車両に搭載されて使用される車載表示装置が挙げられる。
具体的には、運転席の正面に配置されるインストルメントクラスタ（クラスタ）、及び、運転席と助手席との間の正面に配置されるセンターインフォメーションディスプレイ（ＣＩＤ）を有する車載表示装置としてガラス基体ユニット１０が利用される。
【0054】
上記の場合、車載表示装置として組み込まれたガラス基体ユニット１０のうち、フレーム２６の凹凸構造２１における凹部２１ｂ側に配置された表示パネル２２、２３、２４がクラスタに相当する。
また、フレーム２６の凹凸構造２１における凸部２１ａ側に配置された表示パネル２５がＣＩＤに相当する。
また、ガラス基体１中の薄板部２がクラスタのカバーガラスとして用いられ、ガラス基体１中の厚板部３がＣＩＤのカバーガラスとして用いられる。つまり、薄板部２の第１主面２ａにクラスタが取り付けられており、厚板部３の第１主面３ａにＣＩＤが取り付けられている。
また、フレーム２６の凹凸構造２１における凸部２１ａ側に配置された表示パネル２５がＣＩＤに相当する。
また、ガラス基体１中の薄板部２がクラスタのカバーガラスとして用いられ、ガラス基体１中の厚板部３がＣＩＤのカバーガラスとして用いられる。つまり、薄板部２の第１主面２ａにクラスタが取り付けられており、厚板部３の第１主面３ａにＣＩＤが取り付けられている。
【0055】
ＣＩＤのカバーガラスは、運転者が操作するハンドルが無いため、車両の衝突事故が発生したときに、乗員の頭部が直接ぶつかりやすい。このため、ガラス基体１のうち、ＣＩＤ側に位置する部分については、より高い耐衝撃性（ヘッドインパクト耐性）が求められるので、その部分を厚板部３とすることで、当該部分の耐衝撃性が十分に確保されている。なお、厚板部３は、車両の衝突事故が発生したときに乗員の頭部がぶつかって割れない程度の耐衝撃性を有することが好ましい。
【0056】
他方、クラスタのカバーガラスとして用いられる薄板部２は、ハンドルよりも奥側に配置されるため、乗員の頭部が直接ぶつかる可能性が低く、厚板部３と同程度の耐衝撃性を要しない。
また、運転者がハンドルを操作して車両を運転する間には、クラスタの視認性を向上させる目的から、薄板部２をフレーム２６の凹凸構造２１における凹部２１ｂに沿って凹状に弾性変形させて表示パネル２２、２３、２４とともに奥側に動かすことが好ましい。
反対に、ハンドルの非操作時（例えば、車両が一定時間停車している期間）には、クラスタの見えやすさが要求されないので、薄板部２を凹状に弾性変形させる必要がなく、薄板部２が平板状に延びているのが好ましい。
また、運転者がハンドルを操作して車両を運転する間には、クラスタの視認性を向上させる目的から、薄板部２をフレーム２６の凹凸構造２１における凹部２１ｂに沿って凹状に弾性変形させて表示パネル２２、２３、２４とともに奥側に動かすことが好ましい。
反対に、ハンドルの非操作時（例えば、車両が一定時間停車している期間）には、クラスタの見えやすさが要求されないので、薄板部２を凹状に弾性変形させる必要がなく、薄板部２が平板状に延びているのが好ましい。
【0057】
また、外光の映り込みによってクラスタ等の視認性が損なわれるのを抑制する目的から、薄板部２を表示パネル２２、２３、２４とともに動かすことも好ましい。例えば、車内に設置された不図示のカメラによって車内空間を撮影し、その撮影映像を解析して外光の位置（照射位置）と運転手の位置とを特定し、それらの位置がクラスタの少なくとも一つの面に対して正反射の位置関係から外れるように、薄板部２及び表示パネル２２、２３、２４を動かすとよい。
【0058】
以上の理由から、ガラス基体ユニット１０が組み込まれた車載表示装置では、その車載表示装置を備えた車両が走行している間、より具体的にはハンドル操作運転時において、ガラス変形機器６がガラス基体１中の薄板部２を弾性変形させる。このとき、薄板部２は、凸状、凹状又はＳ字状等に弾性変形するが、クラスタの見易さを向上する観点では凹状に変形するのが、より好ましい。かかる場合には、薄板部２がクラスタとともに奥側へ動き、ガラス基体１が変形して第１形状から第２形状へと切り替わる。
【0059】
コントローラ７は、センサ８から出力された検出信号を受信すると、ガラス変形機器６を構成するアクチュエータの作動状態を制御する。
なお、コントローラ７は、車載型のコントローラとしてＥＣＵ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ）により構成される。この場合において、コントローラ７は、例えば車内ＬＡＮを通じて、センサ８から上記の検出信号を受信し、ガラス変形機器６を制御する。
ガラス変形機器６は、コントローラ７の制御に従って作動し、薄板部２を手前側に押圧して平板状に延ばす。
これにより、薄板部２がクラスタとともに手前側へ動き、ガラス基体１が変形して第２形状から第１形状へと切り替わる。
なお、コントローラ７は、車載型のコントローラとしてＥＣＵ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｕｎｉｔ）により構成される。この場合において、コントローラ７は、例えば車内ＬＡＮを通じて、センサ８から上記の検出信号を受信し、ガラス変形機器６を制御する。
ガラス変形機器６は、コントローラ７の制御に従って作動し、薄板部２を手前側に押圧して平板状に延ばす。
これにより、薄板部２がクラスタとともに手前側へ動き、ガラス基体１が変形して第２形状から第１形状へと切り替わる。
【0060】
以上のように、ガラス基体ユニット１０が組み込まれた車載表示装置では、クラスタ位置に関するモードの切り替えに伴って、薄板部２を動かしてガラス基体１の形状を変えることができる。
これにより、車載表示装置の利便性が向上し、詳しくは、そのときのモードに応じて、クラスタの位置を運転者にとって好都合な位置に調整できる。
これにより、車載表示装置の利便性が向上し、詳しくは、そのときのモードに応じて、クラスタの位置を運転者にとって好都合な位置に調整できる。
【0061】
なお、ガラス基体ユニット１０が組み込まれた車載表示装置において、ガラス基体１中の薄板部２を動かす場合には限定されず、厚板部３を動かしてもよい。
具体的には、例えば、図５に示すように、ハンドル操作運転時にガラス変形機器６が厚板部３を手前側に押してもよい。これにより、厚板部３が接続部４を起点としてＣＩＤとともに運転席に近付くように動き（厳密には回動し）、ガラス基体１が接続部４を起点として折れ曲がって変形する。
図５は、変形例に係るガラス基体ユニット（以下、ガラス基体ユニット１０Ｘ）を示す模式断面図である。
具体的には、例えば、図５に示すように、ハンドル操作運転時にガラス変形機器６が厚板部３を手前側に押してもよい。これにより、厚板部３が接続部４を起点としてＣＩＤとともに運転席に近付くように動き（厳密には回動し）、ガラス基体１が接続部４を起点として折れ曲がって変形する。
図５は、変形例に係るガラス基体ユニット（以下、ガラス基体ユニット１０Ｘ）を示す模式断面図である。
【0062】
上述したガラス基体ユニット１０Ｘが組み込まれた車載表示装置では、ハンドル操作運転時に厚板部３をＣＩＤとともに運転席側に近付けることができ、運転者にとっての利便性が向上する。
【0063】
［第２態様］
図６に基づいて、第２態様を説明する。
図６は、第２態様のガラス基体（以下、ガラス基体１Ｘ）を示す模式断面図である。
なお、第２態様は、ガラス基体の構造が第１態様とは異なるが、それ以外の点では第１態様と共通している。そのため、図６では、第１態様と同一の部分が同一の符号で示されており、説明についても省略する。
図６に基づいて、第２態様を説明する。
図６は、第２態様のガラス基体（以下、ガラス基体１Ｘ）を示す模式断面図である。
なお、第２態様は、ガラス基体の構造が第１態様とは異なるが、それ以外の点では第１態様と共通している。そのため、図６では、第１態様と同一の部分が同一の符号で示されており、説明についても省略する。
【0064】
第２態様では、図６に示すように、ガラス基体１Ｘが接続部４にオーバーハング部５を有する。
オーバーハング部５は、接続部４の一部であり、厚板部３から薄板部２に向けて突出した部位である。オーバーハング部５は、接続部４の第１接続面４ａの一部であるオーバーハング面５ａと、厚板部３の第１主面３ａと同一平面を形成する面５ｂとを有する。
オーバーハング部５は、前述した第１態様でのガラス基体の製造方法において、スリミングの際に、エッチングによるガラス板４１の溶解が過剰に進行することによって形成される。
オーバーハング部５は、接続部４の一部であり、厚板部３から薄板部２に向けて突出した部位である。オーバーハング部５は、接続部４の第１接続面４ａの一部であるオーバーハング面５ａと、厚板部３の第１主面３ａと同一平面を形成する面５ｂとを有する。
オーバーハング部５は、前述した第１態様でのガラス基体の製造方法において、スリミングの際に、エッチングによるガラス板４１の溶解が過剰に進行することによって形成される。
【0065】
図６に示すオーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２は、ガラス基体１Ｘを第１主面２ａ及び第１主面３ａ側から視認した場合に、薄板部２と厚板部３との境界部分がシャープに見えて外観上好ましいという理由から、１５０μｍ以上が好ましく、３００μｍ以上がより好ましい。
一方、ガラス基体１Ｘを輸送したり加工したりするときに、接続部４を保護して割れ難くするという理由から、オーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２は、１１００μｍ以下が好ましく、９００μｍ以下がより好ましい。
一方、ガラス基体１Ｘを輸送したり加工したりするときに、接続部４を保護して割れ難くするという理由から、オーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２は、１１００μｍ以下が好ましく、９００μｍ以下がより好ましい。
【0066】
ここで、図１１に基づいて、オーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２の求め方を説明する。オーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２は、次のように求める。
まず、上述した直線Ｌ１と直交する直線Ｌ２を考える。
直線Ｌ２を厚板部３からオーバーハング部５の方向に移動させ、直線Ｌ２がオーバーハング面５ａと最初に１点で接するとき、その接点を点Ｓ４とする。
次に、点Ｓ４から直線Ｌ２に沿って厚板部３側に長さＷ２（＝１０μｍ）離れ、且つ、オーバーハング面５ａ上の点を点Ｓ５とする。点Ｓ４から直線Ｌ２に沿って点Ｓ５とは反対側に長さＷ２（＝１０μｍ）離れ、且つ、点Ｓ５とは線対称となる位置の点を点Ｓ６とする。点Ｓ６は、オーバーハング面５ａ上の点であってもよく、その点でなくてもよい。
点Ｓ４、点Ｓ５及び点Ｓ６を通る真円の半径を、オーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２とする。
まず、上述した直線Ｌ１と直交する直線Ｌ２を考える。
直線Ｌ２を厚板部３からオーバーハング部５の方向に移動させ、直線Ｌ２がオーバーハング面５ａと最初に１点で接するとき、その接点を点Ｓ４とする。
次に、点Ｓ４から直線Ｌ２に沿って厚板部３側に長さＷ２（＝１０μｍ）離れ、且つ、オーバーハング面５ａ上の点を点Ｓ５とする。点Ｓ４から直線Ｌ２に沿って点Ｓ５とは反対側に長さＷ２（＝１０μｍ）離れ、且つ、点Ｓ５とは線対称となる位置の点を点Ｓ６とする。点Ｓ６は、オーバーハング面５ａ上の点であってもよく、その点でなくてもよい。
点Ｓ４、点Ｓ５及び点Ｓ６を通る真円の半径を、オーバーハング面５ａの曲率半径ｒ２とする。
【0067】
［第３態様］
次に、図７～図９に基づいて、第３態様を説明する。
図７は、第３態様のガラス基体（以下、ガラス基体１Ｙ）を示す模式断面図である。
図８及び図９は、ガラス基体１Ｙの製造過程を示す図である。図８は、研磨後のガラス板４１を示す模式断面図である。図９は、エッチング後のガラス板４１を示す模式断面図である。
なお、第３態様は、ガラス基体の構造が第１態様とは異なるが、それ以外の点では第１態様と共通している。そのため、図７～図９では、第１態様と同一の部分が同一の符号で示されており、説明についても省略する。
次に、図７～図９に基づいて、第３態様を説明する。
図７は、第３態様のガラス基体（以下、ガラス基体１Ｙ）を示す模式断面図である。
図８及び図９は、ガラス基体１Ｙの製造過程を示す図である。図８は、研磨後のガラス板４１を示す模式断面図である。図９は、エッチング後のガラス板４１を示す模式断面図である。
なお、第３態様は、ガラス基体の構造が第１態様とは異なるが、それ以外の点では第１態様と共通している。そのため、図７～図９では、第１態様と同一の部分が同一の符号で示されており、説明についても省略する。
【0068】
第３態様において、ガラス基体１Ｙ中の接続部４における最も薄い箇所の板厚を、接続部４の板厚ｔ４とする。
ガラス基体１Ｙでは、接続部４の板厚ｔ４が、薄板部２の板厚ｔ２よりも小さい。これにより、接続部４がより曲がり易くなる。
上記の効果がより有効に発揮されるという理由、及び、上述したように接続部４を跨ぐクラックの進展を抑制できるという理由から、接続部４の板厚ｔ４は、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下がさらに好ましい。
一方、接続部４の板厚ｔ４の下限は、特に限定されないが、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．１ｍｍ以上がより好ましい。
ガラス基体１Ｙでは、接続部４の板厚ｔ４が、薄板部２の板厚ｔ２よりも小さい。これにより、接続部４がより曲がり易くなる。
上記の効果がより有効に発揮されるという理由、及び、上述したように接続部４を跨ぐクラックの進展を抑制できるという理由から、接続部４の板厚ｔ４は、０．５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以下がさらに好ましい。
一方、接続部４の板厚ｔ４の下限は、特に限定されないが、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．１ｍｍ以上がより好ましい。
【0069】
次に、図８及び図９に基づいて、ガラス基体１Ｙの製造方法について説明する。
ガラス基体１Ｙの製造方法のうち、スリミング以外の工程は、第１態様と同じであるため説明を省略し、以下では、スリミングのみを説明する。
ガラス基体１Ｙの製造方法におけるスリミングは、研磨、マスキング及びエッチングを含む。
ガラス基体１Ｙの製造方法のうち、スリミング以外の工程は、第１態様と同じであるため説明を省略し、以下では、スリミングのみを説明する。
ガラス基体１Ｙの製造方法におけるスリミングは、研磨、マスキング及びエッチングを含む。
【0070】
研磨では、図８に示すように、ガラス板４１のうち、薄板部２及び接続部４となる部分を、その板厚ｔ１が薄くなるように、第１主面４１ａから第２主面４１ｂに向けて研磨する。厚板部３となる部分は研磨せずに残す。
研磨により、ガラス板４１には、第１主面４１ａよりも低い位置に、研磨面４１ｃが形成される。
第１主面４１ａと研磨面４１ｃとの境界位置には、両面の間の段差となす研磨端面４１ｄが形成される。
なお、研磨の方法は、特に限定されず、従来公知の研磨パッドなどが適宜用いられる。
研磨により、ガラス板４１には、第１主面４１ａよりも低い位置に、研磨面４１ｃが形成される。
第１主面４１ａと研磨面４１ｃとの境界位置には、両面の間の段差となす研磨端面４１ｄが形成される。
なお、研磨の方法は、特に限定されず、従来公知の研磨パッドなどが適宜用いられる。
【0071】
研磨後のマスキングでは、図９に示すように、ガラス板４１の第１主面４１ａ、第２主面４１ｂの全面及び研磨面４１ｃをマスク材４５で被覆する。
このとき、研磨面４１ｃのうち、薄板部２の第１主面２ａとなる面のみをマスク材４５で被覆する。また、第１主面４１ａについては、研磨端面４１ｄの端部の面を露出させて、マスク材４５で被覆するとよい。
このとき、研磨面４１ｃのうち、薄板部２の第１主面２ａとなる面のみをマスク材４５で被覆する。また、第１主面４１ａについては、研磨端面４１ｄの端部の面を露出させて、マスク材４５で被覆するとよい。
【0072】
マスキング後のエッチングでは、マスク材４５で被覆されたガラス板４１を、エッチング液を用いてエッチングする。これにより、マスク材４５で被覆されていない部分、具体的には研磨面４１ｃの一部、研磨端面４１ｄ、及び、第１主面４１ａの一部において、エッチング液による溶解がガラス板４１の内部に向けて徐々に進行する。
エッチングにより、ガラス板４１において、研磨面４１ｃのうちのマスク材４５で被覆された部分と第１主面４１ａとの間には、接続部４となる部分が形成される。また、接続部４となる部分には、滑らかなエッチング面（曲面）が形成される。
なお、ガラス板４１において溶解しないで維持される部分が、薄板部２及び厚板部３となる。
エッチング後にはマスク材４５が公知の方法によって、適宜除去される。
エッチングにより、ガラス板４１において、研磨面４１ｃのうちのマスク材４５で被覆された部分と第１主面４１ａとの間には、接続部４となる部分が形成される。また、接続部４となる部分には、滑らかなエッチング面（曲面）が形成される。
なお、ガラス板４１において溶解しないで維持される部分が、薄板部２及び厚板部３となる。
エッチング後にはマスク材４５が公知の方法によって、適宜除去される。
【0073】
［第４態様］
次に、図１０に基づいて、第４態様を説明する。
図１０は、第４態様のガラス基体（以下、ガラス基体１Ｚ）を示す模式断面図である。
なお、第４態様は、ガラス基体の構造が第１態様とは異なるが、それ以外の点では第１態様と共通している。そのため、図１０では、第１態様と同一の部分が同一の符号で示されており、説明についても省略する。
次に、図１０に基づいて、第４態様を説明する。
図１０は、第４態様のガラス基体（以下、ガラス基体１Ｚ）を示す模式断面図である。
なお、第４態様は、ガラス基体の構造が第１態様とは異なるが、それ以外の点では第１態様と共通している。そのため、図１０では、第１態様と同一の部分が同一の符号で示されており、説明についても省略する。
【0074】
第４態様では、図１０に示すように、ガラス基体１Ｚ中の接続部４の第１接続面４ａが、薄板部２の第１主面２ａと隣接する第１隣接面４ｃと、厚板部３の第１主面３ａと隣接する第２隣接面４ｄとを有する。
第１隣接面４ｃは、接続部４の第２接続面４ｂに向かって凸となった円弧状の湾曲面である。
第２隣接面４ｄは、第２接続面４ｂとは反対側に向かって凸となった円弧状の湾曲面である。
そして、第１隣接面４ｃ及び第２隣接面４ｄは、図１０に示すように、互いに接続してＳ字状に曲がった第１接続面４ａを構成している。
Ｓ字状に曲がった第１接続面４ａは、前述した第３態様でのガラス基体の製造方法において、エッチング時にマスク材４５で被覆されていた第１主面４１ａのうち、研磨面４１ｃに近い側の端部を、エッチング後に研磨して円弧状に削ることで形成される。
第１隣接面４ｃは、接続部４の第２接続面４ｂに向かって凸となった円弧状の湾曲面である。
第２隣接面４ｄは、第２接続面４ｂとは反対側に向かって凸となった円弧状の湾曲面である。
そして、第１隣接面４ｃ及び第２隣接面４ｄは、図１０に示すように、互いに接続してＳ字状に曲がった第１接続面４ａを構成している。
Ｓ字状に曲がった第１接続面４ａは、前述した第３態様でのガラス基体の製造方法において、エッチング時にマスク材４５で被覆されていた第１主面４１ａのうち、研磨面４１ｃに近い側の端部を、エッチング後に研磨して円弧状に削ることで形成される。
【0075】
ガラス基体１Ｚでは、接続部４の第１接続面４ａがなだらかにＳ字状に曲がっていることで、第１接続面４ａにＯＣＡ等のフィルム材を密着させた際に、第１接続面４ａとフィルム材との間に気泡が入った場合、その気泡がより抜け易くなる。
なお、第４態様では、第１隣接面４ｃの曲率半径が接続部４の第１接続面４ａの曲率半径ｒ１に相当する。
なお、第４態様では、第１隣接面４ｃの曲率半径が接続部４の第１接続面４ａの曲率半径ｒ１に相当する。
【0076】
本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１９年９月３日出願の日本特許出願２０１９－１６０２３６に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
本出願は、２０１９年９月３日出願の日本特許出願２０１９－１６０２３６に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
【符号の説明】
【0077】
１：ガラス基体
１Ｘ：ガラス基体
１Ｙ：ガラス基体
１Ｚ：ガラス基体
２：薄板部
２ａ：第１主面
２ｂ：第２主面
３：厚板部
３ａ：第１主面
３ｂ：第２主面
４：接続部
４ａ：第１接続面
４ｂ：第２接続面
４ｃ：第１隣接面
４ｄ：第２隣接面
５：オーバーハング部
５ａ：オーバーハング面
５ｂ：面
６：ガラス変形機器
６ａ：ロッド
７：コントローラ
８：センサ
１０：ガラス基体ユニット（カバーガラス組立体）
１０Ｘ：ガラス基体ユニット
２１：凹凸構造
２１ａ：凸部
２１ｂ：凹部
２２：表示パネル
２３：表示パネル
２４：表示パネル
２５：表示パネル
２６：フレーム
４１：ガラス板
４１ａ：第１主面
４１ｂ：第２主面
４１ｃ：研磨面
４１ｄ：研磨端面
４５：マスク材
ｒ１：第１接続面の曲率半径
ｒ２：オーバーハング面の曲率半径
ｔ１：ガラス板の板厚
ｔ２：薄板部の板厚
ｔ３：厚板部の板厚
ｔ４：接続部の板厚
Ｌ１、Ｌ２：直線
Ｗ１、Ｗ２：長さ
θ１：角度
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６：点
Ｐ１：位置
Ｄ１、Ｄ２：距離
１Ｘ：ガラス基体
１Ｙ：ガラス基体
１Ｚ：ガラス基体
２：薄板部
２ａ：第１主面
２ｂ：第２主面
３：厚板部
３ａ：第１主面
３ｂ：第２主面
４：接続部
４ａ：第１接続面
４ｂ：第２接続面
４ｃ：第１隣接面
４ｄ：第２隣接面
５：オーバーハング部
５ａ：オーバーハング面
５ｂ：面
６：ガラス変形機器
６ａ：ロッド
７：コントローラ
８：センサ
１０：ガラス基体ユニット（カバーガラス組立体）
１０Ｘ：ガラス基体ユニット
２１：凹凸構造
２１ａ：凸部
２１ｂ：凹部
２２：表示パネル
２３：表示パネル
２４：表示パネル
２５：表示パネル
２６：フレーム
４１：ガラス板
４１ａ：第１主面
４１ｂ：第２主面
４１ｃ：研磨面
４１ｄ：研磨端面
４５：マスク材
ｒ１：第１接続面の曲率半径
ｒ２：オーバーハング面の曲率半径
ｔ１：ガラス板の板厚
ｔ２：薄板部の板厚
ｔ３：厚板部の板厚
ｔ４：接続部の板厚
Ｌ１、Ｌ２：直線
Ｗ１、Ｗ２：長さ
θ１：角度
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６：点
Ｐ１：位置
Ｄ１、Ｄ２：距離
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】