(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-10-21
(45)【発行日】2024-10-29
(54)【発明の名称】成形装置
(51)【国際特許分類】
C03B 17/06 20060101AFI20241022BHJP
【ＦＩ】
C03B17/06
【請求項の数】
9
(21)【出願番号】P 2021066334
(22)【出願日】2021-04-09
(65)【公開番号】P2022161476
(43)【公開日】2022-10-21
【審査請求日】2024-02-09
(73)【特許権者】
【識別番号】000000044
【氏名又は名称】ＡＧＣ株式会社
(74)【代理人】
【識別番号】100107766
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 忠重
(74)【代理人】
【識別番号】100070150
【弁理士】
【氏名又は名称】伊東 忠彦
(72)【発明者】
【氏名】鈴木 隆史
(72)【発明者】
【氏名】中野 正徳
(72)【発明者】
【氏名】伊賀 元一
(72)【発明者】
【氏名】石橋 弘輝
(72)【発明者】
【氏名】岡本 功太
【審査官】三村 潤一郎
(56)【参考文献】
【文献】特表２００９－５１８２７５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２０１４－５１５７２１（ＪＰ，Ａ）
【文献】特表２０１１－５０５３１９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０５－１３９７６６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２００２－２５５５７５（ＪＰ，Ａ）
【文献】国際公開第２００５／０９７６９２（ＷＯ，Ａ１）
【文献】国際公開第２０１２／１１４８４２（ＷＯ，Ａ１）
【文献】特開２０１０－１２０８４５（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０３Ｂ １７／００ － １７／０６
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
溶融ガラスを成形してガラスリボンを形成する成形装置であって、溶融ガラスが当該成形装置から離れる位置に対応する下側端部を有する本体と、
該本体の、少なくともガラスと接触する部分に設置された板部材と、
前記本体に固定された固定部材と、
を有し、
前記板部材は、厚さが０．５ｍｍ～１００ｍｍの範囲であり、前記ガラスに対して不活性な材料で構成され、
前記固定部材は、前記本体の前記下側端部に対応する前記板部材の下端辺の位置が固定されるように構成される、成形装置。
【請求項2】
前記固定部材は、嵌合部を有し、該嵌合部を介して前記本体に固定される、請求項１に記載の成形装置。
【請求項3】
前記板部材は、前記固定部材と前記本体との間に形成された隙間を利用して、前記本体に固定される、請求項１または２に記載の成形装置。
【請求項4】
前記板部材は、前記固定部材に形成された溝に、前記板部材の一部を挿着させることにより、前記固定部材に固定される、請求項１乃至３のいずれか一つに記載の成形装置。
【請求項5】
前記固定部材は、少なくとも２つ存在し、各固定部材は、前記板部材の前記下端辺のそれぞれの端部に配置される、請求項１乃至４のいずれか一つに記載の成形装置。
【請求項6】
前記板部材は、複数のピースで構成される、請求項１乃至５のいずれか一つに記載の成形装置。
【請求項7】
前記本体は、該本体の室温における熱伝導率をκ（Ｗ／ｍＫ）とし、熱膨張率をρ（１０－６Ｋ）としたとき、比κ／ρが１以上となる材料で構成される、請求項１乃至６のいずれか一つに記載の成形装置。
【請求項8】
前記本体は、カーボン（Ｃ）、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、シリカ焼結体、ニッケル（Ｎｉ）、モリブデン（Ｍｏ）、およびステンレス鋼からなる群から選定された１つ以上の材料で構成される、請求項１乃至７のいずれか一つに記載の成形装置。
【請求項9】
前記板部材は、石英、ジルコニア、ムライト、ジルコン、およびマグネシアからなる群から選定された１つ以上の材料で構成される、請求項１乃至８のいずれか一つに記載の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、ガラス板の製造設備用の成形装置に関する。
【背景技術】
【0002】
ガラス板は、例えば、フュージョン法のような方法を用いて、連続的に製造することができる。
【0003】
フュージョン法では、ガラス原料を溶解することにより得られた溶融ガラスが、成形用の装置（以下、「成形装置」と称する）の上部に供給される。成形装置は、断面が下向きに尖った略くさび状となっており、溶融ガラスは、この成形装置の対向する２つの側面に沿って流下される。両側面に沿って流下する溶融ガラスは、成形装置の下側端部（「合流点」ともいう）で合流、一体化され、ガラスリボンが成形される。その後、このガラスリボンは、ローラなどの牽引部材により、徐冷されながら下向きに牽引され、所定の寸法で切断される（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【文献】特開２０１６－０２８００５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
上記のような方法または別の方法で、ガラス板を製造する製造設備において、ガラス板の製造効率向上等の観点から、成形装置に対しては、迅速な昇温および降温に耐え得る構成が望まれている。ただし、そのためには、成形装置として、熱衝撃に強い材料を採用する必要がある。
【0006】
しかしながら、通常、そのような耐熱衝撃性を有する材料は、ガラスに対する反応性が高い場合が多く、成形装置の材料として使用することは難しいという問題がある。このため、従来の成形装置では、昇温速度および降温速度をあまり高めることができず、従って、ガラス板の製造効率を高めることが難しいという問題がある。
【0007】
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、従来に比べて、迅速な昇温および降温が可能な、ガラス板の製造設備用の成形装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明では、溶融ガラスを成形してガラスリボンを形成する成形装置であって、
溶融ガラスが当該成形装置から離れる位置に対応する下側端部を有する本体と、
該本体の、少なくともガラスと接触する部分に設置された板部材と、
前記本体に固定された固定部材と、
を有し、
前記板部材は、厚さが０．５ｍｍ～１００ｍｍの範囲であり、前記ガラスに対して不活性な材料で構成され、
前記固定部材は、前記本体の前記下側端部に対応する前記板部材の下端辺の位置が固定されるように構成される、成形装置が提供される。
溶融ガラスが当該成形装置から離れる位置に対応する下側端部を有する本体と、
該本体の、少なくともガラスと接触する部分に設置された板部材と、
前記本体に固定された固定部材と、
を有し、
前記板部材は、厚さが０．５ｍｍ～１００ｍｍの範囲であり、前記ガラスに対して不活性な材料で構成され、
前記固定部材は、前記本体の前記下側端部に対応する前記板部材の下端辺の位置が固定されるように構成される、成形装置が提供される。
【発明の効果】
【0009】
本発明では、従来に比べて、迅速な昇温および降温が可能な、ガラス板の製造設備用の成形装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0010】
【図1】本発明の一実施形態による成形装置を有するガラス板の製造設備の構成例を模式的に示した図である。
【図3】本発明の一実施形態による成形装置の構成を概略的に示した斜視図である。
【図5】本発明の別の実施形態による成形装置の構成を概略的に示した斜視図である。
【図7】本発明のさらに別の実施形態による成形装置の構成を概略的に示した斜視図である。
【図9】本発明のさらに別の実施形態による成形装置の構成を概略的に示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【0011】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
【0012】
本発明の一実施形態による成形装置の特徴をより良く理解するため、まず、本発明の一実施形態による成形装置を有するガラス板の製造設備について、簡単に説明する。
【0013】
【0014】
【0015】
【0016】
図１および図２に示すように、製造設備１００は、本発明の一実施形態による成形装置１１０と、該成形装置１１０を収容する炉１５０と、成形装置１１０の下方に配置された複数のローラ１６０とを備える。なお、図には示されていないが、製造設備１００は、さらに、炉１５０の下方に、切断部材を有する。
【0017】
成形装置１１０は、溶融ガラスＭＧからガラスリボンＧＲを成形する機能を有する。成形装置１１０は、供給管１０５と接続されており、該供給管１０５を介して、成形装置１１０に溶融ガラスＭＧが供給される。
【0018】
成形装置１１０は、本体１２０を有する。
【0019】
成形装置１１０の本体１２０は、図２に示すような断面略くさび状の形状を有する。より具体的には、本体１２０は、該本体１２０の上面１２１に設けられた凹部１２２と、相互に対向する第１の側面１２４ａおよび第２の側面１２４ｂと、第１の側面１２４ａと第２の側面１２４ｂの交差部である下側端部１２９とを有する。
【0020】
【0021】
第１の側面１２４ａは、第１の上側面１２６ａと、第１の下側面１２８ａとを有する。同様に、第２の側面１２４ｂは、第２の上側面１２６ｂと、第２の下側面１２８ｂとを有する。
【0022】
第１の上側面１２６ａおよび第２の上側面１２６ｂは、いずれも、本体１２０の略長手方向（Ｘ方向）および略鉛直方向（Ｚ方向）に延在しており、従ってＸＺ面と略平行に配置される。一方、第１の下側面１２８ａおよび第２の下側面１２８ｂは、鉛直方向（Ｚ方向）に対して傾斜しており、本体１２０の下側端部１２９で相互に交差するように配置される。
【0023】
第１の下側面１２８ａの上部は、第１の上側面１２６ａの下部と接続され、第２の下側面１２８ｂの上部は、第２の上側面１２６ｂの下部と接続されている。
【0024】
各ローラ１６０は、ガラスリボンＧＲの厚さを調整しながら、ガラスリボンＧＲを下方に搬送する役割を有する。
【0025】
本発明の一実施形態による成形装置１１０は、さらに、板部材１３０を有する。
【0026】
成形装置１１０の板部材１３０は、本体１２０の露出表面のうち、少なくともガラスと直接接触する箇所に設置される。
【0027】
例えば、図２に示した例では、板部材１３０は、本体１２０の上面１２１、凹部１２２、第１の側面１２４ａ（第１の上側面１２６ａおよび第１の下側面１２８ａ）、および第２の側面１２４ｂ（第２の上側面１２６ｂおよび第２の下側面１２８ｂ）を覆うように設置されている。
【0028】
なお、成形装置１１０は、本体１２０の形状と略共形の形状を有する。すなわち、成形装置１１０は、上面１１１、凹部１１２、第１の側面１１４ａ（第１の上側面１１６ａおよび第１の下側面１１８ａ）、第２の側面１１４ｂ（第２の上側面１１６ｂおよび第２の下側面１１８ｂ）、および下端辺１１９を有し、これらの箇所は、いずれも本体１２０の対応するそれぞれの箇所と類似の形状を有する。
【0029】
このような製造設備１００を用いてガラス板を製造する場合、まず、供給管１０５を介して、成形装置１１０に溶融ガラスＭＧが供給される。
【0030】
成形装置１１０に供給された溶融ガラスＭＧは、凹部１１２に収容される。凹部１１２の収容容積を超える溶融ガラスＭＧが供給されると、溶融ガラスＭＧは、成形装置１１０の第１の側面１１４ａおよび第２の側面１１４ｂに沿って溢れ、下方に流出する。
【0031】
これにより、成形装置１１０の第１の上側面１１６ａに、第１の溶融ガラス部分１９０ａが形成され、成形装置１１０の第２の上側面１１６ｂに、第２の溶融ガラス部分１９０ｂが形成される。
【0032】
その後、第１の溶融ガラス部分１９０ａは、成形装置１１０の第１の下側面１１８ａに沿って、さらに下方に流出する。同様に、第２の溶融ガラス部分１９０ｂは、成形装置１１０の第２の下側面１１８ｂに沿って、さらに下方に流出する。
【0033】
その結果、第１の溶融ガラス部分１９０ａおよび第２の溶融ガラス部分１９０ｂは、成形装置１１０の下端辺１１９に至り、ここで一体化される。これにより、ガラスリボンＧＲが形成される。
【0034】
なお、その後、ガラスリボンＧＲは、ローラ１６０により、さらに鉛直方向に下方に牽引され、その過程で徐冷される。
【0035】
その後、十分に徐冷されたガラスリボンＧＲは、炉１５０から排出され、切断手段（図示されていない）により、所定の寸法に切断される。
【0036】
以上の工程により、ガラス板を連続的に製造することができる。
【0037】
（本発明の一実施形態による成形装置）
次に、本発明の一実施形態による成形装置１１０の構成および特徴について、より詳しく説明する。
次に、本発明の一実施形態による成形装置１１０の構成および特徴について、より詳しく説明する。
【0038】
ガラス板の製造効率向上等の観点から、ガラス板の製造設備に含まれる成形装置には、迅速な昇温および降温に耐え得る構成が望まれている。
【0039】
しかしながら、従来の製造設備では、成形装置の主要部分は耐熱レンガのような材料で構成されている場合が多く、急激な昇温および降温を行うと、熱衝撃により本体が損傷する危険がある。このため、従来の製造設備では、昇温速度および降温速度をあまり高めることができないという問題がある。ここで熱衝撃による損傷とは、急激な温度変化による材料に生じる温度分布で割れる脆性破壊と、急激な温度変化による材料に生じる大きな温度分布で変形する延性変形のいずれか一方または両方を含むものである。
【0040】
なお、このような問題に対処するため、本体の材料として、熱衝撃に強い材料を採用することが考えられる。しかしながら、一般に、良好な耐熱衝撃性を有する材料は、ガラスとの反応性が高く、成形装置の本体として使用することは難しい。
【0041】
これに対して、製造設備１００では、前述のように、成形装置１１０は、本体１２０と、板部材１３０とを有する。板部材１３０は、０．５ｍｍ～１００ｍｍの範囲の厚さを有する。また、この板部材１３０は、溶融ガラスＭＧに対して不活性な材料で構成され、本体１２０の、溶融ガラスＭＧと接触する場所に設置される。
【0042】
このような特徴を有する製造設備１００では、本体１２０が板部材１３０によって保護されているため、ガラス板の製造の際に、成形装置１１０の本体１２０が溶融ガラスＭＧと接触する可能性が有意に抑制される。従って、本体１２０に、耐熱衝撃性を有する材料を選定することができる。
【0043】
また、成形装置１１０の板部材１３０は、厚さが０．５ｍｍ～１００ｍｍの範囲であり、熱衝撃を受けても割れ難いという特徴を有する。
【0044】
以上の効果により、製造設備１００では、成形装置１１０に対して、迅速な昇温および降温を行うことができる。また、これにより、製造設備１００では、より効率的にガラス板を製造することが可能となる。
【0045】
なお、単に本体１２０に板部材１３０を設置しただけでは、製造設備１００の稼働中に、板部材１３０が所定の位置からずれる可能性がある。
【0046】
特に、溶融ガラスＭＧが成形装置１１０から離れる場所、すなわち成形装置１１０（または板部材１３０）の下端辺１１９は、溶融ガラスＭＧの特性に影響を及ぼし得る重要な部分であり、高い位置精度が必要となる。このため、板部材１３０における下端辺１１９の位置ずれは、抑制することが好ましい。
【0047】
【0048】
固定部材は、成形装置１１０の使用中に、本体１２０の下側端部１２９に対応する板部材１３０の下端辺１１９の位置が固定されるように構成される。
【0049】
従って、本発明の一実施形態による成形装置１１０では、板部材１３０の下端辺１１９の位置ずれを有意に抑制することができる。また、これにより、本発明の一実施形態による成形装置１１０では、高い品質のガラスリボンＧＲを成形することができる。
【0050】
以下、図３を参照して、この特徴について、より具体的に説明する。
【0051】
図３には、本発明の一実施形態による成形装置（以下、「第１の成形装置」と称する）２１０の概略的な斜視図を示す。
【0052】
図３に示すように、第１の成形装置２１０は、供給管１０５および本体１２０を有する。なお、供給管１０５および本体１２０の機能および特徴は、前述の図１および図２を参照して説明した通りであり、ここでは詳細な記載を省略する。また、理解の容易化のため、基本的に、本体１２０の各部分を表す際には、図１および図２に使用した参照符号を使用する。
【0053】
なお、図３以降の図面において、溶融ガラスＭＧの幅方向（Ｘ方向）における広がりを規制するストッパ部材は、図面の明確化のため省略されている。
【0054】
第１の成形装置２１０は、さらに、板部材１３０を有する。前述のように、板部材１３０は、本体１２０の、少なくとも溶融ガラスＭＧと接触する場所に設置される。
【0055】
具体的には、板部材１３０は、本体１２０の上面１２１、凹部１２２、第１の側面１２４ａ（第１の上側面１２６ａおよび第１の下側面１２８ａ）、および第２の側面１２４ｂ（第２の上側面１２６ｂおよび第２の下側面１２８ｂ）のそれぞれにおいて、溶融ガラスと接触する部分を覆うように設置される。
【0056】
このうち、本体１２０の第１の上側面１２６ａおよび第１の下側面１２８ａを覆う板部材を、それぞれ、特に、「第１の上側板部材２３６ａ」および「第１の下側板部材２３８ａ」と称する。同様に、本体１２０の第２の上側面１２６ｂおよび第２の下側面１２８ｂを覆う板部材を、それぞれ、特に、「第２の上側板部材２３６ｂ」および「第２の下側板部材２３８ｂ」（いずれも、図３からは視認されない）と称する。
【0057】
図３に示した例では、第１の上側板部材２３６ａと第１の下側板部材２３８ａとは、相互に分離されており、従って、上下に２枚の板部材２３６ａ、２３８ａを並べることにより、本体１２０の第１の側面１２４ａ側の板部材が構成される。同様に、図３からは明確ではないが、第２の上側板部材２３６ｂと第２の下側板部材２３８ｂとは、相互に分離されており、従って、上下に２枚の板部材２３６ｂ、２３８ｂを並べることにより、本体１２０の第２の側面１２４ｂ側の板部材が構成される。
【0058】
第１の下側板部材２３８ａと第２の下側板部材２３８ｂとの重なり部分に、本体１２０の下側端部１２９に対応する下端辺２１９が形成される。下端辺２１９は、第１の端部２４０ａから第２の端部２４０ｂまで延在する。
【0059】
図３に示すように、第１の成形装置２１０は、さらに、固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂを有する。
【0060】
固定部材２７０Ａは、板部材１３０の下端辺２１９の第１の端部２４０ａに対応する位置に配置される。固定部材２７０Ｂは、板部材１３０の下端辺２１９の第２の端部２４０ｂに対応する位置に配置される。固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂは、両者によって、第１の下側板部材２３８ａおよび第２の下側板部材２３８ｂを固定する役割を有する。
【0061】
このような固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂを利用することにより、第１の成形装置２１０の稼働中に、本体１２０の下側端部１２９に対応する板部材１３０の下端辺２１９の位置が所望の位置からずれることを有意に抑制できる。
【0062】
また、これにより、第１の成形装置２１０では、高い品質のガラスリボンＧＲを成形することができる。
【0063】
次に、図４を参照して、このような機能を有する固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂの構成について、より詳しく説明する。
【0064】
【0065】
図４に示すように、第１の成形装置２１０において、固定部材２７０Ａは、突起２７１Ａと、該突起２７１Ａの下方に「Ｖ字」型に形成された凸部２７２Ａとを有する。凸部２７２ＡのＶ字を構成する両斜面により形成される空間ＳＳは、下端辺２１９の第１の端部２４０ａと適合するような形状で形成されている。
【0066】
同様に、固定部材２７０Ｂは、突起２７１Ｂと、該突起２７１Ｂの下方に「Ｖ字」型に形成された凸部２７２Ｂとを有する。凸部２７２ＢのＶ字を構成する両斜面により形成される空間ＳＳは、下端辺２１９の第２の端部２４０ｂと適合するような形状で形成されている。
【0067】
ここで、本体１２０において、第１の側面１２４ａと第２の側面１２４ｂをつなぐ一方の側面を「第３の側面」１２４ｃと称し、他方の側面を「第４の側面」１２４ｄと称する。第３の側面１２４ｃは、供給管１０５が設置される側の側面であり、第４の側面１２４ｄは、第３の側面１２４ｃと反対側の側面である。
【0068】
本体１２０の第３の側面１２４ｃの下方には、凹部２５２ａが形成されており（図４からは視認されない）、第４の側面１２４ｄの下方には、凹部２５２ｂが形成されている。
【0069】
このような構成において、固定部材２７０Ａの突起２７１Ａを、本体１２０の凹部２５２ａに挿入し、固定部材２７０Ｂの突起２７１Ｂを、本体１２０の凹部２５２ｂに挿入することにより、固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。すなわち、固定部材２７０Ａを下端辺２１９の第１の端部２４０ａに固定し、固定部材２７０Ｂを下端辺２１９の第２の端部２４０ｂに固定することができる。
【0070】
また、固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂの空間ＳＳは、前述のように構成されている。従って、固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂを本体に設置した際には、第１の下側板部材２３８ａおよび第２の下側板部材２３８ｂを本体１２０に固定することができる。
【0071】
その結果、固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂにより、第１の下側板部材２３８ａおよび第２の下側板部材２３８ｂを、所定の位置に固定することができる。
【0072】
なお、図３および図４に示した例では、第１の成形装置２１０は、さらに、固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂ以外の別の固定部材を有する。具体的には、第１の成形装置２１０は、固定部材２７５Ａおよび２７５Ｂ、ならびに固定部材２８０Ａおよび２８０Ｂを有する。
【0073】
このうち、固定部材２７５Ａおよび２７５Ｂは、第１の上側板部材２３６ａを、幅方向（Ｘ方向）の両端で、固定する役割を有する。
【0074】
図４から明らかなように、本体１２０の第１の上側面１２６ａには凹部２７７ａが形成されており、固定部材２７５Ａは、この凹部２７７ａに対応する凸部２７６Ａを有する。従って、この凸部２７６Ａを本体１２０の凹部２７７ａに挿入することにより、固定部材２７５Ａを本体１２０に固定することができる。
【0075】
また、固定部材２７５Ａは、凸部２７６Ａを本体１２０の凹部２７７ａに挿入した際に、凸部２７６Ａの上部に、第１の上側板部材２３６ａの端部を収容できる隙間が形成されるように構成される。
【0076】
同様に、本体１２０の第１の上側面１２６ａにおいて、Ｘ方向に沿って凹部２７７ａとは反対の側には凹部２７７ｂが形成されており、固定部材２７５Ｂは、この凹部２７７ｂに対応する凸部２７６Ｂを有する。また、固定部材２７５Ｂは、凸部２７６Ｂを本体１２０の凹部２７７ｂに挿入した際に、凸部２７６Ｂの上部に、第１の上側板部材２３６ａの端部を収容できる隙間が形成されるように構成される。
【0077】
従って、第１の上側板部材２３６ａが本体１２０に設置された状態で、固定部材２７５Ａおよび固定部材２７５Ｂを本体１２０に固定することにより、第１の上側板部材２３６ａを所定の位置に固定することができる。
【0078】
この場合、第１の成形装置２１０の稼働中の第１の上側板部材２３６ａの位置ずれも、有意に抑制することができる。
【0079】
さらに、固定部材２８０Ａおよび２８０Ｂも、それぞれ、固定部材２７５Ａおよび２７５Ｂと同様の構成を有する。
【0080】
従って、固定部材２８０Ａの凸部２８１Ａおよび固定部材２８０Ｂの凸部２８１Ｂを、それぞれ、本体１２０の第１の下側面１２８ａに設けられた凹部２８２ａおよび２８２ｂに挿入することにより、固定部材２８０Ａおよび２８０Ｂを固定することができる。また、第１の下側板部材２３８ａが本体１２０に設置された状態で、固定部材２８０Ａおよび固定部材２８０Ｂを本体１２０に固定することにより、第１の下側板部材２３８ａを所定の位置に固定することができる。
【0081】
この場合、第１の成形装置２１０の稼働中に、第１の下側板部材２３８ａにおける、下端辺２１９以外の部分の位置ずれも抑制することができる。
【0082】
なお、図３および図４からは明確ではないが、第１の成形装置２１０では、紙面とは反対側の第２の上側板部材２３６ｂおよび第２の下側板部材２３８ｂに対しても、同様の固定部材２７５Ａ、２７５Ｂ、２８０Ａ、および２８０Ｂが使用されてもよい。
【0083】
（成形装置を構成する各部材）
次に、本発明の一実施形態による成形装置を構成するそれぞれの部材について、より詳しく説明する。
次に、本発明の一実施形態による成形装置を構成するそれぞれの部材について、より詳しく説明する。
【0084】
ここでは、一例として、図３および図４に示した第１の成形装置２１０を例に、その構成部材について説明する。従って、各部材を表す際には、図３および図４に使用した参照符号を使用する。ただし、固定部材については、固定部材２７０Ａに関する記載が他の固定部材にも適用できるため、固定部材としては、参照符号２７０Ａのみを使用する。
【0085】
（本体１２０）
本体１２０は、熱衝撃に強い材料で構成される。
本体１２０は、熱衝撃に強い材料で構成される。
【0086】
具体的には、本体１２０は、室温における熱伝導率をκ（Ｗ／ｍＫ）とし、熱膨張率をρ（１０－６／Ｋ）としたとき、比κ／ρが１以上となる材料で構成される。
【0087】
このような材料には、室温からガラスの成形温度（例えば５００℃～１５００℃）まで急激に昇温したり、ガラスの成形温度から室温まで急激に降温したりしても、損傷が生じ難いという特徴がある。
【0088】
比κ／ρが１以上となる材料としては、例えば、比κ／ρが２３．５のカーボン（Ｃ）、比κ／ρが６０．０の炭化ケイ素（ＳｉＣ）、比κ／ρが２．７のシリカ焼結体、比κ／ρが７．３のニッケル（Ｎｉ）、比κ／ρが２８．８のモリブデン（Ｍｏ）、および比κ／ρが１．２のステンレス鋼、比κ／ρが４．４のアルミナ焼結体、および比κ／ρが１．２のムライト焼結体が含まれる。前記シリカ焼結体は、通常シリカ以外の成分を焼結体全体量に対して０．２～５重量％含んでいてもよい。前記アルミナ焼結体は、通常アルミナ以外の成分を焼結体全体量に対して０．２～１０重量％含んでいてもよい。前記ムライト焼結体は、通常ムライト以外の成分を焼結体全体量に対して０．５～５重量％含んでいてもよい。
【0089】
（板部材１３０）
板部材１３０は、使用されるガラスに対して不活性な材料で構成される。例えば、板部材１３０用の材料は、ケイ素酸化物、ジルコニウム酸化物、アルミニウム酸化物、マグネシウム酸化物等の金属酸化物が挙げられる。これら金属酸化物を１種のみからなるものでもよいが、２種以上からなるものとすることもできる。また、これら金属酸化物を構成する金属２種以上の複合酸化物を含んでいても良い。また、モリブデン等の金属を含んでいても良い。具体的には、石英、ジルコニア、ムライト、ジルコン、マグネシア、アルミナ、およびモリブデンからなる群から選定された１つ以上の材料で構成されても良い。板部材１３０を構成する材料は、材料に含まれる不純物は、材料全体量に対して１重量％以下であることが好ましい。
板部材１３０は、使用されるガラスに対して不活性な材料で構成される。例えば、板部材１３０用の材料は、ケイ素酸化物、ジルコニウム酸化物、アルミニウム酸化物、マグネシウム酸化物等の金属酸化物が挙げられる。これら金属酸化物を１種のみからなるものでもよいが、２種以上からなるものとすることもできる。また、これら金属酸化物を構成する金属２種以上の複合酸化物を含んでいても良い。また、モリブデン等の金属を含んでいても良い。具体的には、石英、ジルコニア、ムライト、ジルコン、マグネシア、アルミナ、およびモリブデンからなる群から選定された１つ以上の材料で構成されても良い。板部材１３０を構成する材料は、材料に含まれる不純物は、材料全体量に対して１重量％以下であることが好ましい。
【0090】
使用されるガラスの成分組成の違いにより、ガラスに対して不活性な材料は変化する。従って、板部材１３０を構成する材料としては、使用されるガラスに対して反応性の低い材料、すなわち不活性な材料が適宜選択される。
【0091】
板部材１３０の厚さは、前述のように、０．５ｍｍ～１００ｍｍの範囲である。厚さは、０．７５ｍｍ～５０ｍｍの範囲であることが好ましく、１ｍｍ～３０ｍｍの範囲であることがより好ましい。
【0092】
なお、板部材１３０は、形状が実質的に等しい、または形状が異なる、複数の板状ピースを組み合わせて構成されても良い。例えば、板部材１３０は、本体１２０の必要な表面に、板部材１３０用の複数のピースを取り付けることにより、構成されても良い。
【0093】
（固定部材２７０Ａ）
固定部材２７０Ａは、第１の成形装置２１０の使用環境において、耐熱性を有する材料で構成される。
固定部材２７０Ａは、第１の成形装置２１０の使用環境において、耐熱性を有する材料で構成される。
【0094】
固定部材２７０Ａは、例えば、本体１２０と同様の材料で構成されてもよい。
【0095】
【0096】
【0097】
図５に示すように、第２の成形装置３１０は、基本的に、前述の図３および図４に示した第１の成形装置２１０と同様の構成を有する。例えば、第２の成形装置３１０においても、本体１２０の溶融ガラスＭＧと接触する箇所には、板部材１３０が設置される。
【0098】
ただし、この第２の成形装置３１０では、固定部材の構成が、前述の第１の成形装置２１０とは異なっている。
【0099】
なお、ここでは、本体１２０の第１の上側面１２６ａおよび第１の下側面１２８ａを覆う板部材を、それぞれ、特に、「第１の上側板部材３３６ａ」および「第１の下側板部材３３８ａ」と称する。同様に、本体１２０の第２の上側面１２６ｂおよび第２の下側面１２８ｂを覆う板部材を、それぞれ、特に、「第２の上側板部材３３６ｂ」および「第２の下側板部材３３８ｂ」（いずれも、図５からは視認されない）と称する。
【0100】
第１の下側板部材３３８ａと第２の下側板部材３３８ｂとの重なり部分に、本体１２０の下側端部１２９に対応する下端辺３１９が形成される。下端辺３１９は、第１の端部３４０ａから第２の端部３４０ｂまで延在する。
【0101】
図５に示すように、第２の成形装置３１０は、固定部材３７０Ａおよび固定部材３７０Ｂを有する。
【0102】
固定部材３７０Ａは、板部材１３０の下端辺３１９の第１の端部３４０ａに対応する位置に配置される。固定部材３７０Ｂは、板部材１３０の下端辺３１９の第２の端部３４０ｂに対応する位置に配置される。固定部材３７０Ａおよび固定部材３７０Ｂは、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂを固定する役割を有する。
【0103】
【0104】
固定部材３７０Ａのそれぞれの溝３７１Ａは、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂ（図５からは視認されない）の幅方向（Ｘ方向）の一方の端面と適合するような形状を有する。また、このため、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂにおいて、下端辺３１９の第１の端部３４０ａに対応する側の端部は、他の部分よりも幅方向（Ｘ方向）に突出している。
【0105】
同様に、固定部材３７０Ｂのそれぞれの溝３７１Ｂは、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂの幅方向の他方の端面と適合するような形状を有する。このため、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂにおいて、下端辺３１９の第２の端部３４０ｂに対応する側の端部は、他の部分よりも幅方向に突出している。
【0106】
また、本体１２０において、第３の側面１２４ｃの下方には、ピン孔３５２ａ（図６からは視認されない）が形成されており、第４の側面１２４ｄの下方には、ピン孔３５２ｂが形成されている。
【0107】
なお、前述のように、「第３の側面」１２４ｃは、本体１２０において、第１の側面１２４ａと第２の側面１２４ｂをつなぐ一方の側面を表し、「第４の側面」１２４ｄは、本体１２０において、第１の側面１２４ａと第２の側面１２４ｂをつなぐ他方の側面を表す。
【0108】
このような構成において、固定部材３７０Ａのピン３７２Ａを、本体１２０に設けられたピン孔３５２ａに挿入することにより、固定部材３７０Ａを本体１２０の所定の位置に固定することができる。また、固定部材３７０Ｂのピン３７２Ｂを、本体１２０に設けられたピン孔３５２ｂに挿入することにより、固定部材３７０Ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。すなわち、固定部材３７０Ａを下端辺３１９の第１の端部３４０ａに固定し、固定部材３７０Ｂを下端辺３１９の第２の端部３４０ｂに固定することができる。
【0109】
また、固定部材３７０Ａおよび固定部材３７０Ｂは、それぞれ、溝３７１Ａおよび３７１Ｂを有する。従って、固定部材３７０Ａを本体１２０に固定する際に、溝３７１Ａに、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂのそれぞれの一方の突出部を挿着させる。また、固定部材３７０Ｂを本体１２０に固定する際に、溝３７１Ｂに、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂのそれぞれの他方の突出部を挿着させる。
【0110】
これにより、第１の下側板部材３３８ａおよび第２の下側板部材３３８ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。
【0111】
このような固定部材３７０Ａおよび固定部材３７０Ｂを利用することにより、第２の成形装置３１０の稼働中に、本体１２０の下側端部１２９に対応する板部材１３０の下端辺３１９の位置が所望の位置からずれることを有意に抑制できる。
【0112】
また、これにより、第２の成形装置３１０では、高い品質のガラスリボンＧＲを成形することができる。
【0113】
【0114】
【0115】
図６から明らかなように、固定部材３８０Ａは、供給管１０５を挟んだ両側に存在し、それぞれの固定部材３８０Ａは、溝３８１Ａおよびピン３８２Ａを有する。
【0116】
一方の固定部材３８０Ａの溝３８１Ａは、第１の上側板部材３３６ａの幅方向（Ｘ方向）の第１の端面と適合するような形状を有する。このため、第１の上側板部材３３６ａの幅方向の第１の端面は、他の部分よりも突出している。
【0117】
同様に、他方の固定部材３８０Ａの溝３８１Ａは、第２の上側板部材３３６ｂの幅方向の第１の端面と適合するような形状を有する。このため、第２の上側板部材３３６ｂの幅方向の第１の端面は、他の部分よりも突出している。
【0118】
【0119】
一方、固定部材３８０Ｂは、溝３８１Ｂ（図６からは視認されない）およびピン３８２Ｂを有する。
【0120】
固定部材３８０Ｂの溝３８１Ｂは、第１の上側板部材３３６ａの幅方向の第２の端面（第１の端面とは反対側の端面）と適合するような形状を有する。このため、第１の上側板部材３３６ａの幅方向の第２の端面は、他の部分よりも突出している。
【0121】
また、本体１２０の第４の側面１２４ｄにおいて、固定部材３８０Ｂと対面する位置には、ピン孔３７７ｂが形成されている。
【0122】
上記の構成により、固定部材３８０Ａのピン３８２Ａを、本体１２０に設けられたピン孔３７７ａに挿入することにより、固定部材３８０Ａを本体１２０の所定の位置に固定することができる。同様に、固定部材３８０Ｂのピン３８２Ｂを、本体１２０に設けられたピン孔３７７ｂに挿入することにより、固定部材３８０Ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。
【0123】
また、固定部材３８０Ａおよび固定部材３８０Ｂは、それぞれ、溝３８１Ａおよび３８１Ｂを有する。従って、固定部材３８０Ａを本体１２０に固定する際に、溝３８１Ａに、第１の上側板部材３３６ａおよび第２の上側板部材３３６ｂのそれぞれの一方の突出部を挿着させる。また、固定部材３８０Ｂを本体１２０に挿着する際に、溝３８１Ｂに、第１の上側板部材３３６ａおよび第２の上側板部材３３６ｂのそれぞれの他方の突出部を挿着させる。
【0124】
これにより、第１の上側板部材３３６ａおよび第２の上側板部材３３６ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。
【0125】
従って、固定部材３８０Ａおよび固定部材３８０Ｂを利用することにより、第１の上側板部材３３６ａおよび第２の上側板部材３３６ｂを所定の位置に固定することができる。
【0126】
この場合、第２の成形装置３１０の稼働中に、第１の上側板部材３３６ａおよび第２の上側板部材３３６ｂの位置ずれも、有意に抑制することができる。
【0127】
【0128】
【0129】
図７に示すように、第３の成形装置４１０は、基本的に、前述の図３および図４に示した第１の成形装置２１０と同様の構成を有する。例えば、第３の成形装置４１０においても、本体１２０の溶融ガラスＭＧと接触する箇所には、板部材１３０が設置される。
【0130】
ただし、この第３の成形装置４１０では、固定部材の構成が、前述の第１の成形装置２１０とは異なっている。
【0131】
なお、ここでは、本体１２０の第１の上側面１２６ａおよび第１の下側面１２８ａを覆う板部材を、それぞれ、特に、「第１の上側板部材４３６ａ」および「第１の下側板部材４３８ａ」と称する。同様に、本体１２０の第２の上側面１２６ｂおよび第２の下側面１２８ｂを覆う板部材を、それぞれ、特に、「第２の上側板部材４３６ｂ」および「第２の下側板部材４３８ｂ」（いずれも、図７からは視認されない）と称する。
【0132】
第１の下側板部材４３８ａと第２の下側板部材４３８ｂとの重なり部分に、本体１２０の下側端部１２９に対応する下端辺４１９が形成される。下端辺４１９は、第１の端部４４０ａから第２の端部４４０ｂまで延在する。
【0133】
図７に示すように、第３の成形装置４１０は、固定部材４７０Ａおよび固定部材４７０Ｂを有する。
【0134】
固定部材４７０Ａは、板部材１３０の下端辺４１９の第１の端部４４０ａに対応する位置に配置される。固定部材４７０Ｂは、板部材１３０の下端辺４１９の第２の端部４４０ｂに対応する位置に配置される。固定部材４７０Ａおよび固定部材４７０Ｂは、第１の下側板部材４３８ａおよび第２の下側板部材４３８ｂを固定する役割を有する。
【0135】
図８に示すように、固定部材４７０Ａおよび固定部材４７０Ｂは、それぞれ、前述の第１の成形装置２１０における固定部材２７０Ａおよび固定部材２７０Ｂと同様の構成を有する。
【0136】
すなわち、固定部材４７０Ａは、突起４７１Ａと、該突起４７１Ａの下方に「Ｖ字」型に形成された凸部４７２Ａとを有する。また、固定部材４７０Ｂは、突起４７１Ｂと、該突起４７１Ｂの下方に「Ｖ字」型に形成された凸部４７２Ｂとを有する。
【0137】
また、本体１２０の第３の側面１２４ｃの下方には、凹部４５２ａが形成されており（図８からは視認されない）、第４の側面１２４ｄの下方には、凹部４５２ｂが形成されている。
【0138】
従って、固定部材４７０Ａの突起４７１Ａを、本体１２０の凹部４５２ａに挿入し、固定部材４７０Ｂの突起４７１Ｂを、本体１２０の凹部４５２ｂに挿入することにより、固定部材４７０Ａおよび固定部材４７０Ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。すなわち、固定部材４７０Ａを下端辺４１９の第１の端部４４０ａに固定し、固定部材４７０Ｂを下端辺４１９の第２の端部４４０ｂに固定することができる。
【0139】
また、固定部材４７０Ａおよび固定部材４７０Ｂを本体１２０に設置した際に、第１の下側板部材４３８ａおよび第２の下側板部材４３８ｂを本体１２０に固定することができる。
【0140】
その結果、固定部材４７０Ａおよび固定部材４７０Ｂにより、第１の下側板部材４３８ａおよび第２の下側板部材４３８ｂを、所定の位置に固定することができる。
【0141】
従って、このような固定部材４７０Ａおよび固定部材４７０Ｂを利用することにより、第３の成形装置４１０の稼働中に、本体１２０の下側端部１２９に対応する板部材１３０の下端辺４１９の位置が所望の位置からずれることを有意に抑制できる。
【0142】
また、これにより、第３の成形装置４１０では、高い品質のガラスリボンＧＲを成形することができる。
【0143】
なお、図７および図８に示した例では、第３の成形装置４１０は、さらに別の固定部材を有する。具体的には、第３の成形装置４１０は、固定部材４７５Ａおよび４７５Ｂ、固定部材４８０Ａおよび４８０Ｂ、ならびに固定部材４９０を有する。
【0144】
【0145】
具体的には、固定部材４７５Ａは、ピン４７８Ａを有する。また、固定部材３８０Ｂは、ピン４７８Ｂを有する。
【0146】
また、図８から明らかではないが、本体１２０の第３の側面１２４ｃにおいて、固定部材４７５Ａと対面する位置には、ピン孔４７７ａ（図８からは視認されない）が形成されている。また、本体１２０の第４の側面１２４ｄにおいて、固定部材４７５Ｂと対面する位置には、ピン孔４７７ｂが形成されている。
【0147】
さらに、固定部材４７５Ａは、ピン４７８Ａを本体１２０のピン孔４７７ａに挿入した際に、固定部材４７５Ａにより、本体１２０、第１の上側板部材４３６ａ、および第２の上側板部材４３６ｂを合わせて狭持できるようなＹ方向の寸法ＬＹ１を有する。
【0148】
同様に、固定部材４７５Ｂは、ピン４７８Ｂを本体１２０のピン孔４７７ｂに挿入した際に、固定部材４７５Ｂにより、本体１２０、第１の上側板部材４３６ａ、および第２の上側板部材４３６ｂを合わせて狭持できるようなＹ方向の寸法ＬＹ２を有する。
【0149】
このような構成により、固定部材４７５Ａのピン４７８Ａを、本体１２０に設けられたピン孔４７７ａに挿入することにより、固定部材４７５Ａを本体１２０の所定の位置に固定することができる。同様に、固定部材４７５Ｂのピン４７８Ｂを、本体１２０に設けられたピン孔４７７ｂに挿入することにより、固定部材４７５Ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。
【0150】
また、この際に、第１の上側板部材３３６ａおよび第２の上側板部材３３６ｂを本体１２０の所定の位置に固定することができる。
【0151】
従って、固定部材４７５Ａおよび固定部材４７５Ｂを利用することにより、第１の上側板部材４３６ａおよび第２の上側板部材４３６ｂを所定の位置に固定することができる。
【0152】
また、固定部材４８０Ａおよび４８０Ｂも、それぞれ、固定部材４７５Ａおよび４７５Ｂと同様の構成を有する。
【0153】
従って、固定部材４８０Ａのピン４８２Ａおよび固定部材４８０Ｂのピン４８２Ｂを本体１２０の対応するピン孔（例えば４８３ｂ）に挿入することにより、固定部材４８０Ａおよび４８０Ｂを固定することができる。
【0154】
また、この際に、第１の下側板部材４３８ａおよび第２の下側板部材４３８ｂを所定の位置に固定することができる。
【0155】
この場合、第３の成形装置４１０の稼働中に、第１の下側板部材４３８ａおよび第２の下側板部材４３８ｂにおける、下端辺４１９以外の部分の位置ずれも抑制することができる。
【0156】
さらに、固定部材４９０は、ボルト孔が設けられた略「Ｕ字」型の形態を有する。この固定部材４９０を用いて、本体１２０の上面１２１とともに板部材１３０を挟み、ボルト４９３で締結することにより、第３の成形装置４１０の上部で、板部材１３０を固定することができる。
【0157】
（本発明のさらに別の実施形態による成形装置）
次に、図９を参照して、本発明のさらに別の実施形態による成形装置について説明する。
次に、図９を参照して、本発明のさらに別の実施形態による成形装置について説明する。
【0158】
前述の成形装置２１０、３１０、および４１０では、いずれも第１の上側板部材（２３６ａ、３３６ａ、４３６ａ）と第１の下側板部材（２３８ａ、３３８ａ、４３８ａ）とは、相互に分離されている。従って、上下に２枚の板部材を並べることにより、本体１２０の第１の側面１２４ａの側の板部材が構成される。本体１２０の第２の側面１２４ｂの側についても同様である。
【0159】
しかしながら、本発明の一実施形態による成形装置において、板部材の配置は、このような態様に限られない。本発明の一実施形態による成形装置において、本体１２０の第１の側面１２４ａに設置される板部材は、単一の板部材で構成されてもよい。第２の側面１２４ｂについても、同様のことが言える。
【0160】
図９には、本体１２０の第１の側面１２４ａに設置される板部材が単一の板部材で構成された場合の本発明の一実施形態を示す。
【0161】
図９に示すように、この成形装置（以下、「第４の成形装置」と称する）５１０は、本体１２０の第１の側面１２４ａに設置された第１の板部材５３７ａと、第２の側面１２４ｂに設置された第２の板部材５３７ｂ（図９からは視認されない）とを有する。
【0162】
第１の板部材５３７ａは、少なくとも、本体１２０の第１の上側面１２６ａから第１の下側面１２８ａまで延在する、単一の部材で構成される。同様に、第２の板部材５３７ｂは、本体１２０の第２の上側面１２６ｂから第２の下側面１２８ｂまで延在する、単一の部材で構成される。
【0163】
第１の板部材５３７ａと第２の板部材５３７ｂとの重なり部分に、本体１２０の下側端部１２９に対応する下端辺５１９が形成される。下端辺５１９は、第１の端部５４０ａから第２の端部５４０ｂまで延在する。
【0164】
また、第４の成形装置５１０は、固定部材５７０Ａおよび固定部材５７０Ｂを有する。
【0165】
固定部材５７０Ａは、下端辺５１９の第１の端部５４０ａに対応する位置に配置される。固定部材５７０Ｂは、下端辺５１９の第２の端部５４０ｂに対応する位置に配置される。固定部材５７０Ａおよび固定部材５７０Ｂは、第１の板部材５３７ａおよび第２の板部材５３７ｂを固定する役割を有する。
【0166】
なお、固定部材５７０Ａおよび５７０Ｂは、第１の板部材５３７ａおよび第２の板部材５３７ｂを固定することができる限り、いかなる構成を有してもよい。
【0167】
例えば、固定部材５７０Ａ、５７０Ｂは、前述の固定部材２７０Ａ、２７０Ｂまたは固定部材３７０Ａ、３７０Ｂのような構成を有してもよい。あるいは、固定部材５７０Ａ、５７０Ｂは、その他の構成を有してもよい。
【0168】
このような固定部材５７０Ａおよび５７０Ｂを使用することにより、第１の板部材５３７ａおよび第２の板部材５３７ｂを、所定の位置に固定することができる。
【0169】
また、これにより、第４の成形装置５１０の稼働中に、本体１２０の下側端部１２９に対応する板部材１３０の下端辺５１９の位置が所望の位置からずれることを有意に抑制できる。
【0170】
なお、図９に示すように、第４の成形装置５１０では、固定部材５７０Ａおよび５７０Ｂ以外の固定部材は、省略が可能である。本体１２０の第１の側面１２４ａには、単一の板部材５３７ａしか設置されておらず、本体１２０の第２の側面１２４ｂには、単一の板部材５３７ｂしか設置されていないためである。すなわち、この場合、下端辺５１９の両端５４０ａおよび５４０ｂに設置される固定部材５７０Ａおよび５７０Ｂのみで、板部材５３７ａおよび板部材５３７ｂを十分に固定することが可能となる。
【0171】
従って、第４の成形装置５１０では、より単純化された構成を提供できる。
【0172】
以上、第１の成形装置２１０～第４の成形装置５１０を例に、本発明の一実施形態による成形装置の構成および特徴について説明した。しかしながら、上記態様は、単なる一例に過ぎず、本発明の一実施形態による成形装置は、その他の構成を有してもよい。
【0173】
特に、本発明の一実施形態において、板部材の下端辺の位置を固定する固定部材の構成は、特に限られない。
【0174】
例えば、第１の成形装置２１０では、固定部材２７０Ａ、２７０Ｂは、本体１２０に設けられた凹部２５２ａ、２５２ｂと嵌合可能な突起２７１Ａ、２７１Ｂを有するように構成される。また、固定部材２７０Ａ、２７０Ｂに設けられた空間ＳＳを利用して、板部材２３８ａ、２３８ｂが、本体１２０および固定部材２７０Ａ、２７０Ｂに対して固定される。
【0175】
このように、本体１２０と固定部材２７０Ａ、２７０Ｂの間に形成される隙間を利用して、板部材１３０の下端辺２１９を固定してもよい（「隙間利用方式」）。
【0176】
また、第２の成形装置３１０では、固定部材３７０Ａ、３７０Ｂは、本体１２０に設けられたピン孔３５２ａ、３５２ｂと嵌合可能なピン３７２Ａ、３７２Ｂを有する。また、固定部材３７０Ａ、３７０Ｂに設けられた溝３７１Ａ、３７１Ｂを利用して、板部材３３８ａ、３３８ｂの下端辺３１９が固定される。
【0177】
このように、固定部材３７０Ａ、３７０Ｂに形成された溝３７１Ａ、３７１Ｂに、板部材１３０の一部を挿着させることにより、板部材１３０の下端辺２１９を固定してもよい（「挿着方式」）。
【0178】
しかしながら、板部材の下端辺の位置を固定する固定部材は、その他の構成を有してもよい。例えば、「隙間利用方式」と「挿着方式」の組み合わせを用いてもよい。
【0179】
また、固定部材を本体に固定する方法も、特に限られない。
【0180】
例えば、上記例では、固定部材に設けられた凸部またはピンのような嵌合部を本体に設けられた凹部またはピン孔と嵌合させることにより、固定部材と本体が固定される（「嵌合方式」）。しかしながら、固定部材の嵌合部は、本体と嵌合可能な構造を有する限り、いかなる構成を有してもよい。
【0181】
また、固定部材は、嵌合方式以外の方法で、本体に固定されてもよい。
【0182】
さらに、本発明の一実施形態による成形装置は、フュージョン法以外の方法でガラス板を製造する製造装置に適用されてもよい。
【符号の説明】
【0183】
１００ 第１の製造設備
１０５ 供給管
１１０ 成形装置
１１１ 成形装置の上面
１１２ 成形装置の凹部
１１４ａ 成形装置の第１の側面
１１４ｂ 成形装置の第２の側面
１１６ａ 成形装置の第１の上側面
１１６ｂ 成形装置の第２の上側面
１１８ａ 成形装置の第１の下側面
１１８ｂ 成形装置の第２の下側面
１１９ 下端辺
１２０ 本体
１２１ 本体の上面
１２２ 本体の凹部
１２４ａ 本体の第１の側面
１２４ｂ 本体の第２の側面
１２４ｃ 本体の第３の側面
１２４ｄ 本体の第４の側面
１２６ａ 本体の第１の上側面
１２６ｂ 本体の第２の上側面
１２８ａ 本体の第１の下側面
１２８ｂ 本体の第２の下側面
１２９ 本体の下側端部
１３０ 板部材
１５０ 炉
１６０ ローラ
１９０ａ 第１の溶融ガラス部分
１９０ｂ 第２の溶融ガラス部分
２１０ 第１の成形装置
２１９ 下端辺
２３６ａ 第１の上側板部材
２３６ｂ 第２の上側板部材
２３８ａ 第１の下側板部材
２３８ｂ 第２の下側板部材
２４０ａ 第１の端部
２４０ｂ 第２の端部
２５２ａ、２５２ｂ 凹部
２７０Ａ 固定部材
２７０Ｂ 固定部材
２７１Ａ、２７１Ｂ 突起
２７２Ａ、２７２Ｂ 凸部
２７５Ａ、２７５Ｂ 固定部材
２７６Ａ、２７６Ｂ 凸部
２７７ａ、２７７ｂ 凹部
２８０Ａ、２８０Ｂ 固定部材
２８１Ａ、２８１Ｂ 凸部
２８２ａ、２８２ｂ 凹部
３１０ 第２の成形装置
３１９ 下端辺
３３６ａ 第１の上側板部材
３３６ｂ 第２の上側板部材
３３８ａ 第１の下側板部材
３３８ｂ 第２の下側板部材
３４０ａ 第１の端部
３４０ｂ 第２の端部
３５２ａ、３５２ｂ ピン孔
３７０Ａ 固定部材
３７０Ｂ 固定部材
３７１Ａ、３７１Ｂ 溝
３７２Ａ、３７２Ｂ ピン
３７７ａ、３７７ｂ ピン孔
３８０Ａ 固定部材
３８０Ｂ 固定部材
３８１Ａ、３８１Ｂ 溝
３８２Ａ、３８２Ｂ ピン
４１０ 第３の成形装置
４１９ 下端辺
４３６ａ 第１の上側板部材
４３６ｂ 第２の上側板部材
４３８ａ 第１の下側板部材
４３８ｂ 第２の下側板部材
４４０ａ 第１の端部
４４０ｂ 第２の端部
４５２ａ、４５２ｂ 凹部
４７０Ａ 固定部材
４７０Ｂ 固定部材
４７１Ａ、４７１Ｂ 突起
４７２Ａ、４７２Ｂ 凸部
４７５Ａ 固定部材
４７５Ｂ 固定部材
４７７ａ、４７７ｂ ピン孔
４７８Ａ、４７８Ｂ ピン
４８０Ａ 固定部材
４８０Ｂ 固定部材
４８２Ａ、４８２Ｂ ピン
４８３ｂ ピン孔
４９０ 固定部材
４９３ ボルト
５１０ 第４の成形装置
５１９ 下端辺
５３７ａ 第１の板部材
５３７ｂ 第２の板部材
５４０ａ 第１の端部
５４０ｂ 第２の端部
５７０Ａ 固定部材
５７０Ｂ 固定部材
ＧＲ ガラスリボン
ＭＧ 溶融ガラス
ＳＳ 空間
１０５ 供給管
１１０ 成形装置
１１１ 成形装置の上面
１１２ 成形装置の凹部
１１４ａ 成形装置の第１の側面
１１４ｂ 成形装置の第２の側面
１１６ａ 成形装置の第１の上側面
１１６ｂ 成形装置の第２の上側面
１１８ａ 成形装置の第１の下側面
１１８ｂ 成形装置の第２の下側面
１１９ 下端辺
１２０ 本体
１２１ 本体の上面
１２２ 本体の凹部
１２４ａ 本体の第１の側面
１２４ｂ 本体の第２の側面
１２４ｃ 本体の第３の側面
１２４ｄ 本体の第４の側面
１２６ａ 本体の第１の上側面
１２６ｂ 本体の第２の上側面
１２８ａ 本体の第１の下側面
１２８ｂ 本体の第２の下側面
１２９ 本体の下側端部
１３０ 板部材
１５０ 炉
１６０ ローラ
１９０ａ 第１の溶融ガラス部分
１９０ｂ 第２の溶融ガラス部分
２１０ 第１の成形装置
２１９ 下端辺
２３６ａ 第１の上側板部材
２３６ｂ 第２の上側板部材
２３８ａ 第１の下側板部材
２３８ｂ 第２の下側板部材
２４０ａ 第１の端部
２４０ｂ 第２の端部
２５２ａ、２５２ｂ 凹部
２７０Ａ 固定部材
２７０Ｂ 固定部材
２７１Ａ、２７１Ｂ 突起
２７２Ａ、２７２Ｂ 凸部
２７５Ａ、２７５Ｂ 固定部材
２７６Ａ、２７６Ｂ 凸部
２７７ａ、２７７ｂ 凹部
２８０Ａ、２８０Ｂ 固定部材
２８１Ａ、２８１Ｂ 凸部
２８２ａ、２８２ｂ 凹部
３１０ 第２の成形装置
３１９ 下端辺
３３６ａ 第１の上側板部材
３３６ｂ 第２の上側板部材
３３８ａ 第１の下側板部材
３３８ｂ 第２の下側板部材
３４０ａ 第１の端部
３４０ｂ 第２の端部
３５２ａ、３５２ｂ ピン孔
３７０Ａ 固定部材
３７０Ｂ 固定部材
３７１Ａ、３７１Ｂ 溝
３７２Ａ、３７２Ｂ ピン
３７７ａ、３７７ｂ ピン孔
３８０Ａ 固定部材
３８０Ｂ 固定部材
３８１Ａ、３８１Ｂ 溝
３８２Ａ、３８２Ｂ ピン
４１０ 第３の成形装置
４１９ 下端辺
４３６ａ 第１の上側板部材
４３６ｂ 第２の上側板部材
４３８ａ 第１の下側板部材
４３８ｂ 第２の下側板部材
４４０ａ 第１の端部
４４０ｂ 第２の端部
４５２ａ、４５２ｂ 凹部
４７０Ａ 固定部材
４７０Ｂ 固定部材
４７１Ａ、４７１Ｂ 突起
４７２Ａ、４７２Ｂ 凸部
４７５Ａ 固定部材
４７５Ｂ 固定部材
４７７ａ、４７７ｂ ピン孔
４７８Ａ、４７８Ｂ ピン
４８０Ａ 固定部材
４８０Ｂ 固定部材
４８２Ａ、４８２Ｂ ピン
４８３ｂ ピン孔
４９０ 固定部材
４９３ ボルト
５１０ 第４の成形装置
５１９ 下端辺
５３７ａ 第１の板部材
５３７ｂ 第２の板部材
５４０ａ 第１の端部
５４０ｂ 第２の端部
５７０Ａ 固定部材
５７０Ｂ 固定部材
ＧＲ ガラスリボン
ＭＧ 溶融ガラス
ＳＳ 空間
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】