(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-11-11
(45)【発行日】2024-11-19
(54)【発明の名称】ジルコニア焼結体及びその製造方法
(51)【国際特許分類】
C04B 35/486 20060101AFI20241112BHJP
C01G 25/02 20060101ALI20241112BHJP
A61C 13/08 20060101ALI20241112BHJP
A61C 5/70 20170101ALN20241112BHJP
【ＦＩ】
C04B35/486
C01G25/02
A61C13/08 Z
A61C5/70
【請求項の数】
13
(21)【出願番号】P 2020168154
(22)【出願日】2020-10-05
(65)【公開番号】P2021059489
(43)【公開日】2021-04-15
【審査請求日】2023-09-11
(31)【優先権主張番号】P 2019185075
(32)【優先日】2019-10-08
(33)【優先権主張国・地域又は機関】JP
(73)【特許権者】
【識別番号】000003300
【氏名又は名称】東ソー株式会社
(72)【発明者】
【氏名】伊藤 晶子
(72)【発明者】
【氏名】渡部 綾子
(72)【発明者】
【氏名】畦地 翔
(72)【発明者】
【氏名】永山 仁士
(72)【発明者】
【氏名】藤崎 浩之
【審査官】安積 高靖
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１５－１４３１７８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－０５２８０６（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｃ０４Ｂ ３５／４８６
Ｃ０１Ｇ ２５／０２
Ａ６１Ｃ １３／０８
Ａ６１Ｃ ５／７０
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、試料厚さ１ｍｍ、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準じて測定される全光線透過率が４７．４％以上であり、三点曲げ強度が７００ＭＰａ以上であり、試料厚さ１ｍｍ、測定波長４００～７００ｎｍにおける、全光線透過率の積算値に対する直線透過率の積算値の比が１．３％以下であること、を特徴とするジルコニア焼結体。
【請求項2】
アルミナを含有する請求項１に記載のジルコニア焼結体。
【請求項3】
アルミナ含有量が０．００５質量％以上０．２質量％以下である請求項１又は２に記載のジルコニア焼結体。
【請求項4】
平均結晶粒径が０．５μｍ以上１．８μｍ以下である請求項１乃至３のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体。
【請求項5】
イットリア濃度が異なる結晶粒子を含む請求項１乃至４のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体。
【請求項6】
イットリア濃度が最大の結晶粒子と、イットリア濃度が最小の結晶粒子の、イットリア濃度の差が２．７ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下である請求項１乃至５のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体。
【請求項7】
結晶粒子に占める、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合が１０％以上５０％以下である請求項１乃至６のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体。
【請求項8】
イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であり、平均結晶子径が３２５Å以上であるジルコニア粉末を含む成形体を焼結する工程、を有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載のジルコニア焼結体の製造方法。
【請求項9】
前記ジルコニア粉末が、イットリア含有量が異なるジルコニア粉末粒子を含む請求項８に記載の製造方法。
【請求項10】
前記ジルコニア粉末において、一方のジルコニア粉末粒子と、他方のジルコニア粉末粒子とのイットリア含有量の差が３．０ｍｏｌ％を超えている請求項９に記載の製造方法。
【請求項11】
前記工程における焼結が常圧焼結である請求項８乃至１０のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項12】
イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であり、平均結晶子径が３２５Å以上であるジルコニア粉末。
【請求項13】
請求項１２に記載のジルコニア粉末を使用することを特徴とする仮焼体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
クラウンやブリッジ等の歯科補綴材用途に適用されるジルコニア焼結体は、自然歯と同等な透光性が要求される。この要求に応えるため、安定化剤の含有量の増加によるジルコニア焼結体の透光性の向上が検討されている（特許文献１）。安定化剤の含有量の増加は、ジルコニア焼結体の透光性を向上させる一方、その機械的強度を低下させる。そのため、特許文献１等のジルコニア焼結体は、特に機械的強度が要求される歯科補綴材としての適用が困難であった。
【0002】
特許文献２では、安定化剤の含有量が高いジルコニア焼結体の機械的強度の改善が検討されており、機械的強度の低下が生じうる安定化剤の含有量であるにも関わらず、特に機械的強度が必要とされる歯科補綴材で要求される機械的強度を満足し得るジルコニア焼結体が開示されている。同様に、特許文献３では、焼結雰囲気の制御により、機械的強度の低下が著しい５ｍｏｌ％以上の安定化剤の含有量の範囲であっても、ほとんどの歯科補綴材で要求される機械的強度を満足し得るジルコニア焼結体が開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【文献】特開２０１５－１４３１７８号公報
【文献】特開２０１８－０５２８０６号公報
【文献】特開２０１１－０７３９０７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
ところで、歯科補綴材の製造においては、大気雰囲気、かつ、大気圧下で焼結を行う焼結炉が汎用されている。そのため、熱間静水圧プレス（ＨＩＰ）やマイクロ波焼結等の専用設備を要する焼結や、酸素雰囲気等の雰囲気制御を要する焼結により製造されるジルコニア焼結体は、歯科補綴材に適用するジルコニア焼結体として適用することは困難である。
【0005】
本開示は、大気圧下で焼結を行う焼結炉を使用しても製造することができ、なおかつ、歯科補綴材として要求される機械的強度及び透光性を有するジルコニア焼結体、その製造方法、その前駆体、及び、前駆体の製造方法の少なくともいずれかを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本開示においては、歯科補綴物の製造においては大気雰囲気かつ大気圧下の焼結が汎用されていることを踏まえ、イットリア含有量が高いジルコニア焼結体の機械的強度と透光性の両立について検討した。その結果、安定化剤の含有量が高いジルコニア焼結体において、透明性が高過ぎず、歯科補綴物に適した透光性を有したまま機械的強度が向上したジルコニア焼結体を見出した。
【0007】
すなわち、本発明は特許請求の範囲に記載の発明に係るものであり、また、本開示の要旨は以下の通りである。
［１］ イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、試料厚さ１ｍｍ、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準じて測定される全光線透過率が４６．５％以上であり、三点曲げ強度が７００ＭＰａ以上であり、試料厚さ１ｍｍ、測定波長４００～７００ｎｍにおける、全光線透過率の積算値に対する直線透過率の積算値の比が１．３％以下であること、を特徴とするジルコニア焼結体。
［２］ アルミナを含有する上記［１］に記載のジルコニア焼結体。
［３］ アルミナ含有量が０．００５質量％以上０．２質量％以下である上記［１］又は［２］に記載のジルコニア焼結体。
［４］ 平均結晶粒径が０．５μｍ以上１．８μｍ以下である上記［１］乃至［３］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［５］ イットリア濃度が異なる結晶粒子を含む上記［１］乃至［４］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［６］ イットリア濃度が最大の結晶粒子と、イットリア濃度が最小の結晶粒子の、イットリア濃度の差が２．７ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下である上記［１］乃至［５］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［７］ 結晶粒子に占める、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合が１０％以上５０％以下である上記［１］乃至［６］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［８］ イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であり、平均結晶子径が３２５Å以上であるジルコニア粉末を含む成形体を焼結する工程、を有することを特徴とする上記［１］乃至［７］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体の製造方法。
［９］ 前記ジルコニア粉末が、イットリア含有量が異なるジルコニア粉末粒子を含む上記［８］に記載の製造方法。
［１０］ 前記ジルコニア粉末において、一方のジルコニア粉末粒子と、他方のジルコニア粉末粒子とのイットリア含有量の差が３．０ｍｏｌ％を超えている上記［９］に記載の製造方法。
［１１］ 前記工程における焼結が常圧焼結である上記［９］乃至［１０］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１２］ イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であり、平均結晶子径が３２５Å以上であるジルコニア粉末。
［１３］ 上記［１２］に記載のジルコニア粉末を使用することを特徴とする仮焼体の製造方法。
［１］ イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、試料厚さ１ｍｍ、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準じて測定される全光線透過率が４６．５％以上であり、三点曲げ強度が７００ＭＰａ以上であり、試料厚さ１ｍｍ、測定波長４００～７００ｎｍにおける、全光線透過率の積算値に対する直線透過率の積算値の比が１．３％以下であること、を特徴とするジルコニア焼結体。
［２］ アルミナを含有する上記［１］に記載のジルコニア焼結体。
［３］ アルミナ含有量が０．００５質量％以上０．２質量％以下である上記［１］又は［２］に記載のジルコニア焼結体。
［４］ 平均結晶粒径が０．５μｍ以上１．８μｍ以下である上記［１］乃至［３］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［５］ イットリア濃度が異なる結晶粒子を含む上記［１］乃至［４］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［６］ イットリア濃度が最大の結晶粒子と、イットリア濃度が最小の結晶粒子の、イットリア濃度の差が２．７ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下である上記［１］乃至［５］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［７］ 結晶粒子に占める、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合が１０％以上５０％以下である上記［１］乃至［６］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体。
［８］ イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であり、平均結晶子径が３２５Å以上であるジルコニア粉末を含む成形体を焼結する工程、を有することを特徴とする上記［１］乃至［７］のいずれかひとつに記載のジルコニア焼結体の製造方法。
［９］ 前記ジルコニア粉末が、イットリア含有量が異なるジルコニア粉末粒子を含む上記［８］に記載の製造方法。
［１０］ 前記ジルコニア粉末において、一方のジルコニア粉末粒子と、他方のジルコニア粉末粒子とのイットリア含有量の差が３．０ｍｏｌ％を超えている上記［９］に記載の製造方法。
［１１］ 前記工程における焼結が常圧焼結である上記［９］乃至［１０］のいずれかひとつに記載の製造方法。
［１２］ イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であり、平均結晶子径が３２５Å以上であるジルコニア粉末。
［１３］ 上記［１２］に記載のジルコニア粉末を使用することを特徴とする仮焼体の製造方法。
【発明の効果】
【0008】
本開示により、大気圧下で焼結を行う焼結炉を使用しても製造することができ、なおかつ、歯科補綴材として要求される機械的強度及び透光性を有するジルコニア焼結体、その製造方法、その前駆体、及び、前駆体の製造方法の少なくともいずれかを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0009】
【発明を実施するための形態】
【0010】
以下、本開示のジルコニア焼結体について、実施形態の一例を示して説明する。
【0011】
本実施形態のジルコニア焼結体は、イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、試料厚さ１ｍｍ、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準じて測定される全光線透過率が４６．５％以上であり、三点曲げ強度が７００ＭＰａ以上であり、試料厚さ１ｍｍ、測定波長４００～７００ｎｍにおける、全光線透過率の積算値に対する直線透過率の積算値の比が１．３％以下であること、を特徴とするジルコニア焼結体、である。
【0012】
本実施形態において「ジルコニア焼結体」は、ジルコニアを主相とする焼結体であり、焼結体の全組成に占めるジルコニア（ＺｒＯ２）の割合が最も高い焼結体である。ジルコニア焼結体は、ジルコニア焼結体の質量に対するジルコニア（ＺｒＯ２）の質量割合（ジルコニアが安定化剤を含む場合は、安定化剤及びジルコニアの合計質量割合）が９５質量％以上１００％質量％以下、更には９９質量％以下、また更には９９．５質量％以上１００質量％以下であること、が挙げられる。
【0013】
本実施形態のジルコニア焼結体は、イットリア及びジルコニアを含有する。イットリア（Ｙ２Ｏ３）はジルコニアを着色せずに安定化剤として機能する。そのため、本実施形態のジルコニア焼結体は、イットリア含有ジルコニア焼結体、イットリア固溶ジルコニア焼結体、イットリア安定化ジルコニア焼結体、イットリア部分安定化ジルコニア焼結体、又は部分安定化ジルコニア焼結体、等とみなすことができる。本実施形態のジルコニア焼結体は、イットリア及びジルコニアを、イットリア含有ジルコニアとして含有することが好ましい。また、イットリアは少なくとも一部がジルコニアに固溶しており、さらに、ジルコニアに未固溶のイットリアを含まないことがより好ましい。
【0014】
本実施形態における「未固溶のイットリアを含まない」とは、後述のＸＲＤ測定及びＸＲＤパターンの解析において、イットリア（Ｙ２Ｏ３）に由来するＸＲＤピークが確認されない状態であり、本実施形態のジルコニア焼結体の特性に影響を与えない程度の未固溶のイットリアを含有することは許容され得る。
【0015】
イットリア含有量は４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、４．５ｍｏｌ％を超え６．０ｍｏｌ％以下、４．７ｍｏｌ％以上５．８ｍｏｌ％以下、４．８ｍｏｌ％以上５．５ｍｏｌ％以下、又は、５．０ｍｏｌ％以上５．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。別の実施形態において、イットリア含有量は４．５ｍｏｌ％以上、４．５ｍｏｌ％超、４．７ｍｏｌ％以上、４．８ｍｏｌ％以上又は５．０ｍｏｌ％以上であり、また、６．５ｍｏｌ％以下、６．０ｍｏｌ％以下、５．８ｍｏｌ％以下又は５．５ｍｏｌ％以下である。イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％未満であると、高い透光性を有するジルコニア焼結体を安定的に得ることが困難になる。一方、イットリア含有量が６．５ｍｏｌ％を超えると、機械的強度が低下する。繰返しの製造においても高い透光性を有するジルコニア焼結体が再現よく得られやすくなるため、イットリア含有量は５．０ｍｏｌ％以上６．０ｍｏｌ％以下、５．０ｍｏｌ％以上５．８ｍｏｌ％以下、又は、５．２ｍｏｌ％以上５．６ｍｏｌ％以下が好ましい。
【0016】
本実施形態のジルコニア焼結体におけるイットリア含有量は、ジルコニア焼結体中のジルコニア（ＺｒＯ２）及びイットリア（Ｙ２Ｏ３）の合計に対する、イットリア（Ｙ２Ｏ３）のモル割合（ｍｏｌ％）であり、｛Ｙ２Ｏ３［ｍｏｌ］／（ＺｒＯ２＋Ｙ２Ｏ３）［ｍｏｌ］｝×１００から求められる。
【0017】
本実施形態のジルコニア焼結体は、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）を含有していてもよく、ジルコニア、イットリア及びアルミナから構成されていてもよい。アルミナ含有量は、０質量％以上０．２質量％以下、０質量％以上０．１５質量％以下、又は、０質量％以上０．１質量％未満であることが例示できる。少量のアルミナを含有することで焼結が促進されやすくなるため、アルミナ含有量は０質量％を超え０．２質量％以下、０．００５質量％以上０．１５質量％以下、０．０１質量％以上０．１２質量％以下、０．０１５質量％以上０．１質量％未満、又は、０．０２質量％以上０．０７質量％以下が例示できる。
【0018】
本実施形態のジルコニア焼結体におけるアルミナ含有量は、ジルコニア焼結体中のジルコニア（ＺｒＯ２）、イットリア（Ｙ２Ｏ３）及びアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）の合計に対する、アルミナの質量割合（質量％）であり、｛Ａｌ２Ｏ３［ｇ］／（ＺｒＯ２＋Ｙ２Ｏ３＋Ａｌ２Ｏ３）［ｇ］｝×１００から求められる。
【0019】
本実施形態のジルコニア焼結体の効果が損なわれない範囲であれば、ジルコニアを着色する機能を有する元素（以下、「着色剤」ともいう。）を含んでいてもよい。着色剤は、ジルコニアを着色する機能を有する元素であって、ジルコニアの相転移を抑制する機能を有する元素であってもよい。具体的な着色剤として、遷移金属元素及びランタノイド系希土類元素の少なくともいずれかが例示でき、好ましくは鉄（Ｆｅ）、コバルト（Ｃｏ）、ニッケル（Ｎｉ）、マンガン（Ｍｎ）、プラセオジム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、ユーロピウム（Ｅｕ）、ガドリウム（Ｇｄ）、テルビウム（Ｔｂ）、エルビウム（Ｅｒ）及びイッテルビウム（Ｙｂ）の群から選ばれる１種以上、より好ましくは鉄、コバルト、マンガン、プラセオジム、ネオジム、テルビウム及びエルビウムの群から選ばれる１種以上、更に好ましくは鉄、コバルト及びエルビウムの群から選ばれる１種以上が挙げられる。
【0020】
本実施形態のジルコニア焼結体は、ハフニア（ＨｆＯ２）等、不可避不純物を含んでもよい。不可避不純物としてのハフニアの含有量は２．０質量％以下であることが挙げられる。しかしながら、本実施形態のジルコニア焼結体の効果への影響が大きい元素を含まないことが好ましく、例えば、本実施形態のジルコニア焼結体は、マグネシア（ＭｇＯ）換算したマグネシウムの含有量が０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下、シリカ（ＳｉＯ２）換算したケイ素の含有量が０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下、及び、チタニア（ＴｉＯ２）換算したチタンの含有量が０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下、の少なくともいずれかを満たすことが挙げられ、マグネシウム、ケイ素及びチタンの含有量が、それぞれ、０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【0021】
本実施形態のジルコニア焼結体の組成は、一般的な組成分析（例えば、ＩＣＰ測定）により測定することができる。別の実施形態においては、その製造方法が既知である場合は使用した原料の組成から求めることができる。
【0022】
本実施形態のジルコニア焼結体は、結晶相に正方晶及び立方晶の少なくともいずれかを含むことが好ましく、正方晶及び立方晶を含むことがより好ましい。本実施形態のジルコニア焼結体は、結晶相に正方晶及び立方晶の少なくともいずれかを主相とすることが好ましく、結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合（以下、「正方晶＋立方晶率」ともいう。）が、９５％以上、又は、９９％以上であることが好ましい。本実施形態において、結晶相に占める正方晶及び立方晶以外の結晶相は単斜晶とみなせばよい。結晶相に占める単斜晶の割合（以下、「単斜晶率」ともいう。）は０％以上又は０．５％以上であり、なおかつ、５％未満、好ましくは１％未満である。
【0023】
正方晶＋立方晶率及び単斜晶率は、本実施形態のジルコニア焼結体の表面の粉末Ｘ線回折（以下、「ＸＲＤ」ともいう。）パターンから、以下の式により求められる値である。
【0024】
ｆＴ＋Ｃ＝［Ｉｔ（１１１）＋Ｉｃ（１１１）］
／［Ｉｍ（１１１）＋Ｉｍ（１１－１）＋Ｉｔ（１１１）＋Ｉｃ（１１１）］
ｆＭ＝１－ｆＴ＋Ｃ
上式において、ｆＴ＋Ｃは正方晶＋立方晶率、ｆＭは単斜晶率、Ｉｔ（１１１）は正方晶（１１１）面の面積強度、Ｉｃ（１１１）は立方晶（１１１）面の面積強度、Ｉｍ（１１１）は単斜晶（１１１）面の面積強度、及び、Ｉｍ（１１－１）は単斜晶（１１－１）面の面積強度である。
／［Ｉｍ（１１１）＋Ｉｍ（１１－１）＋Ｉｔ（１１１）＋Ｉｃ（１１１）］
ｆＭ＝１－ｆＴ＋Ｃ
上式において、ｆＴ＋Ｃは正方晶＋立方晶率、ｆＭは単斜晶率、Ｉｔ（１１１）は正方晶（１１１）面の面積強度、Ｉｃ（１１１）は立方晶（１１１）面の面積強度、Ｉｍ（１１１）は単斜晶（１１１）面の面積強度、及び、Ｉｍ（１１－１）は単斜晶（１１－１）面の面積強度である。
【0025】
各結晶面の面積強度は、平滑化処理及びバックグラウンド除去処理後のＸＲＤパターンを、分割擬Ｖｏｉｇｔ関数によりプロファイルフィッティングすることで、求めることができる。平滑化処理やバックグラウンド処理、及び、面積強度の算出などのＸＲＤパターンの解析は、Ｘ線回折装置付属の解析プログラム（例えば、統合粉末Ｘ線解析ソフトウェアＰＤＸＬ Ｖｅｒ．２．２、ＲＩＧＡＫＵ社製）などを使用して行うことができる。
【0026】
本実施形態のジルコニア焼結体の表面のＸＲＤパターンは、以下の条件によるＸＲＤ測定により得られることが好ましい。
【0027】
線源 ： ＣｕＫα線（λ＝０．１５４１８ｎｍ）
測定モード ： 連続スキャン
スキャンスピード ： ４°／分
ステップ幅 ： ０．０２°
測定範囲 ： ２θ＝２６°～３３°
ＸＲＤ測定は、一般的なＸ線回折装置（例えば、ＭｉｎｉＦｌｅｘ、ＲＩＧＡＫＵ社製）を使用して行うことができる。
測定モード ： 連続スキャン
スキャンスピード ： ４°／分
ステップ幅 ： ０．０２°
測定範囲 ： ２θ＝２６°～３３°
ＸＲＤ測定は、一般的なＸ線回折装置（例えば、ＭｉｎｉＦｌｅｘ、ＲＩＧＡＫＵ社製）を使用して行うことができる。
【0028】
上述のＸＲＤ測定において測定されるジルコニアの各結晶面に相当するＸＲＤピークとして、以下の２θにピークトップを有するＸＲＤピークであることが挙げられる。
【0029】
単斜晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３１±０．５°
単斜晶（１１－１）面に相当するＸＲＤピーク： ２θ＝２８±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク、及び、立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピークは、重複したひとつのピークとして測定される。そのため、上式におけるＩｔ（１１１）＋Ｉｃ（１１１）は、２θ＝３０±０．５°にピークトップを有する１つのＸＲＤピークの面積強度から求めればよい。
単斜晶（１１－１）面に相当するＸＲＤピーク： ２θ＝２８±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク ： ２θ＝３０±０．５°
正方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピーク、及び、立方晶（１１１）面に相当するＸＲＤピークは、重複したひとつのピークとして測定される。そのため、上式におけるＩｔ（１１１）＋Ｉｃ（１１１）は、２θ＝３０±０．５°にピークトップを有する１つのＸＲＤピークの面積強度から求めればよい。
【0030】
本実施形態のジルコニア焼結体は、相対密度が９９．８％以上、又は、９９．８５％以上であることが好ましい。相対密度は１００％以下、更には９９．９８％以下である。
【0031】
本実施形態における「相対密度」は、理論密度に対する実測密度の割合（％）である。実測密度は質量測定で測定される質量に対する、アルキメデス法で測定される体積の割合（ｇ／ｃｍ３）である。また、理論密度、すなわち本実施形態で使用する理論密度、は以下の式（１）～（４）から求められる密度（ｇ／ｃｍ３）である。
【0032】
Ａ＝０．５０８０＋０．０６９８０Ｘ／（１００＋Ｘ） （１）
Ｃ＝０．５１９５－０．０６１８０Ｘ／（１００＋Ｘ） （２）
ρＺ＝［１２４．２５（１００－Ｘ）＋２２５．８１Ｘ］
／［１５０．５（１００＋Ｘ）Ａ２Ｃ］ （３）
ρ０＝１００／［（Ｙ／３．９８７）＋（１００－Ｙ）／ρＺ］ （４）
式（１）～（４）において、ρ０は理論密度、ρＺはジルコニアの理論密度、Ａ及びＣは定数、Ｘはジルコニア（ＺｒＯ２）及びイットリア（Ｙ２Ｏ３）の合計に対するイットリアのモル割合（ｍｏｌ％）、並びに、Ｙはジルコニア焼結体中のジルコニア、イットリア及びアルミナの合計に対する、アルミナの質量割合（質量％）である。
Ｃ＝０．５１９５－０．０６１８０Ｘ／（１００＋Ｘ） （２）
ρＺ＝［１２４．２５（１００－Ｘ）＋２２５．８１Ｘ］
／［１５０．５（１００＋Ｘ）Ａ２Ｃ］ （３）
ρ０＝１００／［（Ｙ／３．９８７）＋（１００－Ｙ）／ρＺ］ （４）
式（１）～（４）において、ρ０は理論密度、ρＺはジルコニアの理論密度、Ａ及びＣは定数、Ｘはジルコニア（ＺｒＯ２）及びイットリア（Ｙ２Ｏ３）の合計に対するイットリアのモル割合（ｍｏｌ％）、並びに、Ｙはジルコニア焼結体中のジルコニア、イットリア及びアルミナの合計に対する、アルミナの質量割合（質量％）である。
【0033】
なお、本実施形態のジルコニア焼結体がジルコニア、イットリア及びアルミナ以外の金属酸化物や希土類酸化物を含む場合、上述の式（４）における「Ｙ」及び「（Ｙ／３．９８７）」の項を以下のように置換すればよい。
【0034】
Ｙ＝Ｙ１＋Ｙ２＋・・・Ｙｎ
（Ｙ／３．９８７）＝（Ｙ１／Ｗ１＋Ｙ２／Ｗ２＋・・・Ｙｎ／Ｗｎ）
ここで、Ｙ１，Ｙ２，・・・，Ｙｎは、ジルコニア及びイットリア以外の各金属酸化物の質量割合（質量％）であり、Ｗ１，Ｗ２，・・・，Ｗｎは、ジルコニア及びイットリア以外の各金属酸化物又は希土類酸化物の密度（ｇ／ｃｍ３）である。なお、式（１）～（４）は不可避不純物が考慮された値であるため、不可避不純物のハフニアについては式（４）を置換しなくてよい。
（Ｙ／３．９８７）＝（Ｙ１／Ｗ１＋Ｙ２／Ｗ２＋・・・Ｙｎ／Ｗｎ）
ここで、Ｙ１，Ｙ２，・・・，Ｙｎは、ジルコニア及びイットリア以外の各金属酸化物の質量割合（質量％）であり、Ｗ１，Ｗ２，・・・，Ｗｎは、ジルコニア及びイットリア以外の各金属酸化物又は希土類酸化物の密度（ｇ／ｃｍ３）である。なお、式（１）～（４）は不可避不純物が考慮された値であるため、不可避不純物のハフニアについては式（４）を置換しなくてよい。
【0035】
本実施形態のジルコニア焼結体は平均結晶粒径が０．５μｍ以上１．８μｍ以下、又は、０．５５μｍ以上１．６μｍ以下であることが例示できる。ジルコニア焼結体は平均結晶粒径が小さいほど機械的強度が高くなる傾向があるが、本実施形態のジルコニア焼結体は、そのイットリア含有量の範囲において、平均結晶粒子径が０．５μｍ以上であっても、高い機械的強度を有しやすくなる。平均結晶粒径は０．５μｍ以上１μｍ以下、０．５５μｍ以上０．８μｍ以下、０．６μｍ以上０．８μｍ未満、又は、０．７μｍ以上０．８μｍ未満であることが好ましい。
【0036】
本実施形態における「平均結晶粒径」は、ＳＥＭ観察図を使用したプラニメトリック法により求めることができる。すなわち、ＳＥＭ観察図に面積が既知の円を描き、当該円内の結晶粒子数（Ｎｃ）及び当該円の円周上の結晶粒子数（Ｎｉ）を計測し、合計の結晶粒子数（Ｎｃ＋Ｎｉ）が２５０±５０個となるようにした上で、以下の式を使用して平均結晶粒径を求めることができる。
【0037】
平均結晶粒径＝２／｛π×（Ｎｃ＋（１／２）×Ｎｉ）／（Ａ／Ｍ２）｝０．５
上式において、Ｎｃは円内の結晶粒子数、Ｎｉは円の円周上の結晶粒子数、Ａは円の面積、及び、Ｍは走査型電子顕微鏡観察の倍率（例えば、５、０００～１０，０００倍）である。なお、ひとつのＳＥＭ観察図における結晶粒子数（Ｎｃ＋Ｎｉ）が２００個未満である場合、複数のＳＥＭ観察図を用いて（Ｎｃ＋Ｎｉ）を２５０±５０個とすればよい。
上式において、Ｎｃは円内の結晶粒子数、Ｎｉは円の円周上の結晶粒子数、Ａは円の面積、及び、Ｍは走査型電子顕微鏡観察の倍率（例えば、５、０００～１０，０００倍）である。なお、ひとつのＳＥＭ観察図における結晶粒子数（Ｎｃ＋Ｎｉ）が２００個未満である場合、複数のＳＥＭ観察図を用いて（Ｎｃ＋Ｎｉ）を２５０±５０個とすればよい。
【0038】
ＳＥＭ観察に供するジルコニア焼結体は、表面粗さがＲａ≦０．０２μｍであるジルコニア焼結体を熱エッチング処理（例えば、大気中、１４００℃～１５００℃で処理）したものを使用すればよい。
【0039】
本実施形態のジルコニア焼結体は、大きさの異なる結晶粒子を含んでいてもよく、粗大な結晶粒子と微細な結晶粒子とを含むことが好ましく、粗大な結晶粒子と複数の微細な結晶粒子とが粒界を形成した構造を有することがより好ましい。具体的には、図１の丸部で示すように、長径（結晶粒子における最長の長さ）が１．０μｍ以上の結晶粒子の外周を、長径が１．０μｍ未満の結晶粒子が取り囲むように結晶粒子が分布した構造、を有すること例示できる。
【0040】
本実施形態のジルコニア焼結体は、イットリア濃度が異なる結晶粒子を含むことが好ましく、異なるイットリア濃度を有する結晶粒子から構成されることがより好ましい。一般的に、ジルコニア焼結体は、同程度のイットリア濃度を有する結晶粒子から構成される。これに対し、ジルコニア焼結体が、異なるイットリア濃度を有する結晶粒子から構成されることで、各結晶粒子の特性が相乗的に反映された特性を有する傾向にある。
【0041】
本実施形態のジルコニア焼結体は、例えば、イットリア濃度が最大の結晶粒子と、イットリア濃度が最小の結晶粒子の、イットリア濃度の差（以下、「結晶粒子間濃度差」ともいう。）が２．７ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下であることが好ましい。更に、結晶粒子間濃度差が３ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下、更には３．２ｍｏｌ％以上５ｍｏｌ％以下であることで、ジルコニア焼結体の機械的強度がより高くなる傾向がある。
【0042】
本実施形態のイットリア含有量の範囲において機械的強度が高くなる傾向があるため、結晶粒子に占める、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合が１０％以上５０％以下であることが好ましい。特に機械的強度が高くなる傾向があるため、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合は２５％以上４０％以下であることがより好ましい。
【0043】
本実施形態において、結晶粒子のイットリア濃度は、ＳＥＭ－ＥＤＳ分析により求めることができる。具体的には、結晶粒子の粒界が確認できる倍率（例えば、倍率１０，０００倍、好ましくはＳＥＭ観察図上に占める結晶粒子が１５０±２５個となる倍率）で観察されたＳＥＭ観察図を使用し、結晶粒子を判別した後、ＳＥＭ観察図上で粒子全体が確認できる各結晶粒子（すなわち、ＳＥＭ観察図の外周に係る結晶粒子以外の結晶粒子）について、以下の式により求めればよい。
【0044】
Ｃ＝ＣＹ／｛ＣＹ＋（２×ＣＺｒ）｝×１００
上式において、Ｃは結晶粒子のイットリア濃度（ｍｏｌ％）、ＣＹは結晶粒子中のイットリウムのＥＤＳスペクトルの合計強度、及び、ＣＺｒは結晶粒子中のジルコニウムのＥＤＳスペクトルの合計強度である。
上式において、Ｃは結晶粒子のイットリア濃度（ｍｏｌ％）、ＣＹは結晶粒子中のイットリウムのＥＤＳスペクトルの合計強度、及び、ＣＺｒは結晶粒子中のジルコニウムのＥＤＳスペクトルの合計強度である。
【0045】
イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合は、上記ＳＥＭ－ＥＤＳ分析で観察された（判別された）全結晶粒子の合計個数に対する、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合から求めることができる。
【0046】
本実施形態において、ＳＥＭ－ＥＤＳ分析は、一般的なＳＥＭ－ＥＤＳ装置（例えば、ＳＥＭ：ＪＳＭ－７６００Ｆ、日本電子社製、ＥＤＳ：ＮＳＳ３１２Ｅ、サーモフィッシャーサイエンティフィック社製）により測定することができる。結晶粒子の判別や、定量値はＥＤＳスペクトルの元素ごとのピーク強度をもとに、前述の装置や、装置に搭載されている機能（解析プログラム等）により算出すればよい。
【0047】
本実施形態のジルコニア焼結体は、試料厚さ１ｍｍ、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準じて測定される全光線透過率（以下、「光透過率」ともいう。）が４６．５％以上であり、４７％を超え、４７．５％以上、又は、４８％以上であることが好ましい。光透過率がこれより低いジルコニア焼結体は、前歯用の歯科補綴材等、一部の歯科補綴材への適用が妨げられる。光透過率が４８．５％以上、好ましくは４９％以上であることで、本実施形態のジルコニア焼結体は、前歯先端等、特に高い透光性が要求される歯科補綴材として適用されやすくなる。本実施形態のジルコニア焼結体のイットリア含有量の範囲における光透過率は５４％以下、５３％以下、又は、５２％以下であることが例示できる。
【0048】
本実施形態において光透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準じた方法で測定することができる、入射光として白昼光を用いて測定される全光線透過率である。また、本実施形態において直線透過率は、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準じた方法で測定することができる、入射光として白昼光を用いて測定される直線透過率である。光透過率及び直線透過率は、測定試料として、試料厚さ１ｍｍ、かつ、両面の表面粗さＲａ≦０．０２μｍである円板状のジルコニア焼結体を使用し、測定装置として、光源にＤ６５光源を備えたヘーズメータ（例えば、ヘーズメータ ＮＤＨ４０００、日本電色社製）を使用して測定すること、が例示できる。
【0049】
本実施形態のジルコニア焼結体は、試料厚さ１ｍｍ、測定波長４００～７００ｎｍにおける、全光線透過率の積算値に対する直線透過率の積算値の比（以下、「ＰＴ／ＴＴ比」ともいう。）が１．３％以下であり、１．２％以下、１．０％以下、０．８％以下、又は０．６％以下であることが好ましい。ＰＴ／ＴＴ比は、可視光域における直線透過率と全光線透過率の比を示す指標のひとつであり、この範囲のＰＴ／ＴＴ比を満たすことで透明性（Ｔｒａｎｓｐａｌｅｎｃｙ）が抑制された透光性（Ｔｒａｎｌｕｃｅｎｃｙ）を有するジルコニア焼結体となる。これにより、本実施形態のジルコニア焼結体が、より自然歯に近い透光感を備えた歯科補綴材として視認され得る。本実施形態のジルコニア焼結体は、ＰＴ／ＴＴ比が０％を超え、０．１％以上、又は、０．３％以上であることが好ましい。ＰＴ／ＴＴ比の範囲として０％を超え１．３％以下、０．１％以上１．０％以下、又は、０．３％以上０．９％以下が例示できる。
【0050】
本実施形態においてＰＴ／ＴＴ比は、ＵＶ－ＶＩＳスペクトル測定によって、各波長における直線透過率及び全光線透過率をそれぞれ測定し、その積算値の比を求めることで得られる。ＵＶ－ＶＩＳスペクトルの測定条件として、以下の条件が挙げられる。
【0051】
測定方法 ：ＵＶ－ＶＩＳ分光光度測定
測定方式 ：ダブルビーム方式
光源 ：ハロゲンランプ
測定波長範囲 ：４００ｎｍ～７００ｎｍ
波長ステップ ：０．５ｎｍ
ＰＴ／ＴＴ比の測定は、測定試料として、試料厚さ１ｍｍ、かつ、両面の表面粗さＲａ≦０．０２μｍである円板状のジルコニア焼結体を使用し、測定装置として、一般的なＵＶ－ＶＩＳ分光光度計（例えば、分光光度計 Ｖ－６５０、日本分光社製）を使用し、行うことが例示できる。
測定方式 ：ダブルビーム方式
光源 ：ハロゲンランプ
測定波長範囲 ：４００ｎｍ～７００ｎｍ
波長ステップ ：０．５ｎｍ
ＰＴ／ＴＴ比の測定は、測定試料として、試料厚さ１ｍｍ、かつ、両面の表面粗さＲａ≦０．０２μｍである円板状のジルコニア焼結体を使用し、測定装置として、一般的なＵＶ－ＶＩＳ分光光度計（例えば、分光光度計 Ｖ－６５０、日本分光社製）を使用し、行うことが例示できる。
【0052】
本実施形態のジルコニア焼結体は、上述の光透過率及びＰＴ／ＴＴ比を満たすため、透光性ジルコニア焼結体、高透光性ジルコニア焼結体、又は、光透過性ジルコニア焼結体、等とみなすこともできる。
【0053】
本実施形態のジルコニア焼結体は、三点曲げ強度が７００ＭＰａ以上、７１５ＭＰａ以上、７３０ＭＰａ以上、又は、７８０ＭＰａ以上であることが好ましい。このような三点曲げ強度を満足することで、本実施形態のジルコニア焼結体が、より小さい形状の歯科用補綴物としても適用され得る。さらに、三点曲げ強度が８００ＭＰａ以上、又は、８２０ＭＰａ以上であることが好ましい。上述の光透過率及びＰＴ／ＴＴ比に加え、このような三点曲げ強度を満足することで、本実施形態のジルコニア焼結体が前歯用の歯科補綴材が四連以上のブリッジとして適用され得る。三点曲げ強度は高いほど好ましいが、本実施形態のイットリア含有量を満足する場合、三点曲げ強度は、１２００ＭＰａ以下、１０００ＭＰａ以下、又は、９００ＭＰａ以下であることが例示できる。イットリア含有量が多くなると、三点曲げ強度は低下する傾向があるため、例えば、イットリア含有量が５．０ｍｏｌ％以上の場合、三点曲げ強度は１０００ＭＰａ以下であることが挙げられる。
【0054】
本実施形態において、三点曲げ強度とは、ＪＩＳ Ｒ １６０１に準じた三点曲げ試験により求められる値である。三点曲げ強度の測定は、支点間距離３０ｍｍで、幅４ｍｍ、厚さ３ｍｍの柱形状の焼結体を測定試料として使用し、１０回測定した平均値をもって本実施形態のジルコニア焼結体の三点曲げ強度とすればよい。
【0055】
さらに、本実施形態のジルコニア焼結体は、三点曲げ強度測定後における、破壊源の単斜晶頻度（以下、単に「単斜晶頻度」ともいう。）が４０％以上又は５０％以上であること、また、８０％以下又は７５％以下であること、が好ましい。単斜晶頻度は、三点曲げ強度測定で生じた破壊源の光学顕微鏡観察図の顕微ラマン分光分析により得られる値であり、顕微ラマン分光分析における単斜晶率（Ｖｍ）が１％以上である測定領域の数の割合である。具体的には、破壊源を含む９００μｍ×６００μｍの光学顕微鏡観察図を２０μｍ×２０μｍの格子状の測定領域に区分し、各測定領域におけるラマンスペクトルを測定し、以下の式より、単斜晶率（Ｖｍ）を求める。
【0056】
Ｖｍ ＝（ａ×Ｐ２）／（ｂ×Ｐ１＋ａ×Ｐ２）
上式において、Ｖｍは単斜晶率、Ｐ１は１４９±３ｃｍ－１にピークトップを有するピークの面積、Ｐ２は１７９±３ｃｍ－１にピークトップを有するピーク及び１８９±３ｃｍ－１にピークトップを有するピークの合計面積、並びに、ａ及びｂはそれぞれ係数（ａ＝０．５及びｂ＝２．２）である。
上式において、Ｖｍは単斜晶率、Ｐ１は１４９±３ｃｍ－１にピークトップを有するピークの面積、Ｐ２は１７９±３ｃｍ－１にピークトップを有するピーク及び１８９±３ｃｍ－１にピークトップを有するピークの合計面積、並びに、ａ及びｂはそれぞれ係数（ａ＝０．５及びｂ＝２．２）である。
【0057】
単斜晶頻度は、測定領域の合計数（＝１３５０）に対する、単斜晶率（Ｖｍ）が１％以上である測定領域の数の割合として求めることができる。
【0058】
顕微ラマン分光分析は、一般的な顕微ラマン装置（例えば、ＮＲＳ－５１００、日本分光社製）により測定することができ、各測定領域におけるピークのピーク面積は、装置付属の解析ソフト（例えば、スペクトルマネージャー、日本分光社製）を使用して求めることができる。
【0059】
本実施形態のジルコニア焼結体は、ＪＩＳ Ｒ １６０７で規定されるＳＥＰＢ法に準拠して測定される破壊靭性値は５ＭＰａ・ｍ１／２以下であること、更には３ＭＰａ・ｍ１／２以上５ＭＰａ・ｍ１／２以下であることが例示できる。
【0060】
本実施形態のジルコニア焼結体は、常圧焼結により得られる状態の焼結体、いわゆる常圧焼結体、であることが好ましく、大気雰囲気下の常圧焼結（以下、「大気焼結」ともいう。）により得られる状態の大気常圧焼結体であることがより好ましい。これにより、歯科補綴材の製造で汎用されている焼成炉を使用し、簡便に製造しやすくなる。
【0061】
本実施形態のジルコニア焼結体は、歯科材料の中でも歯科補綴材、更には前歯用の歯科補綴材、更には前歯先端用の歯科補綴材として使用することに適している。別の実施形態において、本実施形態のジルコニア焼結体は、クラウン、ブリッジ、インレー、オンレー等の歯科補綴材や、歯列矯正ブラケット等の歯科矯正器具、などの歯科材料としても使用することができる。更に、本実施形態のジルコニア焼結体は、構造材料、装飾材料、光学材料等、その他のジルコニア焼結体の公知の用途に適用することができる。
【0062】
本開示のジルコニア焼結体の他の実施形態として、以下のものが例示できる。
【0063】
イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、イットリア濃度が異なる結晶粒子を含むことを特徴とするジルコニア焼結体。
【0064】
イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、結晶粒子に占める、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合が１０％以上５０％以下であることを特徴とするジルコニア焼結体。
【0065】
イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、結晶粒子間濃度差が３ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下であることを特徴とするジルコニア焼結体。
イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、
イットリア濃度が異なる結晶粒子を含むこと、結晶粒子に占める、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合が１０％以上５０％以下であること、及び、結晶粒子間濃度差が３ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下であること、の少なくとも１つを満たすこと、を特徴とするジルコニア焼結体。
イットリア及びジルコニアを含有し、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、
イットリア濃度が異なる結晶粒子を含むこと、結晶粒子に占める、イットリア濃度が３．０ｍｏｌ％以上４．０ｍｏｌ％以下の結晶粒子の個数割合が１０％以上５０％以下であること、及び、結晶粒子間濃度差が３ｍｏｌ％以上７ｍｏｌ％以下であること、の少なくとも１つを満たすこと、を特徴とするジルコニア焼結体。
【0066】
次に、本実施形態のジルコニア焼結体の製造方法について説明する。
【0067】
本実施形態のジルコニア焼結体の好ましい製造方法として、イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であり、平均結晶子径が３２５Å以上であるジルコニア粉末を含む成形体を焼結する工程、を有することを特徴とするジルコニア焼結体の製造方法、が挙げられる。
【0068】
本実施形態の製造方法に供する成形体は、イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり、ジルコニアの結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合が９０％以下であり、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下であるジルコニア粉末、を含む。この様なジルコニア粉末を含む成形体を焼結に供することで、焼結時の昇温速度が速い焼結方法（例えば、２５０℃／時間以上）を適用した焼結や、大気焼結であっても、緻密な焼結体が得られる。
【0069】
ジルコニア粉末は、イットリア源及びジルコニアを含有する。イットリア源は、イットリア及びその前駆体の少なくともいずれかであり、イットリアであることが好ましい。イットリアの前駆体として、例えば、塩化イットリウム及び硝酸イットリウムの少なくともいずれか、好ましくは塩化イットリウムが挙げられる。イットリア源はジルコニアに固溶していることが好ましく、イットリア源が全てジルコニアに固溶していてもよく、また、ジルコニア粉末は、ジルコニアに未固溶のイットリア源を含まないことが好ましい。
【0070】
イットリア源の含有量は、目的とするジルコニア焼結体におけるイットリア含有量と同等であればよい。ジルコニア粉末のイットリア源の含有量は、４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、４．５ｍｏｌ％を超え６．０ｍｏｌ％以下、４．７ｍｏｌ％以上５．８ｍｏｌ％以下、又は、４．８ｍｏｌ％以上５．５ｍｏｌ％以下、が例示できる。別の実施形態として、イットリア源の含有量は５．０ｍｏｌ％以上６．０ｍｏｌ％以下、又は、５．０ｍｏｌ％以上５．８ｍｏｌ％以下が例示できる。
【0071】
ジルコニア粉末におけるイットリア源の含有量は、ジルコニア粉末中のジルコニウム（Ｚｒ）をＺｒＯ２換算し、イットリウム（Ｙ）をＹ２Ｏ３換算した合計値に対する、イットリウム（Ｙ）をＹ２Ｏ３換算した割合（ｍｏｌ％）であり、｛Ｙ２Ｏ３［ｍｏｌ］／（ＺｒＯ２＋Ｙ２Ｏ３）［ｍｏｌ］｝×１００から求められる。
【0072】
ジルコニア粉末は、アルミナ源を含有していてもよい。アルミナ源は、アルミナ及びその前駆体の少なくともいずれかであり、アルミナであることが好ましく、α－アルミナであることがより好ましい。ジルコニア粉末のアルミナ源の含有量は、目的とするジルコニア焼結体におけるアルミナ含有量と同等であればよい。ジルコニア粉末のアルミナ源の含有量として、０質量％以上０．２質量％以下、０質量％以上０．１５質量％以下、０質量％以上０．１質量％未満、０質量％を超え０．２質量％以下、０．００５質量％以上０．１５質量％以下、０．０１質量％以上０．１２質量％以下、又は、０．０１５質量％以上０．１質量％未満、が挙げられる。
【0073】
ジルコニア粉末におけるアルミナ源の含有量は、ジルコニア粉末中のジルコニウム（Ｚｒ）をＺｒＯ２換算し、イットリウム（Ｙ）をＹ２Ｏ３換算し、アルミニウム（Ａｌ）をＡｌ２Ｏ３換算した合計質量に対する、アルミニウム（Ａｌ）をＡｌ２Ｏ３換算した質量割合（質量％）であり、｛Ａｌ２Ｏ３［ｇ］／（ＺｒＯ２＋Ｙ２Ｏ３＋Ａｌ２Ｏ３）［ｇ］｝×１００から求められる。
【0074】
ジルコニア粉末は、目的とするジルコニア焼結体を所望の色調とするために着色剤を含んでいてもよい。着色剤は、ジルコニアを着色する機能を有する元素であって、ジルコニアの相転移を抑制する機能を有する元素であってもよい。具体的な着色剤として、遷移金属元素及びランタノイド系希土類元素の少なくともいずれかが例示でき、好ましくは、鉄、コバルト、ニッケル、マンガン、プラセオジム、ネオジム、ユーロピウム、ガドリウム、テルビウム、エルビウム及びイッテルビウムの群から選ばれる１種以上、より好ましくは、鉄、コバルト、マンガン、プラセオジム、ネオジム、テルビウム及びエルビウムの群から選ばれる１種以上、更に好ましくは鉄、コバルト、及びエルビウムの群から選ばれる１種以上が挙げられる。
【0075】
ジルコニア粉末は、ハフニア（ＨｆＯ２）等の不可避不純物を含んでもよい。不可避不純物としてのハフニアの含有量は２．０質量％以下であることが挙げられる。しかしながら、ジルコニア粉末は、マグネシア（ＭｇＯ）換算したマグネシウムの含有量が０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下、シリカ（ＳｉＯ２）換算したケイ素の含有量が０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下、及び、チタニア（ＴｉＯ２）換算したチタンの含有量が０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下、の少なくともいずれかを満たすことが挙げられ、マグネシウム、ケイ素及びチタンの含有量が、それぞれ、０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【0076】
ジルコニア粉末は、結晶相に占める正方晶及び立方晶の合計割合（以下、「Ｔ＋Ｃ相率」ともいう。）が９０％以下であり、８５％以下、８０％以下又は７５％以下であることが好ましい。この範囲のＴ＋Ｃ相率及び後述の平均結晶子径を満たすことで、焼結後に得られるジルコニア焼結体の機械的強度が高くなる。Ｔ＋Ｃ相率は５０％以上、５５％以上又は６０％以上であることが好ましい。本実施形態において、ジルコニア粉末の結晶相に占めるＴ＋Ｃ相率以外の相は単斜晶とみなせばよい。結晶相に占める単斜晶の割合（以下、「Ｍ相率」ともいう。）は、１０％を超えること、１５％を越えること、２０％を超えること、又は２５％を超えること、また、５０％未満、４５％未満又は４０％未満であることが挙げられる。なお、イットリア含有量が高くなると、Ｔ＋Ｃ相率も高くなりやすくなる。
【0077】
ジルコニア粉末における、Ｔ＋Ｃ相率は、正方晶＋立方晶率（ｆＴ＋Ｃ）と同様な方法により求めることができ、Ｍ相率は単斜晶率（ｆＭ）と同様な方法により求めることができる。また、ジルコニア粉末のＸＲＤパターンは、ジルコニア粉末について、ジルコニア焼結体のＸＲＤ測定と同様な条件による測定によって、得られる。
【0078】
ジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が７．５ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下である。上述のイットリア源の含有量において、ＢＥＴ比表面積がこの範囲未満であると、焼結速度が遅くなりすぎ、一方、ＢＥＴ比表面積がこの範囲を超えると、焼結速度が速くなりすぎる。いずれの場合にも常圧焼結、特に大気焼結、において緻密化しにくくなる。昇温速度の速い焼結を適用した場合であっても緻密化が促進される傾向があるため、ＢＥＴ比表面積は８ｍ２／ｇ以上１５ｍ２／ｇ以下、９ｍ２／ｇ以上１３ｍ２／ｇ以下、又は、９．５ｍ２／ｇ以上１１ｍ２／ｇ以下であることが好ましい。別の実施形態において、ＢＥＴ比表面積は９．５ｍ２／ｇ以上又は１０ｍ２／ｇ以上であり、また、１２ｍ２／ｇ以下、１１ｍ２／ｇ以下又は１０．５ｍ２／ｇ以下である。
【0079】
本実施形態において、ＢＥＴ比表面積は、ＪＩＳ Ｚ ８８３０に準じて測定されるＢＥＴ比表面積であり、吸着ガスに窒素を使用したキャリアガス法による、ＢＥＴ１点法により測定すればよい。ＢＥＴ比表面積の具体的な測定条件として以下の条件が例示できる。
【0080】
吸着媒体 ：Ｎ２
吸着温度 ：－１９６℃
前処理条件 ：大気中、２５０℃で３０分間の処理
ＢＥＴ比表面積は、一般的な装置（例えば、フローソーブＩＩＩ２３０５、島津製作所社製）を使用して測定することができる。
吸着温度 ：－１９６℃
前処理条件 ：大気中、２５０℃で３０分間の処理
ＢＥＴ比表面積は、一般的な装置（例えば、フローソーブＩＩＩ２３０５、島津製作所社製）を使用して測定することができる。
【0081】
ジルコニア粉末は、平均結晶子径が３２５Å以上であり、３３０Å以上、３３５Å以上、又は、３４０Å以上であることが好ましい。上記のＴ＋Ｃ相率に加え、この範囲の平均結晶子径を満たすジルコニア粉末は、焼結時の結晶粒子の成長と気孔排除が効率よく進行しやすく、常圧焼結、更には大気焼結、であっても高い透光性及び機械的強度を有するジルコニア焼結体が得られる。同様な理由より、平均結晶子径は４５０Å以下、４００Å以下、３９８Å以下又は３８０Å以下であることが好ましい。なお、イットリア含有量が高くなると、平均結晶子径が大きくなりやすくなる。
【0082】
本実施形態において、平均結晶子径は、ジルコニア粉末のＸＲＤパターンにおける、正方晶（１１１）面及び立方晶（１１１）面が重複したＸＲＤピーク（以下、「メインＸＲＤピーク」ともいう。）から求められる結晶子径であり、以下の式から算出される値である。
【0083】
Ｄ＝κλ／βｃｏｓθ
上式において、Ｄは平均結晶子径（Å）、κはシェーラー定数（κ＝１）、λは測定Ｘ線の波長（ＣｕＫα線を線源とした場合、λ＝０．１５４１８ｎｍ）、βはメインＸＲＤピークの半値幅（°）、及びθはメインＸＲＤピークのブラッグ角である。なお、βは平滑化処理及びバックグラウンド除去処理後のＸＲＤパターンを、分割擬Ｖｏｉｇｔ関数によるプロファイルフィッティングすることで得られたメインＸＲＤピークの半値幅の値である。プロファイルフィッティングは、Ｘ線回折装置付属の解析プログラム（例えば、統合粉末Ｘ線解析ソフトウェアＰＤＸＬ Ｖｅｒ．２．２、ＲＩＧＡＫＵ社製）などを使用して行うことができる。
上式において、Ｄは平均結晶子径（Å）、κはシェーラー定数（κ＝１）、λは測定Ｘ線の波長（ＣｕＫα線を線源とした場合、λ＝０．１５４１８ｎｍ）、βはメインＸＲＤピークの半値幅（°）、及びθはメインＸＲＤピークのブラッグ角である。なお、βは平滑化処理及びバックグラウンド除去処理後のＸＲＤパターンを、分割擬Ｖｏｉｇｔ関数によるプロファイルフィッティングすることで得られたメインＸＲＤピークの半値幅の値である。プロファイルフィッティングは、Ｘ線回折装置付属の解析プログラム（例えば、統合粉末Ｘ線解析ソフトウェアＰＤＸＬ Ｖｅｒ．２．２、ＲＩＧＡＫＵ社製）などを使用して行うことができる。
【0084】
ジルコニア粉末は、平均粒子径が０．３５μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましく、０．４μｍ以上０．４５μｍ以下であることがより好ましい。
【0085】
本実施形態において、平均粒子径は湿式法で測定される粉末の体積粒子径分布におけるＤ５０であり、一般的な装置（例えば、ＭＴ３３００ＥＸＩＩ、マイクロトラック・ベル社製）を使用して測定することができる。測定試料としては、超音波処理などの分散処理により緩慢凝集を除去した粉末を純水に分散させ、スラリーとしたものを使用すればよい。湿式法による体積粒子径分布の測定は、スラリーを酸性（例えばｐＨ＝３．０～６．０）にして測定することが好ましい。
【0086】
ジルコニア粉末の製造方法は任意であり、ジルコニアゾル、及びイットリア源、を含む組成物を、９５０℃以上１２５０℃以下で熱処理した後、これを粉砕する工程、を含む製造方法、が例示できる。ジルコニアゾルは、水熱合成法又は加水分解法のいずれかで得られるジルコニアゾルであることが好ましく、加水分解法で得られるジルコニアゾルであることがより好ましい。上記の熱処理温度が高いほど、ＢＥＴ比表面積は小さくなる傾向があり、目的とするＢＥＴ比表面積に合わせて熱処理温度を設定すればよい。
【0087】
ジルコニア粉末の操作性が向上するため、ジルコニア粉末は顆粒化された粉末（以下、「粉末顆粒」ともいう。）であってもよい。粉末顆粒は、顆粒径が３０μｍ以上８０μｍ以下、であることが例示できる。顆粒化は、ジルコニア粉末が緩慢凝集した状態となる方法であればよく、噴霧造粒などの造粒法が例示できる。
【0088】
本実施形態において、顆粒径は乾式法で測定される粉末の体積粒子径分布におけるＤ５０であり、一般的な装置（例えば、ＭＴ３１００ＩＩ、マイクロトラック・ベル社製）を使用して測定することができる。測定試料としては、超音波処理などの分散処理を施さず、緩慢凝集の状態の粉末をそのまま使用すればよい。
【0089】
ジルコニア粉末は、イットリア含有量が異なるジルコニア粉末粒子を含むことが好ましく、あるイットリア含有量のジルコニア粉末粒子と、当該ジルコニア粉末粒子とイットリア含有量が異なるジルコニア粉末粒子と、を含むことがより好ましい（以下、ジルコニア粉末において、イットリア含有量が多いジルコニア粉末粒子を「高Ｙ粒子」ともいい、高Ｙ粒子と比較しイットリア含有量が少ないジルコニア粉末粒子を「低Ｙ粒子」ともいう。）。これにより、比較的低い焼結温度による焼結であっても、得られるジルコニア焼結体の透光性が高くなる傾向がある。
【0090】
本実施形態における「イットリア含有量が異なるジルコニア粉末粒子を含む」とは、ジルコニア粉末を構成する一部のジルコニア粉末粒子同士のイットリア含有量が異なっていればよく、ジルコニア粉末を構成する全てのジルコニア粉末粒子のイットリア含有量が互いに異なっている必要はない。
【0091】
別の実施形態においては、ジルコニア粉末は、２以上のジルコニア粉末粒子を含み、なおかつ、第一のジルコニア粉末粒子のイットリア含有量と、第二のジルコニア粉末粒子のイットリア含有量とが異なること、が好ましい。更に他の実施形態においては、ジルコニア粉末は、あるイットリア含有量のジルコニア粉末と、当該ジルコニア粉末とイットリア含有量が異なるジルコニア粉末との混合粉末であること、が好ましい。
【0092】
低Ｙ粒子のイットリア含有量は、１．０ｍｏｌ％以上、１．３ｍｏｌ％以上、１．５ｍｏ％以上１．８ｍｏｌ％以上、２．０ｍｏｌ％以上又は２．３ｍｏｌ％以上であり、かつ５．０ｍｏｌ％以下、４．５ｍｏｌ％以下、４．２ｍｏｌ％以下、３．５ｍｏｌ％以下又は３．２ｍｏｌ％以下であることが例示できる。また、高Ｙ粒子のイットリア含有量が５．０ｍｏｌ％超、５．２ｍｏ％以上、５．５ｍｏｌ％以上又は６．０ｍｏｌ％以上であり、かつ、１０．０ｍｏｌ％以下、９．０ｍｏｌ％以下、８．５ｍｏｌ％以下、８．０ｍｏｌ％以下又は７．０ｍｏｌ％以下であることが例示できる。
【0093】
高Ｙ粒子のイットリア含有量と、低Ｙ粒子とのイットリア含有量の差（以下、「イットリア含有量差」ともいう。）が３．０ｍｏｌ％を超えていることが好ましい。これにより、ジルコニア粉末が上述のＴ＋Ｃ相率及び平均結晶子径を満たしやすくなる。イットリア含有量差は、３．３ｍｏｌ％以上、３．５ｍｏｌ％以上、４．０ｍｏｌ％以上又は４．３ｍｏｌ％以上であることが好ましい。イットリア含有量差は７．５ｍｏｌ％以下、７．０ｍｏｌ％以下、又は、６．５ｍｏｌ％以下であることが例示できる。大気雰囲気下の焼結によって得られるジルコニア焼結体の透光性及び機械的強度が高くなる傾向にあるため、イットリア含有量差は３．８ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。
【0094】
本実施形態において、イットリア含有量差はジルコニア粉末のＳＴＥＭ－ＥＤＳにより測定することができる。別の実施形態においては、ジルコニア粉末の製造方法が既知の場合は、製造に使用した各前駆粉末のイットリア含有量の差から求めることができる。
【0095】
ジルコニア粉末のＳＴＥＭ－ＥＤＳ測定は、ＴＥＭ観察図において、ジルコニア粉末粒子同士の重なりがなく観察される粉末粒子に電子線を照射し、各ジルコニア粉末粒子のＥＤＳスペルトルを得る。得られたＥＤＳスペクトルについて、イットリウムのピーク強度及びジルコニウムのピーク強度の合計に対する、イットリウムのピーク強度から、各粉末粒子のイットリア含有量（＝Ｙ２Ｏ３／（ＺｒＯ２＋Ｙ２Ｏ３）：ｍｏｌ％）を測定すればよい。
【0096】
ＳＴＥＭ－ＥＤＳ測定において、十分な数のジルコニア粉末粒子（例えば、１０個以上、好ましくは３０±５個）のイットリア濃度を得、その最大値と最小値の差をもって、イットリア濃度差とすればよい。
【0097】
本実施形態において、ＳＴＥＭ－ＥＤＳ測定は、市販されている装置（例えば、ＴＥＭ：ＪＥＭ－２１００Ｆ、日本電子社製、ＥＤＳ：ＪＥＤ－２３００Ｔ、日本電子社製）により行うことが例示できる。
【0098】
好ましくは、低Ｙ粒子のＴ＋Ｃ相率は、０％以上又は１％以上であり、かつ、５０％以下、４０％以下、２０％以下又は１０％以下であることが例示でき、また、高Ｙ粒子のＴ＋Ｃ相率は５０％超、７０％以上又は９０％以上であり、かつ、１００％以下であることが挙げられる。
【0099】
イットリア含有量が異なるジルコニア粉末粒子を含むジルコニア粉末の製造方法は任意であり、本実施形態の製造方法に供するジルコニア粉末の物性となるように、イットリア含有量の異なる２以上のジルコニア粉末（以下、それぞれ「前駆粉末」ともいう。）を混合することが好ましい。これにより、混合粉末からなるジルコニア粉末が得られる。混合方法は、前駆粉末が十分混合する方法であればよく、乾式混合及び湿式混合の少なくともいずれかが例示でき、湿式混合であることが好ましく、水溶媒中で混合することがより好ましい。
【0100】
前駆粉末の混合割合は、前駆粉末及び目的とするジルコニア粉末のイットリア含有量により適宜調整すればよく、１質量％：９９質量％から９９質量％：１質量％、２０質量％：８０質量％から８０質量％：２０質量％、又は、３５質量％：６５質量％から６５質量％：３５質量％であることが挙げられる。また、ジルコニア粉末は２種の前駆粉末の混合粉末であればよいが、３種以上の前駆粉末の混合粉末であってもよい。
【0101】
ジルコニア粉末の物性を均質にする観点から、前駆粉末は、それぞれ、目的とするジルコニア粉末と同程度のＢＥＴ比表面積及び平均粒子径を有していることが好ましく、上述のジルコニア粉末のＢＥＴ比表面積及び平均粒子径の値を有していればよい。好ましくは、低イットリア粉末と比べ、高イットリア粉末はＢＥＴ比表面積が大きいこと（例えば、ＢＥＴ比表面積差が０．５ｍ２／ｇ以上２．０ｍ２／ｇ以下であること）が好ましい。
【0102】
成形体は結合剤を含んでいてもよい。結合剤を含むことで、成形体の保形性が高くなる。成形体が含む結合剤は、セラミックスの成形に使用される公知のものを使用することができ、有機結合剤であることが好ましい。有機結合剤として、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラート、ワックス及びアクリル系樹脂の群から選ばれる１種以上、好ましくはポリビニルアルコール及びアクリル系樹脂の１種以上であり、より好ましくはアクリル系樹脂である。本実施形態において、アクリル系樹脂は、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの少なくともいずれかを含む重合体である。具体的なアクリル系樹脂として、ポリアクリル酸、ポリメタクリル酸、アクリル酸共重合体及びメタクリル酸共重合体の群から選ばれる１種以上、並びに、これらの誘導体、が例示できる。
【0103】
本実施形態の製造方法に供する成形体の形状は任意である。成形体の形状として、立方体状、直方体状、多面体状、柱状、円柱状、円板状及び略球状の群から選ばれる少なくとも１つや、焼結による熱収縮を考慮した上で、歯科補綴材形状など、目的とするジルコニア焼結体と同様な形状であることが例示できる。
【0104】
成形体は、相対密度が４５％以上５５％以下、好ましくは４８％以上５２％以下であることが例示できる。
【0105】
成形体の相対密度は、理論密度に対する実測密度の割合である。これは、実測密度として、寸法測定により得られる寸法から求まる体積に対する質量測定により得られた質量により求まる密度（ｇ／ｃｍ３）を使用し、ジルコニア焼結体と同様な方法により測定することができる。
【0106】
本実施形態の製造方法に供する成形体の製造方法は任意であり、公知のセラミックスの成形方法を適用することができる。成形方法として、例えば、一軸プレス、冷間静水圧プレス、スリップキャスティング及び射出成形の群から選ばれる１種以上が例示できる。簡便であるため、成形方法は、一軸プレス及び冷間静水圧プレスの少なくともいずれかであることが好ましく、一軸プレス後、冷間静水圧プレスを行うことがより好ましい。これにより、成形体、すなわち、ジルコニア粉末が物理的に凝集した形状を保持する圧粉体が得られる。一軸プレスの圧力は１５ＭＰａ以上１５０ＭＰａ以下、及び、冷間静水圧プレスの圧力は９０ＭＰａ以上４００ＭＰａ以下を例示することができ、成形における圧力が高くなるほど得られる成形体の密度が高くなりやすい。このような製造方法により得られる成形体は、ジルコニア粉末を含む圧粉体、とみなすこともできる。
【0107】
成形体が結合材を含む場合、焼結に先立ち、結合剤を除去する工程、いわゆる脱バインダー工程、を有していてもよい。結合剤の除去方法は任意であるが、大気中４００～９００℃未満、の熱処理が例示できる。
【0108】
上述の成形体を焼結する工程（以下、「焼結工程」ともいう。）において、該成形体は焼結初期の構造を有する成形体、いわゆる仮焼体、であってもよい。焼結初期の構造として、例えば、ジルコニア粒子同士がネッキングを形成した構造、が挙げられ、仮焼体は、ジルコニアの融着粒子から構成されていればよい。仮焼体は、ＣＡＤ／ＣＡＭ等の加工により任意の形状とすることができ、これにより任意形状のジルコニア焼結体が得られやすくなる。
【0109】
仮焼条件は、ジルコニアの焼結温度未満の温度下の熱処理、例えば、大気雰囲気、９００℃以上１２００℃未満、０．５時間以上１０時間以下、好ましくは大気雰囲気、１０００℃以上１１５０℃以下、１時間以上１０時間以下、が挙げられる。
【0110】
仮焼体は、ジルコニア粉末を成形して圧粉体とし、これを熱処理することで得られる。ＢＥＴ比表面積、Ｔ＋Ｃ相率及び結晶子径等は熱処理で変化するため、成形体（圧粉体）と仮焼体との物性は一致しない場合が多い。仮焼体として、例えば、イットリア源及びジルコニアを含有し、イットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアである仮焼体、更にはイットリア源の含有量が４．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下、残部がジルコニアであり融着粒子から構成される仮焼体、が挙げられる。
【0111】
本実施形態の製造方法で得られる仮焼体は、例えば、エネルギー分散スペクトルの元素の定量分析におけるイットリウム濃度の分布の頻度の最大値（以下、「最大頻度」ともいう。）が３０％未満、２８％以下又は１５％以下であることが挙げられる。また、最大頻度は８％以上又は１０％以上であることが例示できる。
【0112】
また、仮焼体は、エネルギー分散スペクトルの元素の定量分析におけるイットリア濃度の最大値及び最小値の差が、３．０ｍｏｌ％超、３．３ｍｏｌ％以上、３．５ｍｏｌ％以上、４．０ｍｏｌ％以上又は４．３ｍｏｌ％以上であること、また、７．５ｍｏｌ％以下、７．０ｍｏｌ％以下、又は、６．５ｍｏｌ％以下であることが例示できる。
【0113】
エネルギー分散スペクトル（以下、「ＥＤＳスペクトル」ともいう。）の元素の定量分析は、仮焼体の走査型電子顕微鏡（以下、「ＳＥＭ」ともいう。）観察図についてＥＤＳスペクトルを得、得られたＥＤＳスペクトルのジルコニウム（Ｚｒ）及びイットリウム（Ｙ）の特性Ｘ線の強度を定量すればよい。ＥＤＳスペクトルの定量はＳＥＭ観察図において４０，０００点以上（好ましくは、５０，０００±１０，０００点）について測定すればよい。イットリウム濃度は、ジルコニウムの強度に対するイットリウムの強度の割合（以下、「Ｙ／Ｚｒ比」ともいう。）として求めればよい。イットリウム濃度分布は、一定のイットリウム濃度を濃度範囲として区切って示されるイットリウム濃度分布であり、Ｙ／Ｚｒ比として０．５原子数％毎の濃度範囲に区切って示されるイットリウム濃度分布であればよい。頻度は、ＥＤＳスペクトルの定量における合計測定点数に対する各イットリウム濃度に対応する測定点数の割合（％）である。
【0114】
焼結工程における焼結は、焼結方法として公知の焼結方法、例えば、常圧焼結、加圧焼結及び真空焼結の群から選ばれる１つ以上、が適用できる。しかしながら、歯科補綴材の製造に広く適用されているため、焼結方法は、常圧焼結であることが好ましく、常圧焼結のみであること、すなわち、加圧焼結や真空焼結を使用しない焼結方法、がより好ましい。本実施形態の製造方法に供する成形体からは、焼結方法が常圧焼結のみであっても、いわゆる常圧焼結体として、本実施形態のジルコニア焼結体が得られる。本実施形態において「常圧焼結」とは、焼結時に被焼結物（成形体や仮焼体など）に対して外的な力を加えずに加熱することにより焼結する方法である。
【0115】
焼結条件として、以下の条件が例示できる。焼結温度は１２００℃以上１６００℃以下であり、１３００℃以上１５８０℃以下、１４００℃以上１５６０℃以下、又は、１４３０℃以上１５６０℃以下であることが好ましい。別の実施形態において、焼結温度は１４５０℃以上１６５０℃以下であり、１５００℃以上１６５０℃以下、又は、１５５０℃以上１６５０℃以下であることが好ましい。焼結温度までの昇温速度は５０℃／時間以上８００℃／時間以下が挙げられ、１００℃／時間以上８００℃／時間以下、１５０℃／時間以上８００℃／時間以下、又は、１５０℃／時間以上７００℃／時間以下であることが好ましい。焼結温度での保持時間（以下、「焼結時間」ともいう。）は、焼結温度により異なるが、１時間以上５時間以下、１時間以上３時間以下、又は、１時間以上２時間以下である。焼結雰囲気は、還元性雰囲気以外の雰囲気であることが好ましく、酸素雰囲気又は大気雰囲気の少なくともいずれかであることがより好ましい。酸素雰囲気による焼結は気孔排除が促進されやすく、得られるジルコニア焼結体の直線透過率が高くなり過ぎる場合がある。そのため、焼結雰囲気は大気雰囲気であることが更に好ましい。大気雰囲気とは、主として窒素及び酸素からなり、酸素濃度が１８～２３体積％程度である雰囲気が例示できる。
【実施例】
【0116】
以下、実施例により本実施形態を具体的に説明する。しかしながら、本実施形態はこれらの実施例に限定されるものではない。
【0117】
（ＸＲＤ測定）
粉末試料及び焼結体試料のＸＲＤパターンは、以下の条件によるＸＲＤ測定により得た。
線源 ： ＣｕＫα線（λ＝０．１５４１８ｎｍ）
測定モード ： 連続スキャン
スキャンスピード ： ４°／分
ステップ幅 ： ０．０２°
測定範囲 ： ２θ＝２６°～３３°
粉末試料及び焼結体試料のＸＲＤパターンは、以下の条件によるＸＲＤ測定により得た。
線源 ： ＣｕＫα線（λ＝０．１５４１８ｎｍ）
測定モード ： 連続スキャン
スキャンスピード ： ４°／分
ステップ幅 ： ０．０２°
測定範囲 ： ２θ＝２６°～３３°
【0118】
ＸＲＤ測定には、一般的なＸ線回折装置（装置名：ＭｉｎｉＦｌｅｘ、ＲＩＧＡＫＵ社製）を使用した。装置付属の解析プログラム（ソフト名：統合粉末Ｘ線解析ソフトウェアＰＤＸＬ Ｖｅｒ．２．２、ＲＩＧＡＫＵ社製）を使用した。得られたＸＲＤパターンを平滑化処理及びバックグラウンド処理をした後、分割擬Ｖｏｉｇｔ関数によるプロファイルフィッティングによりＸＲＤパターンを解析した。なお、ジルコニア粉末は平均結晶子径が小さく、その算出におけるＸＲＤ装置の機械的広がりの影響が微小となるため、機械的広がりの補正をせずにβ値を求めた。
【0119】
（組成分析）
試料の組成はＩＣＰ分析で測定した。
試料の組成はＩＣＰ分析で測定した。
【0120】
（ＢＥＴ比表面積）
吸着ガスとして窒素を用い、流動式比表面積自動測定装置（装置名：フローソーブＩＩＩ２３０５、島津製作所製）により粉末試料のＢＥＴ比表面積を測定した。ＢＥＴ比表面積の測定に先立ち、粉末試料は大気中、２５０℃で３０分間で脱気処理した。
吸着ガスとして窒素を用い、流動式比表面積自動測定装置（装置名：フローソーブＩＩＩ２３０５、島津製作所製）により粉末試料のＢＥＴ比表面積を測定した。ＢＥＴ比表面積の測定に先立ち、粉末試料は大気中、２５０℃で３０分間で脱気処理した。
【0121】
（平均粒子径）
粉末試料の平均粒子径は、マイクロトラック粒度分布計（装置名：ＭＴ３３００ＥＸＩＩ、マイクロトラック・ベル社製）を用いて測定した。
粉末試料の平均粒子径は、マイクロトラック粒度分布計（装置名：ＭＴ３３００ＥＸＩＩ、マイクロトラック・ベル社製）を用いて測定した。
【0122】
前処理として、試料粉末を蒸留水に懸濁させてスラリーとした後、これを超音波ホモジナイザー（装置名：ＵＳ－１５０Ｔ、日本精機製作所製）を用いて３分間分散処理した。
【0123】
（平均結晶粒径）
ジルコニア焼結体の平均結晶粒径はＳＥＭ観察図を使用したプラニメトリック法により求めた。測定試料として、表面粗さがＲａ≦０．０２μｍであるジルコニア焼結体を、大気中で、焼結温度より５０℃低い温度で処理したものを使用し、結晶粒子が２００個程度観察され得る倍率（５０００～１００００倍）でＳＥＭ観察した。
ジルコニア焼結体の平均結晶粒径はＳＥＭ観察図を使用したプラニメトリック法により求めた。測定試料として、表面粗さがＲａ≦０．０２μｍであるジルコニア焼結体を、大気中で、焼結温度より５０℃低い温度で処理したものを使用し、結晶粒子が２００個程度観察され得る倍率（５０００～１００００倍）でＳＥＭ観察した。
【0124】
得られたＳＥＭ観察図に面積が既知の円を描き、当該円内の結晶粒子数（Ｎｃ）及び当該円の円周上の結晶粒子数（Ｎｉ）を計測し、合計の結晶粒子数（Ｎｃ＋Ｎｉ）が２５０±５０個となるようにした上で、以下の式を使用して平均結晶粒径を求めた。
平均結晶粒径＝２／｛π×（Ｎｃ＋（１／２）×Ｎｉ）／（Ａ／Ｍ２）｝０．５
平均結晶粒径＝２／｛π×（Ｎｃ＋（１／２）×Ｎｉ）／（Ａ／Ｍ２）｝０．５
【0125】
（相対密度）
焼結体試料の相対密度は、理論密度に対する実測密度の割合（％）として求めた。実測密度は、電子天秤を使用して測定された質量に対する、アルキメデス法で測定された体積の割合（ｇ／ｃｍ３）より求めた。理論密度は上述の式（１）～（４）から求めた。
焼結体試料の相対密度は、理論密度に対する実測密度の割合（％）として求めた。実測密度は、電子天秤を使用して測定された質量に対する、アルキメデス法で測定された体積の割合（ｇ／ｃｍ３）より求めた。理論密度は上述の式（１）～（４）から求めた。
【0126】
（光透過率及び直線透過率）
光透過率（全光線透過率）及び直線透過率は、ヘーズメータ（装置名：ＮＤＨ４０００、日本電色社製）を用い、Ｄ６５光源を使用して、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準拠した方法によって測定した。
光透過率（全光線透過率）及び直線透過率は、ヘーズメータ（装置名：ＮＤＨ４０００、日本電色社製）を用い、Ｄ６５光源を使用して、ＪＩＳ Ｋ ７３６１－１に準拠した方法によって測定した。
【0127】
測定試料は、表面粗さＲａ≦０．０２μｍとなるように両面研磨した、厚み１ｍｍの円板状の焼結体を使用した。
【0128】
（ＰＴ／ＴＴ比）
ＰＴ／ＴＴ比は、測定試料として、試料厚さ１ｍｍ、かつ、両面の表面粗さＲａ≦０．０２μｍである円板状のジルコニア焼結体を使用し、測定装置として、一般的なＵＶ－ＶＩＳ分光光度計（例えば、分光光度計 Ｖ－６５０、日本分光社製）を使用し、行った。測定条件を以下に示す。
ＰＴ／ＴＴ比は、測定試料として、試料厚さ１ｍｍ、かつ、両面の表面粗さＲａ≦０．０２μｍである円板状のジルコニア焼結体を使用し、測定装置として、一般的なＵＶ－ＶＩＳ分光光度計（例えば、分光光度計 Ｖ－６５０、日本分光社製）を使用し、行った。測定条件を以下に示す。
【0129】
測定方法 ：ＵＶ－ＶＩＳ分光光度測定
測定方式 ：ダブルビーム方式
光源 ：ハロゲンランプ
測定波長範囲 ：４００ｎｍ～７００ｎｍ
波長ステップ ：０．５ｎｍ
（三点曲げ強度）
ＪＩＳ Ｒ １６０１に準じた方法によって、三点曲げ強度を測定した。測定は１０回行い、その平均値を求めた。測定は、幅４ｍｍ、厚さ３ｍｍの柱形状の焼結体試料について行い、支点間距離３０ｍｍとして実施した。クロスヘッドスピードは０．５ｍｍ／ｍiｎとした。
測定方式 ：ダブルビーム方式
光源 ：ハロゲンランプ
測定波長範囲 ：４００ｎｍ～７００ｎｍ
波長ステップ ：０．５ｎｍ
（三点曲げ強度）
ＪＩＳ Ｒ １６０１に準じた方法によって、三点曲げ強度を測定した。測定は１０回行い、その平均値を求めた。測定は、幅４ｍｍ、厚さ３ｍｍの柱形状の焼結体試料について行い、支点間距離３０ｍｍとして実施した。クロスヘッドスピードは０．５ｍｍ／ｍiｎとした。
【0130】
実施例１
オキシ塩化ジルコニウム水溶液を加水分解反応して得られた水和ジルコニアゾルと、イットリアとを混合及び乾燥した後、大気中、１１６０℃で２時間で熱処理して、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるイットリア含有ジルコニア粉末を得た。得られたイットリア含有ジルコニア粉末、平均粒子径０．３μｍのα－アルミナ、及び純水を混合し、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が１８％、平均結晶子径が１９６Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
オキシ塩化ジルコニウム水溶液を加水分解反応して得られた水和ジルコニアゾルと、イットリアとを混合及び乾燥した後、大気中、１１６０℃で２時間で熱処理して、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるイットリア含有ジルコニア粉末を得た。得られたイットリア含有ジルコニア粉末、平均粒子径０．３μｍのα－アルミナ、及び純水を混合し、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が１８％、平均結晶子径が１９６Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
【0131】
また、イットリア含有量を８．５ｍｏｌ％としたこと以外は同様な方法によって、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーを得た。得られたジルコニア粉末（前駆粉末２）は、Ｔ＋Ｃ相率が１００％、平均結晶子径が３９７Å及び、ＢＥＴ比表面積が１１．３ｍ２／ｇであった。
【0132】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は６．０ｍｏｌ％であった。イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるように両スラリーを混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0133】
ジルコニア粉末を１９．６ＭＰａの圧力で一軸加圧プレス成形及び圧力１９６ＭＰａでＣＩＰ処理して成形体を得た。
【0134】
得られた成形体を、大気雰囲気下、１０００℃で１時間仮焼し、仮焼体を得た。得られた仮焼体は最大頻度が１２％であり、イットリア濃度の最大値と最小値の差が５．５ｍｏｌ％であった。その後、大気雰囲気下、昇温速度６００℃／時間、焼結温度１４５０℃で２時間焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0135】
実施例２
イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が４％、平均結晶子径が１６９Å及び、ＢＥＴ比表面積が８．６ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が４％、平均結晶子径が１６９Å及び、ＢＥＴ比表面積が８．６ｍ２／ｇであった。
【0136】
イットリア含有量が６．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が６．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末２）は、Ｔ＋Ｃ相率が１００％、平均結晶子径が３５０Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．３ｍ２／ｇであった。
【0137】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は４．５ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0138】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0139】
実施例３
イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が０％及び、ＢＥＴ比表面積が７．９ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が０％及び、ＢＥＴ比表面積が７．９ｍ２／ｇであった。
【0140】
実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーを得た。
【0141】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は７．０ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0142】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0143】
実施例４
イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、及び、大気中、１１３０℃で２時間熱処理したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が０％、及び、ＢＥＴ比表面積が１１．４ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、及び、大気中、１１３０℃で２時間熱処理したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が０％、及び、ＢＥＴ比表面積が１１．４ｍ２／ｇであった。
【0144】
イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が９７％、平均結晶子径が３４０Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
【0145】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は４．０ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0146】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。得られた仮焼体は最大頻度が２６％であり、イットリア濃度の最大値と最小値の差が３．３ｍｏｌ％であった。
【0147】
実施例５
イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が４２％、平均結晶子径２３６Å、及び、ＢＥＴ比表面積が９．５ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が４２％、平均結晶子径２３６Å、及び、ＢＥＴ比表面積が９．５ｍ２／ｇであった。
【0148】
イットリア含有量が６．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が６．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が１００％、平均結晶子径が３５０Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．３ｍ２／ｇであった。
【0149】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は３．５ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0150】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0151】
実施例６
イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、ＢＥＴ比表面積が９．１ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、ＢＥＴ比表面積が９．１ｍ２／ｇであった。
【0152】
イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が１１．３ｍ２／ｇであった。
【0153】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は６．０ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0154】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0155】
実施例７
イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、及び、大気中、１１６０℃で２時間熱処理したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、及び、大気中、１１６０℃で２時間熱処理したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
【0156】
イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が１１．３ｍ２／ｇであった。
【0157】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は６．０ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0158】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0159】
実施例８
イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、及び、大気中、１１５０℃で２時間熱処理したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が０％、及び、ＢＥＴ比表面積が１０．７ｍ２／ｇであった。また、実施例４と同様な方法で前駆粉末２を含むスラリーを得た。
イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、及び、大気中、１１５０℃で２時間熱処理したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が１．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が０％、及び、ＢＥＴ比表面積が１０．７ｍ２／ｇであった。また、実施例４と同様な方法で前駆粉末２を含むスラリーを得た。
【0160】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は４．０ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が４．８ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が４．８ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0161】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0162】
実施例９
イットリア含有量が５．０ｍｏｌ％となるように前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーを混合したこと以外は実施例８と同様な方法で、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
イットリア含有量が５．０ｍｏｌ％となるように前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーを混合したこと以外は実施例８と同様な方法で、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0163】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0164】
実施例１０
イットリア含有量が５．８ｍｏｌ％となるように前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーを混合したこと以外は実施例１と同様な方法で、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．８ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
イットリア含有量が５．８ｍｏｌ％となるように前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーを混合したこと以外は実施例１と同様な方法で、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．８ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0165】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0166】
実施例１１
大気中、１１４０℃で２時間熱処理したこと、及び、アルミナを使用しなかったこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が１７％、及び、ＢＥＴ比表面積が１１．１ｍ２／ｇであった。 実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーを得た。
大気中、１１４０℃で２時間熱処理したこと、及び、アルミナを使用しなかったこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、イットリア含有量が２．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が１７％、及び、ＢＥＴ比表面積が１１．１ｍ２／ｇであった。 実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーを得た。
【0167】
実施例１と同様な方法で、前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーを混合し、０．０２３質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0168】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0169】
実施例１２
イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、大気中、１１６０℃で２時間熱処理したこと、及び、アルミナを使用しなかったこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が５％、及び、ＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと、大気中、１１６０℃で２時間熱処理したこと、及び、アルミナを使用しなかったこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末１）は、Ｔ＋Ｃ相率が５％、及び、ＢＥＴ比表面積が１０．２ｍ２／ｇであった。
【0170】
大気中、１１３０℃で２時間熱処理したこと、及び、アルミナを使用しなかったこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、イットリア含有量が８．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末（前駆粉末２）は、ＢＥＴ比表面積が１２．４ｍ２／ｇであった。
【0171】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は６．５ｍｏｌ％であった。実施例１と同様な方法で、前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーを混合し、アルミナを含まず（アルミナ含有量が０質量％）、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0172】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0173】
比較例１
イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が５％、平均結晶子径が２０５Å及び、ＢＥＴ比表面積が１３．６ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が２．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が５％、平均結晶子径が２０５Å及び、ＢＥＴ比表面積が１３．６ｍ２／ｇであった。
【0174】
イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が９７％、平均結晶子径が３４０Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
【0175】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は３．５ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0176】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0177】
比較例２
イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が４２％、平均結晶子径が２３６Å及び、ＢＥＴ比表面積が９．５ｍ２／ｇであった。
イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が４２％、平均結晶子径が２３６Å及び、ＢＥＴ比表面積が９．５ｍ２／ｇであった。
【0178】
イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が９７％、平均結晶子径が３４０Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
【0179】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は２．５ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0180】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0181】
比較例３
イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を含むスラリーとした。
イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を含むスラリーとした。
【0182】
得られたスラリーを乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．２ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0183】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本比較例のジルコニア焼結体を得た。得られた仮焼体は最大頻度が３０％であり、イットリア濃度の最大値と最小値の差が２．２ｍｏｌ％であった。
【0184】
比較例４
イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を含むスラリーとした。
イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を含むスラリーとした。
【0185】
得られたスラリーを乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0186】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0187】
比較例５
特許文献２の実施例１４に準じた方法でジルコニア焼結体を得た。すなわち、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が１３．０ｍ２／ｇであった。
特許文献２の実施例１４に準じた方法でジルコニア焼結体を得た。すなわち、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末１と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が３．０ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末１）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が１３．０ｍ２／ｇであった。
【0188】
また、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％となるようにイットリアを混合したこと以外は実施例１の前駆粉末２と同様な方法により、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末（前駆粉末２）を含むスラリーとした。得られたジルコニア粉末は、Ｔ＋Ｃ相率が９７％、平均結晶子径が３４０Å及び、ＢＥＴ比表面積が１０．０ｍ２／ｇであった。
【0189】
前駆粉末１のスラリーと、前駆粉末２のスラリーとのイットリア含有量差は２．５ｍｏｌ％であった。両スラリーをイットリア含有量が４．５ｍｏｌ％となるように混合した後、乾燥して、０．０５質量％のアルミナを含み、イットリア含有量が４．５ｍｏｌ％であるジルコニア粉末を得た。
【0190】
得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は、実施例１と同様な方法で成形、仮焼及び焼結し、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0191】
比較例６
特許文献３の実施例４０に準じた方法で成形体を得た。すなわち、それぞれ、３．０ｍｏｌ％又は６．０ｍｏｌ％のイットリアを含有する市販のジルコニア粉末を混合し、イットリア含有量が４．２ｍｏｌ％であるジルコニアからなる粉末を得た。
特許文献３の実施例４０に準じた方法で成形体を得た。すなわち、それぞれ、３．０ｍｏｌ％又は６．０ｍｏｌ％のイットリアを含有する市販のジルコニア粉末を混合し、イットリア含有量が４．２ｍｏｌ％であるジルコニアからなる粉末を得た。
【0192】
得られたジルコニア粉末を使用したこと、及び、焼結温度を１５００℃としたこと以外は実施例１と同様な方法で本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0193】
比較例７
特許文献３の実施例４２に準じた方法で成形体を得た。すなわち、それぞれ、４．０ｍｏｌ％、５．０ｍｏｌ％又は６．０ｍｏｌ％のイットリアを含有する市販のジルコニア粉末と、アルミナ粉末とマグネシア粉末を混合し、アルミナを０．２質量％、マグネシアを０．２質量％含み、残部がイットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニアからなる粉末を得た。
特許文献３の実施例４２に準じた方法で成形体を得た。すなわち、それぞれ、４．０ｍｏｌ％、５．０ｍｏｌ％又は６．０ｍｏｌ％のイットリアを含有する市販のジルコニア粉末と、アルミナ粉末とマグネシア粉末を混合し、アルミナを０．２質量％、マグネシアを０．２質量％含み、残部がイットリア含有量が５．５ｍｏｌ％であるジルコニアからなる粉末を得た。
【0194】
得られた粉末を使用したこと以外は比較例６と同様な方法で本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0195】
実施例及び比較例のジルコニア粉末の評価結果を表１に、ジルコニア焼結体の評価結果を表２に示す。
【0196】
【表1】
【0197】
【表2】
【0198】
実施例及び比較例より、実施例のジルコニア粉末からは、大気雰囲気下の常圧焼結であっても、光透過率が４７％を超え、ＰＴ／ＴＴ比が１．０以下であり、かつ、三点曲げ強度が７００ＭＰａを超えるジルコニア焼結体が得られることが確認できる。一方、Ｔ＋Ｃ相率又は平均結晶子径のいずれかが本実施形態の範囲外である場合、三点曲げ強度が低く、更には透明性が高くなることが確認できる。さらに、比較例１及び２より、イットリア含有量の異なる前駆粉末を単に混合しただけでは、本実施形態のジルコニア焼結体が得られないことが確認できる。また、比較例５より、イットリア含有量を小さくした場合、イットリア含有量の異なる前駆粉末を単に混合しただけでは透光性が不十分で、本実施形態のジルコニア焼結体が得られないことが確認できる。さらに、比較例６及び７は、特許文献３において、酸素雰囲気下の焼結で高い透光性を示した焼結体を大気雰囲気で焼結したものであり、実施例に比べ、光透過率は低いことが確認できる。
【0199】
また、単一のジルコニア粉末から得られた比較例３乃至４においては、いずれも三点曲げ強度が７００ＭＰａ未満となることが確認できる。
【0200】
図１に、実施例１のジルコニア焼結体の表面のＳＥＭ写真を示す。実施例１のジルコニア焼結体は、長径が１．０～１．７μｍの粗大な結晶粒子と、長径が０．１～０．４μｍの微細な結晶粒子と、を含むことが確認できる。図１の丸部で示すように、当該ジルコニア焼結体は、複数の微細な結晶粒子が粗大な結晶粒子と粒界を形成した構造を有することが確認できる。
【0201】
図２に、実施例及び比較例の、結晶粒子に占める、イットリア濃度が３～４ｍｏｌ％の結晶粒子の個数割合と、三点曲げ強度の関係のグラフを示す。図２より、当該割合が１０％を超え三点曲げ強度が７００ＭＰａ以上となり、当該割合が２５％以上で三点曲げ強度が８２０ＭＰａ以上となっていることが確認できる。
【0202】
また、単一のジルコニア粉末から得られた比較例３のジルコニア焼結体の結晶粒子間濃度差は２．６５ｍｏｌ％と３ｍｏｌ％未満であるに対し、三点曲げ強度が８００ＭＰａ以上の実施例１乃至４のジルコニア焼結体は、結晶粒子間濃度差が、３．５５ｍｏｌ％、４．１７ｍｏｌ％、４．７７ｍｏｌ％、及び３．２４ｍｏｌ％と、いずれも３ｍｏｌ％以上であった。また、実施例１と同様な方法で得られたジルコニア粉末を１５５０℃で焼結して得られたジルコニア焼結体は、結晶粒子間濃度差は３．１４ｍｏｌ％であり、実施例１のジルコニア粉末においては、焼結温度の高温度化で結晶粒子間濃度差が小さくなることが確認できた。
【0203】
さらに、代表的な実施例及び比較例について、三点曲げ強度測定後の試料についての単斜晶頻度を測定した。結果を下表に示す。
【0204】
【表3】
【0205】
三点曲げ強度が８００ＭＰａ以上の実施例は、いずれも単斜晶頻度が４０％以上であり、また、単斜晶頻度が高くなると三点曲げ強度が高くなる傾向があることが確認できる。
【0206】
実施例１３
実施例２と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと、及び焼結温度を１５５０℃としたこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
実施例２と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと、及び焼結温度を１５５０℃としたこと以外は実施例１と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0207】
実施例１４
実施例４と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
実施例４と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0208】
実施例１５
実施例５と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
実施例５と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0209】
実施例１６
実施例８と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
実施例８と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0210】
実施例１７
実施例９と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
実施例９と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本実施例のジルコニア焼結体を得た。
【0211】
比較例８
比較例１と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
比較例１と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0212】
比較例９
比較例２と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
比較例２と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0213】
比較例１０
比較例３と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
比較例３と同様な方法で得られたジルコニア粉末を使用したこと以外は実施例１３と同様な方法で、本比較例のジルコニア焼結体を得た。
【0214】
結果を下表に示す。
【0215】
【表4】
【0216】
比較例３及び１０の対比より、従来のジルコニア粉末は焼結温度に伴う、平均結晶粒径の粗大化、及び、これに伴う光透過率の向上が確認できる。これに対し、実施例のジルコニア焼結体は、焼結温度の上昇により平均結晶粒径が粗大化するにも関わらず、光透過率が低下する傾向があることが確認できる。これより、本実施形態のジルコニア粉末は、焼結温度１５５０℃での常圧焼結と比べ、焼結温度１４５０℃での常圧焼結の方が、透光性及び機械的強度が高いジルコニア焼結体が得られることが確認できる。
【図1】
【図2】
