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(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2024-12-09
(45)【発行日】2024-12-17
(54)【発明の名称】ラミネート処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システム
(51)【国際特許分類】
B65H 7/14 20060101AFI20241210BHJP
B65H 37/04 20060101ALI20241210BHJP
B65H 41/00 20060101ALI20241210BHJP
B41J 13/02 20060101ALI20241210BHJP
B41J 11/50 20060101ALI20241210BHJP
B65H 5/06 20060101ALI20241210BHJP
B65H 29/58 20060101ALI20241210BHJP
B65H 29/62 20060101ALI20241210BHJP
B65H 29/54 20060101ALI20241210BHJP
B29C 63/02 20060101ALI20241210BHJP
【ＦＩ】
B65H7/14
B65H37/04 Z
B65H41/00 B
B41J13/02
B41J11/50
B65H5/06 F
B65H29/58 A
B65H29/62 Z
B65H29/54
B29C63/02
【請求項の数】
14
(21)【出願番号】P 2020123850
(22)【出願日】2020-07-20
(65)【公開番号】P2022020384
(43)【公開日】2022-02-01
【審査請求日】2023-05-11
【前置審査】
(73)【特許権者】
【識別番号】000006747
【氏名又は名称】株式会社リコー
(74)【代理人】
【識別番号】100117215
【弁理士】
【氏名又は名称】北島 有二
(72)【発明者】
【氏名】松田 昂大
(72)【発明者】
【氏名】森永 拓哉
【審査官】久米 伸一
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１１－０６８１１５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０００－２６３６４４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０５－３３８０３９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１８－１８０４００（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平０６－２７８９０６（ＪＰ，Ａ）
【文献】米国特許出願公開第２０１７／００２１６０３（ＵＳ，Ａ１）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ６５Ｈ ７／１４
Ｂ６５Ｈ ３７／０４
Ｂ６５Ｈ ４１／００
Ｂ４１Ｊ １３／０２
Ｂ４１Ｊ １１／５０
Ｂ６５Ｈ ５／０６
Ｂ６５Ｈ ２９／５８
Ｂ６５Ｈ ２９／６２
Ｂ６５Ｈ ２９／５４
Ｂ２９Ｃ ６３／０２
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の前記２枚のシートの間に中シートを挿入する挿入処理をおこなうシート剥離部と、
前記シート剥離部によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部と、
少なくともラミネート処理がおこなわれる前に、前記重合シートと前記中シートとのサイズ差を検知する検知手段と、
を備え、
前記検知手段によって、前記重合シートのサイズに比べて前記中シートのサイズが小さくて、そのサイズ差が所定の閾値を超える状態が検知された場合に、異常があったものと判断して、ラミネート処理を中止することを特徴とするラミネート処理装置。
【請求項2】
２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の前記２枚のシートの間に中シートを挿入する挿入処理をおこなうシート剥離部と、
前記シート剥離部によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部と、
少なくともラミネート処理がおこなわれる前に、前記重合シートと前記中シートとのサイズ差を検知する検知手段と、
を備え、
前記検知手段の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、前記重合シートと前記中シートとを前記ラミネート処理部を通過させずに、排出部に排出することを特徴とするラミネート処理装置。
【請求項3】
２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の前記２枚のシートの間に中シートを挿入する挿入処理をおこなうシート剥離部と、
前記シート剥離部によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部と、
少なくともラミネート処理がおこなわれる前に、前記重合シートと前記中シートとのサイズ差を検知する検知手段と、
を備え、
予め設定された条件のもと前記検知手段の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、ラミネート処理を中止し、
前記条件は、操作者の操作によって変更可能であることを特徴とするラミネート処理装置。
【請求項4】
２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の前記２枚のシートの間に中シートを挿入する挿入処理をおこなうシート剥離部と、
前記シート剥離部によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部と、
少なくともラミネート処理がおこなわれる前に、前記重合シートと前記中シートとのサイズ差を検知する検知手段と、
を備え、
前記シート剥離部は、
所定の回転方向に回転して前記重合シートを巻き付ける巻付けローラと、
前記巻付けローラとの間に形成された搬送経路において前記巻付けローラに向けて前記重合シートの前記一端側の反対側の他端側を先頭にして前記重合シートを搬送する搬送ローラ対と、
前記巻付けローラによって前記他端側から巻き付けられて、前記搬送ローラ対によって前記一端側が挟持された状態の前記重合シートに対して、前記巻付けローラと前記搬送ローラ対との間で前記２枚のシートの間に形成される隙間に挿入される剥離部材と、
前記剥離部材によって剥離された前記２枚のシートを、別々の方向に分岐する２つの分岐搬送経路に導く切替部材と、
を具備し、
予め設定された条件のもと前記検知手段の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、ラミネート処理を中止することを特徴とするラミネート処理装置。
【請求項5】
前記検知手段によって前記重合シートのサイズに比べて前記中シートのサイズが大きい状態が検知された場合に、異常があったものと判断することを特徴とする請求項１～請求項４のいずれかに記載のラミネート処理装置。
【請求項6】
前記検知手段によって、前記重合シートのサイズに比べて前記中シートのサイズが小さくて、そのサイズ差が所定の閾値を超える状態が検知された場合に、異常があったものと判断することを特徴とする請求項２～請求項５のいずれかに記載のラミネート処理装置。
【請求項7】
前記閾値は、操作者の操作によって変更可能であることを特徴とする請求項１又は請求項６に記載のラミネート処理装置。
【請求項8】
前記検知手段の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、前記重合シートと前記中シートとを前記ラミネート処理部を通過させずに、排出部に排出することを特徴とする請求項１、請求項３～請求項７のいずれかに記載のラミネート処理装置。
【請求項9】
２つの前記排出部を備え、
検知手段の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、剥離処理及び挿入処理のうち少なくとも挿入処理をおこなわず、前記重合シートと前記中シートとを前記ラミネート処理部を通過させずに、前記２つの排出部の一方に前記重合シートを排出して他方に前記中シートを排出することを特徴とする請求項２又は請求項８に記載のラミネート処理装置。
【請求項10】
前記検知手段の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、前記重合シートと前記中シートとが前記ラミネート処理部に達する前に、前記重合シートと前記中シートとの搬送を停止することを特徴とする請求項１、請求項３～請求項７のいずれかに記載のラミネート処理装置。
【請求項11】
前記検知手段の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、その旨を報知することを特徴とする請求項１～請求項１０のいずれかに記載のラミネート処理装置。
【請求項12】
前記検知手段は、前記重合シートと前記中シートとの搬送方向及び幅方向の少なくとも一方のサイズを検知することを特徴とする請求項１～請求項１１のいずれかに記載のラミネート処理装置。
【請求項13】
請求項１～請求項１２のいずれかに記載のラミネート処理装置と、
シートに画像を形成する画像形成装部と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項14】
請求項１～請求項１２のいずれかに記載のラミネート処理装置と、
シートに画像を形成する画像形成装置と、
を備えたことを特徴とする画像形成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、中シートが挿入された重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理装置と、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機や印刷機等の画像形成装置と、画像形成システムと、に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来から、２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部で接合された重合シートを剥離した状態で中シートを挿入して、その後にラミネート処理を施すラミネート処理装置が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
詳しくは、特許文献１におけるラミネート処理装置は、一端側の１辺が接合されたラミネートシート（重合シート）における２枚のシートを分離（剥離）して、その間に保護紙（中シート）を挿入している。そして、保護紙が挿入されたラミネートシートを、ヒータが設置された部分（ラミネート処理部）に搬送して、加熱してラミネート処理を施している。
詳しくは、特許文献１におけるラミネート処理装置は、一端側の１辺が接合されたラミネートシート（重合シート）における２枚のシートを分離（剥離）して、その間に保護紙（中シート）を挿入している。そして、保護紙が挿入されたラミネートシートを、ヒータが設置された部分（ラミネート処理部）に搬送して、加熱してラミネート処理を施している。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0003】
従来のラミネート処理装置は、操作者が所定サイズとは異なる重合シートや中シートをセットしてしまうなどして、重合シートと中シートとのサイズ差が正常でない場合であっても、そのまま重合シートに中シートが挿入された状態でラミネート処理が施されていた。そのため、シートが無駄になってしまう不具合や、見映えの悪いラミネート処理が施されてしまう不具合などが生じてしまっていた。
【0004】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、重合シートと中シートとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートに中シートが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合が生じにくい、ラミネート処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システムを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0005】
この発明におけるラミネート処理装置は、２枚のシートが重ね合されて一端側が接合部として接合された重合シートの非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の前記２枚のシートの間に中シートを挿入する挿入処理をおこなうシート剥離部と、前記シート剥離部によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の前記重合シートにラミネート処理を施すラミネート処理部と、少なくともラミネート処理がおこなわれる前に、前記重合シートと前記中シートとのサイズ差を検知する検知手段と、を備え、前記検知手段によって、前記重合シートのサイズに比べて前記中シートのサイズが小さくて、そのサイズ差が所定の閾値を超える状態が検知された場合に、異常があったものと判断して、ラミネート処理を中止するものである。
【0006】
本発明によれば、重合シートと中シートとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートに中シートが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合が生じにくい、ラミネート処理装置、画像形成装置、及び、画像形成システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0007】
【図1】この発明の実施の形態におけるラミネート処理装置を示す全体構成図である。
【図2】（Ａ）把持部材が把持位置に移動した状態を示す側面図と、（Ｂ）把持部材が退避位置に移動した状態を示す側面図と、である。
【図3】（Ａ）把持部材が把持位置に移動した状態を示す斜視図と、（Ｂ）把持部材が退避位置に移動した状態を示す斜視図と、である。
【図4】ラミネート処理装置の動作を示す図である。
【図10】剥離爪が重合シートに挿入された状態を幅方向に示す図である。
【図11】剥離爪の動作を示す斜視図である。
【図12】ラミネート処理装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。
【図14】剥離爪の移動機構を示す構成図である。
【図15】操作表示パネルにおける表示画面の一例を示す図である。
【図16】変形例１としての、ラミネート処理装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。
【図17】重合シートと中シートとのサイズ差と、ラミネート処理の実行の可否と、の関係を示す表図である。
【図18】変形例２としての、ラミネート処理装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。
【図19】変形例３としての、ラミネート処理装置でおこなわれる制御を示すフローチャートである。
【図20】変形例４としての、シートのサイズを検知するセンサを示す図である。
【図21】変形例５しての、ラミネート処理装置を示す全体構成図である。
【図24】変形例６としての、画像形成装置を示す図である。
【図25】変形例７としての、画像形成システムを示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0008】
以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。
【0009】
まず、図１にて、ラミネート処理装置５０における全体の構成・動作について説明する。
ラミネート処理装置５０には、シート剥離部１、ラミネート処理部５１、排出トレイ１３、排出部としての第２排出トレイ５５、などが設けられている。
また、シート剥離部１には、第１、第２給送トレイ１１、１２、第１、第２給送ローラ２、３、第１～第３搬送ローラ対４～６、第１～第８センサ４１～４８、巻付けローラ２０、移動機構３０、剥離部材としての剥離爪１６（図６、図１１等参照）、などが設けられている。
ラミネート処理装置５０には、シート剥離部１、ラミネート処理部５１、排出トレイ１３、排出部としての第２排出トレイ５５、などが設けられている。
また、シート剥離部１には、第１、第２給送トレイ１１、１２、第１、第２給送ローラ２、３、第１～第３搬送ローラ対４～６、第１～第８センサ４１～４８、巻付けローラ２０、移動機構３０、剥離部材としての剥離爪１６（図６、図１１等参照）、などが設けられている。
【0010】
シート剥離部１は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重ね合されて一端側が接合部Ａとして接合された重合シートＰＪ（図１１等参照）の非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭ（中紙）を挿入する挿入処理をおこなう機構である。
特に、本実施の形態において、重合シートＰＪとして、２枚のシートＰ１、Ｐ２を重ね合わせて、４辺のうち１辺を接合部Ａとして接合したものを用いている。すなわち、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）は、１辺（接合部Ａ）のみが熱溶着などによって繋がっていて、その他の部分は接合されていない。また、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２としては、透明なラミネートフィルムを用いることができる。
そして、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離して（接合部Ａの接合を維持した状態で２枚のシートＰ１、Ｐ２の接合部Ａの反対側の他端側を分離して）、剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭ（少なくとも１枚の普通紙、写真などのシートである。）を挿入する動作が、シート剥離部１でおこなわれることになる。
特に、本実施の形態において、重合シートＰＪとして、２枚のシートＰ１、Ｐ２を重ね合わせて、４辺のうち１辺を接合部Ａとして接合したものを用いている。すなわち、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）は、１辺（接合部Ａ）のみが熱溶着などによって繋がっていて、その他の部分は接合されていない。また、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２としては、透明なラミネートフィルムを用いることができる。
そして、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離して（接合部Ａの接合を維持した状態で２枚のシートＰ１、Ｐ２の接合部Ａの反対側の他端側を分離して）、剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭ（少なくとも１枚の普通紙、写真などのシートである。）を挿入する動作が、シート剥離部１でおこなわれることになる。
【0011】
ラミネート処理部５１は、シート剥離部１によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の重合シートＰＪにラミネート処理を施す機構である。
詳しくは、ラミネート処理部５１は、シート剥離部１によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２（重合シートＰＪを構成する２枚のシートである。）の間に中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪにラミネート処理（熱と圧力とを加えて非接合部を接合する処理である。）を施す機構であって、シート剥離部１の下流側（順方向下流側であって、図１の左方である。）に設置されている。ラミネート処理部５１には、中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪを順方向に搬送しながら、その重合シートＰＪに熱と圧力とを与える複数の熱加圧ローラ対が搬送方向に並設されている。また、第３搬送ローラ対６とラミネート処理部５１との間には第４搬送経路Ｋ６が設けられている。
詳しくは、ラミネート処理部５１は、シート剥離部１によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２（重合シートＰＪを構成する２枚のシートである。）の間に中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪにラミネート処理（熱と圧力とを加えて非接合部を接合する処理である。）を施す機構であって、シート剥離部１の下流側（順方向下流側であって、図１の左方である。）に設置されている。ラミネート処理部５１には、中シートＰＭが挿入された状態の重合シートＰＪを順方向に搬送しながら、その重合シートＰＪに熱と圧力とを与える複数の熱加圧ローラ対が搬送方向に並設されている。また、第３搬送ローラ対６とラミネート処理部５１との間には第４搬送経路Ｋ６が設けられている。
【0012】
排出トレイ１３（第１排出トレイ）は、ラミネート処理装置５０から排出されたラミネート処理後の重合シートＰＪ（及び、中シートＰＪ）が載置されるためのものである。
第２排出トレイ５５は、ラミネート処理を施さないシートを載置されるためのものである。なお、この第２排出トレイ５５は、重合シートＰＪや中シートＰＭのサイズ不良があったときに、それらのシートにラミネート処理を施さずに装置外に排出するための排出部としても機能するが、これについては図９等を用いて後で詳しく説明する。
第２排出トレイ５５は、ラミネート処理を施さないシートを載置されるためのものである。なお、この第２排出トレイ５５は、重合シートＰＪや中シートＰＭのサイズ不良があったときに、それらのシートにラミネート処理を施さずに装置外に排出するための排出部としても機能するが、これについては図９等を用いて後で詳しく説明する。
【0013】
また、ラミネート処理装置５０には、第１搬送経路Ｋ１、第２搬送経路Ｋ２、第３搬送経路Ｋ３、第１分岐搬送経路Ｋ４、第２分岐搬送経路Ｋ５、第４搬送経路Ｋ６、などの複数の搬送経路が形成されている。これらの搬送経路Ｋ１～Ｋ６は、それぞれ、シート（重合シートＰＪや中シートＰＭである。）の搬送を案内するためのものであって、対向する２つの搬送ガイド部材（ガイド板）によって形成されている。
特に、本実施の形態において、第１分岐搬送経路Ｋ４と第２分岐搬送経路Ｋ５とは、巻付けローラ２０と第３搬送経路Ｋ３との間で第３搬送経路Ｋ３を挟んで別々の方向に分岐している。
また、第４搬送経路Ｋ６は、シート剥離部１（第３搬送ローラ対６）からラミネート処理部５１に至る搬送経路である。第４搬送経路Ｋ６と、第２排出トレイ５５に至る搬送経路とは、第３搬送ローラ対６の下流側（図１の左側である。）で、別々の方向に分岐している。
特に、本実施の形態において、第１分岐搬送経路Ｋ４と第２分岐搬送経路Ｋ５とは、巻付けローラ２０と第３搬送経路Ｋ３との間で第３搬送経路Ｋ３を挟んで別々の方向に分岐している。
また、第４搬送経路Ｋ６は、シート剥離部１（第３搬送ローラ対６）からラミネート処理部５１に至る搬送経路である。第４搬送経路Ｋ６と、第２排出トレイ５５に至る搬送経路とは、第３搬送ローラ対６の下流側（図１の左側である。）で、別々の方向に分岐している。
【0014】
図１等に示すように、第１給送トレイ１１には、重合シートＰＪが積載されている。そして、第１給送トレイ１１上の最上方の重合シートＰＪが第１給送ローラ２によって給送されて、第１搬送ローラ対４によって第１搬送経路Ｋ１に沿って搬送されることになる。
このように、第１給送トレイ１１や第１給送ローラ２などが、重合シートＰＪを給送する第１給送手段として機能することになる。そして、第１給送手段は、制御部（制御手段）による制御によって、第１給送ローラ２を回転駆動して、第１給送トレイ１１から重合シートＰＪを給送することになる。
また、第２給送トレイ１２には、中シートＰＭが積載されている。そして、第２給送トレイ１２上の最上方の中シートＰＭが第２給送ローラ３によって給送されることになる。
このように、第２給送トレイ１２や第２給送ローラ３などが、中シートＰＭ（非接合部が剥離された重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に挿入されるシートである。）を給送する第２給送手段として機能することになる。そして、第２給送手段は、制御部（制御手段）による制御によって、第２給送ローラ３を回転駆動して、第２給送トレイ１２から中シートＰＭを給送することになる。
このように、第１給送トレイ１１や第１給送ローラ２などが、重合シートＰＪを給送する第１給送手段として機能することになる。そして、第１給送手段は、制御部（制御手段）による制御によって、第１給送ローラ２を回転駆動して、第１給送トレイ１１から重合シートＰＪを給送することになる。
また、第２給送トレイ１２には、中シートＰＭが積載されている。そして、第２給送トレイ１２上の最上方の中シートＰＭが第２給送ローラ３によって給送されることになる。
このように、第２給送トレイ１２や第２給送ローラ３などが、中シートＰＭ（非接合部が剥離された重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に挿入されるシートである。）を給送する第２給送手段として機能することになる。そして、第２給送手段は、制御部（制御手段）による制御によって、第２給送ローラ３を回転駆動して、第２給送トレイ１２から中シートＰＭを給送することになる。
【0015】
そして、本実施の形態におけるラミネート処理装置５０は、第１給送手段２、１１によって重合シートＰＪが給送された後であって、重合シートＰＪの非接合部を剥離する動作が終了する前に、第２給送手段３、１２によって中シートＰＭの給送が開始されるように制御している。
すなわち、本実施の形態では、重合シートＰＪの給送と中シートＰＭの給送とをそれぞれ別々の操作（ユーザーによる操作表示パネル４９の操作である。）でおこなうのではなくて、それらを１回の操作でおこなうことができる。具体的に、ユーザーが、操作表示パネル４９のボタンを１回押して処理動作を開始することで、その１回の指令に基づいて、重合シートＰＪが給送されておこなわれる剥離処理と、剥離された重合シートＰＪの間に中シートＰＭが挿入される挿入処理と、ラミネート処理と、が自動で一括しておこなわれることになる。
すなわち、本実施の形態では、重合シートＰＪの給送と中シートＰＭの給送とをそれぞれ別々の操作（ユーザーによる操作表示パネル４９の操作である。）でおこなうのではなくて、それらを１回の操作でおこなうことができる。具体的に、ユーザーが、操作表示パネル４９のボタンを１回押して処理動作を開始することで、その１回の指令に基づいて、重合シートＰＪが給送されておこなわれる剥離処理と、剥離された重合シートＰＪの間に中シートＰＭが挿入される挿入処理と、ラミネート処理と、が自動で一括しておこなわれることになる。
【0016】
ここで、第１～第３搬送ローラ対４～６や排出ローラ対７は、いずれも、駆動ローラと従動ローラとからなり、そのニップに挟持されたシートを搬送するものである。第３搬送経路Ｋ３には、上流側から、第２搬送ローラ対５、巻付けローラ２０、第３搬送ローラ対６が設置されている。特に、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６とは、正転・逆転可能であって、第３搬送ローラ対６は、シートを順方向（図１の左方向である。）にも逆方向（図１の右方向である。）にも搬送可能に構成されている。また、第３搬送ローラ対６は、シートをラミネート処理部５１又は第２排出トレイ５５に向けて搬送する搬送ローラ対としても機能する。また、排出ローラ対７は、ラミネート処理後の重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）を排出トレイ１３に向けて排出するための搬送ローラ対である。
【0017】
なお、第３搬送ローラ対６の順方向下流側（図１の左方である。）には、シートＰを、ラミネート処理部５１に向けて搬送したり、第２排出トレイ５５に向けて搬送したり、切り替えるための切替爪１７（切替手段）が設置されている。
すなわち、切替爪１７は、第４搬送経路Ｋ６を開放して第２排出トレイ５５に至る搬送経路を閉鎖する第１状態（図９（Ａ）の状態である。）と、第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して第２排出トレイ５５に至る搬送経路を開放する第２状態（図９（Ｂ）の状態である。）と、を切替える切替手段として機能する。
ユーザーによって選択されたモードによって、又は、サイズ異常が検知されたときに、切替爪１７が制御されて、シートＰの搬送先（排出先）が適宜に切替えられることになる。
この切替手段としての切替爪１７の動作については、後で図９等を用いて詳しく説明する。
すなわち、切替爪１７は、第４搬送経路Ｋ６を開放して第２排出トレイ５５に至る搬送経路を閉鎖する第１状態（図９（Ａ）の状態である。）と、第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して第２排出トレイ５５に至る搬送経路を開放する第２状態（図９（Ｂ）の状態である。）と、を切替える切替手段として機能する。
ユーザーによって選択されたモードによって、又は、サイズ異常が検知されたときに、切替爪１７が制御されて、シートＰの搬送先（排出先）が適宜に切替えられることになる。
この切替手段としての切替爪１７の動作については、後で図９等を用いて詳しく説明する。
【0018】
図１を参照して、シート検知センサとしての第１～第５センサ４１～４５や第７、第８センサ４７、４８は、いずれも、その位置にシートが存在するか否かを光学的に検知する反射型フォトセンサである。第１センサ４１は第１搬送ローラ対４の下流側近傍に配置され、第２センサ４２は第２給送ローラ３の下流側近傍に配置され、第３センサ４３は第２搬送ローラ対５の下流側近傍に配置され、第４センサ４４は巻付けローラ２０の下流側（図１において巻付けローラ２０の左側である。）近傍であって第３搬送ローラ対６の上流側（図１において第３搬送ローラ対６の右側である。）に配置され、第５センサ４５はシート剥離部１からラミネート処理部５１に至る第４搬送経路Ｋ６（図１において第３搬送ローラ対６の左側（下流側）である。）に配置されている。また、第７センサ４７は第１分岐搬送経路Ｋ４に配置され、第８センサ４８は第２分岐搬送経路Ｋ５に配置されている。
なお、第１センサ４１と第２センサ４２とは、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する検知手段としても機能するが、これについては後で詳しく説明する。
また、第６センサ４６は、剥離動作時における異常状態を検知する異常検知手段として機能するものであるが、これについても後で詳しく説明する。
なお、第１センサ４１と第２センサ４２とは、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する検知手段としても機能するが、これについては後で詳しく説明する。
また、第６センサ４６は、剥離動作時における異常状態を検知する異常検知手段として機能するものであるが、これについても後で詳しく説明する。
【0019】
図２、図３、図５（Ｂ）～（Ｄ）、図６（Ａ）等を参照して、巻付けローラ２０は、巻付け開始位置Ｗ（図５（Ｂ）参照）で、重合シートＰＪの他端側（接合部Ａが形成された側の反対側である。）を被把持部Ｂとして、把持部材３２（把持部）によって被把持部Ｂを把持した状態で所定の回転方向（図５において反時計回り方向である。）に回転して重合シートＰＪを巻き付けるローラ部材である。巻付けローラ２０は、制御部によって制御される駆動モータの駆動によって、回転軸２０ａを中心に正逆方向に回転可能に構成されている。
具体的に、重合シートＰＪは、第１給送トレイから第１搬送経路Ｋ１を経由して、第２搬送ローラ対５によって第３搬送経路Ｋ３を順方向に搬送されて、一旦、巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗを通過して第３搬送ローラ対６の位置（重合シートＰＪの後端が、第４センサ４４を通過して、第３搬送ローラ対６を通過する手前の位置である。）まで搬送される。その後、重合シートＰＪは、逆転された第３搬送ローラ対６によって巻き付けローラ２０の位置（巻付け開始位置Ｗ）まで逆方向に搬送されて、把持部材３２に把持される。そして、重合シートＰＪは、その把持された状態でさらに搬送されて、図１の反時計回り方向に回転する巻付けローラ２０によって巻き付けられることになる。
具体的に、重合シートＰＪは、第１給送トレイから第１搬送経路Ｋ１を経由して、第２搬送ローラ対５によって第３搬送経路Ｋ３を順方向に搬送されて、一旦、巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗを通過して第３搬送ローラ対６の位置（重合シートＰＪの後端が、第４センサ４４を通過して、第３搬送ローラ対６を通過する手前の位置である。）まで搬送される。その後、重合シートＰＪは、逆転された第３搬送ローラ対６によって巻き付けローラ２０の位置（巻付け開始位置Ｗ）まで逆方向に搬送されて、把持部材３２に把持される。そして、重合シートＰＪは、その把持された状態でさらに搬送されて、図１の反時計回り方向に回転する巻付けローラ２０によって巻き付けられることになる。
【0020】
そして、図５（Ｃ´）等を参照して、巻付けローラ２０によって重合シートＰＪが巻き付けられていくとき、巻付き長さがローラ径に比例するため、ローラ内周面側の第１のシートＰ１の巻付き長さがローラ外周面側の第２のシートＰ２の巻付き長さよりも短くなる。そのため、接合部Ａ及び被把持部Ｂ以外の第１のシートＰ１と第２のシートＰ２とが密着している部分（張り付いている部分）にずれが生じて、そのずれによって第２のシートＰ２に対して第１のシートＰ１が撓み（弛み）、図５（Ｄ）、図６（Ａ）等に示すように、重合シートＰＪの接合部Ａの側（一端側）で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃ（上方の第１のシートＰ１が上方に撓んでできる隙間Ｃである。）が形成されることになる。このようにして、２枚のシートＰ１、Ｐ２が、隙間なく密着した状態から、剥離（分離）した状態になる。
特に、本実施の形態では、上述したような隙間Ｃを顕著に形成する（シートＰ１、Ｐ２の巻付き長さの差を大きくする）ために、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に少なくとも１周以上巻き付けている。
このように、本実施の形態では、重合シートＰＪを巻き付ける巻付けローラ２０を設置することで、ラミネート処理装置５０がそれほど大型化・高コスト化することなく、重合シートＰＪの剥離を可能にしている。
特に、本実施の形態では、上述したような隙間Ｃを顕著に形成する（シートＰ１、Ｐ２の巻付き長さの差を大きくする）ために、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に少なくとも１周以上巻き付けている。
このように、本実施の形態では、重合シートＰＪを巻き付ける巻付けローラ２０を設置することで、ラミネート処理装置５０がそれほど大型化・高コスト化することなく、重合シートＰＪの剥離を可能にしている。
【0021】
ここで、本実施の形態において、把持部材３２は、図５（Ｂ´）に示すように、重合シートＰＪの他端側（被把持部Ｂの側である。）の端面に接触することなく、被把持部Ｂを把持するように構成されている。
詳しくは、把持部材３２は、重合シートＰＪの他端側の端面をいかなる部材に接触させることなく、巻付けローラ２０の受部２０ｂとの間で被把持部Ｂを挟み込んで把持するように構成されている。受部２０ｂは、巻付けローラ２０の外周部において、外側に露呈して把持部材３２に対向可能に形成されている。
具体的に、重合シートＰＪは、その他端側端面（先端面）が特定の部材（例えば、把持部材３２自体である。）に突き当たった状態で把持部材３２と受部２０ｂとに挟まれ把持されるのではなくて、その他端側端面（先端面）がいかなる部材にも突き当たることなく、外側の把持部材３２と内側の受部２０ｂとによって挟まれて把持されることになる。
そのため、先端面を突き当てる場合に比べて、重合シートＰＪ（特に、先端の部分である。）が傷ついてしまう不具合を軽減することができる。特に、重合シートＰの先端面が傷ついてしまうと、その部分をラミネート処理しようとしても、しにくくなってしまうため、本発明の構成が有用になる。
なお、本実施の形態において、巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、被把持部Ｂとなる他端側の反対側の一端側に接合部Ａが形成されたものである。
詳しくは、把持部材３２は、重合シートＰＪの他端側の端面をいかなる部材に接触させることなく、巻付けローラ２０の受部２０ｂとの間で被把持部Ｂを挟み込んで把持するように構成されている。受部２０ｂは、巻付けローラ２０の外周部において、外側に露呈して把持部材３２に対向可能に形成されている。
具体的に、重合シートＰＪは、その他端側端面（先端面）が特定の部材（例えば、把持部材３２自体である。）に突き当たった状態で把持部材３２と受部２０ｂとに挟まれ把持されるのではなくて、その他端側端面（先端面）がいかなる部材にも突き当たることなく、外側の把持部材３２と内側の受部２０ｂとによって挟まれて把持されることになる。
そのため、先端面を突き当てる場合に比べて、重合シートＰＪ（特に、先端の部分である。）が傷ついてしまう不具合を軽減することができる。特に、重合シートＰの先端面が傷ついてしまうと、その部分をラミネート処理しようとしても、しにくくなってしまうため、本発明の構成が有用になる。
なお、本実施の形態において、巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、被把持部Ｂとなる他端側の反対側の一端側に接合部Ａが形成されたものである。
【0022】
ここで、本実施の形態では、把持部材３２（把持部）と受部２０ｂとのうち少なくとも一方が、ゴムなどの弾性材料で形成されている。
これにより、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を金属材料や樹脂材料などの剛体で形成する場合に比べて、重合シートＰＪに対する把持力を高めることができるとともに、重合シートＰＪの表面に傷をつけにくくなる。特に、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を弾性材料で形成した場合には、そのような効果が顕著に得られる。
これにより、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を金属材料や樹脂材料などの剛体で形成する場合に比べて、重合シートＰＪに対する把持力を高めることができるとともに、重合シートＰＪの表面に傷をつけにくくなる。特に、把持部材３２と受部２０ｂとの双方を弾性材料で形成した場合には、そのような効果が顕著に得られる。
【0023】
図２、図３に示すように、移動機構３０は、把持部材３２を、重合シートＰＪを把持可能な把持位置（図２（Ａ）、図３（Ａ）に示す位置である。）と、把持位置から退避した退避位置（図２（Ｂ）、図３（Ｂ）に示す位置である。）と、の間を移動させるものである。
詳しくは、移動機構３０は、アーム部材３１、付勢部材としての圧縮スプリング３３、カム３４、カム３４を正逆方向に回転駆動するモータ（不図示）、などで構成されている。
アーム部材３１は、把持部材３２を保持するとともに、支軸３１ａを中心に把持部材３２とともに回動可能に巻付けローラ２０に保持されている。本実施の形態では、把持部材３２がアーム部材３１の先端部に一体的に形成（保持）されている。これに対して、把持部材３２をアーム部材３１とは別部材にして、アーム部材３１に把持部材３２を設置（保持）するように構成することもできる。いずれにしても、把持部材３２を保持したアーム部材３１は、巻付けローラ２０とともに回転軸２０ａを中心に回転することになる。
圧縮スプリング３３は、把持部材３２が図２（Ｂ）に示す退避位置から図２（Ａ）に示す把持位置に移動するようにアーム部材３１を付勢する付勢部材として機能している。具体的に、圧縮スプリング３３は、その一端が回転軸２０ａの近傍の固定位置に接続され、その他端がアーム部材３１の一端側（支軸３１ａを挟んで把持部材３２が設けられた側の反対側である。）に接続されている。
カム３４は、把持部材３２が図２（Ａ）に示す把持位置から図２（Ｂ）に示す退避位置に移動するように、圧縮スプリング３３（付勢部材）の付勢に抗してアーム部材３１を押動するものである。カム３４は、制御部に制御されるモータによって所望の回転角度で正逆方向に回転駆動されることになる。カム３４は、巻付けローラ２０とは独立して、カム軸３４ａを中心に回転可能に装置筐体に保持されている。
詳しくは、移動機構３０は、アーム部材３１、付勢部材としての圧縮スプリング３３、カム３４、カム３４を正逆方向に回転駆動するモータ（不図示）、などで構成されている。
アーム部材３１は、把持部材３２を保持するとともに、支軸３１ａを中心に把持部材３２とともに回動可能に巻付けローラ２０に保持されている。本実施の形態では、把持部材３２がアーム部材３１の先端部に一体的に形成（保持）されている。これに対して、把持部材３２をアーム部材３１とは別部材にして、アーム部材３１に把持部材３２を設置（保持）するように構成することもできる。いずれにしても、把持部材３２を保持したアーム部材３１は、巻付けローラ２０とともに回転軸２０ａを中心に回転することになる。
圧縮スプリング３３は、把持部材３２が図２（Ｂ）に示す退避位置から図２（Ａ）に示す把持位置に移動するようにアーム部材３１を付勢する付勢部材として機能している。具体的に、圧縮スプリング３３は、その一端が回転軸２０ａの近傍の固定位置に接続され、その他端がアーム部材３１の一端側（支軸３１ａを挟んで把持部材３２が設けられた側の反対側である。）に接続されている。
カム３４は、把持部材３２が図２（Ａ）に示す把持位置から図２（Ｂ）に示す退避位置に移動するように、圧縮スプリング３３（付勢部材）の付勢に抗してアーム部材３１を押動するものである。カム３４は、制御部に制御されるモータによって所望の回転角度で正逆方向に回転駆動されることになる。カム３４は、巻付けローラ２０とは独立して、カム軸３４ａを中心に回転可能に装置筐体に保持されている。
【0024】
このように構成された移動機構３０は、図２（Ａ）、図３（Ａ）に示すように、カム３４がアーム部材３１に接触していない状態では、アーム部材３１が圧縮スプリング３３に付勢されて、把持部材３２が受部２０ｂに圧接する状態（閉状態）になる。この閉状態は、重合シートＰＪを把持可能な状態である。
これに対して、図２（Ｂ）、図３（Ｂ）に示すように、カム３４がアーム部材３１を押圧した状態では、アーム部材３１が圧縮スプリング３３の付勢に抗するように、支軸３１ａを中心に図２（Ｂ）の反時計回り方向に回転して、把持部材３２が受部２０ｂから離間した状態（開状態）になる。この開状態は、重合シートＰＪを把持できない状態(把持解除状態)である。
これに対して、図２（Ｂ）、図３（Ｂ）に示すように、カム３４がアーム部材３１を押圧した状態では、アーム部材３１が圧縮スプリング３３の付勢に抗するように、支軸３１ａを中心に図２（Ｂ）の反時計回り方向に回転して、把持部材３２が受部２０ｂから離間した状態（開状態）になる。この開状態は、重合シートＰＪを把持できない状態(把持解除状態)である。
【0025】
なお、本実施の形態では、図３に示すように、巻付けローラ２０のローラ部を軸方向に複数（７つである。）に分割するとともに、その分割位置に合わせるように、カム３４も軸方向に複数に分割している。
このように重合シートＰＪを把持する位置を、軸方向の全域とするのではなくて、軸方向に分割することで、重合シートＰＪを把持するために必要な負荷を分散することができる。このような構成は、必要な把持力が大きくなってしまう場合に有用である。
このように重合シートＰＪを把持する位置を、軸方向の全域とするのではなくて、軸方向に分割することで、重合シートＰＪを把持するために必要な負荷を分散することができる。このような構成は、必要な把持力が大きくなってしまう場合に有用である。
【0026】
ここで、図１、図４（Ｄ）、図５（Ａ）等に示すように、本実施の形態におけるラミネート処理装置５０には、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間に搬送される重合シートＰＪを検知する第４センサ４４（シート検知センサ）が設置されている。そして、第３搬送ローラ対６により巻付けローラ２０に向けて搬送される重合シートＰＪの先端を検知する第４センサ４４の検知結果に基づいて移動機構３０が制御されている。
詳しくは、第４センサ４４は、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間の搬送経路に配置されている。そして、図４（Ｄ）、図５（Ａ）等に示すように、重合シートＰＪが、被把持部Ｂの側を先頭にして、第３搬送ローラ対６によって巻付けローラ２０の位置に向けて逆方向に搬送されるときに、その先端（逆方向搬送時の先端である。）を第４センサ４４によって検知する。そして、その検知タイミングをトリガにして、重合シートＰＪを把持位置に停止させるタイミングと、把持部材３２によって被把持部Ｂを把持するタイミングと、を調整制御している。具体的に、重合シートＰＪの先端を第４センサ４４によって検知してから、所定時間が経過した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの逆方向の搬送を停止して、把持部材３２が図２（Ｂ）に示す退避位置から図２（Ａ）に示す把持位置に移動するように、カム３４を回動してアーム部材３１（移動機構３０）を回転させる。
このような制御をおこなうことで、重合シートＰＪの端面をいかなる部材に突き当てることなく把持部材３２と受部２０ｂとによって挟み込む動作が、精度良くおこなわれることになる。
詳しくは、第４センサ４４は、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間の搬送経路に配置されている。そして、図４（Ｄ）、図５（Ａ）等に示すように、重合シートＰＪが、被把持部Ｂの側を先頭にして、第３搬送ローラ対６によって巻付けローラ２０の位置に向けて逆方向に搬送されるときに、その先端（逆方向搬送時の先端である。）を第４センサ４４によって検知する。そして、その検知タイミングをトリガにして、重合シートＰＪを把持位置に停止させるタイミングと、把持部材３２によって被把持部Ｂを把持するタイミングと、を調整制御している。具体的に、重合シートＰＪの先端を第４センサ４４によって検知してから、所定時間が経過した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの逆方向の搬送を停止して、把持部材３２が図２（Ｂ）に示す退避位置から図２（Ａ）に示す把持位置に移動するように、カム３４を回動してアーム部材３１（移動機構３０）を回転させる。
このような制御をおこなうことで、重合シートＰＪの端面をいかなる部材に突き当てることなく把持部材３２と受部２０ｂとによって挟み込む動作が、精度良くおこなわれることになる。
【0027】
ここで、第３搬送ローラ対６は、先に説明したように、巻付けローラ２０との間に形成された第３搬送経路Ｋ３（搬送経路）において巻付けローラ２０（巻付け開始位置Ｗ）に向けて他端側（被把持部Ｂの側である。）を先頭にして重合シートＰＪを搬送する搬送ローラ対である。
【0028】
また、図６（Ａ）～（Ｃ）、図１０、図１１（Ａ）～（Ｅ）、図１４等を参照して、剥離部材としての剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して所定位置で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に形成される隙間Ｃに、図１１（Ａ）に示す待機位置から移動して挿入される爪状の部材である。
さらに具体的に、剥離爪１６は、巻付けローラ２０によって他端側（被把持部Ｂの側）から巻き付けられて、第３搬送ローラ対６（搬送ローラ対）によって一端側（接合部Ａの側）が挟持された状態の重合シートＰＪに対して、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に形成される隙間Ｃに、幅方向端部の待機位置から挿入されるものである。
さらに具体的に、剥離爪１６は、巻付けローラ２０によって他端側（被把持部Ｂの側）から巻き付けられて、第３搬送ローラ対６（搬送ローラ対）によって一端側（接合部Ａの側）が挟持された状態の重合シートＰＪに対して、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に形成される隙間Ｃに、幅方向端部の待機位置から挿入されるものである。
【0029】
さらに詳しくは、本実施の形態において、剥離爪１６は、幅方向（図６の紙面垂直方向であって、図１０、図１４の左右方向である。）の両端にそれぞれ配置された一対の剥離爪である。また、剥離爪１６は、図１１に示すように、幅方向中央側の先端から幅方向外側の後端にかけて、その上下方向（重合シートＰＪの厚さ方向である。）の長さが徐々に増加するように形成されている。さらに、剥離爪１６は、制御部により制御される移動機構７６（図１４参照）によって、幅方向に移動可能に構成されている。
このように構成された剥離爪１６は、通常時に、第３搬送経路Ｋ３において重合シートＰＪなどのシートの搬送を妨げない待機位置（図１１（Ａ）に示すように、シートＰの幅方向外側の位置である。）に待機している。そして、剥離爪１６は、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）を分離するときに、図１０、図１１（Ｂ）等に示すように、重合シートＰＪの隙間Ｃに入り込んで、その隙間Ｃを確保することになる。
このように構成された剥離爪１６は、通常時に、第３搬送経路Ｋ３において重合シートＰＪなどのシートの搬送を妨げない待機位置（図１１（Ａ）に示すように、シートＰの幅方向外側の位置である。）に待機している。そして、剥離爪１６は、重合シートＰＪ（２枚のシートＰ１、Ｐ２）を分離するときに、図１０、図１１（Ｂ）等に示すように、重合シートＰＪの隙間Ｃに入り込んで、その隙間Ｃを確保することになる。
【0030】
図１４に示すように、一対の剥離爪１６をそれぞれ幅方向に移動する移動機構７６は、モータ７７、ギア・プーリ７８、プーリ７９、タイミングベルト８０等で構成されている。ギア・プーリ７８は、モータ７７のモータ軸に設置されたモータギアに噛合するギアと、プーリ７９とともにタイミングベルト８０を張架・支持するプーリと、が段状に形成されている。一対の剥離爪１６のうち、一方の剥離爪１６の固定部１６ａはタイミングベルト８０の一方のベルト面（図１４の上方のベルト面である。）の一部に固定されていて、他方の剥離爪１６の固定部１６ａはタイミングベルト８０の他方のベルト面（図１４の下方のベルト面である。）の一部に固定されている。
このように構成された移動機構７６によって、モータ７７のモータ軸が図１４の矢印方向（時計回り方向）に回転駆動されると、ギア・プーリ７８が反時計回り方向に回転され、タイミングベルト８０が反時計回り方向に回転され、一対の剥離爪１６が幅方向外側から幅方向中央部に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに近づく方向への移動である。）。これに対して、モータ７７のモータ軸が図１４の矢印方向に対して逆方向に回転駆動されると、一対の剥離爪１６が幅方向中央側から幅方向外側に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに遠ざかる方向への移動である。）。
このように構成された移動機構７６によって、モータ７７のモータ軸が図１４の矢印方向（時計回り方向）に回転駆動されると、ギア・プーリ７８が反時計回り方向に回転され、タイミングベルト８０が反時計回り方向に回転され、一対の剥離爪１６が幅方向外側から幅方向中央部に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに近づく方向への移動である。）。これに対して、モータ７７のモータ軸が図１４の矢印方向に対して逆方向に回転駆動されると、一対の剥離爪１６が幅方向中央側から幅方向外側に向けて移動することになる（一対の剥離爪１６が互いに遠ざかる方向への移動である。）。
【0031】
この剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入された状態で一端側（接合部Ａの側である。）から他端側Ｂ（被把持部Ｂの側である。）に向けて相対的に移動した後に、重合シートＰＪの他端側の端部において２枚のシートＰ１、Ｐ２の間で幅方向に移動する。
詳しくは、制御部による移動機構７６（図１４参照）の制御によって、一対の剥離爪１６は、図１１（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃの幅方向両端部にそれぞれ挿入された状態で他端側に向けて相対的に他端側の端部が１６ａを過ぎた位置まで移動した後に、図１１（Ｄ）に示すように、重合シートＰＪの他端側端部において２枚のシートＰ１、Ｐ２の間で幅方向両端部から幅方向中央部にそれぞれ移動する。このような一対の剥離爪１６の動作を可能にするため、移動機構７６は、一対の剥離爪１６が待機位置から互いに近接する位置まで移動できるように構成されている。
詳しくは、制御部による移動機構７６（図１４参照）の制御によって、一対の剥離爪１６は、図１１（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃの幅方向両端部にそれぞれ挿入された状態で他端側に向けて相対的に他端側の端部が１６ａを過ぎた位置まで移動した後に、図１１（Ｄ）に示すように、重合シートＰＪの他端側端部において２枚のシートＰ１、Ｐ２の間で幅方向両端部から幅方向中央部にそれぞれ移動する。このような一対の剥離爪１６の動作を可能にするため、移動機構７６は、一対の剥離爪１６が待機位置から互いに近接する位置まで移動できるように構成されている。
【0032】
このような巻付けローラ２０による巻付けと、剥離爪１６の挿入と、によって重合シートＰＪを剥離する機構は、バキュームなどの大掛かりな装置を用いて剥離する機構に比べて、装置を小型化することができる。すなわち、ラミネート処理装置５０が大型化することなく、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を良好に剥離することができる。
特に、本実施の形態では、重合シートＰＪの幅方向他端側（後端）において剥離爪１６が幅方向のほぼ全域にわたって移動することになるため、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２に対して、接合部Ａの反対側の他端側の端部を充分に剥離（分離）することができる。そのため、接合部Ａの反対側の他端側端部が充分に剥離されずに、重合シートＰＪの他端側から中シートＰＭ（図１１（Ｅ）参照）を挿入しようとしても挿入できない不具合なども生じにくくなる。さらに、次に説明する剥離爪１６の切替部材としての機能（２枚のシートＰ１、Ｐ２を２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５に別々に導く機能である。）が発揮されやすくなる。
特に、本実施の形態では、重合シートＰＪの幅方向他端側（後端）において剥離爪１６が幅方向のほぼ全域にわたって移動することになるため、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２に対して、接合部Ａの反対側の他端側の端部を充分に剥離（分離）することができる。そのため、接合部Ａの反対側の他端側端部が充分に剥離されずに、重合シートＰＪの他端側から中シートＰＭ（図１１（Ｅ）参照）を挿入しようとしても挿入できない不具合なども生じにくくなる。さらに、次に説明する剥離爪１６の切替部材としての機能（２枚のシートＰ１、Ｐ２を２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５に別々に導く機能である。）が発揮されやすくなる。
【0033】
ここで、本実施の形態において、剥離部材としての剥離爪１６は、剥離爪１６によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２を、別々の方向に分岐する２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く切替部材としても機能する。
詳しくは、図７（Ｃ）等に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５は、剥離爪１６（剥離部材）と巻付けローラ２０との間で第３搬送経路Ｋ３を挟んで別々の方向に分岐している。具体的に、第１分岐搬送経路Ｋ４は第３搬送経路Ｋ３から上方に向けて分岐するように形成され、第２分岐搬送経路Ｋ５は第３搬送経路Ｋ３から下方に向けて分岐するように形成されている。
そして、図７（Ａ）～（Ｃ）に示すように、隙間Ｃに剥離爪１６が挿入された後に、重合シートＰＪの他端側の巻付けローラ２０への巻付けが解除されるように第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを一端側（図７の左側である。）に搬送する（図１１（Ａ）～（Ｃ）参照）。その後、図１１（Ｄ）に示すように、剥離爪１６を幅方向中央部に移動した後に、その状態を維持して、第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを再び他端側（図７の右側である。）に搬送して、剥離爪１６によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離爪１６によって２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く。すなわち、第１のシートＰ１は第１分岐搬送経路Ｋ４に導かれ、第２のシートＰ２は第２分岐搬送経路Ｋ５に導かれる。そして、その後に、図８（Ａ）～（Ｃ）、図１１（Ｅ）に示すように、剥離爪１６を待機位置に移動させて、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭが挿入されるように中シートＰＭを第３搬送経路Ｋ３の一端側に向けて搬送する。
詳しくは、図７（Ｃ）等に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５は、剥離爪１６（剥離部材）と巻付けローラ２０との間で第３搬送経路Ｋ３を挟んで別々の方向に分岐している。具体的に、第１分岐搬送経路Ｋ４は第３搬送経路Ｋ３から上方に向けて分岐するように形成され、第２分岐搬送経路Ｋ５は第３搬送経路Ｋ３から下方に向けて分岐するように形成されている。
そして、図７（Ａ）～（Ｃ）に示すように、隙間Ｃに剥離爪１６が挿入された後に、重合シートＰＪの他端側の巻付けローラ２０への巻付けが解除されるように第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを一端側（図７の左側である。）に搬送する（図１１（Ａ）～（Ｃ）参照）。その後、図１１（Ｄ）に示すように、剥離爪１６を幅方向中央部に移動した後に、その状態を維持して、第３搬送ローラ対６によって重合シートＰＪを再び他端側（図７の右側である。）に搬送して、剥離爪１６によって剥離された２枚のシートＰ１、Ｐ２を剥離爪１６によって２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く。すなわち、第１のシートＰ１は第１分岐搬送経路Ｋ４に導かれ、第２のシートＰ２は第２分岐搬送経路Ｋ５に導かれる。そして、その後に、図８（Ａ）～（Ｃ）、図１１（Ｅ）に示すように、剥離爪１６を待機位置に移動させて、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭが挿入されるように中シートＰＭを第３搬送経路Ｋ３の一端側に向けて搬送する。
【0034】
このように、本実施の形態における剥離爪１６は、重合シートＰＪを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２の非接合部を剥離（分離）する剥離部材として機能するとともに、その剥離した２枚のシートＰ１、Ｐ２を２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ別々に導く切替部材として機能する。そのため、剥離部材と切替部材とを別々に設ける場合に比べて、ラミネート処理装置５０を小型化・低コスト化することができる。すなわち、重合シートＪＰを構成する２枚のシートＰ１、Ｐ２を効率的に良好に剥離することができる。
第７センサ４７は、剥離された第１のシートＰ１が第１分岐搬送経路Ｋ４に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。また、第８センサ４８は、剥離された第２のシートＰ２が第２分岐搬送経路Ｋ５に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。
なお、本実施の形態では、剥離爪１６が剥離部材として機能するとともに切替部材としても機能するように構成したが、剥離部材として機能する剥離爪１６とは別に切替部材として機能する部材を設置することもできる。
第７センサ４７は、剥離された第１のシートＰ１が第１分岐搬送経路Ｋ４に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。また、第８センサ４８は、剥離された第２のシートＰ２が第２分岐搬送経路Ｋ５に正常に搬送された状態を光学的に検知するものである。
なお、本実施の形態では、剥離爪１６が剥離部材として機能するとともに切替部材としても機能するように構成したが、剥離部材として機能する剥離爪１６とは別に切替部材として機能する部材を設置することもできる。
【0035】
ここで、図６（Ａ）、（Ｃ）等を参照して、第１ガイド部材２５は、第３搬送経路Ｋ３において剥離爪１６と巻付けローラ２０との間で、重合シートＰＪの２つのシートＰ１、Ｐ２のうち巻付けローラ２０において内側に巻きつけられる第１のシートＰ１の弛み量（撓み量）を制限する制限部材として機能している。
詳しくは、制限部材としての第１ガイド部材２５は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗと第３搬送ローラ対６のニップとを通る仮想平面であって、図６（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置された側（仮想面Ｓ１の上方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第１ガイド部材２５は、巻付けローラ２０の外周に沿って所定の間隔をあけて、その外周の一部を覆うように略三角柱状に形成されていて、第３搬送経路Ｋ３と第１分岐搬送経路Ｋ４との搬送ガイド部材としても機能している。すなわち、第１ガイド部材２５によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートや、第１分岐搬送経路Ｋ４を搬送されるシートや、巻付けローラ２０に巻き付けられるシートが、案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの上方への撓み（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が第１ガイド部材２５によって制限されるため、第１ガイド部材２５と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、重合シートＰＪの巻付けローラ２０への巻付け量を大きくしなくても隙間Ｃの間隔を大きくできて、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。
詳しくは、制限部材としての第１ガイド部材２５は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（巻付けローラ２０の巻付け開始位置Ｗと第３搬送ローラ対６のニップとを通る仮想平面であって、図６（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置された側（仮想面Ｓ１の上方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第１ガイド部材２５は、巻付けローラ２０の外周に沿って所定の間隔をあけて、その外周の一部を覆うように略三角柱状に形成されていて、第３搬送経路Ｋ３と第１分岐搬送経路Ｋ４との搬送ガイド部材としても機能している。すなわち、第１ガイド部材２５によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートや、第１分岐搬送経路Ｋ４を搬送されるシートや、巻付けローラ２０に巻き付けられるシートが、案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの上方への撓み（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が第１ガイド部材２５によって制限されるため、第１ガイド部材２５と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、重合シートＰＪの巻付けローラ２０への巻付け量を大きくしなくても隙間Ｃの間隔を大きくできて、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。
【0036】
また、図６（Ａ）、（Ｃ）等を参照して、第２ガイド部材２６は、第３搬送経路Ｋ３において剥離爪１６と巻付けローラ２０との間で、重合シートＰＪの２つのシートＰ１、Ｐ２のうち巻付けローラ２０において外側に巻きつけられる第２のシートＰ２を案内する案内部材として機能している。
詳しくは、案内部材としての第２ガイド部材２６は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（図６（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置されていない側（仮想面Ｓ１の下方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第２ガイド部材２６は、第２搬送ローラ対５の上流側近傍から第３搬送ローラ対６の下流側近傍にかけて、シートの下面に対向するように配置されている。すなわち、第２ガイド部材２６によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートが案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間隔が、最大のシート厚さのシートが搬送可能な値に設定されていて、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間で重合シートＰＪのシートＰ１とシートＰ２との間隔が大きくならないように制限されるため、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。
詳しくは、案内部材としての第２ガイド部材２６は、第３搬送経路において仮想面Ｓ１（図６（Ａ）参照）に対して巻付けローラ２０が配置されていない側（仮想面Ｓ１の下方である。）に配置された搬送ガイド部材である。また、第２ガイド部材２６は、第２搬送ローラ対５の上流側近傍から第３搬送ローラ対６の下流側近傍にかけて、シートの下面に対向するように配置されている。すなわち、第２ガイド部材２６によって、第３搬送経路Ｋ３を搬送されるシートが案内されることになる。
特に、第３搬送経路Ｋ３においては、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間隔が、最大のシート厚さのシートが搬送可能な値に設定されていて、第１ガイド部材２５と第２ガイド部材２６との間で重合シートＰＪのシートＰ１とシートＰ２との間隔が大きくならないように制限されるため、重合シートＰＪの隙間Ｃ（特に、第１のシートＰ１の上方への撓みである。）が集中的に形成されることになる。そのため、隙間Ｃに剥離爪１６を挿入して重合シートＰＪを剥離する動作を不具合なくおこなうことができる。
【0037】
ここで、図６等を参照して、第６センサ４６（異常検知センサ）は、剥離爪１６の待機位置からの移動（図１４に示す待機位置から図１０、図１１（Ａ）に示す剥離位置への移動である。）がおこなわれる前に、所定位置（第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０との間である。）で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に所定の間隔を超える隙間Ｃが形成されていない異常状態を検知する異常検知手段として機能するものである。すなわち、異常検知手段としての第６センサ４６は、剥離爪１６が隙間Ｃに挿入される前に、所定位置で２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に所定の間隔を超える隙間Ｃが形成されていない異常状態を検知する。
さらに換言すると、異常検知手段としての第６センサ４６は、図５（Ｄ）、図６（Ａ）に示すように２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されるべきタイミングで、まったく隙間Ｃが形成されていない状態や、充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態を、異常状態として検知するものである。
そして、本実施の形態では、第６センサ４６（異常検知手段）によって異常状態が検知されたときに、異常状態が生じた旨を通知するようにしている。詳しくは、図１に示すように、ラミネート処理装置５０の外装部には、ラミネート処理装置５０における種々の情報を表示したり種々の指令を入力したりするための操作表示パネル４９（操作表示部）が設置されている。そして、第６センサ４６によって重合シートＰＪに充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態が検知されると、操作表示パネル４９に異常が検知された旨が表示される。そのような表示は、例えば、「異常が生じたため、中シートを挿入する処理を中止します。給送トレイにおける重合シートのセット方向を確認してください。また、セット方向が正しくて、同じような異常が繰り返される場合にはサービスマンに連絡してください」などである。
このような第６センサ４６（異常検知手段）としては、所定の間隔を超えた隙間Ｃが形成された重合シートＰＪ（上方の第１のシートＰ１である。）に接触するレバー式センサなどを用いることができる。
さらに換言すると、異常検知手段としての第６センサ４６は、図５（Ｄ）、図６（Ａ）に示すように２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されるべきタイミングで、まったく隙間Ｃが形成されていない状態や、充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態を、異常状態として検知するものである。
そして、本実施の形態では、第６センサ４６（異常検知手段）によって異常状態が検知されたときに、異常状態が生じた旨を通知するようにしている。詳しくは、図１に示すように、ラミネート処理装置５０の外装部には、ラミネート処理装置５０における種々の情報を表示したり種々の指令を入力したりするための操作表示パネル４９（操作表示部）が設置されている。そして、第６センサ４６によって重合シートＰＪに充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない状態が検知されると、操作表示パネル４９に異常が検知された旨が表示される。そのような表示は、例えば、「異常が生じたため、中シートを挿入する処理を中止します。給送トレイにおける重合シートのセット方向を確認してください。また、セット方向が正しくて、同じような異常が繰り返される場合にはサービスマンに連絡してください」などである。
このような第６センサ４６（異常検知手段）としては、所定の間隔を超えた隙間Ｃが形成された重合シートＰＪ（上方の第１のシートＰ１である。）に接触するレバー式センサなどを用いることができる。
【0038】
ここで、本実施の形態におけるラミネート処理装置５０には、少なくともラミネート処理がおこなわれる前に、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する検知手段としての第１、第２センサ４１、４２が設けられている。
第１センサ４１は、その位置を通過する重合シートＰＪの先後端（通過時間）を検知する。そして、制御部で、その通過時間と、重合シートＰＪの搬送速度（予め定められた時間である。）と、から重合シートＰＪの搬送方向のサイズＬ１を求める。同様に、第２センサ４２は、その位置を通過する中シートＰＭの先後端（通過時間）を検知する。そして、制御部で、その通過時間と、中シートＰＭの搬送速度（予め定められた時間である。）と、から中シートＰＭの搬送方向のサイズＬ２を求める。そして、重合シートＰＪのサイズＬ１と、中シートＰＭのサイズＬ２と、からそれらのサイズ差（Ｌ１－Ｌ２）を求める。
第１センサ４１は、その位置を通過する重合シートＰＪの先後端（通過時間）を検知する。そして、制御部で、その通過時間と、重合シートＰＪの搬送速度（予め定められた時間である。）と、から重合シートＰＪの搬送方向のサイズＬ１を求める。同様に、第２センサ４２は、その位置を通過する中シートＰＭの先後端（通過時間）を検知する。そして、制御部で、その通過時間と、中シートＰＭの搬送速度（予め定められた時間である。）と、から中シートＰＭの搬送方向のサイズＬ２を求める。そして、重合シートＰＪのサイズＬ１と、中シートＰＭのサイズＬ２と、からそれらのサイズ差（Ｌ１－Ｌ２）を求める。
【0039】
そして、本実施の形態では、予め設定された条件のもと第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、ラミネート処理を中止している。
詳しくは、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）によって重合シートＰＪのサイズＬ１に比べて中シートＰＭのサイズＬ２が大きい状態（Ｌ１＜Ｌ２）が検知された場合に、異常があったものと判断する。
そして、そのように第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、重合シートＰＪと中シートＰＭとをラミネート処理部５１を通過させずに、図９（Ｂ）に示すように、排出部としての第２排出トレイ５５に排出する。
詳しくは、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）によって重合シートＰＪのサイズＬ１に比べて中シートＰＭのサイズＬ２が大きい状態（Ｌ１＜Ｌ２）が検知された場合に、異常があったものと判断する。
そして、そのように第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、重合シートＰＪと中シートＰＭとをラミネート処理部５１を通過させずに、図９（Ｂ）に示すように、排出部としての第２排出トレイ５５に排出する。
【0040】
具体的に、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが小さい場合（Ｌ１≧Ｌ２なる関係がある場合）には、正常なサイズ関係であるものとして、図９（Ａ）に示すように、挿入処理後の重合シートＰＪ（中シートＰＭが挿入されたものである。）を切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６に導いて、ラミネート処理部５１でラミネート処理を施す。
これに対して、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きい場合（Ｌ１＜Ｌ２なる関係がある場合）には、重合シートＰＪに挿入される中シートＰＭが、重合シートＰＭからはみ出してしまい、不良品となってしまう。そして、そのような不良品にラミネート処理を施してしまうと、重合シートＰＪに挿入された中シートＰＭを分離して再利用することができずに、そのまま破棄するしかなく、シート（重合シートＰＪ、中シートＰＭ）が無駄になってしまう。そのため、図９（Ｂ）に示すように、挿入処理後の重合シートＰＪ（中シートＰＭが挿入されたものである。）が、ラミネート処理部５１に搬送されないように、切替爪１７によって、第２排出トレイ５５に排出する。
これにより、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合を防止することができる。
これに対して、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きい場合（Ｌ１＜Ｌ２なる関係がある場合）には、重合シートＰＪに挿入される中シートＰＭが、重合シートＰＭからはみ出してしまい、不良品となってしまう。そして、そのような不良品にラミネート処理を施してしまうと、重合シートＰＪに挿入された中シートＰＭを分離して再利用することができずに、そのまま破棄するしかなく、シート（重合シートＰＪ、中シートＰＭ）が無駄になってしまう。そのため、図９（Ｂ）に示すように、挿入処理後の重合シートＰＪ（中シートＰＭが挿入されたものである。）が、ラミネート処理部５１に搬送されないように、切替爪１７によって、第２排出トレイ５５に排出する。
これにより、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合を防止することができる。
【0041】
なお、このように、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が異常となってしまう不具合は、ユーザーなどの操作者が所定サイズとは異なる重合シートＰＪや中シートＰＭをそれぞれ第１、第２給送トレイ１１、１２にセットしてしまう場合などに生じる。
通常、操作者は、図１５に示すような操作表示パネル４９の表示画面を開いて、重合シートＰＪ（ラミネートフィルム）のサイズと、中シートＰＭ（中紙）のサイズと、を設定する。このとき、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きくなるようなサイズ設定がされた場合には、ラミネート処理を実行できない旨の表示がされることになる。しかし、操作者が、設定したサイズとは異なるサイズの重合シートＰＪや中シートＰＭを混載してセットしまい、そのままラミネート処理の実行ボタンを押してしまうことなどにより、上述したサイズ差の異常が生じ得る。
そして、本実施の形態では、そのようなサイズ差の異常が生じてしまっても、そのような組み合わせの重合シートＰＪと中シートＰＭとにはラミネート処理をおこなわずに第２排出トレイ５５に排出するため、シートの無駄を避けることができる。
通常、操作者は、図１５に示すような操作表示パネル４９の表示画面を開いて、重合シートＰＪ（ラミネートフィルム）のサイズと、中シートＰＭ（中紙）のサイズと、を設定する。このとき、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きくなるようなサイズ設定がされた場合には、ラミネート処理を実行できない旨の表示がされることになる。しかし、操作者が、設定したサイズとは異なるサイズの重合シートＰＪや中シートＰＭを混載してセットしまい、そのままラミネート処理の実行ボタンを押してしまうことなどにより、上述したサイズ差の異常が生じ得る。
そして、本実施の形態では、そのようなサイズ差の異常が生じてしまっても、そのような組み合わせの重合シートＰＪと中シートＰＭとにはラミネート処理をおこなわずに第２排出トレイ５５に排出するため、シートの無駄を避けることができる。
【0042】
ここで、本実施の形態では、このように第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、その旨を報知している。
具体的に、第１、第２センサ４１、４２によって重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差の異常が検知されると、その旨が操作表示パネル４９（図１参照）に表示される。そのような表示は、例えば、「重合シートと中シートとのサイズ異常が検知されたため、ラミネート処理を中止して第２排出トレイに排出します。給送トレイにおける重合シートや中シートのサイズを確認してください。また、第２排出トレイから重合シートと中シートとを取り出してください。これらのシートは再利用可能です」などである。
このような報知をおこなうことで、操作者の作業性が向上することになる。
具体的に、第１、第２センサ４１、４２によって重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差の異常が検知されると、その旨が操作表示パネル４９（図１参照）に表示される。そのような表示は、例えば、「重合シートと中シートとのサイズ異常が検知されたため、ラミネート処理を中止して第２排出トレイに排出します。給送トレイにおける重合シートや中シートのサイズを確認してください。また、第２排出トレイから重合シートと中シートとを取り出してください。これらのシートは再利用可能です」などである。
このような報知をおこなうことで、操作者の作業性が向上することになる。
【0043】
以下、図４～図９を参照して、ラミネート処理装置５０の動作について説明する。
また、その動作説明において、適宜に、図１０、図１１を用いて剥離爪１６の動作を説明するとともに、図１２、図１３のフローチャートを用いて制御フローを説明する。
まず、重合シートＰＪが第１給送トレイから第１給送ローラ２と第１搬送ローラ対４とによって給送されると（図１２：ステップＳ１）、図４（Ａ）に示すように、第３搬送経路Ｋ３において、接合部Ａを先頭にして第２搬送ローラ対５によって順方向（図４の右方から左方に向かう方向である。）に搬送される。
このとき、把持部材３２が把持位置に位置するように移動機構３０が制御されている。すなわち、カム３４は、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動している。このように把持部材３２が把持位置に位置しているとき、把持部材３２によって第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送が妨げられることはない。また、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送を妨げない待機位置（図１１（Ａ）の位置である。）に待機している。また、第１センサ４１によって、重合シートＰＪのサイズが検知される。
そして、図４（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪの接合部Ａ（順方向先端、一端側）が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が巻付けローラ２０の位置を通過するまで第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ１搬送させる（図１２：ステップＳ２、Ｓ３）。
そして、図４（Ｃ）に示すように、その状態で一時的に第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの搬送を停止させるとともに、把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動する（図１２:ステップＳ４）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧する回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２と受部２０ｂとの間に重合シートＰＪの被把持部Ｂを受入可能な状態である。
そして、図４（Ｄ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆回転して、重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１２:ステップＳ５）。このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（逆方向先端、他端側）が検知される。
また、その動作説明において、適宜に、図１０、図１１を用いて剥離爪１６の動作を説明するとともに、図１２、図１３のフローチャートを用いて制御フローを説明する。
まず、重合シートＰＪが第１給送トレイから第１給送ローラ２と第１搬送ローラ対４とによって給送されると（図１２：ステップＳ１）、図４（Ａ）に示すように、第３搬送経路Ｋ３において、接合部Ａを先頭にして第２搬送ローラ対５によって順方向（図４の右方から左方に向かう方向である。）に搬送される。
このとき、把持部材３２が把持位置に位置するように移動機構３０が制御されている。すなわち、カム３４は、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動している。このように把持部材３２が把持位置に位置しているとき、把持部材３２によって第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送が妨げられることはない。また、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３におけるシートの搬送を妨げない待機位置（図１１（Ａ）の位置である。）に待機している。また、第１センサ４１によって、重合シートＰＪのサイズが検知される。
そして、図４（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪの接合部Ａ（順方向先端、一端側）が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が巻付けローラ２０の位置を通過するまで第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ１搬送させる（図１２：ステップＳ２、Ｓ３）。
そして、図４（Ｃ）に示すように、その状態で一時的に第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの搬送を停止させるとともに、把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動する（図１２:ステップＳ４）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧する回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２と受部２０ｂとの間に重合シートＰＪの被把持部Ｂを受入可能な状態である。
そして、図４（Ｄ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆回転して、重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１２:ステップＳ５）。このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（逆方向先端、他端側）が検知される。
【0044】
そして、図５（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの被把持部Ｂが第４センサ４４によって検知されるタイミングをトリガにして、重合シートＰＪの被把持部Ｂが巻付けローラ２０の位置（巻付け開始位置Ｗ）に達するまで第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ２搬送して停止する（図１２：ステップＳ６、Ｓ７）。
そして、図５（Ｂ）に示すように、その状態で把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる（図１２:ステップＳ８）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動する。この状態は、図５（Ｂ´）に示すように、重合シートＰＪの他端側端面がいかなる部材にも突き当たることなく、把持部材３２と受部２０ｂとの間で被把持部Ｂが把持された状態である。
そして、図５（Ｃ）に示すように、把持部材３２によって重合シートＰＪを把持した状態で巻付けローラ２０を逆方向（反時計回り方向）に回転するとともに、第３搬送ローラ対６を再び逆転する。このとき、巻付けローラ２０の回転が進められると、図５（Ｄ）に示すように、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されていく。このとき、重合シートＰＪは、巻付けローラ２０の近傍で第１、第２ガイド部材２５、２６によって、撓みが制限された状態になる。そのため、重合シートＰＪの隙間Ｃは、第３搬送ローラ対６に近い位置に集中的に形成されることになる。
そして、図５（Ｂ）に示すように、その状態で把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる（図１２:ステップＳ８）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動する。この状態は、図５（Ｂ´）に示すように、重合シートＰＪの他端側端面がいかなる部材にも突き当たることなく、把持部材３２と受部２０ｂとの間で被把持部Ｂが把持された状態である。
そして、図５（Ｃ）に示すように、把持部材３２によって重合シートＰＪを把持した状態で巻付けローラ２０を逆方向（反時計回り方向）に回転するとともに、第３搬送ローラ対６を再び逆転する。このとき、巻付けローラ２０の回転が進められると、図５（Ｄ）に示すように、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で、重合シートＰＪの２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に隙間Ｃが形成されていく。このとき、重合シートＰＪは、巻付けローラ２０の近傍で第１、第２ガイド部材２５、２６によって、撓みが制限された状態になる。そのため、重合シートＰＪの隙間Ｃは、第３搬送ローラ対６に近い位置に集中的に形成されることになる。
【0045】
このように、第３搬送ローラ対６に対して逆方向下流側に配置された第４センサ４４によって重合シートＰＪの逆方向先端を検知して、そのタイミングをトリガにして把持部材３２によって重合シートＰＪを把持するタイミングを定めているため、必要なシート搬送量Ｘ２に対するシート長のばらつき（同じサイズのシートであっても存在する誤差である。）に関わらず、重合シートＰＪの被把持部Ｂを所望の把持位置に精度良く搬送することができる。
また、第４センサ４４によって重合シートＰＪの逆方向先端を検知から必要なシート搬送量Ｘ２をシート長によらず短くすることができるので、搬送量Ｘ２のばらつきを抑えて、重合シートＰＪの被把持部Ｂを所望の把持位置に精度良く搬送することができる。
このようなことから、第４センサ４４は、巻付けローラ２０に近い位置に配置されることが好ましい。
また、第４センサ４４によって重合シートＰＪの逆方向先端を検知から必要なシート搬送量Ｘ２をシート長によらず短くすることができるので、搬送量Ｘ２のばらつきを抑えて、重合シートＰＪの被把持部Ｂを所望の把持位置に精度良く搬送することができる。
このようなことから、第４センサ４４は、巻付けローラ２０に近い位置に配置されることが好ましい。
【0046】
また、先に図５（Ｃ´）を用いて、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを巻き付けることで、巻付けローラ２０と第３搬送ローラ対６との間で重合シートＰＪに隙間Ｃが生じるメカニズムについて説明した。
以下、そのメカニズムについて、さらに重ねて補足説明する。
巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、把持部材３２に把持されてシートずれが規制された状態になるため、巻付けローラ２０で周長差分のスリップが生じて、内側のシートＰ１の搬送量が外側のシートＰ２の搬送量に比べて少なくなる。その結果、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０のニップ間で、内側シートＰ１に撓み（弛み）が生じることになる。このとき、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを１周以上巻き付けることで、それ以降はシートの厚み分で内周と外周で周長差が生じて、同じように撓み（弛み）が発生することになる。
詳しくは、内側のシートＰ１の厚さをΔＲとして、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から内側のシートＰ１までの距離をＲとすると、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から外側のシートＰ２までの距離はＲ+ΔＲとなる。内側のシートＰ１の厚みΔＲだけ半径が異なるため、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に１周巻き付けると、内側シートＰ１と外側シートＰ２とに２×ΔＲ×πの周長差が生じる。したがって、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを巻き付ける回数をＭ回とすると、２×ΔＲ×π×Ｍだけ内側シートＰ１に弛みが生じることになる。
そして、最終的に、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０との間に撓み（弛み）が集まって、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に、２×ΔＲ×π×Ｍに相当する隙間Ｃが形成されることになる。
以下、そのメカニズムについて、さらに重ねて補足説明する。
巻付けローラ２０に巻き付けられる重合シートＰＪは、把持部材３２に把持されてシートずれが規制された状態になるため、巻付けローラ２０で周長差分のスリップが生じて、内側のシートＰ１の搬送量が外側のシートＰ２の搬送量に比べて少なくなる。その結果、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０のニップ間で、内側シートＰ１に撓み（弛み）が生じることになる。このとき、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを１周以上巻き付けることで、それ以降はシートの厚み分で内周と外周で周長差が生じて、同じように撓み（弛み）が発生することになる。
詳しくは、内側のシートＰ１の厚さをΔＲとして、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から内側のシートＰ１までの距離をＲとすると、巻付けローラ２０の回転軸２０ａ（軸中心）から外側のシートＰ２までの距離はＲ+ΔＲとなる。内側のシートＰ１の厚みΔＲだけ半径が異なるため、重合シートＰＪを巻付けローラ２０に１周巻き付けると、内側シートＰ１と外側シートＰ２とに２×ΔＲ×πの周長差が生じる。したがって、巻付けローラ２０に重合シートＰＪを巻き付ける回数をＭ回とすると、２×ΔＲ×π×Ｍだけ内側シートＰ１に弛みが生じることになる。
そして、最終的に、第３搬送ローラ対６と巻付けローラ２０との間に撓み（弛み）が集まって、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に、２×ΔＲ×π×Ｍに相当する隙間Ｃが形成されることになる。
【0047】
その後、図６（Ａ）に示すように、巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが開始されてから、第３搬送ローラ対６による搬送量が所定量Ｘ３に達した時点で、第３搬送ローラ対６による搬送が停止されるとともに、巻付けローラ２０による重合シートＰＪの巻付けが停止される（図１２：ステップＳ９）。この状態は、重合シートＰＪが巻付けローラ２０に１周以上巻き付けられた状態であって、正常であれば、重合シートＰＪの隙間Ｃ（シートＰ１とシートＰ２との間の距離）が充分に広がった状態になる。
このとき、重合シートＰＪに所定の間隔Ｆ以上の間隔の隙間Ｃが形成されているものと第６センサ４６によって検知されたかが判別される（図１２：ステップＳ２９）。
その結果、所定の間隔Ｆ以上の充分な間隔の隙間Ｃが形成されているものと判別された場合には、その後に剥離爪１６による剥離動作をおこなっても問題が生じないものとして、図６（Ｂ）に示すように、充分に広げられた重合シートＰＪの隙間Ｃに剥離爪１６が挿入される（図１２：ステップＳ１０）。すなわち、図１０、図１１（Ａ）に示すように、一対の剥離爪１６が、それぞれ、待機位置から剥離位置に移動される。
そして、図６（Ｃ）に示すように、剥離爪１６が隙間Ｃに挿入された状態で、第３搬送ローラ対６の正転が開始されるとともに、巻付けローラ２０の正方向（時計回り方向）の回転が開始される（図１２:ステップＳ１１）。すなわち、図１１（Ａ）～（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入された剥離爪１６が一端側Ａから他端側Ｂに向けて相対的に移動することになる。なお、本実施の形態において、このような相対的な移動は、剥離爪１６の搬送方向の位置は変化せずに、重合シートＰＪ自体が図１１（Ａ）～（Ｃ）に示す矢印方向に移動することで達成されている。
このとき、重合シートＰＪに所定の間隔Ｆ以上の間隔の隙間Ｃが形成されているものと第６センサ４６によって検知されたかが判別される（図１２：ステップＳ２９）。
その結果、所定の間隔Ｆ以上の充分な間隔の隙間Ｃが形成されているものと判別された場合には、その後に剥離爪１６による剥離動作をおこなっても問題が生じないものとして、図６（Ｂ）に示すように、充分に広げられた重合シートＰＪの隙間Ｃに剥離爪１６が挿入される（図１２：ステップＳ１０）。すなわち、図１０、図１１（Ａ）に示すように、一対の剥離爪１６が、それぞれ、待機位置から剥離位置に移動される。
そして、図６（Ｃ）に示すように、剥離爪１６が隙間Ｃに挿入された状態で、第３搬送ローラ対６の正転が開始されるとともに、巻付けローラ２０の正方向（時計回り方向）の回転が開始される（図１２:ステップＳ１１）。すなわち、図１１（Ａ）～（Ｃ）に示すように、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入された剥離爪１６が一端側Ａから他端側Ｂに向けて相対的に移動することになる。なお、本実施の形態において、このような相対的な移動は、剥離爪１６の搬送方向の位置は変化せずに、重合シートＰＪ自体が図１１（Ａ）～（Ｃ）に示す矢印方向に移動することで達成されている。
【0048】
なお、図１２のステップＳ２９で、第６センサ４６によって異常が検知されたものと判別された場合、すなわち、重合シートＰＪに所定の間隔Ｆ以上の充分な間隔の隙間Ｃが形成されていない場合には、その後に剥離爪１６による剥離動作をおこなうと種々の問題が生じるものとして、剥離爪１６の待機位置から剥離位置への移動はおこなわない。このとき、操作表示パネル４９（図１参照）に、異常が生じたことにより剥離動作や中シートＰＭの挿入動作を中止した旨を通知する（図１２：ステップＳ３０）。
【0049】
その後、図７（Ａ）に示すように、第３搬送ローラ対６に正転による重合シートＰＪの搬送が所定量Ｘ４おこなわれた後に、第３搬送ローラ対６の正転と巻付けローラ２０の正転とがそれぞれ停止される（図１２：ステップＳ１２）。このとき、重合シートＰＪの被把持部Ｂは、第３搬送経路Ｋ３（図５（Ｂ）に示す巻付け開始位置Ｗ）上に位置した状態である（把持解除可能な状態である。）。また、図１１（Ｃ）に示すように、剥離爪１６は、重合シートＰＪに対して隙間Ｃに挿入されて他端側Ｂに向けて相対的に移動した後に他端側端部で停止することになる。
そして、その状態で把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動させる（図１２:ステップＳ１３）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２による重合シートＰＪの把持が解除された状態である。なお、本実施の形態では、カム３４（移動機構３０）を移動させて把持部材３２による把持を解除したが、把持部材３２による把持力よりも第３搬送ローラ対６の搬送による引抜き力が大きい場合には、カム３４（移動機構３０）の移動をせずに、第３搬送ローラ対６の搬送による引抜きによって、把持部材３２による把持を解除することもできる。
その後、図７（Ｂ）に示すように、第３搬送ローラ対６を再び正転させて、重合シートＰＪの順方向の搬送を開始する（図１２：ステップＳ１４）。また、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、一端側）が、第３搬送経路Ｋ３と分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５との分岐部を通過した後に、把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる。さらに、このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの順方向後端が第４センサ４４によって検知されるタイミングをトリガにして、第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ５搬送して停止した後に、図１１（Ｄ）に示すように剥離爪１６の幅方向の移動をおこなう（図１２：ステップＳ１５、Ｓ３１）。これにより、図７（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の順方向後端が大きく分離して開かれた状態になる（図１１（Ｄ）参照）。このとき、重合シートＰＪの剥離（分離）が開始されることになる。
そして、図７（Ｃ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆転して重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１２：ステップＳ１６）。このとき、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３への重合シートＰＪの進入を遮断する切替位置（図１１（Ｄ）に示す位置である。）に位置しているため、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２は、図７（Ｃ）に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ導かれていくことになる。このとき、第５センサ４５（図１参照）によって、重合シートＰＪの接合部Ａ（逆方向後端、一端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの逆方向後端が第５センサ４５（図１参照）によって検知されるタイミングをトリガにして、第２給送トレイ１２からの第２給送ローラ３による中シートＰＭの給送が開始される（図１２：ステップＳ１７、Ｓ１８）。このとき、第２センサ４２によって中シートＰＭのサイズが検知される。
なお、中シートＰＭの給送を開始するタイミングは、これに限定されることなく、剥離処理及び挿入処理に要する時間が短くなるように設定することが好ましい。
そして、その状態で把持部材３２を把持位置から退避位置へ移動させる（図１２:ステップＳ１３）。すなわち、カム３４を、アーム部材３１を押圧しない回転位置に移動させる。この状態は、把持部材３２による重合シートＰＪの把持が解除された状態である。なお、本実施の形態では、カム３４（移動機構３０）を移動させて把持部材３２による把持を解除したが、把持部材３２による把持力よりも第３搬送ローラ対６の搬送による引抜き力が大きい場合には、カム３４（移動機構３０）の移動をせずに、第３搬送ローラ対６の搬送による引抜きによって、把持部材３２による把持を解除することもできる。
その後、図７（Ｂ）に示すように、第３搬送ローラ対６を再び正転させて、重合シートＰＪの順方向の搬送を開始する（図１２：ステップＳ１４）。また、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、一端側）が、第３搬送経路Ｋ３と分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５との分岐部を通過した後に、把持部材３２を退避位置から把持位置へ移動させる。さらに、このとき、第４センサ４４によって、重合シートＰＪの被把持部Ｂ（順方向後端、他端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの順方向後端が第４センサ４４によって検知されるタイミングをトリガにして、第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ５搬送して停止した後に、図１１（Ｄ）に示すように剥離爪１６の幅方向の移動をおこなう（図１２：ステップＳ１５、Ｓ３１）。これにより、図７（Ｂ）に示すように、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の順方向後端が大きく分離して開かれた状態になる（図１１（Ｄ）参照）。このとき、重合シートＰＪの剥離（分離）が開始されることになる。
そして、図７（Ｃ）に示すように、第３搬送ローラ対６を逆転して重合シートＰＪの逆方向の搬送を開始する（図１２：ステップＳ１６）。このとき、剥離爪１６は、第３搬送経路Ｋ３への重合シートＰＪの進入を遮断する切替位置（図１１（Ｄ）に示す位置である。）に位置しているため、剥離された状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２は、図７（Ｃ）に示すように、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５にそれぞれ導かれていくことになる。このとき、第５センサ４５（図１参照）によって、重合シートＰＪの接合部Ａ（逆方向後端、一端側）が検知される。そして、重合シートＰＪの逆方向後端が第５センサ４５（図１参照）によって検知されるタイミングをトリガにして、第２給送トレイ１２からの第２給送ローラ３による中シートＰＭの給送が開始される（図１２：ステップＳ１７、Ｓ１８）。このとき、第２センサ４２によって中シートＰＭのサイズが検知される。
なお、中シートＰＭの給送を開始するタイミングは、これに限定されることなく、剥離処理及び挿入処理に要する時間が短くなるように設定することが好ましい。
【0050】
そして、図８（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの逆方向後端が第５センサ４５（図１参照）によって検知されるタイミングをトリガにして、第３搬送ローラ対６で重合シートＰＪを所定量Ｘ６搬送して停止する（図１２：ステップＳ１９）。このとき、重合シートＰＪの接合部Ａは、第３搬送ローラ対６のニップの位置か、ニップよりも僅かに左方の位置にある。すなわち、重合シートＰＪの一端側が第３搬送ローラ対６に挟持された状態である。そして、この状態が重合シートＰＪの剥離動作が終了した状態である。
また、中シートＰＭは、重合シートＰＪの剥離動作が終了する前に、既に第２給送トレイ１２から給送開始されている。そのため、図８（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの剥離動作が終了した時点では、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が、重合シートＰＪの間の挿入位置に近づいた状態になっている。
一方、第３センサ４３によって、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が検知される。そして、その検知タイミングをトリガにして、図８（Ｂ）に示すように、中シートＰＭに干渉しないタイミングで、剥離爪１６を待機位置に移動させる。
さらに、図８（Ｃ）、図１１（Ｅ）に示すように、中シートＰＭの順方向先端が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、第２搬送ローラ対５で中シートＰＭを所定量Ｘ７搬送した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの順方向の搬送を再開する（図１２：ステップＳ２０、Ｓ２１）。このとき、中シートＰＭは、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間の所望位置に、精度よく挟まれた状態になる。
こうして、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭを挿入する工程（挿入処理）が終了する（図１２：ステップＳ２２）。
また、中シートＰＭは、重合シートＰＪの剥離動作が終了する前に、既に第２給送トレイ１２から給送開始されている。そのため、図８（Ａ）に示すように、重合シートＰＪの剥離動作が終了した時点では、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が、重合シートＰＪの間の挿入位置に近づいた状態になっている。
一方、第３センサ４３によって、中シートＰＭの先端（順方向先端、一端側）が検知される。そして、その検知タイミングをトリガにして、図８（Ｂ）に示すように、中シートＰＭに干渉しないタイミングで、剥離爪１６を待機位置に移動させる。
さらに、図８（Ｃ）、図１１（Ｅ）に示すように、中シートＰＭの順方向先端が第３センサ４３によって検知されるタイミングをトリガにして、第２搬送ローラ対５で中シートＰＭを所定量Ｘ７搬送した後に、第３搬送ローラ対６による重合シートＰＪの順方向の搬送を再開する（図１２：ステップＳ２０、Ｓ２１）。このとき、中シートＰＭは、２枚のシートＰ１、Ｐ２の間の所望位置に、精度よく挟まれた状態になる。
こうして、重合シートＰＪにおける２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭを挿入する工程（挿入処理）が終了する（図１２：ステップＳ２２）。
【0051】
このとき、ステップＳ２で検知した重合シートＰＪのサイズが、ステップＳ１８で検知した中シートＰＭのサイズよりも小さくないかが判別される（図１３：ステップＳ３２）。その結果、重合シートＰＪが中シートＰＭよりも小さくない場合には、正常であるものとして、図９（Ａ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を開放して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）をラミネート処理部５１に搬送してラミネート処理を施す（図１３：ステップＳ３３）。すなわち、重合シートＰＪは、ラミネート処理部５１において搬送されながら、中シートＰＭが内部に挿入された状態で全域が接合されていくことになる。その後、ラミネート処理が施された重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）は、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
これに対して、ステップＳ３２で、重合シートＰＪが中シートＰＭよりも小さいと判別された場合には、異常であるものとして、図９（Ｂ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）を第２排出トレイ５５に排出する（図１３：ステップＳ３４）。すなわち、重合シートＰＪと中シートＰＭとは、ラミネート処理が施されることなく、再利用可能な状態で第２排出トレイ５５に排出されることになる。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１３：ステップＳ３５）。
これに対して、ステップＳ３２で、重合シートＰＪが中シートＰＭよりも小さいと判別された場合には、異常であるものとして、図９（Ｂ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）を第２排出トレイ５５に排出する（図１３：ステップＳ３４）。すなわち、重合シートＰＪと中シートＰＭとは、ラミネート処理が施されることなく、再利用可能な状態で第２排出トレイ５５に排出されることになる。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１３：ステップＳ３５）。
【0052】
＜変形例１＞
図１６は、変形例１としてのラミネート処理装置５０でおこなわれる制御を示すフローチャートであって、図１２に続く制御を示すものである。
変形例１では、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）によって、重合シートＰＪのサイズＬ１に比べて中シートＰＭのサイズＬ２が小さくて、そのサイズ差が所定の閾値Ａを超える状態（Ｌ１－Ｌ２＞Ａ）が検知された場合に、異常があるものと判断している。
これは、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが小さすぎると、重合シートＰＪから中シートＰＭがはみ出さないものの、余白部分が広くなってしまって見映えが悪くなるためである。
詳しくは、図１２のステップＳ２２の挿入処理が終了した後に、上述したＬ１－Ｌ２＞Ａなる関係があるかが判別される（図１６：ステップＳ３６）。その結果、Ｌ１－Ｌ２＞Ａなる関係がない場合には、正常であって見映えがよい仕上がりになるものとして、図９（Ａ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を開放して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）をラミネート処理部５１に搬送してラミネート処理を施す（図１６：ステップＳ３３）。その後、ラミネート処理が施された重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）は、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
これに対して、ステップＳ３６で、Ｌ１－Ｌ２＞Ａなる関係がある場合には、異常である（見映えが悪い仕上がりになる）ものとして、図９（Ｂ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）を第２排出トレイ５５に排出する（図１６：ステップＳ３４）。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１６：ステップＳ３５）。
なお、ステップＳ３６の判別と、図１３のステップＳ３２の判別と、を合わせておこなうこともできる。
図１６は、変形例１としてのラミネート処理装置５０でおこなわれる制御を示すフローチャートであって、図１２に続く制御を示すものである。
変形例１では、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）によって、重合シートＰＪのサイズＬ１に比べて中シートＰＭのサイズＬ２が小さくて、そのサイズ差が所定の閾値Ａを超える状態（Ｌ１－Ｌ２＞Ａ）が検知された場合に、異常があるものと判断している。
これは、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが小さすぎると、重合シートＰＪから中シートＰＭがはみ出さないものの、余白部分が広くなってしまって見映えが悪くなるためである。
詳しくは、図１２のステップＳ２２の挿入処理が終了した後に、上述したＬ１－Ｌ２＞Ａなる関係があるかが判別される（図１６：ステップＳ３６）。その結果、Ｌ１－Ｌ２＞Ａなる関係がない場合には、正常であって見映えがよい仕上がりになるものとして、図９（Ａ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を開放して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）をラミネート処理部５１に搬送してラミネート処理を施す（図１６：ステップＳ３３）。その後、ラミネート処理が施された重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）は、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
これに対して、ステップＳ３６で、Ｌ１－Ｌ２＞Ａなる関係がある場合には、異常である（見映えが悪い仕上がりになる）ものとして、図９（Ｂ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）を第２排出トレイ５５に排出する（図１６：ステップＳ３４）。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１６：ステップＳ３５）。
なお、ステップＳ３６の判別と、図１３のステップＳ３２の判別と、を合わせておこなうこともできる。
【0053】
ここで、変形例１において、ステップＳ３６の閾値Ａを、操作者の操作によって変更可能とすることもできる。
すなわち、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが小さいときには、重合シートＰＪから中シートＰＭがはみ出さず、ラミネート処理自体は可能であるため、余白部分について操作者が許容できる範囲を任意で設定できるようにしている。このような閾値Ａの変更は、操作表示パネル４９の操作によっておこなわれる。
さらに補足すると、図１７は、重合シートＰＪ（ラミネートフィルム）と中シートＰＭ（中紙）とのサイズ差と、ラミネート処理の実行の可否と、の関係を示す表図である。図１７において、サイズは、「Ａ５－ＳＥＦ」、「Ａ５－ＬＥＦ」、「Ａ４－ＳＥＦ」、「Ａ４－ＬＥＦ」、「Ａ３－ＳＥＦ」の順に大きくなる。また、図１７において、「○」はサイズ差がなくてラミネート処理を実行可能であって、「×」は重合シートＰＪより中シートＰＭが大きくてラミネート処理の不良が生じ、「△」は重合シートＰＪより中シートＰＭが小さくてラミネート処理を実行可能であるものの余白のある仕上がりになってしまうことを意味する。したがって、具体的に、上述した閾値Ａの変更は、図１７の「△」となるサイズの組み合わせからラミネート処理の可否を操作者が自由に設定することになる。
すなわち、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが小さいときには、重合シートＰＪから中シートＰＭがはみ出さず、ラミネート処理自体は可能であるため、余白部分について操作者が許容できる範囲を任意で設定できるようにしている。このような閾値Ａの変更は、操作表示パネル４９の操作によっておこなわれる。
さらに補足すると、図１７は、重合シートＰＪ（ラミネートフィルム）と中シートＰＭ（中紙）とのサイズ差と、ラミネート処理の実行の可否と、の関係を示す表図である。図１７において、サイズは、「Ａ５－ＳＥＦ」、「Ａ５－ＬＥＦ」、「Ａ４－ＳＥＦ」、「Ａ４－ＬＥＦ」、「Ａ３－ＳＥＦ」の順に大きくなる。また、図１７において、「○」はサイズ差がなくてラミネート処理を実行可能であって、「×」は重合シートＰＪより中シートＰＭが大きくてラミネート処理の不良が生じ、「△」は重合シートＰＪより中シートＰＭが小さくてラミネート処理を実行可能であるものの余白のある仕上がりになってしまうことを意味する。したがって、具体的に、上述した閾値Ａの変更は、図１７の「△」となるサイズの組み合わせからラミネート処理の可否を操作者が自由に設定することになる。
【0054】
＜変形例２＞
図１８は、変形例２としてのラミネート処理装置５０でおこなわれる制御を示すフローチャートであって、図１２に続く制御を示すものである。
変形例２では、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があるものと判断された場合に、重合シートＰＪと中シートＰＭとがラミネート処理部５１に達する前に、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送を停止している。
詳しくは、図１２のステップＳ２２の挿入処理が終了した後に、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きいかが判別される（図１８：ステップＳ３２）。その結果、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きくない場合には、正常であるものとして、図９（Ａ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を開放して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）をラミネート処理部５１に搬送してラミネート処理を施す（図１８：ステップＳ３３）。その後、ラミネート処理が施された重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）は、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
これに対して、ステップＳ３２で、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きいと判別された場合には、異常であるものとして、図９（Ｂ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）を第２排出トレイ５５に排出する（図１８：ステップＳ３４）。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１８：ステップＳ３５）。
なお、ステップＳ３２の判別と、図１６のステップＳ３６の判別と、を合わせておこなうこともできる。
図１８は、変形例２としてのラミネート処理装置５０でおこなわれる制御を示すフローチャートであって、図１２に続く制御を示すものである。
変形例２では、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があるものと判断された場合に、重合シートＰＪと中シートＰＭとがラミネート処理部５１に達する前に、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送を停止している。
詳しくは、図１２のステップＳ２２の挿入処理が終了した後に、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きいかが判別される（図１８：ステップＳ３２）。その結果、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きくない場合には、正常であるものとして、図９（Ａ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を開放して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）をラミネート処理部５１に搬送してラミネート処理を施す（図１８：ステップＳ３３）。その後、ラミネート処理が施された重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）は、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
これに対して、ステップＳ３２で、重合シートＰＪに比べて中シートＰＭが大きいと判別された場合には、異常であるものとして、図９（Ｂ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）を第２排出トレイ５５に排出する（図１８：ステップＳ３４）。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１８：ステップＳ３５）。
なお、ステップＳ３２の判別と、図１６のステップＳ３６の判別と、を合わせておこなうこともできる。
【0055】
＜変形例３＞
図１９は、変形例３としてのラミネート処理装置５０でおこなわれる制御を示すフローチャートであって、図１２に続く制御を示すものである。
変形例３では、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差の異常を判断するときの条件や、異常シートに対する処理条件を、操作者の操作によって変更可能としている。
詳しくは、図１２のステップＳ２２の挿入処理が終了した後に、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が予め設定された条件内であるかが判別される（図１９：ステップＳ３８）。このとき、設定し得る条件は、図１３のステップＳ３２で説明した条件（Ｌ１＞Ｌ２）や、図１６のステップＳ３６で説明した条件（Ｌ１－Ｌ２＞Ａ：閾値Ａは変更可能）などである。
その結果、サイズ差が予め設定された条件内である場合には、正常であるものとして、図９（Ａ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を開放して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）をラミネート処理部５１に搬送してラミネート処理を施す（図１８：ステップＳ３３）。その後、ラミネート処理が施された重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）は、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
これに対して、ステップＳ３８で、サイズ差が予め設定された条件内でない場合には、異常であるものとして、ラミネート処理を中止して予め定めた条件で処理する（図１９：ステップＳ３９）。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１９：ステップＳ３５）。なお、ステップＳ３９で設定し得る処理条件は、図９（Ｂ）で説明した第２排出トレイ５５に排出する処理や、図１８のステップＳ３７で説明した搬送停止する処理などである。
このように、ラミネート処理を中止するときの条件を変更可能に構成することで、ユーザーのニーズに合った選択が可能になる。なお、上述した条件の変更は、操作者による操作表示パネル４９の操作でおこなうことができる。
図１９は、変形例３としてのラミネート処理装置５０でおこなわれる制御を示すフローチャートであって、図１２に続く制御を示すものである。
変形例３では、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差の異常を判断するときの条件や、異常シートに対する処理条件を、操作者の操作によって変更可能としている。
詳しくは、図１２のステップＳ２２の挿入処理が終了した後に、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が予め設定された条件内であるかが判別される（図１９：ステップＳ３８）。このとき、設定し得る条件は、図１３のステップＳ３２で説明した条件（Ｌ１＞Ｌ２）や、図１６のステップＳ３６で説明した条件（Ｌ１－Ｌ２＞Ａ：閾値Ａは変更可能）などである。
その結果、サイズ差が予め設定された条件内である場合には、正常であるものとして、図９（Ａ）に示すように、切替爪１７によって第４搬送経路Ｋ６を開放して、重合シートＰＪ（剥離後に中シートＰＭが挿入されたものである。）をラミネート処理部５１に搬送してラミネート処理を施す（図１８：ステップＳ３３）。その後、ラミネート処理が施された重合シートＰＪ（及び、中シートＰＭ）は、排出ローラ対７によって装置外に排出されて、排出トレイ１３上に載置されることになる。
これに対して、ステップＳ３８で、サイズ差が予め設定された条件内でない場合には、異常であるものとして、ラミネート処理を中止して予め定めた条件で処理する（図１９：ステップＳ３９）。その後、操作表示パネル４９にサイズ異常があった旨を表示する（図１９：ステップＳ３５）。なお、ステップＳ３９で設定し得る処理条件は、図９（Ｂ）で説明した第２排出トレイ５５に排出する処理や、図１８のステップＳ３７で説明した搬送停止する処理などである。
このように、ラミネート処理を中止するときの条件を変更可能に構成することで、ユーザーのニーズに合った選択が可能になる。なお、上述した条件の変更は、操作者による操作表示パネル４９の操作でおこなうことができる。
【0056】
＜変形例４＞
図２０に示すように、変形例４では、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する第１、第２センサ４１、４２（検知手段）として、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送方向及び幅方向のサイズを検知するラインセンサ（ＣＩＳ）を用いている。
図２０に示すように、第１、第２センサ４１、４２は、それぞれ、複数のフォトセンサが幅方向（白矢印で示すシートの搬送方向に直交する方向であって、図２０の左右方向である。）に並設されたものである。そして、それらの複数のフォトセンサのうち、出力がオンとなるものの領域とオフとなるものの領域とを把握することで、重合シートＰＪや中シートＰＭの幅方向サイズを検知する。また、第１、第２センサ４１、４２の位置を通過する重合シートＰＪや中シートＰＭの通過時間と、重合シートＰＪや中シートＰＭの搬送速度（予め定められた時間である。）と、から重合シートＰＪや中シートＰＭの搬送方向サイズを求める。そして、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送方向と幅方向とのサイズ差に基づいて異常の有無を判断している。
具体的に、図１３のステップＳ３２で説明した条件や、図１６のステップＳ３６で説明した条件で、異常の有無を判断する場合、搬送方向と幅方向とのサイズ差のうちいずれか一方でもサイズ差が異常である場合には異常があるものと判断する。これにより、より精度の高い異常判断をおこなうことができる。
なお、サイズ差を検知する検知手段は、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送方向及び幅方向の少なくとも一方のサイズを検知するものであれば、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合を軽減する効果が生じることになる。
図２０に示すように、変形例４では、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する第１、第２センサ４１、４２（検知手段）として、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送方向及び幅方向のサイズを検知するラインセンサ（ＣＩＳ）を用いている。
図２０に示すように、第１、第２センサ４１、４２は、それぞれ、複数のフォトセンサが幅方向（白矢印で示すシートの搬送方向に直交する方向であって、図２０の左右方向である。）に並設されたものである。そして、それらの複数のフォトセンサのうち、出力がオンとなるものの領域とオフとなるものの領域とを把握することで、重合シートＰＪや中シートＰＭの幅方向サイズを検知する。また、第１、第２センサ４１、４２の位置を通過する重合シートＰＪや中シートＰＭの通過時間と、重合シートＰＪや中シートＰＭの搬送速度（予め定められた時間である。）と、から重合シートＰＪや中シートＰＭの搬送方向サイズを求める。そして、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送方向と幅方向とのサイズ差に基づいて異常の有無を判断している。
具体的に、図１３のステップＳ３２で説明した条件や、図１６のステップＳ３６で説明した条件で、異常の有無を判断する場合、搬送方向と幅方向とのサイズ差のうちいずれか一方でもサイズ差が異常である場合には異常があるものと判断する。これにより、より精度の高い異常判断をおこなうことができる。
なお、サイズ差を検知する検知手段は、重合シートＰＪと中シートＰＭとの搬送方向及び幅方向の少なくとも一方のサイズを検知するものであれば、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合を軽減する効果が生じることになる。
【0057】
＜変形例５＞
図２１に示すように、変形例５におけるラミネート処理装置５０には、シートを、ラミネート処理部５１を通過させずに排出トレイ１３（第１排出トレイ）に排出するための退避搬送経路Ｋ７が設けられている。
そして、変形例５では、第２排出トレイ５５に加えて、排出トレイ１３も、サイズ差の異常があったものと判断された場合に重合シートＰＪや中シートＰＭをラミネート処理部５１を通過させずに装置外に排出するための排出部として機能させている。
詳しくは、退避搬送経路Ｋ７は、ラミネート処理部５１の上流側で第４搬送経路Ｋ６から分岐して、ラミネート処理部５１の上方を通過して排出トレイ１３の上方に形成された排出口（第２排出ローラ対８が設置されている。）に至るように形成されている。また、第４搬送経路Ｋ６と退避搬送経路Ｋ７との分岐部には、第４搬送経路Ｋ６を開放して退避搬送経路Ｋ７を閉鎖する状態（図２２（Ａ）の状態である。）と、第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して退避搬送経路Ｋ７を開放する状態（図２２（Ｂ）の状態である。）と、を切替えるための切替爪１８（第２切替手段）が設置されている。
そして、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいてサイズ差の異常があったものと判断された場合に、剥離処理及び挿入処理のうち少なくとも挿入処理をおこなわず、重合シートＰＪと中シートＰＭとをラミネート処理部５１を通過させずに、２つの排出トレイ１３、５５（排出部）の一方に重合シートＰＪを排出して他方に中シートＰＭを排出している。
図２１に示すように、変形例５におけるラミネート処理装置５０には、シートを、ラミネート処理部５１を通過させずに排出トレイ１３（第１排出トレイ）に排出するための退避搬送経路Ｋ７が設けられている。
そして、変形例５では、第２排出トレイ５５に加えて、排出トレイ１３も、サイズ差の異常があったものと判断された場合に重合シートＰＪや中シートＰＭをラミネート処理部５１を通過させずに装置外に排出するための排出部として機能させている。
詳しくは、退避搬送経路Ｋ７は、ラミネート処理部５１の上流側で第４搬送経路Ｋ６から分岐して、ラミネート処理部５１の上方を通過して排出トレイ１３の上方に形成された排出口（第２排出ローラ対８が設置されている。）に至るように形成されている。また、第４搬送経路Ｋ６と退避搬送経路Ｋ７との分岐部には、第４搬送経路Ｋ６を開放して退避搬送経路Ｋ７を閉鎖する状態（図２２（Ａ）の状態である。）と、第４搬送経路Ｋ６を閉鎖して退避搬送経路Ｋ７を開放する状態（図２２（Ｂ）の状態である。）と、を切替えるための切替爪１８（第２切替手段）が設置されている。
そして、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいてサイズ差の異常があったものと判断された場合に、剥離処理及び挿入処理のうち少なくとも挿入処理をおこなわず、重合シートＰＪと中シートＰＭとをラミネート処理部５１を通過させずに、２つの排出トレイ１３、５５（排出部）の一方に重合シートＰＪを排出して他方に中シートＰＭを排出している。
【0058】
具体的に、変形例５において、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ関係が正常であると判断された場合には、図２２（Ａ）に示すように、挿入処理後の重合シートＰＪ（中シートＰＭが挿入されたものである。）を切替爪１７、１８によって第４搬送経路Ｋ６に導いて、ラミネート処理部５１でラミネート処理を施す。
これに対して、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ関係が異常であると判断された場合には、図２２（Ｂ）に示すように、挿入処理前の先行の重合シートＰＪを切替爪１７、１８によって退避搬送経路Ｋ７に導いてラミネート処理を施すことなく排出トレイ１３（第１排出トレイ）上に排出して、挿入処理前の後行の中シートＰＭを切替爪１７によって第２排出トレイ５５に排出する。
このように制御した場合には、異常時に重合シートＰＪと中シートＰＭとが別々に排出されるため、その後におこなわれる再利用時に、重合シートＰＪと中シートＰＭとの仕分け作業が不要になる。
なお、変形例５では、異常時に重合シートＰＪと中シートＰＭとを別々の排出トレイ１３、５５に排出したが、図２３に示すように、異常時に重合シートＰＪと中シートＰＭとを退避搬送経路Ｋ７を介して排出トレイ１３（第１排出トレイ）に排出するようにすることもできる。
また、変形例５において、異常が生じていない場合であっても、ユーザーの操作表示パネル４９の操作による設定によって、重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入した状態のもの（剥離処理と挿入処理とが完了したものである。）を、ラミネート処理をおこなうことなく、退出搬送経路Ｋ７を介して排出トレイ１３に排出することもできる。このような設定は、ユーザーが、重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された最終生産物のイメージを、ラミネート処理を施さずに、把握したい場合などに用いられる。このような設定をした場合には、重合シートＰＪと中シートＰＭとは、ラミネート処理されたものではないため、イメージを確認した後に再利用が可能になる（シートが無駄にならない）。
これに対して、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ関係が異常であると判断された場合には、図２２（Ｂ）に示すように、挿入処理前の先行の重合シートＰＪを切替爪１７、１８によって退避搬送経路Ｋ７に導いてラミネート処理を施すことなく排出トレイ１３（第１排出トレイ）上に排出して、挿入処理前の後行の中シートＰＭを切替爪１７によって第２排出トレイ５５に排出する。
このように制御した場合には、異常時に重合シートＰＪと中シートＰＭとが別々に排出されるため、その後におこなわれる再利用時に、重合シートＰＪと中シートＰＭとの仕分け作業が不要になる。
なお、変形例５では、異常時に重合シートＰＪと中シートＰＭとを別々の排出トレイ１３、５５に排出したが、図２３に示すように、異常時に重合シートＰＪと中シートＰＭとを退避搬送経路Ｋ７を介して排出トレイ１３（第１排出トレイ）に排出するようにすることもできる。
また、変形例５において、異常が生じていない場合であっても、ユーザーの操作表示パネル４９の操作による設定によって、重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入した状態のもの（剥離処理と挿入処理とが完了したものである。）を、ラミネート処理をおこなうことなく、退出搬送経路Ｋ７を介して排出トレイ１３に排出することもできる。このような設定は、ユーザーが、重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された最終生産物のイメージを、ラミネート処理を施さずに、把握したい場合などに用いられる。このような設定をした場合には、重合シートＰＪと中シートＰＭとは、ラミネート処理されたものではないため、イメージを確認した後に再利用が可能になる（シートが無駄にならない）。
【0059】
＜変形例６＞
図２４に示すように、変形例６としての画像形成装置１００は、シートＰに画像を形成する画像形成装置本体に、図１に示すラミネート処理装置５０が設置されている。ただし、この画像形成装置１００では、画像形成装置本体１００に設置された給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰが中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に搬送されることになる。
図２４を参照して、画像形成装置１００において、まず、原稿Ｄが、原稿搬送装置１１０の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送（給送）されて、原稿読込装置１０２上を通過する。このとき、原稿読込装置１０２では、上方を通過する原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込装置１０２で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、書込み装置１０３に送信される。そして、書込み装置１０３から、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光が、色ごとに、それぞれの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に向けて発せられ、露光工程がおこなわれる。
そして、それぞれの作像部１０４Ｙ、１０４Ｍ、１０４Ｃ、１０４Ｋの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上で帯電工程、露光工程、現像工程がおこなわれて、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に所望の画像がそれぞれ形成される。
その後、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上にそれぞれ形成された画像は、カラー画像として中間転写ベルト１７８上に重ねて転写される。さらに、中間転写ベルト１７８上に形成されたカラー画像は、２次転写ローラ１８９との対向位置で、第２給送手段としての給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰ（中シートＰＭとなるシートである。）に転写される。
その後、カラー画像が転写されたシートＰ（中シートＰＭ）は、定着装置１２０の位置に搬送される。そして、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される。
その後、シートＰは排出ローラ対１３１によって画像形成装置本体１００から排出されて、中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に送入される。このとき、ラミネート処理装置５０では、先に図４～図７を用いて説明した工程（重合シートＰＪを剥離する剥離処理である。）が終了していて、ラミネート処理装置５０に中シートＰＭが挿入された後に図８を用いて説明した工程（重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入する工程である。）がおこなわれることになる。さらに、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＭに対するラミネート処理がラミネート処理部５１でおこなわれた後に、その重合シートＰＪが排出ローラ対８によって装置外に排出されて排出トレイ１３上に載置されることになる。
こうして、画像形成装置１における一連の画像形成プロセス（印刷動作）と、画像形成された中シートＰＭを用いた一連のシート剥離処理及びラミネート処理と、が完了することになる。
そして、変形例６においても、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、ラミネート処理を中止している。
なお、画像形成装置１００には、操作表示パネル４９が設けられている。そして、第６センサ４６（異常検知センサ）によって異常が検知されたものと判別された場合、異常が生じたことにより剥離動作や中シートＰＭの挿入動作を中止した旨が操作表示パネル４９に表示されるようになっている。
また、変形例６では、カラーの画像形成装置１００に対して本発明を適用したが、モノクロの画像形成装置に対しても当然に本発明を適用することができる。また、変形例６では、電子写真方式の画像形成装置１００に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷機などである。）に対しても本発明を適用することができる。
図２４に示すように、変形例６としての画像形成装置１００は、シートＰに画像を形成する画像形成装置本体に、図１に示すラミネート処理装置５０が設置されている。ただし、この画像形成装置１００では、画像形成装置本体１００に設置された給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰが中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に搬送されることになる。
図２４を参照して、画像形成装置１００において、まず、原稿Ｄが、原稿搬送装置１１０の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送（給送）されて、原稿読込装置１０２上を通過する。このとき、原稿読込装置１０２では、上方を通過する原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込装置１０２で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、書込み装置１０３に送信される。そして、書込み装置１０３から、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光が、色ごとに、それぞれの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に向けて発せられ、露光工程がおこなわれる。
そして、それぞれの作像部１０４Ｙ、１０４Ｍ、１０４Ｃ、１０４Ｋの感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上で帯電工程、露光工程、現像工程がおこなわれて、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上に所望の画像がそれぞれ形成される。
その後、感光体ドラム１０５Ｙ、１０５Ｍ、１０５Ｃ、１０５Ｋ上にそれぞれ形成された画像は、カラー画像として中間転写ベルト１７８上に重ねて転写される。さらに、中間転写ベルト１７８上に形成されたカラー画像は、２次転写ローラ１８９との対向位置で、第２給送手段としての給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰ（中シートＰＭとなるシートである。）に転写される。
その後、カラー画像が転写されたシートＰ（中シートＰＭ）は、定着装置１２０の位置に搬送される。そして、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される。
その後、シートＰは排出ローラ対１３１によって画像形成装置本体１００から排出されて、中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に送入される。このとき、ラミネート処理装置５０では、先に図４～図７を用いて説明した工程（重合シートＰＪを剥離する剥離処理である。）が終了していて、ラミネート処理装置５０に中シートＰＭが挿入された後に図８を用いて説明した工程（重合シートＰＪに中シートＰＭを挿入する工程である。）がおこなわれることになる。さらに、中シートＰＭが挿入された重合シートＰＭに対するラミネート処理がラミネート処理部５１でおこなわれた後に、その重合シートＰＪが排出ローラ対８によって装置外に排出されて排出トレイ１３上に載置されることになる。
こうして、画像形成装置１における一連の画像形成プロセス（印刷動作）と、画像形成された中シートＰＭを用いた一連のシート剥離処理及びラミネート処理と、が完了することになる。
そして、変形例６においても、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、ラミネート処理を中止している。
なお、画像形成装置１００には、操作表示パネル４９が設けられている。そして、第６センサ４６（異常検知センサ）によって異常が検知されたものと判別された場合、異常が生じたことにより剥離動作や中シートＰＭの挿入動作を中止した旨が操作表示パネル４９に表示されるようになっている。
また、変形例６では、カラーの画像形成装置１００に対して本発明を適用したが、モノクロの画像形成装置に対しても当然に本発明を適用することができる。また、変形例６では、電子写真方式の画像形成装置１００に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷機などである。）に対しても本発明を適用することができる。
【0060】
＜変形例７＞
図２５に示すように、変形例７としての画像形成システム２００は、画像形成部１０１が設置された画像形成装置本体１００に対して、シート剥離部１やラミネート処理部５１が設置されたラミネート処理装置５０が着脱可能に設置されている。また、変形例７においても、画像形成装置本体１００に設置された給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰが中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に搬送されることになる。
図２５を参照して、画像形成システム２００において、先に図２４を用いて説明した画像形成プロセスを経て、画像形成装置１００の排出ローラ対１３１から排出されたシートＰ（所望の画像が形成された中シートＰＭである。）は、ラミネート処理装置５０に送入された後に、同じように重合シートＰＪに挿入されて、その後にラミネート処理が施され、排出ローラ対７によって排出されて排出トレイ１３上に載置されることになる。また、変形例７においても、ラミネート処理を施そうとして、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合には、そのラミネート処理を中止している。
他方、もともとラミネート処理が選択されておらず、ラミネート処理を施さない場合には、画像形成システム２００において、画像形成プロセスを経て画像が形成されたシートＰは、画像形成装置１００の第２の排出ローラ対１３２から装置外に排出されて、第２の排出トレイ１５０上に載置されることになる。
ここで、ラミネート処理装置５０は、画像形成装置本体１００に対して着脱可能に設置されていて、ラミネート処理装置５０が不要であるときには、画像形成装置１００から取り外すことができる。そして、そのようにラミネート処理装置５０を取り外した場合には、ラミネート処理装置５０が載置されていた載置面１４９が排出トレイとして機能して、排出ローラ対１３１から装置外に排出されたシートＰ（所望の画像が形成されたシートＰである。）が載置されることになる。
図２５に示すように、変形例７としての画像形成システム２００は、画像形成部１０１が設置された画像形成装置本体１００に対して、シート剥離部１やラミネート処理部５１が設置されたラミネート処理装置５０が着脱可能に設置されている。また、変形例７においても、画像形成装置本体１００に設置された給送装置１１２から給送ローラ１９７によって給送され搬送されたシートＰが中シートＰＭとしてラミネート処理装置５０に搬送されることになる。
図２５を参照して、画像形成システム２００において、先に図２４を用いて説明した画像形成プロセスを経て、画像形成装置１００の排出ローラ対１３１から排出されたシートＰ（所望の画像が形成された中シートＰＭである。）は、ラミネート処理装置５０に送入された後に、同じように重合シートＰＪに挿入されて、その後にラミネート処理が施され、排出ローラ対７によって排出されて排出トレイ１３上に載置されることになる。また、変形例７においても、ラミネート処理を施そうとして、第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合には、そのラミネート処理を中止している。
他方、もともとラミネート処理が選択されておらず、ラミネート処理を施さない場合には、画像形成システム２００において、画像形成プロセスを経て画像が形成されたシートＰは、画像形成装置１００の第２の排出ローラ対１３２から装置外に排出されて、第２の排出トレイ１５０上に載置されることになる。
ここで、ラミネート処理装置５０は、画像形成装置本体１００に対して着脱可能に設置されていて、ラミネート処理装置５０が不要であるときには、画像形成装置１００から取り外すことができる。そして、そのようにラミネート処理装置５０を取り外した場合には、ラミネート処理装置５０が載置されていた載置面１４９が排出トレイとして機能して、排出ローラ対１３１から装置外に排出されたシートＰ（所望の画像が形成されたシートＰである。）が載置されることになる。
【0061】
以上説明したように、本実施の形態におけるラミネート処理装置５０は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重ね合されて一端側が接合部Ａとして接合された重合シートＰＪの非接合部を剥離する剥離処理をおこなって、剥離した状態の２枚のシートＰ１、Ｐ２の間に中シートＰＭを挿入する挿入処理をおこなうシート剥離部１が設けられている。また、シート剥離部１によって剥離処理及び挿入処理がおこなわれた後の重合シートＰＪにラミネート処理を施すラミネート処理部５１が設けられている。さらに、少なくともラミネート処理がおこなわれる前に、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する第１、第２センサ４１、４２（検知手段）が設けられている。そして、予め設定された条件のもと第１、第２センサ４１、４２（検知手段）の検知結果に基づいて異常があったものと判断された場合に、ラミネート処理を中止している。
これにより、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合を軽減することができる。
これにより、重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差が正常でない場合に、そのまま重合シートＰＪに中シートＰＭが挿入された状態でラミネート処理が施される不具合を軽減することができる。
【0062】
なお、本実施の形態では、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を、剥離爪１６（剥離部材）と巻付けローラ２０との間で第３搬送経路Ｋ３（搬送経路）を挟んで別々の方向に分岐するように構成した。これに対して、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を、剥離爪１６（剥離部材）の位置で第３搬送経路Ｋ３（搬送経路）を挟んで別々の方向に分岐するように構成することもできる。
また、本実施の形態では、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を分岐部から図２の右方に広がるように略Ｕ字状に形成したが、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５の形状はこれに限定されず、例えば、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を分岐部から図２の左方に広がるように略Ｕ字状に形成することもできるし、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５（図２１参照）を分岐部から左右の異なる方向に広がるように略Ｓ字状に形成することもできる。
また、本実施の形態では、少なくともラミネート処理がおこなわれる前に重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する検知手段として、第１、第２センサ４１、４２を用いたが、検知手段は、ラミネート処理がおこなわれる前のサイズ差を検知できるものであれば、これらに限定されることはない。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
また、本実施の形態では、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を分岐部から図２の右方に広がるように略Ｕ字状に形成したが、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５の形状はこれに限定されず、例えば、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５を分岐部から図２の左方に広がるように略Ｕ字状に形成することもできるし、２つの分岐搬送経路Ｋ４、Ｋ５（図２１参照）を分岐部から左右の異なる方向に広がるように略Ｓ字状に形成することもできる。
また、本実施の形態では、少なくともラミネート処理がおこなわれる前に重合シートＰＪと中シートＰＭとのサイズ差を検知する検知手段として、第１、第２センサ４１、４２を用いたが、検知手段は、ラミネート処理がおこなわれる前のサイズ差を検知できるものであれば、これらに限定されることはない。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
【0063】
なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。
【0064】
なお、本願明細書等において、重合シートの「端面」とは、重合シートのオモテ面とウラ面とに繋がる厚さ方向の面（側面）であるものと定義する。したがって、矩形の重合シートの端面は、前後左右４つあることになる。
【符号の説明】
【0065】
１ シート剥離部、
６ 第３搬送ローラ対（搬送ローラ対）、
１１ 第１給送トレイ、
１２ 第２給送トレイ、
１３ 排出トレイ、
１６ 剥離爪（剥離部材、切替部材）、
２０ 巻付けローラ、
４１ 第１センサ（検知手段）、
４２ 第２センサ（検知手段）、
５０ ラミネート処理装置、
５１ ラミネート処理部（定着部）、
５５ 第２排出トレイ（排出部）、
１００ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
２００ 画像形成システム、
ＰＪ 重合シート（ラミネートフィルム）、 Ａ 接合部、
ＰＭ 中シート（中紙）、
Ｋ４、Ｋ５ 分岐搬送経路、
Ｋ６ 第４搬送経路（搬送経路）、 Ｋ７ 退避搬送経路。
６ 第３搬送ローラ対（搬送ローラ対）、
１１ 第１給送トレイ、
１２ 第２給送トレイ、
１３ 排出トレイ、
１６ 剥離爪（剥離部材、切替部材）、
２０ 巻付けローラ、
４１ 第１センサ（検知手段）、
４２ 第２センサ（検知手段）、
５０ ラミネート処理装置、
５１ ラミネート処理部（定着部）、
５５ 第２排出トレイ（排出部）、
１００ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
２００ 画像形成システム、
ＰＪ 重合シート（ラミネートフィルム）、 Ａ 接合部、
ＰＭ 中シート（中紙）、
Ｋ４、Ｋ５ 分岐搬送経路、
Ｋ６ 第４搬送経路（搬送経路）、 Ｋ７ 退避搬送経路。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0066】
【文献】特開２００６－１６０４２９号公報
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】