知財求人 - 知財ポータルサイト「IP Force」
(19)【発行国】日本国特許庁(JP)
(12)【公報種別】特許公報(B2)
(11)【特許番号】
(24)【登録日】2025-05-23
(45)【発行日】2025-06-02
(54)【発明の名称】検知装置、及び、画像形成装置
(51)【国際特許分類】
B65H 7/06 20060101AFI20250526BHJP
G03G 15/00 20060101ALI20250526BHJP
G03G 21/00 20060101ALI20250526BHJP
【ＦＩ】
B65H7/06
G03G15/00 481
G03G21/00 386
G03G21/00 370
【請求項の数】
8
(21)【出願番号】P 2021088292
(22)【出願日】2021-05-26
(65)【公開番号】P2022181375
(43)【公開日】2022-12-08
【審査請求日】2024-02-27
(73)【特許権者】
【識別番号】000006747
【氏名又は名称】株式会社リコー
(74)【代理人】
【識別番号】100117215
【弁理士】
【氏名又は名称】北島 有二
(72)【発明者】
【氏名】大石 真也
【審査官】大山 広人
(56)【参考文献】
【文献】特開２０１２－２０１４８８（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開２０１９－１４２６８２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開平６－２７８９０５（ＪＰ，Ａ）
(58)【調査した分野】(Int.Cl.，ＤＢ名)
Ｂ６５Ｈ ７／００－ ７／２０
Ｂ６５Ｈ ４３／００－４３／０８
Ｇ０３Ｇ １５／００
Ｇ０３Ｇ ２１／００
(57)【特許請求の範囲】
【請求項1】
シートが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置であって、搬送されるシートの搬送方向のサイズを検知するサイズ検知手段と、
搬送されるシートの厚みを検知する厚み検知手段と、
を備え、
搬送されるシートの搬送方向のサイズに関して予め取得された情報と、前記サイズ検知手段によって検知されたサイズと、が異なるときに、前記厚み検知手段の検知結果に基づいて、搬送されるシートにサイズ不一致が生じているか連送が生じているかを区別する区別判定をおこなうことを特徴とする検知装置。
【請求項2】
前記厚み検知手段は、前記サイズ検知手段に対して搬送方向下流側に設置されたことを特徴とする請求項１に記載の検知装置。
【請求項3】
前記情報により定められた所定時間における前記厚さ検知手段の検知結果の変動に基づいて前記区別判定をおこなうことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の検知装置。
【請求項4】
前記所定時間内に、前記厚さ検知手段の検知結果に所定値を超えた変動がない場合には、前記サイズ不一致が生じたものと判定して、前記所定時間内に、前記厚さ検知手段の検知結果に前記所定値を超えた変動がある場合には、前記連送が生じたものと判定することを特徴とする請求項３に記載の検知装置。
【請求項5】
複数枚のシートが連続的に搬送される場合に、前記区別判定は１枚目のシートが搬送されるときにのみおこなわれ、２枚目以降のシートについて前記情報と前記サイズ検知手段によって検知されたサイズとが異なるときには前記連送があったものと判定することを特徴とする請求項１～請求項４のいずれかに記載の検知装置。
【請求項6】
前記情報と前記サイズ検知手段によって検知されたサイズとが一致するときに、前記厚み検知手段の検知結果に基づいて、搬送されるシートに重送が生じているか否かを判定することを特徴とする請求項１～請求項５のいずれかに記載の検知装置。
【請求項7】
シートが正常に搬送されていないものと判定されたときに、その搬送の異常を報知するとともに、シートの搬送を中断することを特徴とする請求項１～請求項６のいずれかに記載の検知装置。
【請求項8】
請求項１～請求項７のいずれかに記載の検知装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、シートが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置と、それを備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機や印刷機等の画像形成装置と、に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来から、複写機やプリンタや印刷機等の画像形成装置において、用紙などのシートが正常に搬送されているか否かを検知するものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【0003】
一方、特許文献１には、搬送される用紙（シート）の紙厚（厚み）を検知するセンサを設置して、そのセンサの検知結果に基づいて用紙の重送の有無を検知する技術が開示されている。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
従来の技術は、シートが正常に搬送されないときの原因が複数あるにも関わらず、その原因を区別して検知することができなかった。そのため、シートが正常に搬送されないときに、その原因に基づいた適切な対処方法をユーザーに提示することができなかった。
【0005】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、シートが正常に搬送されないときの原因を区別して検知することができる、検知装置、及び、画像形成装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
この発明における検知装置は、シートが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置であって、搬送されるシートの搬送方向のサイズを検知するサイズ検知手段と、搬送されるシートの厚みを検知する厚み検知手段と、を備え、搬送されるシートの搬送方向のサイズに関して予め取得された情報と、前記サイズ検知手段によって検知されたサイズと、が異なるときに、前記厚み検知手段の検知結果に基づいて、搬送されるシートにサイズ不一致が生じているか連送が生じているかを区別する区別判定をおこなうものである。
【発明の効果】
【0007】
本発明によれば、シートが正常に搬送されないときの原因を区別して検知することができる、検知装置、及び、画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】この発明の実施の形態における画像形成装置を示す全体構成図である。
【図2】給送装置を示す概略構成図である。
【図3】検知装置によって検知されるシートの搬送時の態様を示す図である。
【図4】厚み検知センサによる検知の態様を示す図である。
【図5】検知装置でおこなわれる制御の一例を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。
【0010】
まず、図１にて、画像形成装置１における全体の構成・動作について説明する。
図１において、１は画像形成装置としての複写機、２は原稿Ｄの画像情報を光学的に読み込む原稿読込部、３は原稿読込部２で読み込んだ画像情報に基づいた露光光Ｌを感光体ドラム５上に照射する露光部、４は感光体ドラム５上にトナー像（画像）を形成する作像部、７は感光体ドラム５上に形成されたトナー像をシートＰに転写する転写部（画像形成部）、を示す。
また、１０はセットされた原稿Ｄを原稿読込部２に搬送する原稿搬送部（自動原稿搬送装置）、１２、１３は給紙カセット内に収容されたシートＰが給送する給送装置、を示す。
また、１７は転写部７に向けてシートＰを搬送するレジストローラ対（タイミングローラ対）、２０はシートＰ上に担持されたトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、２１は定着装置２０に設置された定着ローラ、２２は定着装置２０に設置された加圧ローラ、３１は装置本体１から排紙されたシートＰが積載される排紙トレイ、を示す。
また、４２、４３は各給送装置１２、１３において昇降可能に構成された載置部（昇降板）、５１は各給送装置１２、１３に設置された給送手段としての給送機構、を示す。
また、６１は検知装置におけるサイズ検知手段としてのサイズ検知センサ、６２は検知装置における厚み検知手段としての厚み検知センサ、１００は画像形成装置１において実行する印刷動作の内容を入力したり画像形成装置１における状態を表示したりするめの操作表示パネル、を示す。
図１において、１は画像形成装置としての複写機、２は原稿Ｄの画像情報を光学的に読み込む原稿読込部、３は原稿読込部２で読み込んだ画像情報に基づいた露光光Ｌを感光体ドラム５上に照射する露光部、４は感光体ドラム５上にトナー像（画像）を形成する作像部、７は感光体ドラム５上に形成されたトナー像をシートＰに転写する転写部（画像形成部）、を示す。
また、１０はセットされた原稿Ｄを原稿読込部２に搬送する原稿搬送部（自動原稿搬送装置）、１２、１３は給紙カセット内に収容されたシートＰが給送する給送装置、を示す。
また、１７は転写部７に向けてシートＰを搬送するレジストローラ対（タイミングローラ対）、２０はシートＰ上に担持されたトナー像（未定着画像）を定着する定着装置、２１は定着装置２０に設置された定着ローラ、２２は定着装置２０に設置された加圧ローラ、３１は装置本体１から排紙されたシートＰが積載される排紙トレイ、を示す。
また、４２、４３は各給送装置１２、１３において昇降可能に構成された載置部（昇降板）、５１は各給送装置１２、１３に設置された給送手段としての給送機構、を示す。
また、６１は検知装置におけるサイズ検知手段としてのサイズ検知センサ、６２は検知装置における厚み検知手段としての厚み検知センサ、１００は画像形成装置１において実行する印刷動作の内容を入力したり画像形成装置１における状態を表示したりするめの操作表示パネル、を示す。
【0011】
図１を参照して、画像形成装置本体１における、通常の画像形成時（印刷時）の動作について説明する。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部１０の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送（給送）されて、原稿読込部２上を通過する。このとき、原稿読込部２では、上方を通過する原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込部２で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、露光部３（書込部）に送信される。そして、露光部３からは、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光等の露光光Ｌが、作像部４の感光体ドラム５上に向けて発せられる。
まず、原稿Ｄは、原稿搬送部１０の搬送ローラによって、原稿台から図中の矢印方向に搬送（給送）されて、原稿読込部２上を通過する。このとき、原稿読込部２では、上方を通過する原稿Ｄの画像情報が光学的に読み取られる。
そして、原稿読込部２で読み取られた光学的な画像情報は、電気信号に変換された後に、露光部３（書込部）に送信される。そして、露光部３からは、その電気信号の画像情報に基づいたレーザ光等の露光光Ｌが、作像部４の感光体ドラム５上に向けて発せられる。
【0012】
一方、作像部４において、感光体ドラム５は図１の時計方向に回転しており、所定の作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程）を経て、感光体ドラム５上に画像情報に対応した画像（トナー像）が形成される。
その後、感光体ドラム５上に形成された画像は、画像形成部としての転写部７で、レジストローラ対１７により搬送されたシートＰ上に転写される。
その後、感光体ドラム５上に形成された画像は、画像形成部としての転写部７で、レジストローラ対１７により搬送されたシートＰ上に転写される。
【0013】
一方、転写部７（画像形成部）に搬送されるシートＰは、次のように動作する。
まず、画像形成装置本体１の複数の給送装置１２、１３のうち、１つの給送装置が自動又は手動で選択される（例えば、下段の給送装置１３が選択されたものとする。）。そして、給送装置１３に収納されたシートＰの最上方の１枚が、給送機構５１によって給送されて、搬送経路Ｋに向けて搬送される。その後、シートＰは、複数の搬送ローラが配設された搬送経路Ｋ（サイズ検知センサ６１や厚み検知センサ６２が設置されている。）を通過して、レジストローラ対１７の位置に達する。このとき、レジストローラ対１７は、回転停止した状態であって、そのニップにシートＰの先端が突き当たることで、シートＰの斜行（スキュー）が補正されることになる。
まず、画像形成装置本体１の複数の給送装置１２、１３のうち、１つの給送装置が自動又は手動で選択される（例えば、下段の給送装置１３が選択されたものとする。）。そして、給送装置１３に収納されたシートＰの最上方の１枚が、給送機構５１によって給送されて、搬送経路Ｋに向けて搬送される。その後、シートＰは、複数の搬送ローラが配設された搬送経路Ｋ（サイズ検知センサ６１や厚み検知センサ６２が設置されている。）を通過して、レジストローラ対１７の位置に達する。このとき、レジストローラ対１７は、回転停止した状態であって、そのニップにシートＰの先端が突き当たることで、シートＰの斜行（スキュー）が補正されることになる。
【0014】
そして、レジストローラ対１７の回転が開始されて、シートＰが、感光体ドラム５上に形成された画像と位置合わせをするためにタイミングを合わせて、転写部７（画像形成部）に向けて搬送される。そして、転写部７で、感光体ドラム５上の画像がシートＰ上に転写されることになる（転写工程である。）。
そして、転写工程後のシートＰは、転写部７の位置を通過した後に、搬送経路を経て定着装置２０に達する。定着装置２０に達したシートＰは、定着ローラ２１と加圧ローラ２２との間に送入されて、定着ローラ２１から受ける熱と双方の部材２１、２２から受ける圧力とによってトナー像が定着される（定着工程である）。トナー像が定着された定着工程後のシートＰは、定着ローラ２１と加圧ローラ２２との間（定着ニップである。）から送出された後に、画像形成装置本体１から排出されて、出力画像として排紙トレイ３１上に積載されることになる。
こうして、一連の画像形成プロセス（印刷動作）が完了する。
そして、転写工程後のシートＰは、転写部７の位置を通過した後に、搬送経路を経て定着装置２０に達する。定着装置２０に達したシートＰは、定着ローラ２１と加圧ローラ２２との間に送入されて、定着ローラ２１から受ける熱と双方の部材２１、２２から受ける圧力とによってトナー像が定着される（定着工程である）。トナー像が定着された定着工程後のシートＰは、定着ローラ２１と加圧ローラ２２との間（定着ニップである。）から送出された後に、画像形成装置本体１から排出されて、出力画像として排紙トレイ３１上に積載されることになる。
こうして、一連の画像形成プロセス（印刷動作）が完了する。
【0015】
次に、図２等を用いて、本実施の形態における給送装置について詳述する。
なお、以下、装置本体１に内接された複数の給送装置１２、１３のうち、下段の給送装置１３について説明するが、上段の給送装置１２も設置位置が異なる点を除いて下段の給送装置１３とほぼ同様の構成となっているため、その説明を省略することにする。
なお、以下、装置本体１に内接された複数の給送装置１２、１３のうち、下段の給送装置１３について説明するが、上段の給送装置１２も設置位置が異なる点を除いて下段の給送装置１３とほぼ同様の構成となっているため、その説明を省略することにする。
【0016】
図２等を参照して、給送装置１３には、複数枚のシートＰを積載できるように形成された載置部４３、載置部４３に載置されたシートＰを給送するための給送機構５１、等が設置されている。
載置部４３は、載置された最上方のシートＰの給送方向下流側（図２の右側である。）が所定の高さ位置（ピックアップローラ５２の位置である。）に達するように、その一部が昇降可能に構成されている。具体的に、載置部４３は、回転中心軸４３ａに回動可能な昇降板と、昇降しない固定板と、で構成されている。昇降板は、固定板よりも給送方向下流側に配置されていて、回転中心軸４３ａを中心に正逆方向に回動することで昇降するように構成されている。
また、図２を参照して、給送機構５１は、フィードローラ５３、ピックアップローラ５２、分離ローラ５４、等で構成されている。
載置部４３は、載置された最上方のシートＰの給送方向下流側（図２の右側である。）が所定の高さ位置（ピックアップローラ５２の位置である。）に達するように、その一部が昇降可能に構成されている。具体的に、載置部４３は、回転中心軸４３ａに回動可能な昇降板と、昇降しない固定板と、で構成されている。昇降板は、固定板よりも給送方向下流側に配置されていて、回転中心軸４３ａを中心に正逆方向に回動することで昇降するように構成されている。
また、図２を参照して、給送機構５１は、フィードローラ５３、ピックアップローラ５２、分離ローラ５４、等で構成されている。
【0017】
フィードローラ５３は、載置部４３に載置されたシートＰに対して給送方向（図２の白矢印方向である。）の先端側（下流側）に設置されていて、最上方のシートＰの上面に接触してシートＰの給送方向に沿うように回転（図２の反時計方向の回転である。）してシートＰを一点鎖線矢印で示す給送方向に給送するものである。
ピックアップローラ５２は、載置部４３に載置された最上方のシートＰの表面（上面）に当接した状態で、走行方向に沿うように図２の反時計方向に回転して、そのシートＰをフィードローラ５３の位置に向けて搬送するものである。なお、ピックアップローラ５２は、載置部４３（昇降板）に載置されたシートＰ（最上方のシートＰ）に対して接離可能に構成されている。すなわち、ピックアップローラ５２は、載置部４３に載置されたシートＰに対して、当接しない退避位置と、当接する当接位置（図２に示す位置である。）と、の間を移動可能に形成されている。
分離ローラ５４は、フィードローラ５３との間にニップ部を形成するように設置されている。
そして、分離ローラ５４は、ニップ部に１枚のシートＰが挟持されたときと、ニップ部にシートＰが挟持されていないときと、には、給送方向に沿うように順方向（図２の破線矢印方向であって、時計方向である。）に回転する。これに対して、分離ローラ５４は、ニップ部に複数枚のシートが挟持されたときには、上述した順方向に対して逆方向（図２の実線矢印方向であって、反時計方向である。）に回転する。これにより、ニップ部に挟持された複数枚のシートＰのうち最上方のシートＰがフィードローラ５３の回転に沿って給送方向に給送されて、下方のシートＰが給送方向（順方向）に対して逆方向に搬送されて、シートＰの重送や連送が軽減される。
なお、本実施の形態において、分離ローラ５４に替えて板状の分離パッドを用いてもよい。
ピックアップローラ５２は、載置部４３に載置された最上方のシートＰの表面（上面）に当接した状態で、走行方向に沿うように図２の反時計方向に回転して、そのシートＰをフィードローラ５３の位置に向けて搬送するものである。なお、ピックアップローラ５２は、載置部４３（昇降板）に載置されたシートＰ（最上方のシートＰ）に対して接離可能に構成されている。すなわち、ピックアップローラ５２は、載置部４３に載置されたシートＰに対して、当接しない退避位置と、当接する当接位置（図２に示す位置である。）と、の間を移動可能に形成されている。
分離ローラ５４は、フィードローラ５３との間にニップ部を形成するように設置されている。
そして、分離ローラ５４は、ニップ部に１枚のシートＰが挟持されたときと、ニップ部にシートＰが挟持されていないときと、には、給送方向に沿うように順方向（図２の破線矢印方向であって、時計方向である。）に回転する。これに対して、分離ローラ５４は、ニップ部に複数枚のシートが挟持されたときには、上述した順方向に対して逆方向（図２の実線矢印方向であって、反時計方向である。）に回転する。これにより、ニップ部に挟持された複数枚のシートＰのうち最上方のシートＰがフィードローラ５３の回転に沿って給送方向に給送されて、下方のシートＰが給送方向（順方向）に対して逆方向に搬送されて、シートＰの重送や連送が軽減される。
なお、本実施の形態において、分離ローラ５４に替えて板状の分離パッドを用いてもよい。
【0018】
ここで、本実施の形態における給送装置１３は、ピックアップローラ５２が載置部４３（昇降板）に積載された最上方のシートＰに当接できるように、載置部４３上に積載されるシートＰの枚数によって、載置部４３（昇降板）が上下方向に昇降する。そして、上下方向の位置が調整された載置部４３（昇降板）に載置されたシートＰの上面に当接する位置までピックアップローラ５２が降下してから、シートＰの給送動作がおこなわれることになる。
また、本実施の形態における給送装置１３には、載置部４３上に載置されたシートＰの幅方向（図２の紙面垂直方向である。）の位置を規制する一対のサイドフェンス（不図示）が設けられている。サイドフェンスは、シートＰを挟むように幅方向両端部にそれぞれ設置されていて、手動移動機構によってシートＰの幅方向のサイズに合わせて幅方向に互いに連動して移動可能に構成されている（幅方向の間隔を増減可能に構成されている）。
また、本実施の形態における給送装置１３には、載置部４３上に載置されたシートＰの給送方向（図２の左右方向である。）の位置を規制する基準フェンス１０７とエンドフェンス１０３とが設けられている。基準フェンス１０７は、シートＰの給送方向下流側の側面（先端）が突き当てられるように設置されている。エンドフェンス１０３は、シートＰの給送方向上流側の側面（後端）に当接するように設置されていて、手動移動機構によってシートＰの給送方向のサイズに合わせて給送方向に移動可能に構成されている。
また、本実施の形態における給送装置１３には、載置部４３上に載置されたシートＰの幅方向（図２の紙面垂直方向である。）の位置を規制する一対のサイドフェンス（不図示）が設けられている。サイドフェンスは、シートＰを挟むように幅方向両端部にそれぞれ設置されていて、手動移動機構によってシートＰの幅方向のサイズに合わせて幅方向に互いに連動して移動可能に構成されている（幅方向の間隔を増減可能に構成されている）。
また、本実施の形態における給送装置１３には、載置部４３上に載置されたシートＰの給送方向（図２の左右方向である。）の位置を規制する基準フェンス１０７とエンドフェンス１０３とが設けられている。基準フェンス１０７は、シートＰの給送方向下流側の側面（先端）が突き当てられるように設置されている。エンドフェンス１０３は、シートＰの給送方向上流側の側面（後端）に当接するように設置されていて、手動移動機構によってシートＰの給送方向のサイズに合わせて給送方向に移動可能に構成されている。
【0019】
このように構成された給送装置１３において、載置部４３にシートＰがセットされていない状態では、その状態がエンド検知センサ（不図示）によって検知されて、ピックアップローラ５２が退避位置に退避した状態になっている。
そして、載置部４３にシートＰがセットされると、その状態がエンド検知センサによって検知されて、ピックアップローラ５２が退避位置から当接位置（図２に示す位置である。）に向けて移動される。
そして、図２に示すように、載置部４３に載置された最上方のシートＰの上面にピックアップローラ５２が当接した状態でピックアップローラ５２の反時計方向の回転駆動が開始されて、同じタイミングでフィードローラ５３と分離ローラ５４との回転が開始される。これにより、ピックアップローラ５２によって載置部４３に載置されたシート束ＰＴのうち最上方のシートＰが、フィードローラ５３と分離ローラ５４とのニップ部に向けて搬送されて、さらにそのニップ部から１枚のシートＰが画像形成部に向けて分離され搬送されることになる。
また、載置部４３に載置されたすべてのシートＰが給送されて載置部４３にシートＰがセットされていない状態になると、その状態がエンド検知センサによって検知されて、ピックアップローラ５２が再び退避位置に移動することになる。
そして、載置部４３にシートＰがセットされると、その状態がエンド検知センサによって検知されて、ピックアップローラ５２が退避位置から当接位置（図２に示す位置である。）に向けて移動される。
そして、図２に示すように、載置部４３に載置された最上方のシートＰの上面にピックアップローラ５２が当接した状態でピックアップローラ５２の反時計方向の回転駆動が開始されて、同じタイミングでフィードローラ５３と分離ローラ５４との回転が開始される。これにより、ピックアップローラ５２によって載置部４３に載置されたシート束ＰＴのうち最上方のシートＰが、フィードローラ５３と分離ローラ５４とのニップ部に向けて搬送されて、さらにそのニップ部から１枚のシートＰが画像形成部に向けて分離され搬送されることになる。
また、載置部４３に載置されたすべてのシートＰが給送されて載置部４３にシートＰがセットされていない状態になると、その状態がエンド検知センサによって検知されて、ピックアップローラ５２が再び退避位置に移動することになる。
【0020】
以下、図３～図５等を用いて、本実施の形態において特徴的な、検知装置６０（画像形成装置１）について説明する。
本実施の形態における検知装置６０（図３参照）は、シートＰが正常に搬送されているか否かを検知する装置であって、給送装置１２、１３からレジストローラ対１７に至る搬送経路Ｋに設けられている。
具体的に、検知装置６０は、（１）シートＰが正常に搬送された状態（図３（Ａ）参照）、（２）予定されたサイズとは異なるサイズのシートＰが搬送された状態（以下、「サイズ不一致」という。図３（Ｂ）参照。）、（３）複数のシートＰ１、Ｐ２が互いに一部が重なった状態で搬送された状態（以下、「連送」という。図３（Ｃ）参照。）、（４）複数のシートＰ１、Ｐ２が互いに全部が重なった状態で搬送された状態（以下、「重送」という。図３（Ｄ）参照。）、を区別して判定（検知）するものである。
なお、「サイズ不一致」は、ユーザーが異なるサイズのシートＰを給送装置１２、１３にセットしてしまった場合などに生じる。
本実施の形態における検知装置６０（図３参照）は、シートＰが正常に搬送されているか否かを検知する装置であって、給送装置１２、１３からレジストローラ対１７に至る搬送経路Ｋに設けられている。
具体的に、検知装置６０は、（１）シートＰが正常に搬送された状態（図３（Ａ）参照）、（２）予定されたサイズとは異なるサイズのシートＰが搬送された状態（以下、「サイズ不一致」という。図３（Ｂ）参照。）、（３）複数のシートＰ１、Ｐ２が互いに一部が重なった状態で搬送された状態（以下、「連送」という。図３（Ｃ）参照。）、（４）複数のシートＰ１、Ｐ２が互いに全部が重なった状態で搬送された状態（以下、「重送」という。図３（Ｄ）参照。）、を区別して判定（検知）するものである。
なお、「サイズ不一致」は、ユーザーが異なるサイズのシートＰを給送装置１２、１３にセットしてしまった場合などに生じる。
【0021】
図３（及び、図１）に示すように、本実施の形態において、検知装置６０には、サイズ検知手段としてのサイズ検知センサ６１と、厚み検知手段としての厚み検知センサ６２と、が設けられている。
サイズ検知センサ６１（サイズ検知手段）は、搬送されるシートＰの搬送方向のサイズを検知するものである。サイズ検知センサ６１としては、公知のものであって、例えば、その位置におけるシートＰの有無を光学的に検知する反射型フォトセンサを用いることができる。そして、サイズ検知センサ６１で検知された検知結果に基づいて、集積回路からなるプロセッサとしての制御部７０で、シートＰの搬送方向サイズが換算されることになる。
厚み検知センサ６２（厚み検知手段）は、搬送されるシートＰの厚みＨを検知するものである。厚み検知センサ６２としては、公知のものであって、例えば、その位置でシートＰの表面までの距離を光学的に検知する測距センサを用いることができる。そして、厚み検知センサ６２で検知された検知結果に基づいて、制御部７０で、シートＰの厚みが換算されることになる。
また、厚み検知センサ６２（厚み検知手段）は、サイズ検知センサ６１（サイズ検知手段）に対して搬送方向下流側（図３の左側である。）に設置されている。なお、図３において、白矢印はシートＰが搬送される方向（搬送方向）を示すものである。
サイズ検知センサ６１（サイズ検知手段）は、搬送されるシートＰの搬送方向のサイズを検知するものである。サイズ検知センサ６１としては、公知のものであって、例えば、その位置におけるシートＰの有無を光学的に検知する反射型フォトセンサを用いることができる。そして、サイズ検知センサ６１で検知された検知結果に基づいて、集積回路からなるプロセッサとしての制御部７０で、シートＰの搬送方向サイズが換算されることになる。
厚み検知センサ６２（厚み検知手段）は、搬送されるシートＰの厚みＨを検知するものである。厚み検知センサ６２としては、公知のものであって、例えば、その位置でシートＰの表面までの距離を光学的に検知する測距センサを用いることができる。そして、厚み検知センサ６２で検知された検知結果に基づいて、制御部７０で、シートＰの厚みが換算されることになる。
また、厚み検知センサ６２（厚み検知手段）は、サイズ検知センサ６１（サイズ検知手段）に対して搬送方向下流側（図３の左側である。）に設置されている。なお、図３において、白矢印はシートＰが搬送される方向（搬送方向）を示すものである。
【0022】
ここで、本実施の形態における検知装置６０は、搬送されるシートＰの搬送方向のサイズに関して予め取得された情報（以下、適宜に「サイズ情報」という。）と、サイズ検知センサ６１によって検知されたサイズ（搬送方向サイズ）と、が異なるときに、厚み検知センサ６２の検知結果に基づいて、搬送されるシートＰにサイズ不一致が生じているか連送が生じているかを区別する判定（以下、「区別判定」という。）をおこなっている。
なお、本実施の形態では、ユーザーによって操作表示パネル１００の操作によって予め入力された印刷（シートＰ）に関する情報に基づいて、サイズ情報を制御部７０で取得して記憶している。
これに対して、給送装置１２、１３のエンドフェンス１０３（図２参照）の位置を検知するセンサの検知結果に基づいて、サイズ情報を直接的に取得することもできる。その場合、「サイズ不一致」は、ユーザーによるエンドフェンス１０３の操作不良（位置不良）などによって生じることになる。
なお、本実施の形態では、ユーザーによって操作表示パネル１００の操作によって予め入力された印刷（シートＰ）に関する情報に基づいて、サイズ情報を制御部７０で取得して記憶している。
これに対して、給送装置１２、１３のエンドフェンス１０３（図２参照）の位置を検知するセンサの検知結果に基づいて、サイズ情報を直接的に取得することもできる。その場合、「サイズ不一致」は、ユーザーによるエンドフェンス１０３の操作不良（位置不良）などによって生じることになる。
【0023】
詳しくは、制御部７０で取得した情報（サイズ情報）により定められた所定時間Ｔにおける厚さ検知センサ６２の検知結果の変動に基づいて「区別判定」をおこなっている。
具体的に、上述した所定時間Ｔは、概ね、厚み検知センサ６２の位置をシートＰ（サイズ情報通りの正常なものである。）の先端が通過してから後端が抜けるまでの時間であって、シートＰの搬送方向サイズに応じて増減する。すなわち、Ａ３サイズのシートＰが通紙されるときに設定される所定時間Ｔは、Ａ３サイズのシートＰが通紙されるときに設定されるものに比べて長くなる。
具体的に、上述した所定時間Ｔは、概ね、厚み検知センサ６２の位置をシートＰ（サイズ情報通りの正常なものである。）の先端が通過してから後端が抜けるまでの時間であって、シートＰの搬送方向サイズに応じて増減する。すなわち、Ａ３サイズのシートＰが通紙されるときに設定される所定時間Ｔは、Ａ３サイズのシートＰが通紙されるときに設定されるものに比べて長くなる。
【0024】
そして、所定時間Ｔ内に、厚さ検知センサ６２の検知結果に所定値αを超えた変動がない場合（Ｈ２≦Ｈ１×α）には、「サイズ不一致」が生じたものと判定する。これに対して、所定時間Ｔ内に、厚さ検知センサ６２の検知結果に所定値αを超えた変動がある場合（Ｈ２＞Ｈ１×α）には、「連送」が生じたものと判定している。これらのことについては、後で図５のステップＳ１１～Ｓ１３にて説明する。
また、情報（サイズ情報）とサイズ検知センサ６１によって検知された搬送方向サイズとが一致するときに、厚み検知センサ６２の検知結果に基づいて、搬送されるシートＰに「重送」が生じているか否かを判定している。このことについては、後で図５のステップＳ６～Ｓ８にて説明する。
また、情報（サイズ情報）とサイズ検知センサ６１によって検知された搬送方向サイズとが一致するときに、厚み検知センサ６２の検知結果に基づいて、搬送されるシートＰに「重送」が生じているか否かを判定している。このことについては、後で図５のステップＳ６～Ｓ８にて説明する。
【0025】
このような制御が成立する理由について、以下、図３～図５を用いて説明する。
まず、図３において、操作表示パネル１００に入力されたシートＰのサイズ情報はＸ（例えば、Ａ４サイズ）であるものとする。
給送装置（例えば、下段の給送装置１３）から給送されたシートＰは、搬送経路Ｋにおいて図３の白矢印方向に搬送されて、サイズ検知センサ６１の位置を通過した後に、厚み検知センサ６２の位置を通過することになる。
図３（Ａ）は、予め設定されたサイズ情報通りのサイズＸのシートＰが通紙される動作を示している。このとき、制御部７０は、サイズ検知センサ６１の出力がオン・オフする時間（シートＰの先端が通過してから後端が抜けるまでの時間である。）から、シートＰの搬送方向サイズＸを検出することになる。
まず、図３において、操作表示パネル１００に入力されたシートＰのサイズ情報はＸ（例えば、Ａ４サイズ）であるものとする。
給送装置（例えば、下段の給送装置１３）から給送されたシートＰは、搬送経路Ｋにおいて図３の白矢印方向に搬送されて、サイズ検知センサ６１の位置を通過した後に、厚み検知センサ６２の位置を通過することになる。
図３（Ａ）は、予め設定されたサイズ情報通りのサイズＸのシートＰが通紙される動作を示している。このとき、制御部７０は、サイズ検知センサ６１の出力がオン・オフする時間（シートＰの先端が通過してから後端が抜けるまでの時間である。）から、シートＰの搬送方向サイズＸを検出することになる。
【0026】
なお、図３において、破線で示すシートＰ´は先端がサイズ検知センサ６１に達した状態（センサ出力がオフからオンに切り替わったとき）を示し、実線で示すシートＰは後端がサイズ検知センサ６１を通過した状態（センサ出力がオンからオフに切り替わったとき）を示している。
また、図３では、サイズ検知センサ６１から厚み検知センサ６２に至る距離が概ねＸとなっているが、この距離はこれに限定されない。また、使用される給送装置１２、１３（給送経路）に応じて異なるサイズ検知センサ６１（図１参照）を用いることもできる。
また、図３では、サイズ検知センサ６１から厚み検知センサ６２に至る距離が概ねＸとなっているが、この距離はこれに限定されない。また、使用される給送装置１２、１３（給送経路）に応じて異なるサイズ検知センサ６１（図１参照）を用いることもできる。
【0027】
図３（Ａ）に示すように、予め設定された通りのサイズＸのシートＰが通紙された場合には、サイズ検知センサ６１が狙い通りのタイミング（時間）でオン・オフすることになる（シートＰが搬送される距離を、シートＰの搬送速度で割った値に、余裕分の時間を足した時間以内にオン・オフする）。したがって、サイズ検知センサ６１が狙い通りのタイミング（時間）でオン・オフしないときには、搬送されたシートＰが予め設定されたサイズＸのものでない可能性があることになる。
図３（Ｂ）は、予め設定されたサイズＸ（サイズ情報）とは異なるサイズ（例えば、２倍のサイズ２Ｘであるものとする。）のシートＰが通紙されたときの動作（サイズ不一致時の動作）を示すものである。このとき、サイズ検知センサ６１の出力がオンからオフに切り替わるタイミングは、狙いのサイズＸのものよりも遅くなる。
図３（Ｃ）は、予め設定されたサイズＸの複数枚のシートＰ１、Ｐ２が連送されたときの動作を示すものである。このときにも、サイズ検知センサ６１の出力がオンからオフに切り替わるタイミングは、狙いのサイズＸのものよりも遅くなる。
したがって、サイズ検知センサ６１は、図３（Ｂ）のようにサイズ不一致が生じたときと、図３（Ｃ）のように連送が生じたときと、を区別して判定するのが難しい。特に、連送時において、シートＰ１とシートＰ２との重なる部分が短いほど、サイズ不一致と区別するのが難しい。
図３（Ｂ）は、予め設定されたサイズＸ（サイズ情報）とは異なるサイズ（例えば、２倍のサイズ２Ｘであるものとする。）のシートＰが通紙されたときの動作（サイズ不一致時の動作）を示すものである。このとき、サイズ検知センサ６１の出力がオンからオフに切り替わるタイミングは、狙いのサイズＸのものよりも遅くなる。
図３（Ｃ）は、予め設定されたサイズＸの複数枚のシートＰ１、Ｐ２が連送されたときの動作を示すものである。このときにも、サイズ検知センサ６１の出力がオンからオフに切り替わるタイミングは、狙いのサイズＸのものよりも遅くなる。
したがって、サイズ検知センサ６１は、図３（Ｂ）のようにサイズ不一致が生じたときと、図３（Ｃ）のように連送が生じたときと、を区別して判定するのが難しい。特に、連送時において、シートＰ１とシートＰ２との重なる部分が短いほど、サイズ不一致と区別するのが難しい。
【0028】
本実施の形態では、このような不具合（「サイズ不一致」と「連送」とを区別できない不具合）を解決するために、サイズ検知センサ６１の下流側に位置する厚み検知センサ６２によって、シートＰ１、Ｐ２の厚み（シート厚）を検知している。
まず、図４（Ａ）に示すように、予め設定されたサイズＸのシートＰが通紙された場合（図３（Ａ）の通紙状態である。）には、厚み検知センサ６２によってシート厚Ｈ分の値が長さＸ分出力される。
これに対して、図４（Ｂ）に示すように、サイズ不一致のシートＰが通紙された場合（図３（Ｂ）の通紙状態である。）には、厚み検知センサ６２によってシート厚Ｈ分の値が長さ２Ｘ分出力される。
まず、図４（Ａ）に示すように、予め設定されたサイズＸのシートＰが通紙された場合（図３（Ａ）の通紙状態である。）には、厚み検知センサ６２によってシート厚Ｈ分の値が長さＸ分出力される。
これに対して、図４（Ｂ）に示すように、サイズ不一致のシートＰが通紙された場合（図３（Ｂ）の通紙状態である。）には、厚み検知センサ６２によってシート厚Ｈ分の値が長さ２Ｘ分出力される。
【0029】
なお、本実施の形態では、厚み検知センサ６２は、予め設定されたサイズＸのシートＰの、先端のシート厚Ｈ１と、後端のシート厚Ｈ２と、を検知している。換言すると、先に説明した「所定時間Ｔ」における厚み検知センサ６２の２つの検知結果を取得している。したがって、図４（Ａ）、（Ｂ）の場合には、先端のシート厚Ｈ１と、後端のシート厚Ｈ２と、が一枚分のシート厚Ｈで一致する（Ｈ１＝Ｈ２＝Ｈ）。
これに対して、「所定時間Ｔ」における厚み検知センサ６２の連続的な検知結果を取得することもできる。
これに対して、「所定時間Ｔ」における厚み検知センサ６２の連続的な検知結果を取得することもできる。
【0030】
一方、図４（Ｃ）に示すように、複数枚のシートＰ１、Ｐ２が連送された場合（図３（Ｃ）の通紙状態である。）には、シートＰ１、Ｐ２の長さ分（≒２Ｘ）において、厚み検知センサ６２によって複数のシート厚Ｈ、２Ｈが出力される。具体的に、２枚のシートＰ１、Ｐ２が重なった部分のシート厚２Ｈが、その他の部分のシート厚Ｈの２倍になる。したがって、このようなシート厚Ｈの変動の有無から、「サイズ不一致」と「連送」とを区別判定することができる。すなわち、シート厚Ｈの変動がない場合には「サイズ不一致」が生じていて、シート厚Ｈの変動がある場合には「連送」が生じていることになる。
【0031】
さらに具体的に、本実施の形態では、先端のシート厚Ｈ１（所定時間Ｔ開始時のシート厚）と後端のシート厚Ｈ２（所定時間Ｔ終了時のシート厚）とを取得して、Ｈ２＞Ｈ１×α（ただし、αは余裕度を加味した場合の所定値（係数）であって、例えば、１．５である。）なる条件を満たす場合には「連送」が生じているものとして、上式が満たされない場合には「サイズ不一致」が生じているものとする。
なお、図３（Ｃ）、図４（Ｃ）は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が連送された場合のものを図示しているが、３枚以上のシートが連送される場合であっても、厚み検知センサ６２で検知されるシート厚Ｈ１、Ｈ２は必ず異なることになるため、同様に区別判定することができる。
なお、図３（Ｃ）、図４（Ｃ）は、２枚のシートＰ１、Ｐ２が連送された場合のものを図示しているが、３枚以上のシートが連送される場合であっても、厚み検知センサ６２で検知されるシート厚Ｈ１、Ｈ２は必ず異なることになるため、同様に区別判定することができる。
【0032】
ここで、図３（Ｄ）は、予め設定されたサイズＸの複数枚のシートＰ１、Ｐ２が重送されたときの動作を示すものである。このとき、サイズ検知センサ６１の出力がオンからオフに切り替わるタイミングは、狙いのサイズＸのもの（図３（Ａ）のものである。）と同じになる。したがって、このときは、シートＰが正常に搬送されているのか、「重送」が生じているのか、を区別することができない。
しかし、図４（Ｄ）に示すように、複数枚のシートＰ１、Ｐ２が重送された場合には、シートＰ１、Ｐ２の長さＸ分において、厚み検知センサ６２によって正常時よりも厚いシート厚２Ｈが出力される。具体的に、２枚のシートＰ１、Ｐ２分の２倍のシート厚２Ｈになる。したがって、このようなシート厚の大きさから、「正常」と「重送」とを判定（以下、適宜に「重送判定」という。）することができる。
さらに具体的に、本実施の形態では、先端のシート厚Ｈ１と、その直前に通紙されたシートＰの先端のシート厚Ｈ１´と、を比較して、Ｈ１＞Ｈ１´×αなる条件を満たす場合には「重送」が生じているものとして、上式が満たされない場合には「正常」な搬送がおこなわれているものとする。
これに対して、操作表示パネル１００を介して入力されるシートＰに関する情報として、サイズ情報の他に、シート厚に関する厚み情報を加え、その厚み情報と厚み検知センサ６２で検知されるシート厚Ｈとを比較することで、重送判定をおこなうこともできる。
しかし、図４（Ｄ）に示すように、複数枚のシートＰ１、Ｐ２が重送された場合には、シートＰ１、Ｐ２の長さＸ分において、厚み検知センサ６２によって正常時よりも厚いシート厚２Ｈが出力される。具体的に、２枚のシートＰ１、Ｐ２分の２倍のシート厚２Ｈになる。したがって、このようなシート厚の大きさから、「正常」と「重送」とを判定（以下、適宜に「重送判定」という。）することができる。
さらに具体的に、本実施の形態では、先端のシート厚Ｈ１と、その直前に通紙されたシートＰの先端のシート厚Ｈ１´と、を比較して、Ｈ１＞Ｈ１´×αなる条件を満たす場合には「重送」が生じているものとして、上式が満たされない場合には「正常」な搬送がおこなわれているものとする。
これに対して、操作表示パネル１００を介して入力されるシートＰに関する情報として、サイズ情報の他に、シート厚に関する厚み情報を加え、その厚み情報と厚み検知センサ６２で検知されるシート厚Ｈとを比較することで、重送判定をおこなうこともできる。
【0033】
このように、本実施の形態における検知装置６０は、「サイズ不一致」と「連送」とを、さらには「重送」とを、区別して検知することができる。すなわち、シートＰが正常に搬送されないときの原因が複数あっても、その原因を区別して検知することができる。そのため、シートＰが正常に搬送されないときに、その原因に基づいた適切な対処方法をユーザーに提示することが可能になる。
【0034】
特に、本実施の形態では、シートＰが正常に搬送されていないものと判定されたときに、その搬送の異常を報知するとともに、シートＰの搬送を中断するように制御している。
具体的に、「サイズ不一致」が生じたときは、操作表示パネル１００に、「給送装置にサイズの異なるシートがセットされている可能性がありますので、印刷を中断いたしました。次の手順にしたがい、搬送経路中のシートを除去（ジャム処理）するとともに、正しいサイズのものをセットしてください」などの表示がされる。また、「連送」や「重送」が生じたときは、操作表示パネル１００に、「給送装置から２枚以上のシートが給送されてしまいましたので、印刷を中断いたしました。次の手順にしたがい、搬送経路中のシートを除去（ジャム処理）してください」などの表示がされる。そして、いずれの場合にも、ジャム処理が適正におこなわれた後に、中断していた印刷が再開される。
そのため、ユーザーは、シートＰが正常に搬送されないときに、その原因に基づいた適切な対処をおこなうことができる。
具体的に、「サイズ不一致」が生じたときは、操作表示パネル１００に、「給送装置にサイズの異なるシートがセットされている可能性がありますので、印刷を中断いたしました。次の手順にしたがい、搬送経路中のシートを除去（ジャム処理）するとともに、正しいサイズのものをセットしてください」などの表示がされる。また、「連送」や「重送」が生じたときは、操作表示パネル１００に、「給送装置から２枚以上のシートが給送されてしまいましたので、印刷を中断いたしました。次の手順にしたがい、搬送経路中のシートを除去（ジャム処理）してください」などの表示がされる。そして、いずれの場合にも、ジャム処理が適正におこなわれた後に、中断していた印刷が再開される。
そのため、ユーザーは、シートＰが正常に搬送されないときに、その原因に基づいた適切な対処をおこなうことができる。
【0035】
以下、図５のフローチャートを用いて、検知装置６０でおこなわれる制御の一例について説明する。
図５に示すように、まず、ユーザーによって操作表示パネル１００から入力された印刷（ジョブ）に関する入力情報に基づいて、シートＰのサイズ情報が取得される（ステップＳ１）。これと同時に、制御部７０で、サイズ情報に基づいた所定時間Ｔが設定される。
そして、印刷（ジョブ）が開始されると（ステップＳ２）、一定時間内にサイズ検知センサ６１の出力がオンになったかが判別される（ステップＳ３）。この「一定時間」は、選択された給送装置（例えば、下段の給送装置１３である。）から正常に搬送されたシートＰがサイズ検知センサ６１の位置に達するまでの時間である。したがって、ステップＳ３で、一定時間内にサイズ検知センサ６１の出力がオンにならなかった場合には、シートＰのジャム（詰り）が発生したものとして、その旨が表示パネル１００に表示されるとともに搬送動作が中断される（ステップＳ４）。
これに対して、ステップＳ３で、一定時間内にサイズ検知センサ６１の出力がオンになった場合には、シートＰのジャムが発生していないものとして、次にサイズ検知センサ６１の出力がオンになってから所定時間Ｔ内にオフになったかが判別される（ステップＳ５）。
図５に示すように、まず、ユーザーによって操作表示パネル１００から入力された印刷（ジョブ）に関する入力情報に基づいて、シートＰのサイズ情報が取得される（ステップＳ１）。これと同時に、制御部７０で、サイズ情報に基づいた所定時間Ｔが設定される。
そして、印刷（ジョブ）が開始されると（ステップＳ２）、一定時間内にサイズ検知センサ６１の出力がオンになったかが判別される（ステップＳ３）。この「一定時間」は、選択された給送装置（例えば、下段の給送装置１３である。）から正常に搬送されたシートＰがサイズ検知センサ６１の位置に達するまでの時間である。したがって、ステップＳ３で、一定時間内にサイズ検知センサ６１の出力がオンにならなかった場合には、シートＰのジャム（詰り）が発生したものとして、その旨が表示パネル１００に表示されるとともに搬送動作が中断される（ステップＳ４）。
これに対して、ステップＳ３で、一定時間内にサイズ検知センサ６１の出力がオンになった場合には、シートＰのジャムが発生していないものとして、次にサイズ検知センサ６１の出力がオンになってから所定時間Ｔ内にオフになったかが判別される（ステップＳ５）。
【0036】
そして、ステップＳ５で、所定時間Ｔ内にサイズ検知センサ６１の出力がオフになった場合には、「サイズ不一致」や「連送」が生じなかったものとして、「重送判定」がおこなわれる（ステップＳ６）。具体的に、先に図３（Ｄ）、図４（Ｄ）を用いて説明したように、先端のシート厚Ｈ１と、その直前に通紙されたシートＰの先端のシート厚Ｈ１´と、を比較して、Ｈ１＞Ｈ１´×αなる条件を満たすかが判別される。そして、そのような条件を満たす場合には「重送」が生じているものとして、その旨が表示パネル１００に表示されるとともに搬送動作（印刷動作）が中断される（ステップＳ８）。これに対して、そのような条件を満たさない場合には「重送」が生じておらず、正常なシートＰの搬送がおこなわれているものとして、そのまま搬送動作（印刷動作）が続けられる（ステップＳ７）。
【0037】
これに対して、ステップＳ５で、所定時間Ｔ内にサイズ検知センサ６１の出力がオフにならなかった場合には、「サイズ不一致」又は「連送」が生じているものとして、次にその判定が連続通紙における１枚目のものに関するものであるかが判別される（ステップＳ９）。その結果、１枚目のものに関するものである場合には、「区別判定」がおこなわれる（ステップＳ１１）。具体的に、先に図３（Ｂ）、（Ｃ）、図４（Ｂ）、（Ｃ）を用いて説明したように、先端のシート厚Ｈ１と後端のシート厚Ｈ２とを取得して、Ｈ２＞Ｈ１×αなる条件を満たすかが判別される。そして、そのような条件を満たす場合には「連送」が生じているものとして、その旨が表示パネル１００に表示されるとともに搬送動作が中断される（ステップＳ１３）。これに対して、そのような条件を満たさない場合には「サイズ不一致」が生じているものとして、その旨が表示パネル１００に表示されるとともに搬送動作が中断される（ステップＳ１２）。
【0038】
一方、ステップＳ９で、判定が連続通紙における１枚目のものに関するものでない場合には、「区別判定」をおこなうことなく、「連送」が生じているものとして、その旨が表示パネル１００に表示されるとともに搬送動作が中断される（ステップＳ１０）。
すなわち、複数枚のシートが連続的に搬送される場合に、「区別判定」は１枚目のシートが搬送されるときにのみおこなわれ、２枚目以降のシートについて情報（サイズ情報）とサイズ検知センサ６１によって検知されたサイズとが異なるときには「連送」があったものと判定する。
このような制御をおこなうのは、サイズ情報（予め設定されたサイズ）に対して給送装置にセットされたシートのサイズが異なるかどうかは、最初の１枚目について確認すれば充分であって、２枚目以降の確認は必要ないためである。すなわち、複数枚のシートＰは束で給送装置１２、１３にセットされるため、１枚目が狙い通りのサイズのものであれば、２枚目以降が狙い通りのサイズのものでないということはないためである。したがって、「サイズ不一致」と「連送」とを区別する「区別判定」は1枚目に対してのみおこなっている。そして、２枚目以降のシートＰについて、所定時間Ｘ内にサイズ検知センサ６１の出力がオフにならなかった場合には、一様に、連送が生じたものと判定している。
すなわち、複数枚のシートが連続的に搬送される場合に、「区別判定」は１枚目のシートが搬送されるときにのみおこなわれ、２枚目以降のシートについて情報（サイズ情報）とサイズ検知センサ６１によって検知されたサイズとが異なるときには「連送」があったものと判定する。
このような制御をおこなうのは、サイズ情報（予め設定されたサイズ）に対して給送装置にセットされたシートのサイズが異なるかどうかは、最初の１枚目について確認すれば充分であって、２枚目以降の確認は必要ないためである。すなわち、複数枚のシートＰは束で給送装置１２、１３にセットされるため、１枚目が狙い通りのサイズのものであれば、２枚目以降が狙い通りのサイズのものでないということはないためである。したがって、「サイズ不一致」と「連送」とを区別する「区別判定」は1枚目に対してのみおこなっている。そして、２枚目以降のシートＰについて、所定時間Ｘ内にサイズ検知センサ６１の出力がオフにならなかった場合には、一様に、連送が生じたものと判定している。
【0039】
以上説明したように、本実施の形態における検知装置６０は、シートＰが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置であって、搬送されるシートＰの搬送方向のサイズを検知するサイズ検知センサ６１（サイズ検知手段）と、搬送されるシートＰの厚みＨを検知する厚み検知センサ６２（厚み検知手段）と、が設けられている。そして、搬送されるシートＰの搬送方向のサイズに関して予め取得された情報と、サイズ検知センサ６１によって検知されたサイズと、が異なるときに、厚み検知センサ６２の検知結果を利用して、搬送されるシートＰにサイズ不一致が生じているか連送が生じているかを区別する区別判定をおこなっている。
これにより、シートＰが正常に搬送されないときの原因を区別して検知することができる。
これにより、シートＰが正常に搬送されないときの原因を区別して検知することができる。
【0040】
なお、本実施の形態では、モノクロの画像形成装置１に設置される検知装置６０に対して本発明を適用したが、カラーの画像形成装置に設置される検知装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、電子写真方式の画像形成装置１に設置される検知装置６０に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷機などである。）に設置される検知装置に対しても本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、給送装置１２、１３から給送されたシートが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置６０に対して本発明を適用したが、原稿搬送部１０（自動原稿搬送装置）から給送されたシートとしての原稿Ｄが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置に対しても本発明を適用することができる。
また、本実施の形態において、サイズ検知センサ６１や厚み検知センサ６２の位置や数は、図１のものに限定されず、本発明の技術思想の範囲内において適宜変更することができる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
また、本実施の形態では、電子写真方式の画像形成装置１に設置される検知装置６０に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷機などである。）に設置される検知装置に対しても本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、給送装置１２、１３から給送されたシートが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置６０に対して本発明を適用したが、原稿搬送部１０（自動原稿搬送装置）から給送されたシートとしての原稿Ｄが正常に搬送されているか否かを検知する検知装置に対しても本発明を適用することができる。
また、本実施の形態において、サイズ検知センサ６１や厚み検知センサ６２の位置や数は、図１のものに限定されず、本発明の技術思想の範囲内において適宜変更することができる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。
【0041】
なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。
【0042】
なお、本願明細書等において、「シート」とは、用紙の他に、コート紙、ラベル紙、ＯＨＰシート、フィルムシート等のシート状の記録媒体のすべてを含むものと定義する。
【符号の説明】
【0043】
１ 画像形成装置（画像形成装置本体）、
１３ 給送装置、
６０ 検知装置、
６１ サイズ検知センサ（サイズ検知手段）、
６２ 厚み検知センサ（厚み検知手段）、
７０ 制御部、
１００ 操作表示パネル（報知手段）、
Ｐ、Ｐ１、Ｐ２ シート。
１３ 給送装置、
６０ 検知装置、
６１ サイズ検知センサ（サイズ検知手段）、
６２ 厚み検知センサ（厚み検知手段）、
７０ 制御部、
１００ 操作表示パネル（報知手段）、
Ｐ、Ｐ１、Ｐ２ シート。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0044】
【文献】特開平６－４０６０４号公報
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】