【技術分野】

【0001】

【背景技術】

【0002】

【0003】

【0004】

【先行技術文献】

【発明の概要】

特許文献１〜３に記載の樹脂組成物（成形品）により、一定以上の耐コロナ性の効果が得られるが十分のものではなく改善の余地が残されていた。また、特許文献に記載された樹脂組成物（成形品）の樹脂成分はいずれもＰＡＳ樹脂（ＰＰＳ樹脂）であるが、コロナ放電に晒される環境では樹脂の種類を問わず耐コロナ性が要求される。 本発明は従来の問題点に鑑みなされたものであり、その課題は、コロナ放電に対する十分な耐久性を有する耐コロナ性部材、当該耐コロナ性部材の成形に用いる耐コロナ性樹脂組成物、及び樹脂成形品の耐コロナ性発現方法及び耐コロナ性部材を提供することにある。

前記課題を解決する本発明は以下の通りである。
（１）少なくとも、樹脂成分とマイカとを溶融混練して得られる耐コロナ性樹脂組成物を成形してなる耐コロナ性部材であって、
成形後における前記マイカの、レーザー回折・散乱法で測定した体積基準の粒度分布におけるモード径が１〜２００μｍである耐コロナ性部材。 （２）前記樹脂成分が、ポリアリーレンスルフィド樹脂又はポリブチレンテレフタレート樹脂である前記（１）に記載の耐コロナ性部材。 （３）前記マイカを、前記樹脂成分１００質量部に対して２５〜１０１質量部含む前記（１）又は（２）に記載の耐コロナ性部材。 （４）前記マイカが、コロナ放電に起因する電圧方向と直交するように配向している前記（１）〜（３）のいずれかに記載の耐コロナ性部材。 （５）形状が、シート状、板状、筒状、又は被膜状であることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれかに記載の耐コロナ性部材。 （６）前記（１）〜（５）のいずれかに記載の耐コロナ性部材の成形に用いる耐コロナ性樹脂組成物。 （７）樹脂組成物にマイカを添加することにより、該樹脂組成物を成形して得られる樹脂成形品の耐コロナ性を発現させる方法であって、
成形後におけるマイカの、レーザー回折・散乱法で測定した体積基準の粒度分布におけるモード径が１〜２００μｍとなるように前記マイカを添加する樹脂成形品の耐コロナ性発現方法。

本発明によれば、コロナ放電に対する十分な耐久性を有する耐コロナ性部材、当該耐コロナ性部材の成形に用いる耐コロナ性樹脂組成物、及び樹脂成形品の耐コロナ性発現方法及び耐コロナ性部材を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【0016】

【図1】耐コロナ性試験における、試験片と各電極の配置について概念的に示す図である。

【図2】耐コロナ性の効果が最も大きく発現するようにマイカを配向させた耐コロナ性部材に電圧印加する様子を模式的に示す図である。

【図3】マイカの配向方向を図２とは異ならせた耐コロナ性部材に高電圧を印加する様子を模式的に示す図である。

【図4】金マイカと白マイカを用いた場合における、成形品中の各マイカのモード径とコロナ破壊寿命との関係を示すグラフである。

【発明を実施するための形態】

本発明の耐コロナ性部材は、少なくとも、樹脂成分とマイカとを溶融混練して得られる耐コロナ性樹脂組成物を成形してなる耐コロナ性部材であって、成形後における前記マイカの、レーザー回折・散乱法で測定した体積基準の粒度分布におけるモード径が１〜２００μｍであることを特徴としている。
本発明の耐コロナ性部材は、マイカを含む耐コロナ性樹脂組成物を成形してなるものであり、当該耐コロナ性部材がコロナ放電に晒されるときに生じる、電気トリーと呼ばれる樹枝状の局部破壊の進行を、マイカの板状形状が効率よく妨害し、遅延させると推察される。
以下に先ず、本発明の耐コロナ性部材の成形に用いる耐コロナ性樹脂組成物について説明する。

＜耐コロナ性樹脂組成物＞
本発明の耐コロナ性樹脂組成物は、本発明の耐コロナ性部材の成形に用いられるものであって、樹脂成分と、マイカとを溶融混練して得られる。
以下に、本発明の耐コロナ性樹脂組成物の各成分について詳述する。

［樹脂成分］
樹脂成分としては、特に限定はなく、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリアリーレンサルファイド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、液晶樹脂、弗素樹脂、熱可塑性エラストマー、各種の生分解性樹脂等が挙げられる。また、２種類以上の樹脂成分を併用してもよい。その中でも、ポリアリーレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂（以下、「ＰＢＴ樹脂」とも言う。）、ポリアセタール樹脂、液晶樹脂等は、機械的性質、電気的性質、耐熱性その他物理的・化学的特性に優れ、且つ加工性が良好であるがゆえにエンジニアリングプラスチックと総称され自動車、電気・電子部品等の広範な用途に使用されている。
以下、ＰＡＳ樹脂、ＰＢＴ樹脂について順次説明する。

（ポリアリーレンスルフィド樹脂）
ＰＡＳ樹脂は、主として、繰返し単位として−（Ａｒ−Ｓ）−（但しＡｒはアリーレン基）で構成された高分子化合物であり、本発明では一般的に知られている分子構造のＰＡＳ樹脂を使用することができる。

アリーレン基としては、例えば、ｐ−フェニレン基、ｍ−フェニレン基、ｏ−フェニレン基、置換フェニレン基、ｐ，ｐ’−ジフェニレンスルフォン基、ｐ，ｐ’−ビフェニレン基、ｐ，ｐ’−ジフェニレンエーテル基、ｐ，ｐ’−ジフェニレンカルボニル基、ナフタレン基などが挙げられる。ＰＡＳ樹脂は、繰返し単位のみからなるホモポリマーでもよいし、下記の異種繰返し単位を含んだコポリマーが加工性等の点から好ましい場合もある。

ホモポリマーとしては、アリーレン基としてｐ−フェニレン基を用いた、ｐ−フェニレンサルファイド基を繰返し単位とするポリフェニレンスルフィド樹脂（以下、「ＰＰＳ樹脂」とも言う。）が好ましく用いられる。また、コポリマーとしては、前記のアリーレン基からなるアリーレンサルファイド基の中で、相異なる２種以上の組み合わせが使用できるが、中でもｐ−フェニレンサルファイド基とｍ−フェニレンサルファイド基を含む組み合わせが特に好ましく用いられる。この中で、ｐ−フェニレンサルファイド基を７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上含むものが、耐熱性、成形性、機械的特性等の物性上の点から適当である。また、これらのＰＡＳ樹脂の中で、２官能性ハロゲン芳香族化合物を主体とするモノマーから縮重合によって得られる実質的に直鎖状構造の高分子量ポリマーが、特に好ましく使用できる。尚、異なる２種類以上の分子量のＰＡＳ樹脂を混合して用いてもよい。

尚、直鎖状構造のＰＡＳ樹脂以外にも、縮重合させるときに、３個以上のハロゲン置換基を有するポリハロ芳香族化合物等のモノマーを少量用いて、部分的に分岐構造または架橋構造を形成させたポリマーや、低分子量の直鎖状構造ポリマーを酸素等の存在下、高温で加熱して酸化架橋または熱架橋により溶融粘度を上昇させ、成形加工性を改良したポリマーも挙げられる。

本発明に使用する基体樹脂としてのＰＡＳ樹脂の溶融粘度（３１０℃・せん断速度１２１６ｓｅｃ^−１）は、混合系の場合も含め６００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、中でも８〜３００Ｐａ・ｓの範囲にあるものは、機械的物性と流動性のバランスが優れており、特に好ましい。

（ポリブチレンテレフタレート樹脂）
ＰＢＴ樹脂は、少なくともテレフタル酸又はそのエステル形成性誘導体（低級アルコールエステルなど）を含むジカルボン酸成分と、少なくとも炭素原子数４のアルキレングリコール（１，４−ブタンジオール）又はそのエステル形成性誘導体（アセチル化物等）を含むグリコール成分とを重縮合して得られるポリブチレンテレフタレート系樹脂である。ＰＢＴ樹脂は、ホモＰＢＴ樹脂に限らず、ブチレンテレフタレート単位を６０モル％以上（特に７５モル％以上９５モル％以下）含有する共重合体（共重合ＰＢＴ樹脂）であってもよい。

共重合ＰＢＴ樹脂において、テレフタル酸及びそのエステル形成性誘導体以外のジカルボン酸成分（コモノマー成分）としては、例えば、芳香族ジカルボン酸成分（イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸等の、Ｃ_６〜Ｃ_１２アリールジカルボン酸等）、脂肪族ジカルボン酸成分（コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸等のＣ_４〜Ｃ_１６アルキルジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等のＣ_５〜Ｃ_１０シクロアルキルジカルボン酸等）、またはそれらのジカルボン酸成分のエステル形成性誘導体が挙げられる。これらのジカルボン酸成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。

好ましいジカルボン酸成分（コモノマー成分）には、芳香族ジカルボン酸成分（特にイソフタル酸などのＣ_６〜Ｃ_１０アリールジカルボン酸）、脂肪族ジカルボン酸成分（特にアジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸などのＣ_６〜Ｃ_１２アルキルジカルボン酸） が含まれる。

ＰＢＴ樹脂において、１，４−ブタンジオール以外のグリコール成分（コモノマー成分）としては、例えば、脂肪族ジオール成分〔例えば、アルキレングリコール（エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチレングリコール、１,３−ブチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１,３−オクタンジオールなどのＣ_２〜Ｃ_１０アルキレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコールなどのポリオキシＣ_２〜Ｃ_４アルキレングリコールなど）、シクロヘキサンジメタノール、水素化ビスフェノールＡなどの脂環式ジオールなど〕、芳香族ジオール成分〔ビスフェノールＡ、４,４−ジヒドロキシビフェニルなどの芳香族アルコール、ビスフェノールＡのＣ_２〜Ｃ_４アルキレンオキサイド付加体（例えば、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加体、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド３モル付加体など）など〕、またはそれらのエステル形成誘導体などが挙げられる。これらのグリコール成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用できる。

好ましいグリコール成分（コモノマー成分）には、脂肪族ジオール成分（特に、Ｃ_２〜Ｃ_６アルキレングリコール、ジエチレングリコールなどのポリオキシＣ_２〜Ｃ_３アルキレングリコール、シクロヘキサンジメタノールなどの脂環式ジオール）が含まれる。

前記化合物をモノマー成分とする重縮合により生成するホモＰＢＴ樹脂又は共重合ＰＢＴ樹脂は、いずれも本発明の樹脂成分として使用できる。ホモＰＢＴ樹脂及び共重合ＰＢＴ樹脂は、それぞれ単独でまたは２種以上混合して使用できる。

［マイカ］
マイカは、鱗片状のケイ酸アルミニウム系鉱物であり、例えば、白マイカ（KAl₂(AlSi₃O₁₀)(OH)₂）、金マイカ（KMg₃(AlSi₃O₁₀)(OH)₂）、黒マイカ（K(Mg,Fe)₃(AlSi₃O₁₀)(OH)₂）、鱗マイカ（KLi₂Al(Si₄O₁₀)(OH)₂）等が挙げられる。
中でも、耐コロナ性の効果を最も発揮し得る点で金マイカを用いることが好ましい。

本発明において使用可能なマイカ（上市品）として、金マイカとしては、西日本貿易（株）製、１５０−Ｓ（平均粒子径（５０％ｄ）：１６３μｍ）、同３２５−Ｓ（平均粒子径（５０％ｄ）：３０μｍ）、同６０−Ｓ（平均粒子径（５０％ｄ）：２７８μｍ）などが挙げられる、また、白マイカとしては、（株）ヤマグチマイカ製、ＡＢ−２５Ｓ（平均粒子径（５０％ｄ）：２４μｍ）などが挙げられる。
尚、平均粒径（５０％ｄ）とは、レーザー回折・散乱法により測定した粒度分布における積算値５０％のメジアン径を意味する。

マイカの含有量は、十分な耐コロナ性を得る観点から、ＰＡＳ樹脂１００質量部に対して２５〜１０１質量部であることが好ましく、４０〜７０質量部であることがより好ましい。

本発明においては、機械物性（引張り強度、曲げ強度）向上のためにガラス繊維を添加してもよい。当該ガラス繊維としては特に制限はなく、市販のものを用いることができる。上市しているものとしては、例えば、オーウェンスコーニング製造(株)製、チョップドガラス繊維(ＣＳ０３ＤＥ ４１６Ａ、平均繊維径：６μｍ)、日本電気硝子（株）製、チョップドガラス繊維（ＥＣＳ０３Ｔ−７４７Ｈ、平均繊維径：１０μｍ）、日本電気硝子（株）製、チョップドガラス繊維（ＥＣＳ０３Ｔ−７４７、平均繊維径：１３μｍ）等が挙げられる。

［他の成分］
本発明に係る耐コロナ性樹脂組成物は、本発明の効果を妨げない範囲で、滑剤、カーボンブラック、核剤、難燃剤、難燃助剤、酸化防止剤、金属不活性剤、その他老化防止剤、及びＵＶ吸収剤、安定剤、可塑剤、顔料、染料、着色剤、帯電防止剤、発泡剤、その他の樹脂等の高分子や、添加剤を含有していてもよい。

＜樹脂成形品の耐コロナ性発現方法＞
本発明の樹脂成形品の耐コロナ性発現方法は、樹脂組成物にマイカを添加することにより、該樹脂組成物を成形して得られる樹脂成形品の耐コロナ性を発現させる方法であって、成形後におけるマイカの、レーザー回折・散乱法で測定した体積基準の粒度分布におけるモード径が１〜２００μｍとなるように前記マイカを添加することを特徴としている。
既述の通り、本発明の耐コロナ性部材は、マイカを添加することで耐コロナ性を発現させている。換言すると、成形後の部材におけるマイカのモード径等が規定の範囲内となるように、樹脂組成物に所定のマイカを添加して成形することにより、その成形品たる部材に耐コロナ性を発現させることができる。
本発明の樹脂成形品の耐コロナ性発現方法における樹脂成分及びマイカは、既述の本発明の耐コロナ性樹脂組成物における樹脂成分及びマイカと同じであり、耐コロナ性を発現させるための各成分の好ましい例や添加量、添加し得る他の成分も同様である。

＜耐コロナ性部材＞
本発明の耐コロナ性部材は、既述の本発明の耐コロナ性樹脂組成物を成形してなるが、作製する方法としては特に限定はなく、公知の方法を採用することができる。例えば、後述する本発明の耐コロナ性樹脂組成物を押出機に投入して溶融混練してペレット化し、このペレットを所定の金型を装備した射出成形機に投入し、射出成形することで作製することができる。

本発明の耐コロナ性部材は、耐コロナ性部材中の、マイカの、レーザー回折・散乱法で測定した体積基準の粒度分布におけるモード径は１〜２００μｍであり、１５〜１５０μｍであることが好ましく、４０〜１３０μｍであることがより好ましい。耐コロナ性部材中における当該マイカのモード径が１〜２００μｍの範囲を外れると、耐コロナ性の効果が低下する傾向がある。
尚、耐コロナ性部材中におけるマイカのモード径は、(株)堀場製作所製、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０を用いて測定することができる。

本発明の耐コロナ性部材は、マイカは、コロナ放電に起因する電圧方向と直交するように配向していることが好ましい。具体的には、耐コロナ性部材に電圧が印加された場合において、マイカが電圧の印加方向と直交するように配向させる、換言するとコロナ放電に起因する電圧方向と直交するように、耐コロナ性部材中のマイカが互いに平行となるように一方向に配向させることが好ましい。ここで、マイカの配向方向が、コロナ放電に起因する電圧方向と直交するとは、マイカの法線方向とコロナ放電に起因する電圧方向とが一致する状態を意味するが、当該法線方向と電圧方向とが完全に一致する必要はなく、本発明の効果を損なわない範囲においてずれていても構わない。
以下に、マイカの配向状態について図２及び図３を参照して説明する。

図２、図３は、耐コロナ性部材に高電圧を印加する様子を模式的に示している。図２、図３において、平板状の耐コロナ性部材１０Ａ、１０Ｂの上方に高圧電極１２、下方にアース側電極１４が配置されており、両電極により高周波・高電圧を印加した場合に高圧電極１２の先端近傍にコロナ放電が発生し、耐コロナ性部材１０Ａ、１０Ｂの表面がコロナ放電に晒される。そして、図２においては、耐コロナ性部材１０Ａの内部には電圧の印加方向と直交するようにマイカ１６が配向しており、図３においては、耐コロナ性部材１０Ｂの内部には電圧方向と平行になるようにマイカ１６が配向している。このような構成において、高周波・高電圧を印加してコロナ放電を発生させた場合、図２の構成では、電気トリーが発生してもその進行を妨害するようにマイカ１６が配向しているため、その進行を遅らせることができる。ひいては、耐コロナ性部材１０Ａの長寿命化を達成することができると考えられる。一方、図３の構成では、電気トリーの進行方向には隙間が多く存在し、電気トリーの進行の妨害効果は小さい。
以上より、図２に示すようにマイカを配向した耐コロナ性部材を、その内部のマイカがコロナ放電に起因する電圧の印加方向と直交するように配置することで、耐コロナ性の効果をより効果的に発揮することができる。

のように、耐コロナ性部材中のマイカをのような方向に配向させるには、例えば、射出成形時において、マイカを配向させる所望の方向が樹脂の流動方向となるように金型のゲート位置を設定することで実現することができる。

耐コロナ性部材中のマイカをのように配向させる場合において、当該耐コロナ性部材の形状としては、例えば、シート状、板状、筒状、または被膜状とすることができる。この場合、各形状の部材において、その肉厚方向と直交するようにマイカを配向させると、部材の肉厚方向に印加される電圧に起因して発生するコロナ放電に対して優れた耐久性を発現させることができる。
例えば、シート状の耐コロナ性部材においては、そのシートの肉厚方向、すなわちシート面と直交する方向に高周波・高電圧が印加された場合、コロナ放電によりシートの肉厚方向に電気トリーが進行するが、マイカがのように配向していると電気トリーの進行を最も効果的に阻止することができ、シート状の耐コロナ性部材の寿命を長くすることが可能となる。他の形状においても同様である。

本発明の耐コロナ性部材は、耐コロナ性が要求される部材として用いることができる。このような部材としては、例えば、イグニションコイルの筐体、絶縁電線、電気絶縁シートが挙げられる。

以下に、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。 ［実施例１〜５、比較例１〜３］
各実施例・比較例において、表１及び表２に示す各原料成分をドライブレンドして得た混合物を、シリンダー温度３２０℃の二軸押出機に投入し（マイカ、ガラス繊維は押出機のサイドフィード部より別添加）、溶融混練し、ペレット化した。表１及び表２に示す各原料成分の詳細を以下に記す。 （１）ＰＡＳ樹脂成分
ＰＰＳ樹脂：（株）クレハ製、フォートロンＫＰＳ Ｗ２１４Ａ （溶融粘度：１３０Ｐａ・ｓ（せん断速度：１２１６ｓｅｃ^−１、３１０℃））
尚、ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は以下のようにして測定した。
（ＰＰＳ樹脂の溶融粘度の測定）
東洋精機（株）製キャピログラフを用い、キャピラリーとして１ｍｍφ×２０ｍｍＬ／フラットダイを使用し、バレル温度３１０℃、せん断速度１２１６ｓｅｃ^−１での溶融粘度を測定した。 （２）充填剤
金マイカ１： 西日本貿易（株）製 １５０−Ｓ、平均粒子径（５０％ｄ）：１６３μｍ
金マイカ２：西日本貿易（株）製、３２５−Ｓ（平均粒子径（５０％ｄ）：３０μｍ）
金マイカ３：西日本貿易（株）製、６０−Ｓ（平均粒子径（５０％ｄ）：２７８μｍ）
金マイカ４：西日本貿易（株）製、４０−Ｓ（平均粒子径（５０％ｄ）：３５１μｍ）
白マイカ１：（株）ヤマグチマイカ製、ＡＢ−２５Ｓ)、平均粒子径（５０％ｄ）：２４μｍ
白マイカ２：（株）ヤマグチマイカ製、Ｂ−８２)、平均粒子径（５０％ｄ）：１３７μｍ
ガラス繊維１：チョップドガラス繊維（日本電気硝子（株）製、ＥＣＳ０３Ｔ７４７)、平均繊維径：１３μｍ 尚、充填剤の平均粒径（５０％ｄ）は以下のようにして測定した。
（充填剤の平均粒径（５０％ｄ）の測定）
(株)堀場製作所製、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０を用いて、以下の測定条件の下、各充填剤の粒度分布、レーザー回折・散乱法により測定した粒度分布における積算値５０％のメジアン径を測定した。
〜測定条件〜
・循環速度：１０
・レーザー光源：６３２．８ｎｍ Ｈｅ‐Ｎｅレーザ １ｍＷ、タングステンランプ５０Ｗ
・検出器：リング状７５分割シリコンフォトダイオード×１、シリコンフォトダイオード×１２
・分散媒：超純水
・超音波：有り
・透過率：８０％
・水との相対屈折率：１．１８(白マイカ、金マイカ) 上述のようにして作製したペレットから、射出成形機（住友重機械工業（株）製、ＳＥ１００Ｄ）により、シリンダー温度３２０℃、金型温度１５０℃で縦８０ｍｍ、横８０ｍｍ、厚み１ｍｍの試験片（平板）を作製し、以下の評価を行った。
尚、金マイカ１〜４、白マイカ１〜２を用いた試験片の作製においては、試験片の肉厚方向と直交する方向に各マイカを配向させるため、その配向方向が樹脂の流動方向となるように金型のゲート位置を設定した。 （耐コロナ性試験）
各実施例・比較例において作製した試験片１０を、図１に示すように、高圧側電極１２(φ９．５ｍｍ)とアース側電極１４(φ２５ｍｍ)の間に固定し、耐電圧試験機（ヤマヨ試験機有限会社製 ＹＳＴ−２４３ＷＳ−２８）を用いて、空気中で、１３０℃、周波数２００Ｈｚ、印加電圧１８ｋＶを加え、絶縁破壊が生じるまでの時間を測定した。測定結果を表１及び表２に示す。 （成形品中での充填剤のモード径の測定）
各実施例・比較例において作製した８０ｍｍ×１ｍｍの平板試験片を空気中６００℃で５時間放置し、樹脂成分を完全に除去した。得られた灰分から、(株)堀場製作所製、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０を用いて、以下の測定条件の下、各充填剤の粒度分布、モード径を測定した。
〜測定条件〜
・循環速度：１０
・レーザー光源：６３２．８ｎｍ Ｈｅ‐Ｎｅレーザ １ｍＷ、タングステンランプ５０Ｗ
・検出器：リング状７５分割シリコンフォトダイオード×１、シリコンフォトダイオード×１２
・分散媒：超純水
・超音波：有り
・透過率：８０％
・水との相対屈折率：１．１８(白マイカ、金マイカ) 充填剤として金マイカを用いた実施例１〜３及び比較例２、並びに白マイカを用いた実施例４〜５について、成形品中の各マイカのモード径とコロナ破壊寿命との関係を図４に示す。図４より、成形品中のマイカのモード径によりコロナ破壊特性が変化することが分かり、特に、金マイカについてはモード径１２４μｍにおいてコロナ破壊特性が特に優れている。 表１及び表２より、マイカを用い、成形品（耐コロナ性部材）中のマイカのモード径が本発明において規定する範囲内の実施例１〜５は耐コロナ性試験において５０時間超という長時間の耐久性が得られたのに対し、比較例１〜３においては当該試験の結果は５０時間未満であり、満足できる結果が得られなかったことが分かる。

【符号の説明】

【0056】